BESCHREIBUNG
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines wasserdichten Radiatorenelementes aus einem flachen Rohr mit offenen Stirnenden, welche Stirnenden durch Zurollen von quer zur Rohrachse verlaufenden Randteilen der breiten, gegenüberliegenden Seitenwände des Flachrohres mittels mindestens einer Bördelrolle verschlossen werden, wonach die zugerollten Querrandteile in einem halb- oder vollautomatischen Wolfram-Inertgas-Verfahren miteinander verschweisst werden.
Ein solches Verfahren ist in der veröffentlichten europäischen Patentanmeldung 0 112288 beschrieben. Nach dem Verschliessen der offenen Stirnenden eines flachen Rohres gemäss diesem Verfahren entstehen an den beiden sich mit 900 zueinander treffenden Mantellinien scharfe, hervorstehende Ecken. Diese Ecken birgen Gefahr einer möglichen Verletzung, die bei der Installation oder Bedienung von aus solchen flachen Rohren hergestellten Radiatoren passieren kann. In manchen Ländern sind Radiatoren mit hervorstehenden scharfen Ecken sogar verboten.
Der eingangs angegebenen Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines wasserdichten Radiatorenelementes aus einem flachen Rohr mit offenen Stirnenden vorzuschlagen, bei welchem die durch die gerundeten Mantellinien des flachen Rohres und die Querrandteile der Stirnenden gebildeten Ecken abgerundet werden sollen.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale des kennzeichnenden Teiles des Patentanspruches 1 gelöst. Es ist von Vorteil, wenn die Schwenkwege der einen oder der beiden Bör delrollen auf einem Radius von mindestens 2 mm ausgeführt werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 Ansicht eines Flachrohres mit offenen Stirnenden,
Fig. 2 Endansicht des Flachrohres nach der Fig. 1 mit zwei Bördelrollen, die am Anfang ihrer Schwenkwege dargestellt sind,
Fig. 3 Draufsicht auf das Flachrohrende nach der Fig. 2 ohne Bördelrollen,
Fig. 4 Endansicht des Flachrohres nach der Fig. 1 mit zwei Bördelrollen, die am Ende ihrer Schwenkwege dargestellt sind,
Fig. 5 Draufsicht auf das Flachrohrende nach der Fig. 4 mit einer Bördelrolle,
Fig. 6 Endansicht der fertig zugerollten und verschweissten Radiatorenelementes mit gerundeten Ecken und
Fig. 7 Draufsicht auf den Endteil des Radiatorenelementes nach der Fig. 6.
Zur Herstellung eines wasserdichten Radiatorenelementes wird ein Flachrohr 1 mit offenen Stirnenden 2, 3 nach der Fig. 1 verwendet. Die Wanddicke eines solchen Flachrohres beträgt etwa 1,25 bis 2 mm. Das Flachrohr 1 weist breite, gegenüberliegende Seitenwände la, lb auf; es wird auf die gewünschte Länge zugeschnitten.
Die beiden offenen Stirnenden 2, 3 werden durch Zurollen von quer zur Rohrachse x verlaufenden Randteilen der breiten, gegenüberliegenden Seitenwände la, lb des Flachrohres 1 verschlossen. Das Zurollen wird mittels jeweils zweier Bördelrollen 4, 5 ausgeführt, welche Bördelrollen nacheinander in einander entgegengesetzter Richtung über die Querrandteile der Seitenwände la, lb des Flachrohres 1 geführt werden, und zwar von den beiden Längsrandteilen des Flachrohres 1 in Richtung zur Mitte jedes Stirnendes 2, 3. Dabei führt die erste Bördelrolle 4 einen grösseren Rollweg aus als die zweite Bördelrolle 5.
Um ein sauberes und symmetrisch geformtes Element zu erhalten, muss das Flachrohr 1 an den Stirnenden 2, 3 von beiden Seiten überlappend rollverformt werden, das heisst, dass sich die Rollwege der ersten 4 und der zweiten 5 Bördelrolle teilweise überlappen.
Bevor jedoch die Querrandteile durch die Bördelrollen 4, 5 zugerollt werden, werden die Bördelrollen 4, 5 am Anfang ihrer Rollwege gleichzeitig oder nacheinander von den Endabschnitten der parallel zur Rohrachse x verlaufenden Längsrandteile des Flachrohres 1 zu den Endabschnitten der Querrandteile des Flachrohres 1 mittels in Fig. 2 strichpunktiert dargestellten Hydraulikzylinder 7, so geführt, dass sie um je einen, in der Ecke des Flachrohres 1 liegenden Punkt 6 Schwenkwege von höchstens 900 ausführen. Danach werden die Bördelrollen 4, 5 über die Querrandteile in Längswegen geführt, um diese zuzurollen, wie oben erwähnt.
Die Schwenkwege der Bördelrollen 4, 5 werden auf einem Radius von mindestens 2 mm ausgeführt; üblicherweise beträgt dieser Radius 3 bis 4 mm.
Es ist aber auch möglich, dass von einer der Bördelrollen 4, 5 nur ein Längsweg ausgeführt wird, um die gesamte Länge der Querrandteile des Flachrohres 1 zuzurollen. Des weiteren besteht die Möglichkeit, dass die beiden Bördelrollen 4, 5 nur die Schwenkwege um die Ecken 6 ausführen, wonach der nicht dargestellte Schwenkkopf dieser Bördelrollen zurückgeführt wird, und das endgültige Zurollen der Querrandteile durch ein anderes Paar von Bördelrollen nach der veröffentlichten EU-PA 0 112 288 erfolgt.
Nach dem Zurollen der Querrandteile des Flachrohres 1 werden die zugerollten Querrandteile in einem halb- oder vollautomatischen Wolfram-Inertgas-Verfahren miteinander verschweisst. Beim Schweissen mittels des halb- oder vollautomatischen WIG-Verfahrens ist jegliches nachträgliches Schleifen des Radiatorenelementes überflüssig. Das fertige Radiatorenelement hat eine saubere Form und ist wasserdicht. Die so verschlossenen und verschweissten Elemente werden dann in einem Press-/Schweissverfahren zu einem Radiator in einer Vorrichtung hergestellt, welche Vorrichtung in der veröffentlichten EU-PA 0 112 288 beschrieben und dargestellt ist.
Zur Herstellung des Radiatorenelementes werden keine Zusatzteile, wie Abschlussdeckel, Füll- oder Stützteile notwendig. Mit einfachen Mitteln wird ein sauber und symmetrisch verformtes Element erhalten, bei welchem sich jegliches nachträgliches Schleifen erübrigt. Dabei hat das fertige Radiatorenelement keine scharfen vorstehenden Ecken, es hat auf allen Seiten gerundete Mantellinien, so dass keine Verletzungsgefahr besteht.
DESCRIPTION
The invention is based on a method for producing a watertight radiator element from a flat tube with open ends, which ends are closed by rolling at least one edge roll of the edge parts of the wide, opposite side walls of the flat tube that run opposite to the tube axis, after which the rolled cross edge parts in one semi or fully automatic tungsten inert gas processes are welded together.
Such a method is described in published European patent application 0 112288. After the open ends of a flat tube have been closed in accordance with this process, sharp, protruding corners are formed on the two surface lines which meet at 900. These corners pose a risk of possible injury that can occur when installing or operating radiators made from such flat tubes. In some countries, radiators with protruding sharp corners are even prohibited.
The initially specified invention was based on the object of proposing a method for producing a watertight radiator element from a flat tube with open ends, in which the corners formed by the rounded surface lines of the flat tube and the transverse edge parts of the ends are to be rounded off.
The object is achieved by the features of the characterizing part of patent claim 1. It is advantageous if the swivel paths of one or both of the stock rolls are carried out within a radius of at least 2 mm.
The invention is explained below with reference to the drawing, for example. Show it:
1 view of a flat tube with open ends,
2 end view of the flat tube according to FIG. 1 with two flanging rollers, which are shown at the beginning of their swivel paths,
3 top view of the flat tube end according to FIG. 2 without flanging rollers,
4 end view of the flat tube according to FIG. 1 with two flanging rollers, which are shown at the end of their swivel paths,
5 top view of the flat tube end according to FIG. 4 with a flanging roller,
Fig. 6 end view of the rolled and welded radiator element with rounded corners and
FIG. 7 top view of the end part of the radiator element according to FIG. 6.
A flat tube 1 with open ends 2, 3 according to FIG. 1 is used to produce a waterproof radiator element. The wall thickness of such a flat tube is approximately 1.25 to 2 mm. The flat tube 1 has wide, opposite side walls la, lb; it is cut to the desired length.
The two open end faces 2, 3 are closed by rolling edge parts of the wide, opposite side walls la, lb of the flat tube 1 that run transverse to the tube axis x. The rolling is carried out by means of two flanging rollers 4, 5, which flanging rollers are successively guided in opposite directions over the transverse edge parts of the side walls 1a, 1b of the flat tube 1, namely from the two longitudinal edge parts of the flat tube 1 towards the center of each end face 2, 3. The first flanging roller 4 executes a larger rolling path than the second flanging roller 5.
In order to obtain a clean and symmetrically shaped element, the flat tube 1 at the ends 2, 3 must be roll-formed overlapping from both sides, that is to say that the rolling paths of the first 4 and the second 5 flanging rollers partially overlap.
However, before the transverse edge parts are rolled up by the flanging rollers 4, 5, the flanging rollers 4, 5 are simultaneously or successively at the beginning of their rolling paths from the end sections of the longitudinal edge parts of the flat tube 1 running parallel to the tube axis x to the end sections of the transverse edge parts of the flat tube 1 by means of FIG 2 hydraulic cylinders 7 shown in dash-dotted lines, so that they execute 6 swiveling paths of at most 900 at each point in the corner of the flat tube 1. Thereafter, the flanging rollers 4, 5 are guided over the transverse edge parts in longitudinal paths in order to roll them up, as mentioned above.
The swivel paths of the flanging rollers 4, 5 are carried out over a radius of at least 2 mm; This radius is usually 3 to 4 mm.
However, it is also possible that only one longitudinal path is carried out by one of the flanging rollers 4, 5 in order to roll the entire length of the transverse edge parts of the flat tube 1. Furthermore, there is the possibility that the two flanging rollers 4, 5 only perform the swivel paths around the corners 6, after which the swivel head of these flanging rollers, not shown, is returned, and the final rolling of the transverse edge parts by another pair of flanging rollers according to the published EU-PA 0 112 288.
After the transverse edge parts of the flat tube 1 have been rolled up, the rolled transverse edge parts are welded to one another in a semi or fully automatic tungsten inert gas process. When welding using the semi or fully automatic TIG process, any subsequent grinding of the radiator element is unnecessary. The finished radiator element has a clean shape and is waterproof. The elements sealed and welded in this way are then produced in a press / welding process to form a radiator in a device, the device being described and illustrated in the published EU-PA 0 112 288.
No additional parts, such as end caps, filler or support parts, are required to manufacture the radiator element. A simple and symmetrically deformed element is obtained with simple means, with which any subsequent grinding is unnecessary. The finished radiator element has no sharp protruding corners, it has rounded surface lines on all sides, so that there is no risk of injury.