BESCHREIBUNG
Die Erfindung bezieht sich auf eine Dämmplatte für ein Isolationsunterdach gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1. Eine derartige Dämmplatte ist beispielsweise bereits durch die CH A-601 598 bekannt geworden. Die vorfabrizierten Elemente erlauben ein rasches und damit preiswertes Verlegen eines Unterdaches auf den Sparren, womit eine relativ gute Dämmung gegen über Wärmefluss, Wmd, Lärm, Staub usw. erzielt wird. Gegen über den Dämmplatten mit einer Isolationsschicht aus geschäumtem Kunststoffmaterial, wie z.B. in der CH-A-612 239 beschrieben, hat sich die Mineralfaser als Isolationsmaterial wegen der grösseren Brandresistenz durchgesetzt.
Ein Problem bei bekannten Dämmplatten besteht darin, die einzelnen Platten möglichst fugenlos aneinanderzureihen. Bereits beim Verlegen der Platten können Toleranzschwankungen dazu führen, dass zwischen den einzelnen Isolationsschichten Zwischenräume entstehen, was sich auf den Dämmwert der Platte negativ auswirkt. Im Laufe der Zeit kann sich aber beispielsweise ein Dachstuhl derart verändern, dass zwischen den ursprünglich fugenlos verlegten Einzelelementen Zwischenräume entstehen können. Ein weiteres Problem besteht darin, dass die zur Erzielung einer bestimmten Druckstabilität erforderliche Verstärkungsleiste zwangsläufig aus einem relativ harten und steifen Material gefertigt sein muss. Je dichter das Material ist, desto grösser ist aber auch die Gefahr, dass die Verstärkungsleisten eine Wärmebrücke bilden, an der eine unerwünschte Wärmeübertragung stattfindet.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Dämmplatte der eingangs genannten Art zu schaffen, die sich möglichst fugenlos zu einem kompakten Unterdach verlegen lässt Eine weitere Aufgabe besteht darin, die erforderlichen Verstärkungsleisten so auszubilden, dass sie einerseits die Isolationswirkung der Platten nicht beeinträchtigen und anderseits eine möglichst preiswerte Herstellung der Dämmplatte ermöglichen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einer Dämmplatte gelöst, welche die Merkmale in Anspruch 1 aufweist.
Durch das Verlegen der Verstärkungsleisten auf zwei parallele Aussenstirnseiten wird die Platte funktionell verbessert. Die Isolationsschicht muss zur Aufnahme der Verstärkungsleiste nicht mehr ausgefräst werden, was die Herstellung der Platte wesentlich vereinfacht. Anderseits wird aber dadurch auch die relativ empfindliche Stirnseite der Isolationsschicht vor einer Beschädigung vor dem Verlegen geschützt. Da die Verstärkungsleiste ebenfalls aus einem Isolationsmaterial gefertigt ist, kann sie sich über die gesamte Dicke der Dämmplatte erstrecken und muss nicht mehr in die Isolationsschicht eingebettet oder gegenüber der Deckschicht anderweitig isoliert werden. Die Fälzung der Verstärkungsleisten erlaubt ein besonders dichtes Aneinanderfügen der einzelnen Dämmplatten im empfindlichen Randbereich.
Besonders vorteilhaft werden die Verstärkungsleisten aus poröser oder mittelschwerer Holzfaserplatte gefertigt. Dieses Material ist preiswert und lässt sich relativ gut bearbeiten. Es hat ausserdem eine nur geringfügig höhere Wärmeleitzahl als die Mineralfaserplatte der Isolationsschicht. Eine besonders hohe Stabilität an den Verstärkungsleisten wird erzielt, wenn diese aus mehreren verleimten Einzelschichten gefertigt sind, deren Faserverlauf quer zur Ebene der Dämmplatte gerichtet ist. So entsteht ein Schichtkörper, der die Dachlast tragen kann, ohne dass die Isolationsschicht zusammengepresst wird.
Eine weitere Verbesserung an den Stossstellen zwischen den einzelnen Dämmplatten kann erzielt werden, wenn jeweils eine Verstärkungsleiste derart gefalzt ist, dass ein überragender Abschnitt der Deckschicht einer benachbarten Dämmplatte zwischen Deckschicht und Verstärkungsleiste einschiebbar ist. Damit wird eine doppelte Überlappung ereicht, welche auch dann noch dicht ist, wenn sich beispielsweise die oben überlappende Deckschicht infolge Feuchtigkeitseinwirkung im Randbereich etwas aufbiegt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 einen Querschnitt durch die Ebene A-A der erfindungsgemässen Dämmplatte gemäss Figur 2,
Figur 2 eine Draufsicht auf die Dämmplatte gemäss Figur 1 in verkleinertem Massstab, und
Figur 3 einen Querschnitt durch ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel im verlegten Zustand.
Wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt, besteht die Dämmplatte 1 im wesentlichen aus einer Isolationsschicht 2 aus Mineralfaser und aus einer auf der Isolationsschicht angeordneten Deckschicht 3 aus einer Hartfaserplatte. Die Deckschicht 3 ist dabei derart angeordnet, dass sie die Isolationsschicht 2 auf zwei aneinander angrenzenden Seiten überragt. Bei den verlegten Dämmplatten wird damit auf an sich bekannte Weise ereicht, dass eine allseitige Überlappung der Deckschicht stattfindet. Die Dämmplatten werden dabei so verlegt, dass der überlappende Abschnitt in Richtung gegen die Dachtraufe stets oben liegt.
Auf zwei parallelen Stirnseiten der Isolationsschicht 2 ist je eine Verstärkungsleiste 4 und 4' angeordnet, die sich über die gesamte Länge der Isolationsschicht erstreckt. Die Verstärkungsleisten sind mit der Deckschicht 3 fest verbunden, vorzugsweise mit dieser verleimt. Jede Verstärkungsleiste 4 und 4' ist mit einem Falz 5 versehen, so dass die Verstärkungsleiste einer benachbarten Dämmplatte 1' formschlüssig angefügt werden kann. Selbstverständlich könnte der Falz 5 auch eine andere Konfiguration haben und beispielsweise als Stufenfalz mit mehreren Stufen ausgebildet sein.
Die Verstärkungsleisten 4 bestehen vorzugsweise aus mehreren miteinander verleimten Schichten aus Holzfaserplatte, wobei die Schichten und damit auch die einzelnen Fasern etwa quer zur Ebene der Dämmplatte 1 angeordnet sind. Die Holzfaserplatte ist von poröser oder mittelschwerer Qualität von beispielsweise bis zu 0,8 g/cm3. Damit werden noch ausgezeichnete Isolationseigenschaften erzielt, wobei der verleimte Schichtkörper trotzdem eine hohe Stabilität gegenüber Druckbeanspruchung gewährleistet.
Die Dicke der Dämmplatte inklusive der Deckschicht 3 kann beispielsweise etwa 80 bis 120 mm betragen, und die Dämmplat ten können eine Länge von etwa 2000 mm und eine Breite von etwa 600 bis 700 mm aufweisen. Zusätzlich zu den beiden Verstärkungsleisten auf den Längsseiten können derartige Leisten auch auf den beiden parallelen Breitseiten vorgesehen werden.
Die Dämmplatte kann ausserdem mit zusätzlichen Beschichtungen wie z.B. Folien, Kraftpapier, Gipsplatten und dergleichen versehen sein.
In Figur 3 ist die Stossstelle eines etwas abgewandelten Ausführungsbeispiels dargestellt. Die Figur zeigt auch die Anordnung und Befestigung der Dämmplatten auf dem Dachstuhl. Die Dämmplatten liegen dabei derart auf den Dachsparren 8, dass die Deckschicht 3 oben liegt. Auf der Deckschicht 3 liegt die Konterlattung 9, und quer zu dieser sind die eigentlichen Dachlatten 10 befestigt. Die Befestigung auf den Dachsparren 8 erfolgt mittels Schrauben 11, welche durch die Konterlattung 9 und die Dämmplatten in die Sparren 8 eingedreht werden. Dabei durchstossen die Schrauben 11 die Dämmplatte vorzugsweise genau an der Stossstelle, so dass die Verstärkungsleisten 4 und 4' benachbarter Dämmelemente fest zusammengehalten werden.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss Figur 3 ist ein Zusatzfalz 12 derart angeordnet, dass ein überragender Abschnitt der benachbarten Deckschicht 3 zwischen die Deckschicht 3' und die Verstärkungsleiste 4' eingeschoben werden kann. Auf diese Weise ist die Überlappung 7 der Deckschichten doppelt ausgebildet, indem die Deckschicht 3' den Verstärkungskörper 4 und die Deckschicht 3 den Verstärkungskörper 4' überlappt.
DESCRIPTION
The invention relates to an insulation board for an insulation sub-roof according to the preamble of claim 1. Such an insulation board is already known for example from CH A-601 598. The prefabricated elements allow a quick and therefore inexpensive laying of a sub-roof on the rafters, with which a relatively good insulation against heat flow, heat, noise, dust etc. is achieved. Opposite the insulation boards with an insulation layer made of foamed plastic material, e.g. described in CH-A-612 239, the mineral fiber has established itself as an insulation material because of its greater fire resistance.
A problem with known insulation boards is to line up the individual boards as seamlessly as possible. Already when laying the panels, tolerance fluctuations can lead to gaps between the individual insulation layers, which has a negative effect on the insulation value of the panel. Over the course of time, however, a roof truss, for example, can change in such a way that spaces can arise between the originally seamlessly installed individual elements. Another problem is that the reinforcing strip required to achieve a certain pressure stability has to be made from a relatively hard and rigid material. However, the denser the material, the greater the risk that the reinforcement strips form a thermal bridge on which undesired heat transfer takes place.
It is therefore an object of the invention to provide an insulation board of the type mentioned at the outset, which can be laid as seamlessly as possible to form a compact subroof enable the cheapest possible production of the insulation board. This object is achieved according to the invention with an insulation board which has the features in claim 1.
The plate is functionally improved by laying the reinforcement strips on two parallel outer faces. The insulation layer no longer has to be milled out to accommodate the reinforcement strip, which considerably simplifies the manufacture of the plate. On the other hand, this also protects the relatively sensitive end face of the insulation layer from damage before installation. Since the reinforcement strip is also made of an insulation material, it can extend over the entire thickness of the insulation board and no longer has to be embedded in the insulation layer or otherwise insulated from the cover layer. The rebate of the reinforcement strips allows the individual insulation boards to be joined particularly closely together in the sensitive edge area.
The reinforcement strips are particularly advantageously made from porous or medium-weight fibreboard. This material is inexpensive and can be processed relatively well. It also has a slightly higher coefficient of thermal conductivity than the mineral fiber plate of the insulation layer. A particularly high stability on the reinforcement strips is achieved if they are made of several glued individual layers, the fiber course of which is directed transversely to the level of the insulation board. This creates a laminate that can bear the roof load without the insulation layer being pressed together.
A further improvement at the joints between the individual insulation panels can be achieved if one reinforcement strip is folded in such a way that a projecting section of the cover layer of an adjacent insulation panel can be inserted between the cover layer and the reinforcement strip. This achieves a double overlap, which is still tight if, for example, the top layer overlapping bends slightly due to the action of moisture in the edge area.
An embodiment of the invention is shown in the drawings and will be described in more detail below. Show it:
1 shows a cross section through the plane A-A of the insulation board according to the invention according to FIG. 2,
Figure 2 is a plan view of the insulation board according to Figure 1 on a reduced scale, and
Figure 3 shows a cross section through a modified embodiment in the installed state.
As shown in FIGS. 1 and 2, the insulation board 1 essentially consists of an insulation layer 2 made of mineral fiber and a cover layer 3 arranged on the insulation layer made of a hard fiber board. The cover layer 3 is arranged in such a way that it projects beyond the insulation layer 2 on two adjacent sides. With the installed insulation boards, it is achieved in a manner known per se that the cover layer overlaps on all sides. The insulation panels are laid in such a way that the overlapping section in the direction towards the eaves is always at the top.
On each of two parallel end faces of the insulation layer 2 there is a reinforcement strip 4 and 4 ', which extends over the entire length of the insulation layer. The reinforcing strips are firmly connected to the cover layer 3, preferably glued to it. Each reinforcement strip 4 and 4 'is provided with a fold 5, so that the reinforcement strip can be attached to an adjacent insulation board 1' in a form-fitting manner. Of course, the fold 5 could also have a different configuration and be designed, for example, as a step fold with several steps.
The reinforcement strips 4 preferably consist of several layers of wood fiber board glued together, the layers and thus also the individual fibers being arranged approximately transversely to the level of the insulation board 1. The fibreboard is of porous or medium-heavy quality, for example up to 0.8 g / cm3. Excellent insulation properties are thus achieved, the glued laminated body nevertheless ensuring high stability against pressure stress.
The thickness of the insulation board including the cover layer 3 can be, for example, about 80 to 120 mm, and the insulation boards can have a length of about 2000 mm and a width of about 600 to 700 mm. In addition to the two reinforcement strips on the long sides, such strips can also be provided on the two parallel broad sides.
The insulation board can also be coated with additional coatings such as Foils, kraft paper, plasterboard and the like can be provided.
FIG. 3 shows the joint of a somewhat modified exemplary embodiment. The figure also shows the arrangement and attachment of the insulation panels on the roof structure. The insulation panels lie on the rafters 8 in such a way that the cover layer 3 is on top. The counter battens 9 lie on the cover layer 3, and the actual roof battens 10 are fastened transversely thereto. The attachment to the rafters 8 is carried out by means of screws 11, which are screwed into the rafters 8 by the counter battens 9 and the insulation boards. The screws 11 pierce the insulation board, preferably precisely at the joint, so that the reinforcement strips 4 and 4 'of adjacent insulation elements are held firmly together.
In the exemplary embodiment according to FIG. 3, an additional fold 12 is arranged in such a way that a projecting section of the adjacent cover layer 3 can be inserted between the cover layer 3 'and the reinforcing strip 4'. In this way, the overlap 7 of the cover layers is double, in that the cover layer 3 'overlaps the reinforcement body 4 and the cover layer 3 overlaps the reinforcement body 4'.