BESCHREIBUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spannvorrichtung zum Spannen von Werkstücken, mit einem Grundkörper, mit einer länglichen Spannbride, wobei eine der Endpartien dieser Spannbride eine Wirkpartie derselben darstellt, die zur Auflage auf dem Werkstück bestimmt ist, mit einer die Spannbride durchsetzenden und im Grundkörper eingeschraubten Spannschraube sowie mit einem Stützglied für das andere Ende der länglichen Spannbride, wobei dieses Stützglied im Grundkörper gelagert ist.
Spannvorrichtungen dieser Gattung sind bereits bekannt. Bei numerisch gesteuerter Bearbeitung von Werkstücken muss das jeweilige Werkstück eine gegenüber dem Anfangspunkt des angewendeten Koordinatensystems möglichst genau definierte Lage aufweisen, damit die gewünschte Qualität der Bearbeitung des Werkstückes erzielt wird. Der Anfangspunkt des Koordinatensystems wird in der Regel auf eine bestimmte Stelle einer Platte bezogen, die der Arbeitstisch einer Werkzeugmaschine, eine der Paletten eines Transportsystems für eine Werkzeugmaschine oder dgl. sein kann. Wenn ein Werkstück bearbeitet werden soll, dann muss es zunächst auf der Platte gespannt werden. Hierbei kommt es nicht nur auf die eigentliche Befestigung des Werkstückes auf der Platte sondern auch auf die Lage desselben gegenüber dem genannten Anfangspunkt des Koordinatensystems an.
Es sind Messmittel bekannt, mit deren Hilfe das Werkstück gegenüber dem genannten Anfangspunkt genau positioniert werden kann. Die Einstellung der Lage des Werkstückes mit Hilfe solcher Messmittel kostet jedoch viel Zeit und unter anderem erfordert sie von der Bedienungsperson gewisse Fähigkeiten und eine Erfahrung auf diesem Gebiet. Wenn Werkstücke unterschiedlicher Form nacheinander bearbeitet werden sollen, dann ist diese Arbeitsweise kaum anwendbar.
Ein Werkstück muss normalerweise an mehreren Stellen gespannt sein, damit es während des Bearbeitungsvorganges auf der Platte festsitzt. Das Werkstück kann unter Umständen eine komplizierte Form aufweisen. Deswegen müssen Spannvorrichtung von unterschiedlicher Gestalt vorhanden sein, von welchen jeweils die erforderliche Vorrichtung in der entsprechenden Situation zum Einsatz gelangt. Es müssen somit Spannvorrichtungen von unterschiedlicher Gestalt zur Verfügung stehen, was die Handhabung derselben unüberschaubar macht. Oder es werden für solche Zwecke Baukasten verwendet, welche aus nur wenigen Elementen bestehen.
Um die Spannvorrichtung der jeweils erforderlichen Gestalt zu erreichen, werden diese Elemente in einer geeigneten Weise ausgewählt und zusammengebaut. Die Handhabung und der Zusammenbau der Elemente solcher Baukasten setzt wiederum eine gewisse Fertigkeit bei der Bedienungsperson voraus und diese Operationen sind ausserdem verhältnismässig zeitraubend. Die erwähnten Baukasten sind für eine serienmässige Bearbeitung von Werkstücken unterschiedlicher Form somit ebenfalls nicht geeignet.
Die bisher verwendeten Spannvorrichtungen weisen ferner den Nachteil auf, dass deren Abmessungen in jenem Bereich derselben, wo das Werkstück eingespannt ist, verhältnismässig gross sind, so dass eine hohe Kollisionsgefahr mit dem Werkzeug besteht.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine Spannvorrichtung anzugeben, welche die genannten Nachteile nicht aufweist.
Diese Aufgabe wird bei der Spannvorrichtung der eingangs genannten Gattung erfindungsgemäss so gelöst, wie dies im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 definiert ist.
Nachstehend werden Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 in einem vertikalen Längsschnitt eine erste Ausführungsform der vorliegenden Spannvorrichtung,
Fig. 2 in einem vertikalen Längsschnitt den Grundkörper einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Spannvorrichtung,
Fig. 3 in einer Draufsicht den Grundkörper der Spannvorrichtung gemäss Fig. 2,
Fig. 4 in einem vertikalen Längsschnitt eine dritte Ausführungsform der vorliegenden Spannvorrichtung,
Fig. 5 in einer Draufsicht die Spannvorrichtung gemäss Fig. 4,
Fig. 6 in einem vertikalen Längsschnitt den Grundkörper einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Spannvorrichtung,
Fig. 7 in einer Draufsicht die Spannvorrichtung gemäss Fig. 6,
Fig. 8 in einem vertikalen Längsschnitt eine fünfte Ausführungsform der voliegenden Spannvorrichtung,
Fig.
9 in einer Draufsicht die Spannvorrichtung gemäss Fig. 9,
Fig. 10 und 11 in einer Draufsicht zwei weitere Ausführungsformen der vorliegenden Spannvorrichtung, welche mit separaten Hilfsanschlägen versehen sind und
Fig. 12 in einer Draufsicht ein Werkstück, das mit Hilfe der vorliegenden Spannvorrichtungen eingespannt ist.
Die vorliegende Spannvorrichtung (Fig. 1) enthält einen Grundkörper 1, an dem eine längliche Spannbride 2 angebracht ist. Zwischen dem Grundkörper 1 und der Spannbride 2 kann ein Werkstück 11 gespannt werden. Der Grundkörper 1 umfasst einen Block 3, der die Form eines flachen und hochkant gestellten Quaders aufweist. Die Längsrichtung dieses Blockes 3 fällt im zusammengesetzten Zustand der vorliegenden Vorrichtung mit der Längsrichtung der Spannbride 2 praktisch zusammen.
Die Spannbride 2 weist eine Öffnung 4 auf, durch welche eine Spannschraube 5 hindurchgeht. Im Block 3 des Grundkörpers 1 ist eine Gewindebohrung 6 (Fig. 1, 2 und 3) ausgeführt, in der die Spannschraube 5 eingeschraubt ist. In einem Abstand von dieser Gewindebohrung 6 und praktisch paral- lel zu dieser ist im Block 3 eine weitere Bohrung bzw. Öff- nung 7 ausgeführt, in der ein Stützelement 8 für die Bride 2 ruht. Diese zweite Bohrung 7 weist zumindest einen mit Gewinde versehenen Abschnitt auf, falls das Stützelement 8 als eine Schraube ausgeführt ist. Der Gewindeabschnitt befindet sich in einem solchen und in Fig. 1 dargestellten Fall zur Spannbride 2 näher liegenden Abschnitt der zweiten Bohrung 7.
Die Bohrungen 6 und 7 münden einerends in der Oberseite 9 und sie verlaufen praktisch senkrecht zu dieser Oberseite 9, d. h. im dargestellten Beispiel vertikal. Andernends können diese Bohrungen 6 und 7 in der Unterseite
10 des Blockes 3 bzw. Grundkörpers 1 münden oder sie können auch als Sackbohrungen ausgeführt sein.
Jene Endpartie der vorliegenden Vorrichtung, welche zur Einwirkung auf das Werkstück 11 bestimmt ist, kann als Wirkpartie dieser Vorrichtung bezeichnet werden, wobei eine entsprechende Bezeichnung auch im Zusammenhang mit den einzelnen Bestandteilen dieser Vorrichtungspartie verwendet werden kann. Die entgegengesetzte Endpartie der vorliegenden Vorrichtung kann unter anderem auch als Stützpartie bezeichnet werden, weil das andere Ende der Spannbride 2 hier abgestützt ist.
Im Bereich der Wirkpartie der vorliegenden Vorrichtung sind seitliche Ausnehmungen 15 im Block 3 ausgeführt. Diese Ausnehmungen 15 befinden sich im oberen, d.h. der Spannbride 2 zugewandten Bereich des Blockes 3 und sie verkleinern die Breite bzw. Dicke des Blockes 3 in diesem Bereich desselben. Im Prinzip könnte auch nur eine einzige seitliche Ausnehmung 15 ausreichen, um die Breite des Blokkes 3 zu reduzieren.
Im Querschnitt ist die jeweilige Ausnehmung 15 praktisch L-förmig, wobei die horizontale Wand 16 (Fig. 1 und 3) einer solchen Ausnehmung 15 praktisch parallel zur Oberseite 9 des Blockes 3 verläuft. Die vertikale Wand 17 dieser Ausnehmung 15 bildet einen Abschnitt der Seitenwand 14 (Fig. 3) des Blockes 3, wobei dieser Abschnitt 17 der Blockseitenwand 14 gegenüber dem übrigen Teil dieser Wand 14 zurückversetzt ist. Die vertikale Ausnehmungswand 17 erstreckt sich von der Oberseite 9 des Blockes 3 zumindest so weit abwärts, dass in dieser Ausnehmung 15 die Wirkpartie eines noch näher zu beschreibenden Hilfsanschlages 25 angeordnet sein kann. Der unter der Ausnehmung 15 liegende Abschnitt des Blockes 3 umfasst einen Abschnitt der Seitenwand 14, so dass der Block 3 in diesem unteren Abschnitt zumindest seine unverminderte Breite bzw. Dicke aufweist.
Die Ausnehmung 15 erstreckt sich von der Stirnfläche 12 des Blockes 3, bzw. der Schmalpartie 18 desselben, gegen die rückwärtige und breitere Endpartie 19 des Blockes 3 hin.
Den Übergang zwischen der vertikalen Ausnehmungswand 17 und der Seitenwand 14 des Blockes 3 bildet ein in bezug auf die Längsrichtung des Blockes 3 schräg oderlund gekrümmt verlaufender Wandabschnitt 13.
In der der Spannbride 2 gegenüberliegenden Ecke der Schmalpartie 18 des Blockes 3 ist ein Absatz 20 ausgeführt, der sich senkrecht zur Längsrichtung des Blockes 3 erstreckt.
Jene Fläche 21 dieses Absatzes 20, welche zur Oberseite 9 des Blockes 3 parallel verläuft, bildet eine Auflage bzw. Auflagefläche für das Werkstück 11. Diese Auflagefläche 21 liegt tiefer als die Oberseite 9 des Blockes 3. Die andere und zur Auflagefläche 21 praktisch rechtwinklig stehende Fläche 22 des Absatzes 20 in der Schmalpartie 18 des Blockes 3 kann als ein Anschlag für das Werkstück 11 dienen. Die Höhe dieser Anschlagfläche 22 gleicht dem Höhenunterschied zwischen der Auflagefläche 21 im Absatz 20 und der sich an diese Auflagefläche 21 anschliessenden horizontalen Fläche des Blockes 3. Im vorliegenden Fall bildet die Oberseite 9 des Blockes 3 diese horizontale Fläche. Die Höhe der Anschlagwand 22 und somit auch der Höhenunterschied zwischen der Auflagefläche 21 und der Oberseite 9 des Blockes 3 ist kleiner als die Höhe der seitlichen Ausnehmung 15 in der Blockwand 14.
Dies deswegen, weil der bereits erwähnte Hilfsanschlag 25, dessen Wirkpartie sich in der Ausnehmung 15 befindet, auf die Seitenwand des auf der Auflagefläche 21 ruhenden Werkstückes 11 einwirken soll. Die Längsachse des Hilfsanschlages 25 kann in derselben Ebene liegen wie die Auflagefläche 21 oder sie kann ein wenig darunter liegen.
Gemäss den in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsformen der vorliegenden Spannvorrichtung umfasst der Hilfsanschlag 25 eine Schraube 26, welche in einer horizontalen Bohrung 27 gelagert ist. Diese Bohrung 27 ist unter der Oberseite 9 des Breitabschnittes 19 des Blockes 3 und praktisch parallel zur Längsrichtung dieses Blockes 3 ausgeführt. Das eine Ende dieser Bohrung 27 mündet in der schrägen Übergangswand 13 der an dieser Seite des Absatzes 20 liegenden seitlichen Ausnehmung 15. Die entsprechende Mündung bzw. deren Projektion ist in den Zeichnungen mit der Bezugsziffer 28 bezeichnet. Die Bohrung 27 kann durchgehend sein, so dass ihre andere Mündung sich in der Rückwand 23 des Blockes 3 befindet. Unter Umständen kann diese Bohrung 27 jedoch auch als eine Sackbohrung ausgeführt sein, so dass sie lediglich die vordere Mündung 28 aufweist.
Gemäss den in Fig. 1 bis 3 dargestellten Beispielen der vorliegenden Spannvorrichtung ist das für die Zusammenarbeit mit der Schraube 26 erforderliche Gewinde 29 (Fig. 2) lediglich in jenem Abschnitt der Bohrung 27 ausgeführt, der sich an die genannte Mündung 28 anschliesst. Im übrigen Abschnitt weist diese Bohrung 27 eine glatte Oberfläche auf und der Durchmesser dieses Bohrungsabschnittes ist grösser als der grösste äussere Durchmesser der Anschlagschraube 26.
Bei durchgehender Bohrung 27 befindet sich der Kopf der Anschlagschraube 26 im Inneren der Bohrung 27. Die Spitze derselben ragt aus der Mündung 28 und bildet die Wirkpartie des Hilfsanschlages 25. Wie in Fig. 1 dargestellt, ist die Schraube 26 eine Madenschraube, deren Kopf mit einem Schlitz zum Ansetzen eines Schraubenziehers versehen ist. Vorteilhafter ist es allerdings, eine Sechskantschraube zu verwenden. Der Kopf einer solchen Schraube befindet sich im glatten Abschnitt der Bohrung 27.
Wenn die Bohrung 27 eine Sackbohrung ist, dann kann als Anschlagschraube 26 eine Sechskantschraube verwendet werden. Der Kopf dieser Sechskantschraube 26 liegt ausserhalb der Bohrung 27, d.h. in der seitlichen Ausnehmung 15, und er dient zugleich auch als die auf das Werkstück 11 wirkende Partie des Hilfsanschlags 25.
In Fig. 2 ist ein Rohling für den Grundkörper 1 dargestellt, bei dem eine abgestufte Bohrung 30 in jenem Bereich desselben ausgeführt ist, wo der Bolzen der Spannschraube 5 zu liegen kommen wird. Alle Wände der abgestuften Bohrung 30 sind im wesentlichen glatt. Diese Bohrung 30 weist einen ersten Abschnitt 31 mit einem grösseren Durchmesser und einen zweiten Abschnitt 32 mit einem kleineren Durchmesser auf, zwischen welchen sich eine umlaufende Schulter 33 befindet. Der Bohrungsabschnitt 32 mit kleinerem Durchmesser liegt in jener Partie des Blockes 3, die der Spannbride 2 zugewandt ist. Die äussere Mündung dieses Bohrungsabschnittes 32 liegt in der Oberseite 9 des Blockes 3.
Etwa senkrecht zur Längsrichtung des Bohrungsabschnittes 31 mit grösserem Durchmesser ist im Block 3 eine hori zontale Gewindebohrung 34 ausgeführt, welche in diesen Bohrungsabschnitt 31 mündet und welche zur Aufnahme einer Sicherungsschraube 35 (Fig. 1) bestimmt ist.
Die abgestufte Bohrung 30 ist zur Aufnahme eines Futters 36 bestimmt, das hohl ist und dessen Aussenseite entsprechend der abgestuften Bohrung 30 geformt, d.h. auch abgestuft ist. Die abgestufte Aussenpartie des Futters 36 stützt sich auf der Schulter 33 der Bohrung 30 ab, so dass die Schulter 33 die Lage des Futters 36 in der axialen Richtung desselben und gegen die Spannbride 2 hin definiert. Gegen Verdrehung ist das Futter bzw. die Einlage 36 durch die Schraube 35 gesichert, deren Spitze in die breitere Partie der Einlage 36 eindringt. Wenigstens der die Spannbride 2 zugewandte Abschnitt des Hohlraumes im Futter 36 ist mit einem Gewinde 37 versehen, in welches die Spannschraube 5 eingeschraubt ist.
Der untere Bereich des Grundkörpers list mit Mitteln versehen, mit deren Hilfe der Grundkörper 1 auf einer Platte oder dgl. befestigt sein kann. Diese Platte kann eine Palette, der Arbeitstisch einer Werkzeugmaschine oder dgl. sein. Die genannten Mittel können im einfachsten Fall als Bohrungen bzw. auch Gewindebohrungen in der unteren Partie des Blockes 3 ausgeführt sein. Die Platte kann ein Nutensystem oder ein System von Gewindelöchern aufweisen. Solche Systeme sind allgemein bekannt und deswegen brauchen sich hier nicht näher beschrieben zu sein. Ebenfalls bekannt sind die Mittel, welche zum Anschliessen solcher Spannvorrichtungen an die genannte Platte verwendet werden können.
Die Bohrungen in der unteren Partie des Grundkörpers 1 könnnen in einer vertikalen Ebene liegen, welche durch den Block 3 hindurchgeht. Bei einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Spannvorrichtung weist der Grundkörper 1 Lappen 40 auf, welche sich an die Seitenflächen 14 des Blokkes 3 anschliessen, bzw. mit diesen einstückig sind. Diese Lappen 40 stehen rechtwinklig zu den Seitenflächen 14 des Blockes 3 und sie weisen Öffnungen 41 auf, durch welche die bereits erwähnten Mittel zur Befestigung der Spannvorrichtung auf einer Palette oder einer anderen Aufstellplatte hindurchgehen. Im Ausführungsbeispiel, das in Fig. 3 dargestellt ist, sind die Öffnungen 41 als Langlöcher ausgeführt.
Solche Langlöcher 41 ermöglichen es, dass die Lage der vorliegenden Vorrichtung gegenüber den Nuten oder Gewindebohrungen in der erwähnten Aufstellplatte verschoben werden kann. Die genannten Öffnungen 41 können jedoch auch rund sein und dann weist der jeweilige Lappen 40 wenigstens ein Paar solcher Öffnungen 41 auf. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist die Unterseite des Grundkörpers 1 plan, so dass die Lage einer solchen Spannvorrichtung gegenüber der Aufstellplatte eigentlich nur durch die Öffnungen 41 und deren Form bestimmt ist.
Der untere Bereich des Grundkörpers 1, bzw. die Unterseite desselben, ist mit wenigstens einem System von Nuten versehen. In der Unterseite des in Fig. 2 und 3 dargestellten Grundkörpers 1 der vorliegenden Spannvorrichtung sind zwei parallel zueinander verlaufende Nuten 51 und 52 ausgeführt. Diese Nuten 51 und 52 verlaufen senkrecht zur Längsrichtung des Blockes 3 und sie weisen einen praktisch vierekkigen Querschnitt auf. Die Breite dieser Nuten 51 und 52 gleicht der Breite jener Nuten, mit welchen eine genutete Aufstellplatte für die vorliegende Spannvorrichtung versehen ist. In der jeweiligen Nut 51 oder 52 des Grundkörpers 1 kann wenigstens ein Nutenstein 50 befestigt sein. Die Befestigung des jeweiligen Nutensteines 50 erfolgt mit Hilfe einer Schraube 53, welche in einer der im Nutenboden 54 ausgeführten Gewindebohrungen 55 eingeschraubt ist.
Die Höhe des Nutensteines 50 ist derart, dass etwa eine Hälfte desselben aus der Nut 51 bzw. 52 ragt. Dieser hervorstehende Abschnitt des Nutensteines 50 ist dazu bestimmt, um in eine der Nuten in der Aufstellplatte eingesetzt zu werden. In der Regel werden in einer der Quernuten 51 bzw. 52 zwei Nutensteine 50 (Fig. 3) in einem Abstand voneinander befestigt. In Fig. 2 ist einer dieser Nutensteine 50 in einer Seitenansicht dargestellt, während Fig. 3 die beiden Nutensteine 50 in der zweiten Nut 52 zeigt.
Im dargestellten Beispiel weist der Grundkörper 1 eine sich etwa in der Mitte der Unterseite desselben erstreckende Längsnut 56 auf, welche zu einem zweiten System von Nuten gehört. Der Querschnitt dieser Längsnut 56 gleicht dem Querschnitt der Quernuten 51 bzw. 52 und in der Längsnut 56 kann ebenfalls wenigstens ein Nutenstein 50 befestigt sein. Die Längsnut 56 kreuzt die Quernuten 51 und 52, wie dies aus Fig. 3 ebenfalls ersichtlich ist. Falls in der Längsnut bzw. Längsnuten 56 zwei Nutensteine 50 untergebracht sind, dann genügt ein einziger Nutenstein in einer der Quernuten 51 bzw. 52, um die Lage der Spannvorrichtung auf der Auf stellplatte eindeutig definieren zu können.
Während der NC-Bearbeitung eines Werkstückes 11 nimmt das Werkzeug der Maschine auf einen bestimmten Punkt der Aufstellplatte Bezug und alle Strecken werden auf diesen Punkt ebenfalls bezogen. Dieser Punkt lässt sich durch die sich kreuzenden Nuten der Aufstellplatte definieren. Damit sich die Lage des in der Spannvorrichtung gespannten Werkstückes 11 möglichst einfach einstellen lässt, ohne dabei spezielle Messinstrumente verwenden zu müssen, befindet sich die Anschlagfläche 22 des Absatzes 20 in einem bestimmten und vorbekannten Abstand von den Seitenwänden 57 der Quernut 51 bzw. 52.
Wenn man die Nutensteine 50 beispielsweise in der zweiten Nut 52 befestigt und wenn man die vorstehenden Partien dieser Nutensteine 50 dann in eine bestimmte Nut der Aufstellplatte einsetzt, dann ist zugleich auch die Lage der Anschlagfläche 22 des Absatzes 20 gegenüber der Aufstellplatte genau definiert. Nun genügt es, das Werkstück 11 an die Fläche 22 anzuschlagen und die Lage des Werkstückes in bezug auf die Aufstellplatte und somit auch in bezug auf das Werkzeug ist ebenfalls genau definiert. Dies gilt für diejenige Richtung des Werkstückes 11, welche mit der Längsrichtung des Blockes 3 dieser Spannvorrichtung zusammenfällt. Die Ausrichtung des Werkstükkes in der dazu senkrechten Richtung erfolgt in entsprechender Weise mit Hilfe einer zweiten Spannvorrichtung, deren Längsrichtung zur Längsrichtung der gerade besprochenen Spannvorrichtung senkrecht ist.
Eine entsprechende Anordnung, welche mehrere Spannvorrichtungen umfasst, ist in Fig. 12 dargestellt.
Die Nuten bzw. Gewindelöcher in einer Aufstellplatte weisen bestimmte Abstände voneinander auf, so dass sie einen Raster bilden. Es ist bekannt, dass es Aufstellplatten gibt, bei welchen die Abstände zwischen den Nuten bzw. Löchern unterschiedlich sind. Bei der vorliegenden Spannvorrichtung ist es zweckmässig, die einzelnen Nuten 51 und 52 in der Unterseite des Grundkörpers 1 derart anzuordnen, dass der Abstand zwischen der Anschlagfläche 22 und der Seitenwand 57 der ersten Nut 51 einem der gegebenen Raster entspricht, dass der Abstand zwischen der Anschiagflä- che 22 und der Seitenwand 57 der zweiten Nut 52 einem anderen Raster entspricht, usw. In dieser Weise kann eine und dieselbe Spannvorrichtung durch eine geeignete Plazierung ihrer Nuten für Aufstellplatten mit unterschiedlichen Rasterungen, d. h. universell, verwendbar gemacht werden.
Wie bereits gesagt worden ist, geht die Spannschraube 5 durch die längliche Offnung 4 der Spannbride 2 hindurch und der Bolzen 58 der Spannschraube 5 ist im Block 3 eingeschraubt. In der Regel ist die Spannvorrichtung in der dargestellten horizontalen Lage auf einer Aufstellplatte befestigt.
In dieser Lage neigt die Spannbride 2 dazu, sich abwärts zu bewegen, wenn kein Werkstück eingespannt ist. Um die Ein spannung eines Werkstückes zu erleichtern, ist ein Trägerelement 60 für die Spannbride 2 am Bolzen 58 der Spannschraube 5 befestigt. Dieses Trägerelement 60 kann als ein
Sicherungsring, eine Unterlagsscheibe oder dgl. ausgeführt sein, der bzw. die am Bolzen 58 befestigt ist. Diese können in einer im Schraubbolzen 68 ausgeführten umlaufenden Rille liegen, welche beispielsweise durch die Entfernung des Gewindes am Bolzen 58 in einem bestimmten Bereich desselben entsteht. Diese Rille und somit auch das Trägerelement 60 befinden sich in einem Abstand vom Kopf 59 der Schraube 5, der etwas grösser ist als die Höhe der Spannbride 2.
In einem solchen Fall lässt sich die Spannbride 2 um die Spannschraube 5 ungehindert drehen und deren Abstand von der Auflagefläche 21 des Absatzes 20 lässt sich ausschliesslich mit Hilfe der Spannschraube 5 einstellen.
Die Vorderwand 39 der Öffnung 4 in der Spannbride 2 befindet sich möglichst nahe an der Stirnfläche 42 der
Spannbride 2, damit der diese Stirnfläche 42 umfassende
Wirkbereich der Spannbride 2 das Werkstück 11 möglichst wenig überdeckt. Die sich an die gegenüberliegende Seite 47 der Offnung 4 anschliessende Partie 43 der Bride 2, welche auch als abgestützte Partie der Spannbride 2 bezeichnet werden kann, da sie ja auf dem Stützelement 8 ruht, kann dagegen verhältnismässig lang sein. Die genannte Öffnung 4 in der Spannbride 2 kann rund oder länglich sein.
Wenn die Öffnung 4 in der Spannbride 2 länglich ist, dann muss man beim Spannen eines Werkstückes 11 das Mass der Überdeckung des Werkstückes 11 durch den Wirkbereich 39, 42 der Spannbride 2 immer wieder und zudem noch genau einstellen, damit möglichst keine Kollision mit dem Werkzeug vorkommt. Das Einspannen des Werkstücks 11 kann erleichtert werden, wenn im Bereich der abgestützten Partie 43 der Spannbride 2 ein Anstellglied 45 angeordnet ist, dessen Spitze 46 sich in einen gewünschten Abstand von der Hinterwand 47 der länglichen Öffnung 4 bringen lässt. Dieses Anstellglied 45 ist im dargestellten Beispiel als eine Schraube ausgeführt, die sich in einer Gewindebohrung 44 befindet. Diese Gewindebohrung 44 ist in der abgestützten Partie 43 ausgeführt.
Die Längsrichtung dieser Gewindebohrung 44 fällt mit der Längsrichtung der Spannbride 2 zusammen und die Achse dieser Gewindebohrung 44 liegt in der Mitte der Breite der Bride 2, damit das Anstellelement 45 in der Mitte der Breite des Bolzens 58 der Spannschraube 5 wirksam ist. Beim wiederholten Spannen gleicher Werkstükke kann man das Mass der Überlappung des Werkstückes 11 durch die Wirkpartie 39, 42 der Spannbride 2 mit Hilfe des Anstellelementes 45 im voraus einstellen. Dann genügt es, während des jeweiligen Spannvorganges den Schraubbolzen 58 zum Anschlag auf der Spitze 46 des Anstellelementes 45 zu bringen, damit die gewünschte Überlappung durch die Bride 2 gegeben ist, ohne Messinstrumente anwenden zu müssen.
In der Unterseite der rückwärtigen Endpartie 43 der Spannbride 2 ist eine längliche Vertiefung 48 ausgeführt, in der das Stützende des Stützelementes 8 liegt. Die Länge dieser Vertiefung 48 entspricht der Verschiebungsmöglichkeit der Spannbride 2 entlang dem Block 3, welche durch die Länge der Öffnung 4 in der Spannbride 2 gegeben ist. Damit die Lage des Stützelementes 8 sich während der Verwendung desselben nicht ändern kann, ist der Bolzen desselben mit wenigstens einer Mutter 49 versehen. Diese werden nach der Einstellung der gewünschten Höhe des Stützelementes 8 angezogen, wodurch das Stützelement 8 unbeweglich gemacht wird.
Fig. 4 und 5 zeigen weitere Ausführungsformen der vorliegenden Spannvorrichtung, in der weitere vorteilhafte Massnahmen verwirklicht sind. Je nach der Art des Materials des zu bearbeitenden Werkstückes und je nach der Art der gewünschten Bearbeitung, muss bzw. soll die Klemmkraft der Spannvorrichtung geändert werden. Um die Möglichkeit einer Variation der Spannkraft der vorliegenden
Spannvorrichtung in weiten Grenzen zu erreichen, sind drei Gewindebohrungen 371, 372 und 373 im Block 3 der Spannvorrichtung ausgeführt. Die Achsen dieser Gewindebohrungen liegen in einer Linie und sie weisen unterschiedlichen Abstand vom Absatz 20 auf, wo das Werkstück 11 abgestützt ist. Wenn der Bolzen 58 der Spannschraube 5 in der mittleren Bohrung 372 eingeschraubt ist, dann erreicht man mittlere Anpresskräfte auf das Werkstück 11.
Wenn der Bolzen 58 in der vorderen Gewindebohrung 371 eingeschraubt ist, dann erreicht man maximale Spannkräfte. Spannkräfte für die Bearbeitung von vielmehr weichen Materialien sind erreichbar, wenn der Bolzen 58 sich in der hinteren Gewindebohrung 373 befindet.
Der Block 3 weist bei dieser Ausführungsform der Spannvorrichtung ebenfalls den Absatz 20 auf. Der Anschlagfläche 22 dieses Absatzes 20 ist jedoch eine Einlage 65 vorgeschaltet, welche sich über der Auflagefläche 21 befindet und welche mit Hilfe einer Schraube in der Anschlagwand 22 des Absatzes 20 befestigt ist. Diese Einlage 65 weist in ihrer vorderen, oberen Ecke einen weiteren Absatz 200 mit einer Auflagefläche 201 und einem Anschlag 202 auf. Zwischen der Spannbride 2 und diesem weiteren Absatz 200 kann das Werkstück 11 in der bereits beschriebenen Weise gespannt werden. Die Einlage 65 kann aus einem hochwertigen Stahl sein, so dass sie beispielsweise eine besonders hohe Festigkeit aufweisen kann.
In einem solchen Fall genügt zum Spannen nur eine kleine Fläche dieser Einlage 65, so dass die Gefahr einer Kollision zwischen dem Werkzeug und der Spannvorrichtung weiter vermindert werden kann.
Fig. 4 und 5 zeigen weitere Ausführungsformen der vorliegenden Spannvorrichtung, in den weitere vorteilhafte Massnahmen verwirklicht sind. Je nach der Art des Materials des zu bearbeitenden Werkstückes und je nach der Art der gewünschten Bearbeitung, muss bzw. soll die Klemmkraft der Spannvorrichtung geändert werden. Um die Möglichkeit einer Variation der Spannkraft in der vorliegenden Spannvorrichtung zu erreichen, sind drei Gewindebohrungen 371, 372 und 373 im Block 3 der Spannvorrichtung ausgeführt. Die Achsen dieser Gewindebohrungen liegen in einer Linie und sie weisen unterschiedlichen Abstand vom Absatz 20 auf, wo das Werkstück 11 abgestützt ist. Wenn der Bolzen 58 der Spannschraube 5 in der mittleren Bohrung 372 eingeschraubt ist, dann erreicht man mittlere Anpresskräfte auf das Werkstück 11.
Wenn der Bolzen 58 in der vorderen Gewindebohrung 371 eingeschraubt ist, dann erreicht man maximale Spannkräfte. Spannkräfte für die Bearbeitung von vielmehr weichen Materialien sind erreichbar, wenn der Bolzen 58 sich in der hinteren Gewindebohrung 373 befindet.
Der Block 3 weist bei dieser Ausführungsform der Spannvorrichtung ebenfalls den Absatz 20 auf. Der Anschlagfläche 22 dieses Absatzes 20 ist jedoch eine Einlage 65 vorgeschaltet, welche sich über der Auflagefläche 21 befindet und welche mit Hilfe einer Schraube in der Anschlagwand 22 des Absatzes 20 befestigt ist. Die Höhe dieser Einlage 65 gleicht praktisch der Höhe der Anschlagwand 22. Diese Einlage 65 weist in ihrer vorderen, oberen Ecke ebenfalls einen Absatz 200 mit einer Auflagefläche 201 und einem Anschlag 202 auf. Zwischen der Spannbride 2 und diesem weiteren Absatz 200 kann das Werkstück 11 in der bereits beschriebenen Weise gespannt werden. Die Einlage 65 kann aus einem hochwertigen Stahl sein, so dass sie beispielsweise eine besonders hohe Festigkeit aufweist. In einem solchen Fall genügt zum Spannen eines Werkstückes 11 eine nur kleine Auflagefläche 201 dieser Einlage 65.
Die Gefahr einer Kolli sion zwischen dem Werkzeug und der Spannvorrichtung wird durch diese Massnahme weiter vermindert.
Die Wirkpartie bzw. Spitze 66 der Spannbride 2 enthält eine Einlage 67, welche sich an der dem Werkstück 11 zugewandten Seite der Bridenspitze 66 befindet und welche als eine Auflage für die Oberseite des Werkstückes 11 dient.
Diese Brideneinlage bzw. Bridenauflage 67 ist so geformt, dass sie möglichst keine Spuren im Werkstück 11 nach der Bearbeitung desselben hinterlässt. Die Unterseite der Bridenspitze 66 weist eine Ausnehmung 68 auf, deren Tiefe derart ist, dass der grösste Teil der Einlage 67 in dieser Ausnehmung 68 Platz findet. Von oben her mündet in diese Ausnehmung 68 eine durchgehende und abgesetzte Bohrung 69, in der sich eine Schraube 70 zur Halterung der Einlage 67 in der Ausnehmung 68 der Bridenspitze 66 befindet. Die Oberseite der Bridenspitze 66 weist eine Anschrägung 71 auf, die sich von der Stirnfläche 42 der Bride 2 über die vordere Wand 39 der Öffnung 4 in der Bride 2 weiter erstreckt, so dass die Anschrägung 71 sich teilweise auch über dieser Bridenöffnung 4 befindet.
Die Seitenwände der Spannbride 2 weisen im Bereich der Bridenspitze 66 ebenfalls Anschrägungen 64 (Fig. 5) auf, so dass die Grösse der Bridenstirnfläche 42 dadurch noch weiter vermindert wird.
Die vorliegende Spannvorrichtung ist auch in einer vertikalen Lage verwendbar. Falls die Spannvorrichtung in dieser vertikalen Lage derart orientiert ist, dass die Spitze 66 der länglichen Spannbride 2 nach unten gerichtet ist, dann neigt die Bride 2 im unbelasteten Zustand dazu, dass sie sich wegen ihrem eigenen Gewicht abwärts bewegt, bis die Hinterwand 47 der Bridenöffnung 4 auf dem Bolzen 58 der Spannschraube 5 aufschlägt. Wenn dann ein Werkstück eingespannt werden soll, ist es sehr umständlich, die erforderliche minimale Überlappung des Werkstückes 11 durch die Bridenspitze 66 einzustellen. Um diese Einstellung zu erleichtern, ragt ein Teil eines abgefederten Rastelementes 72 aus der Seitenwand der Bridenöffnung 4 in diese hinein. Abgefederte Rastelemente sind allgemein bekannt, so dass die Konstruktion dieses Rastelementes 72 hier nicht näher beschrieben werden braucht.
Der Abstand zwischen der Achse des Rastelementes 72 und der Vorderwand 39 der Bridenöffnung 4 ist grösser als der Halbmesser des Bolzens 58 der Spannschraube 5. Die Spitze des Rastelementes 72 wirkt somit erst hinter der breitesten Stelle des Bolzens 57 auf diesen ein, wenn die Vorderwand 39 der Bridenöffnung 4 auf den Bolzen 58 angedrückt wird. Der Abstand zwischen der Achse des Rastelementes 72 und der Vorderwand 39 wird in der Regel jedoch nicht grösser sein als der Durchmesser des Bolzens 58. Die Anpresskraft des Rastelementes 72 wird so eingestellt, dass das eigene Gewicht der Spannbride 2 nicht dazu ausreicht, um die Federkraft des Rastelementes 72 zu überwinden.
Wenn in der erwähnten vertikalen Lage der Spannbride 2 ein Werkstück eingespannt werden soll, dann drückt man die Spannbride 2 beispielsweise von Hand aufwärts, bis die Vorderwand 39 der Bridenöffnung 39 auf dem Bolzen 58 der Spannschraube 5 zum Anschlag kommt. In dieser Stellung hintergreift das Rastelement 72 den Bolzen 58 und hält die Spannbride 2 somit in ihrer oberen Stellung.
Von Hand kann man die Spannbride 2 danach so weit nach unten bewegen, wie dies das Einspannen des Werkstückes 11 erfordert.
Der Unterseite des Blockes 3 ist (Fig. 4) eine Zwischenplatte 75 zugeordnet, welche mittels Schrauben 76 mit dem
Block 3 verbunden ist. Diese Schrauben 76 sind in der unte ren Partie der vertikalen Bohrungen 7 und 371 (Ziffer 6 in
Fig. 1) des Blockes 3 eingeschraubt. Die dazu erforderlichen vertikalen Bohrungen im Block 3 sind für den vorliegenden
Fall mit Gewinde ebenfalls versehen. Die dem Block 3 zugewandte Oberfläche der Zwischenplatte 75 ist mit Distanzstücken 77 versehen, welche mittels Schrauben 78 auf der Zwischenplatte 75 befestigt sind. Die abstehenden Enden der Distanzstücke 77 liegen in Vertiefungen 79 der Unterseite des Blockes 3. Durch die Wahl der Höhe der Distanzstücke 77 kann der Abstand zwischen der Zwischenplatte 75 und dem Block 3 gewählt werden.
Die Zwischenplatte 75 ist breiter als der Block 3 (Fig. 5), so dass die vom Block 3 seitlich abstehenden Partien der Zwischenplatte 75 die bereits beschriebenen Lappen 40 darstellen. In diesen Lappen 40 sind die ebenfalls bereits beschriebenen Befestigungsöffnungen 41 ausgeführt, welche entweder rund oder länglich sein können.
Die Unterseite der Zwischenplatte 75 ist mit der bereits beschriebenen Quernut 51 und der ebenfalls bereits beschriebenen Längsnut 56 versehen, in welchen Nutensteine befestigt sein können. Eine solche Zwischenplatte 75 kann beispielsweise dazu dienen, dass der Block 3 der vorliegenden Spannvorrichtung, in dem keine Nuten ausgeführt sind, auf Aufstellplatten mit unterschiedlichen Rasterungen aufgestellt werden kann. Denn der Herstellungspreis der Zwischenplatte 75 ist um ein Vielfaches niedriger als der Herstellungspreis des Blockes 3. Mit Hilfe eines Satzes solcher Zwischenplatten 75 mit unterschiedlich ausgeführten Unterseiten kann der Block 3 sowohl auf genuteten als auch auf gelochten Aufstellplatten angeordnet sein, wobei auch die Raster bei solchen Aufstellplatten unterschiedlich sein können.
Ein einziger Block 3 ist somit universell verwendbar.
Die Verengung des Blockes 3 im Wirkbereich desselben wird im vorliegenden Beispiel dadurch erreicht, dass die bereits erwähnten Ausnehmungen 80 sich über die ganze Höhe des Blockes 3 seitlich an diesem erstrecken. Folglich weist die Wirkpartie des Blockes 3 einen vorstehenden Abschnitt 81 auf, der vorne durch die Stirnfläche 12 und seitlich durch die Wände der Ausnehmungen 80 begrenzt ist. Die Breite der Stirnwand 12 dieses Vorsprunges 81 ist kleiner als die Breite des Blockes 3 selbst, so dass der Vorsprung 81 einen praktisch trapezförmigen Grundriss aufweist. Die Auflagefläche 21 des Absatzes 20 (Fig. 4) erstreckt sich von der Stirnfläche 12 des Vorsprunges 81 bis in den Block 3 hinein.
Teilweise im Vorsprung 81 und teilweise im Block 3 ist eine vertikal verlaufende Bohrung 82 ausgeführt, welche zur Aufnahme von auswechselbaren Werkstückauflagen bestimmt ist. Solche Auflagen werden nachstehend noch näher beschrieben werden. Die Achse dieser Aufnahmebohrung 82 befindet sich in einem ausreichenden Abstand von der Anschlagfläche 22 des Absatzes 20, damit diese Anschlagfläche 22 ebenfalls mit Einlagen 65 oder dgl. versehen sein kann.
Fig. 6 und 7 zeigen eine feste Hilfsauflage 85 für das Werkstück 11, welche sich auf der Auflagefläche 21 des Hauptabsatzes 20 befindet. Diese Hilfsauflage 85 weist einen etwa hülsenförmigen Hohlkörper 86 auf, der oben mit einem Boden 88 verschlossen ist. Das Innere dieses Hohlkörpers 86 ist mit einem Gewinde versehen, in welches ein Schraubbolzen 87 fest eingeschraubt ist, wobei ein Teil dieses Schraubbolzens 87 aus dem Hohlkörper 86 ragt. Der Boden 88 des Hohlkörpers 86 befindet sich oben, so dass auf diesem Boden 88 das Werkstück 11 aufliegen kann. Die untere Randpartie der Öffnung im Hohlkörper 86 ist mit einem nach aussen abstehenden Kragen 89 versehen, welcher diese Randpartie des Hohlkörpers 86 verstärkt.
Das hervorstehende Ende des Schraubbolzens 87 ist in der Aufnahmebohrung 82 des Blockes 3 eingeschraubt, wodurch die Lage der Hilfsauflage 85 auf der Auflagefläche 21 des Hauptabsatzes 20 definiert ist. Das Werkstück 11 ist zwischen der Hilfsauflage 85 und der Einlage 67 in der Spannbride 2 geklemmt.
Die Anschlagfläche 22 des Absatzes 20 ist mit einem Hilfsanschlag 90 versehen. Dieser Hilfsanschlag 90 ist als eine Leiste ausgeführt, die sich in der Längsrichtung des Ab satzes 20 erstreckt und deren Höhe kleiner ist als die Höhe der Anschlagwand 22 des Absatzes 20. Dies bietet die Möglichkeit, diesen Hilfsanschlag 90 in einem Abstand von der Auflagefläche 21 des Hauptabsatzes 20 anzuordnen und dadurch Platz für den Verstärkungskragen 89 der Hilfsauflage 85 zu gewinnen, ohne dass die Tiefe des Absatzes 20 deswegen vergrössert werden muss. Der Hilfsanschlag 90 ist praktisch bündig mit der Oberseite 9 des Blockes 3, so dass es ohne Bedeutung ist, wie hoch der Boden 88 der Hilfsauflage 85 beim Spannen eines Werkstückes 11 liegt. Auch wenn sich die Auflagefläche 88 der Hilfsauflage 85 sehr hoch befindet, kann der Hilfsanschlag 90 seine Funktion voll erfüllen.
In Fig. 8 und 9 ist eine weitere Ausführungsmöglichkeit des Blockes 3 der vorliegenden Spannvorrichtung gezeigt.
Im Bereich des bereits behandelten Vorsprungs 81 des Blocks 3 befindet sich eine verstellbare Hilfsauflage 95. Diese Hilfsauflage 95 umfasst eine Schraube 96, deren Kopf 97 sich im Inneren des Absatzes 20 befindet und deren Bolzen 98 in der Aufnahmebohrung 82 des Blockes 3 eingeschraubt ist. Damit die Höhe des Kopfes 97 während der Bearbeitung von Werkstücken unverändert bleibt, befindet sich auf dem Bolzen 98 dieser Schraube 96 im Inneren des Absatzes 20 eine Mutter 99, welche bei der Einstellung der gewünschten Kopfhöhe angezogen wird. Um zu verhindern, dass sich diese Mutter 99 wegen den während der Werkstückbearbeitung auftretenden Vibrationen löst, befindet sich eine Unterlagsscheibe 94 zwischen der Mutter 99 und dem Material des Blockes 3.
Das Material dieser Unterlagsscheibe 94 soll weich sein, damit auch ein Formschluss zwischen der Mutter 99 und der Unterlagsscheibe 94 zustande kommt.
Zwischen dem Hauptabsatz 20 im Block 3 und der Oberseite 9 desselben ist in diesem noch ein weiterer Absatz 100 ausgeführt, der praktisch gleich geformt ist wie der erste Absatz 20. Folglich weist dieser zweite, innere Absatz 100 eine horizontal liegende Auflagefläche 101 und eine vertikal orientierte Anschlagfläche 102 auf. Dieser innere Absatz 100 kann in gleicher Weise verwendet werden wie der hier erst behandelte, äussere Absatz 20. In Fig. 8 ist eine weitere Verwendungsmöglichkeit des inneren Absatzes 100 gezeigt.
Wenn das Werkstück 11 in einem grösseren Abstand von seiner Seitenwand 103 eingespannt werden muss, dann kann die Hilfsauflage 95 im äusseren Absatz 20 zur Abstützung des Werkstückes 11 dienen, wobei diese Hilfsauflage 95 so hoch eingestellt wird, dass die Oberseite 88 derselben höher liegt als die Auflagefläche 101 des inneren Absatzes 100. Der verhältnismässig breite Rand des Werkstückes 11 kann dann im inneren Absatz 100 Platz finden, wobei seine Seitenfläche 103, wenn gewünscht, an der vertikalen Anschlagfläche 102 des inneren Absatzes 100 angeschlagen werden kann. Wie dargestellt, kann sich die Auflagefläche 101 des inneren Absatzes 100 auch über den ersten Bohrungen 371 und 372 zur Aufnahme der Spannschraube 5 erstrecken, um einen möglichst tiefen Aufnahmeraum für die Randpartie des Werkstückes 11 beim Block 3 von gegebener Grundausführung zu gewinnen.
Eine weitere zweckmässige Gestaltung der vorliegenden Spannvorrichtung ist in Fig. 10 und 11 dargestellt. Der bisher behandelte Hilfsanschlag 25 war in die Breitpartie 19 des Blockes 3 integriert. Ein solcher Hilfsanschlag 25 ist zum Anschlagen von Werkstücken 11 nur in der Längsrichtung des Blockes 3 verwendbar. Um die vorliegende Vorrichtung ohne wesentliche Änderungen derselben möglichst universell anwenden zu können, ist eine Ausführung des Hilfsanschlages 25 von Vorteil, die zum Anschlagen von Werkstücken 11 sowohl in der Längsrichtung des Blockes 3 als auch senkrecht dazu geeignet ist.
Die weitere Ausführungsmöglichkeit des Hilfsanschlages
105 weist einen praktisch quaderförmigen Körper 106 auf, der an der Breitpartie 19 des Blockes 3 befestigbar ist. Die Längsrichtung des Hilfskörpers 106 fällt mit der Längsrichtung des Blockes 3 praktisch zusammen. In diesem Hilfskörper 106 ist eine Gewindebohrung 107 ausgeführt, die vorteilhaft durchgehend ist. In dieser Gewindebohrung 107 ist die Anschlagschraube 26 eingeschraubt. Die Länge dieser Anschlagschraube 26 ist vorteilhaft grösser als die Länge des Hilfskörpers 106, so dass die Schraube 26 aus den beiden Enden des Hilfskörpers 106 ragt. Im Bereich des Werkstükkes 11 dient die hervorstehende Partie der Schraube 26 als Anschlag 38 für das Werkstück 11.
Das entgegengesetzte Ende der Schraube 26 ist mit einer Mutter 108 versehen, welche gegen den Hilfskörper 106 angezogen werden kann, nachdem die Länge des Anschlagendes 38 der Schraube 26 eingestellt worden ist.
Gemäss Fig. 10 verläuft die Achse der Bohrung 107 in der Längsrichtung des Hilfskörpers 106, wobei die Bohrungsachse sich etwa auf der Höhe der Auflagefläche 22 des Absatzes 20 oder ein wenig darunter befindet, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Ein solcher Hilfsanschlag 105 kann somit zum Anschlagen von Werkstücken 11 in der Längsrichtung des Blockes 3 dienen. Gemäss Fig. 11 verläuft die Achse der Bohrung 107 senkrecht zur Längsrichtung des Hilfskörpers 106. Zudem ist diese Bohrung 107 in jenem Endbereich des Hilfskörpers 106 ausgeführt, der neben der Wirkpartie 64 bzw. 80 der Spannvorrichtung liegt. Die Anschlagspitze 38 der Schraube 26 ist in der Längsrichtung des Absatzes 20 verstellbar, so dass der Anschlag gemäss Fig. 11 zum Anschlagen von Werkstücken 11 in der Richtung quer zur Längsrichtung des Blockes 3 verwendbar ist.
Fig. 12 zeigt einen Ausschnitt aus einer Anordnung mit einer Aufstellplatte 110, auf der mehrere Spannvorrichtungen 111 aufgestellt sind. Die Aufstellplatte 110 kann, wie bereits gezeigt worden ist, der Arbeitstisch einer Werkzeugmaschine, eine Palette für eine Werkzeugmaschine oder dgl.
sein. Die eigentliche Ausführung der Aufstellplatte 110 ist hier nicht dargestellt, weil diese Platte Nuten, Gewindelöcher oder dgl. aufweisen kann. Die vorliegende Spannvorrichtung 111 ist, wie ebenfalls bereits erläutert worden ist, derart ausgeführt, dass sie auf jeder Art von Aufstellplatte 110 benützt werden kann. Die Spannvorrichtungen, welche sich in der linken oberen Ecke des dargestellten Werkstückes 11 befinden und deren Längsrichtungen rechtwinklig zueinander stehen, definieren den ebenfalls bereits erwähnten Ausgangspunkt für die Bearbeitung des Werkstückes 11. Da zwischen der Anschlagfläche 22 der jeweiligen Spannvorrichtung und den Nuten bzw. Löchern im unteren Bereich derselben ein vorgegebener und bekannter Abstand besteht, ist diese Ecke des Werkstückes 11 an den Anschlagflächen 22 dieser zwei Spannvorrichtungen angeschlagen.
Der Abstand der übrigen zwei Seiten des Werkstückes 11 von den zwei gerade besprochenen Seiten desselben kann jedoch beliebig sein und die allfällige Differenz zwischen der jeweiligen Seite und der Anschlagfläche der anliegenden Spaunvorrichtung 111 wird mittels des Hilfsanschlages 105 oder ähnlich ausgeglichen, damit das Werkstück unbeweglich wird.
DESCRIPTION
The present invention relates to a clamping device for clamping workpieces, with a base body, with an elongated clamping bracket, one of the end parts of this clamping bracket representing an active part thereof, which is intended to rest on the workpiece, with a clamping screw passing through the clamping bracket and screwed into the base body and with a support member for the other end of the elongated clamping bracket, this support member being mounted in the base body.
Clamping devices of this type are already known. In the case of numerically controlled machining of workpieces, the respective workpiece must have a position that is as precisely defined as possible with respect to the starting point of the coordinate system used, so that the desired quality of the machining of the workpiece is achieved. The starting point of the coordinate system is usually related to a specific location on a plate, which is the work table of a machine tool, one of the pallets of a transport system for a machine tool or the like. can be. If a workpiece is to be machined, it must first be clamped on the plate. It is not only the actual fastening of the workpiece on the plate that is important, but also the position of the workpiece relative to the starting point of the coordinate system.
Measuring devices are known with the aid of which the workpiece can be positioned precisely in relation to the starting point mentioned. However, adjusting the position of the workpiece with the aid of such measuring devices takes a lot of time and, among other things, it requires the operator to have certain skills and experience in this area. If workpieces of different shapes are to be machined one after the other, this method of working is hardly applicable.
A workpiece usually has to be clamped in several places so that it sticks to the plate during the machining process. The workpiece may have a complicated shape. For this reason, clamping devices of different shapes must be present, of which the required device is used in the corresponding situation. Clamping devices of different shapes must therefore be available, which makes handling them unmanageable. Or modular systems are used for such purposes, which consist of only a few elements.
In order to achieve the clamping device of the required shape, these elements are selected and assembled in a suitable manner. The handling and the assembly of the elements of such building blocks in turn requires a certain skill on the part of the operator and these operations are also relatively time-consuming. The modular systems mentioned are therefore also not suitable for series machining of workpieces of different shapes.
The clamping devices used hitherto also have the disadvantage that their dimensions are relatively large in the area thereof where the workpiece is clamped, so that there is a high risk of collision with the tool.
The object of the present invention is to provide a tensioning device which does not have the disadvantages mentioned.
This object is achieved according to the invention in the tensioning device of the type mentioned at the outset, as defined in the characterizing part of claim 1.
Exemplary embodiments of the present invention are explained in more detail below with reference to the accompanying drawings. It shows:
Fig. 1 in a vertical longitudinal section, a first embodiment of the present clamping device,
Fig. 2 in a vertical longitudinal section the base body of a second embodiment of the present clamping device,
Fig. 3 shows a plan view of the base body of the tensioning device according to FIG. 2,
Fig. 4 in a vertical longitudinal section, a third embodiment of the present clamping device,
Fig. 5 shows a top view of the tensioning device according to FIG. 4,
Fig. 6 in a vertical longitudinal section the base body of a fourth embodiment of the present clamping device,
Fig. 7 is a top view of the tensioning device according to FIG. 6,
Fig. 8 in a vertical longitudinal section a fifth embodiment of the complete tensioning device,
Fig.
9 is a top view of the tensioning device according to FIG. 9,
Fig. 10 and 11 in a plan view two further embodiments of the present tensioning device, which are provided with separate auxiliary stops and
Fig. 12 shows a plan view of a workpiece which is clamped with the aid of the present clamping devices.
The present clamping device (Fig. 1) contains a base body 1, on which an elongated clamping bracket 2 is attached. A workpiece 11 can be clamped between the base body 1 and the clamping bracket 2. The base body 1 comprises a block 3, which has the shape of a flat and upright cuboid. The longitudinal direction of this block 3 practically coincides with the longitudinal direction of the clamping bracket 2 in the assembled state of the present device.
The clamping bracket 2 has an opening 4 through which a clamping screw 5 passes. In block 3 of the base body 1, a threaded bore 6 (Fig. 1, 2 and 3) in which the clamping screw 5 is screwed. At a distance from this threaded bore 6 and practically parallel to this, a further bore or Opening 7 executed, in which a support element 8 for the bracket 2 rests. This second bore 7 has at least one threaded section if the support element 8 is designed as a screw. The threaded section is in one and in Fig. 1 illustrated case for the clamping bracket 2 closer section of the second bore 7th
The holes 6 and 7 open at one end in the top 9 and they run practically perpendicular to this top 9, i. H. vertical in the example shown. On the other hand, these holes 6 and 7 in the bottom
10 of block 3 or Base body 1 open or they can also be designed as blind holes.
That end section of the present device which is intended to act on the workpiece 11 can be referred to as the active section of this device, a corresponding designation also being able to be used in connection with the individual components of this device section. The opposite end section of the present device can also be referred to as a support section, among other things, because the other end of the tensioning bracket 2 is supported here.
In the area of the knitting part of the present device, lateral recesses 15 are made in block 3. These recesses 15 are in the upper, ie. H. area of block 3 facing the clamping bracket 2 and they reduce the width or Thickness of the block 3 in this area. In principle, only a single lateral recess 15 could be sufficient to reduce the width of the block 3.
In cross section, the respective recess 15 is practically L-shaped, the horizontal wall 16 (FIG. 1 and 3) of such a recess 15 runs practically parallel to the top 9 of the block 3. The vertical wall 17 of this recess 15 forms a section of the side wall 14 (Fig. 3) of the block 3, this section 17 of the block side wall 14 being set back from the rest of this wall 14. The vertical recess wall 17 extends from the top 9 of the block 3 at least so far down that the knitting part of an auxiliary stop 25 to be described in more detail can be arranged in this recess 15. The section of the block 3 lying under the recess 15 comprises a section of the side wall 14, so that the block 3 in this lower section has at least its undiminished width or Has thickness.
The recess 15 extends from the end face 12 of the block 3, or the narrow section 18 of the same, towards the rear and wider end section 19 of the block 3.
The transition between the vertical recess wall 17 and the side wall 14 of the block 3 is formed by a wall section 13 which runs obliquely or in a curved manner with respect to the longitudinal direction of the block 3.
In the corner of the narrow section 18 of the block 3 opposite the clamping bracket 2, a shoulder 20 is embodied which extends perpendicular to the longitudinal direction of the block 3.
That surface 21 of this paragraph 20, which runs parallel to the top 9 of the block 3, forms a support or Support surface for the workpiece 11. This contact surface 21 is lower than the top 9 of the block 3. The other surface 22 of the shoulder 20 in the narrow section 18 of the block 3, which is practically at right angles to the support surface 21, can serve as a stop for the workpiece 11. The height of this stop surface 22 is equal to the difference in height between the support surface 21 in the shoulder 20 and the horizontal surface of the block 3 adjoining this support surface 21. In the present case, the top 9 of the block 3 forms this horizontal surface. The height of the stop wall 22 and thus also the difference in height between the support surface 21 and the upper side 9 of the block 3 is smaller than the height of the lateral recess 15 in the block wall 14.
This is because the already mentioned auxiliary stop 25, the active part of which is located in the recess 15, is intended to act on the side wall of the workpiece 11 resting on the support surface 21. The longitudinal axis of the auxiliary stop 25 can lie in the same plane as the bearing surface 21 or it can lie a little below.
According to the 1 to 3 illustrated embodiments of the present clamping device, the auxiliary stop 25 comprises a screw 26, which is mounted in a horizontal bore 27. This bore 27 is made under the top 9 of the wide section 19 of the block 3 and practically parallel to the longitudinal direction of this block 3. One end of this bore 27 opens into the oblique transition wall 13 of the lateral recess 15 lying on this side of the shoulder 20. The corresponding mouth or their projection is designated in the drawings with the reference number 28. The bore 27 can be continuous so that its other mouth is in the rear wall 23 of the block 3. Under certain circumstances, however, this bore 27 can also be designed as a blind bore so that it only has the front mouth 28.
According to the in Fig. 1 to 3 shown examples of the present clamping device is the thread 29 required for cooperation with the screw 26 (FIG. 2) only carried out in that section of the bore 27 which adjoins the said mouth 28. In the remaining section, this bore 27 has a smooth surface and the diameter of this bore section is larger than the largest outer diameter of the stop screw 26.
When the bore 27 is continuous, the head of the stop screw 26 is inside the bore 27. The tip thereof protrudes from the mouth 28 and forms the active part of the auxiliary stop 25. As in Fig. 1, the screw 26 is a grub screw, the head of which is provided with a slot for the attachment of a screwdriver. However, it is more advantageous to use a hexagon screw. The head of such a screw is located in the smooth section of the bore 27.
If the bore 27 is a blind bore, then a hexagon screw can be used as the stop screw 26. The head of this hexagon screw 26 is outside the bore 27, d. H. in the lateral recess 15, and it also serves as the part of the auxiliary stop 25 acting on the workpiece 11.
In Fig. 2 shows a blank for the base body 1, in which a stepped bore 30 is made in the area of the same where the bolt of the tensioning screw 5 will come to rest. All of the walls of the stepped bore 30 are substantially smooth. This bore 30 has a first section 31 with a larger diameter and a second section 32 with a smaller diameter, between which there is a circumferential shoulder 33. The bore section 32 with a smaller diameter lies in that part of the block 3 which faces the clamping bracket 2. The outer mouth of this bore section 32 lies in the top 9 of the block 3.
Approximately perpendicular to the longitudinal direction of the bore section 31 with a larger diameter, a horizontal threaded bore 34 is made in block 3, which opens into this bore section 31 and which is used to hold a locking screw 35 (FIG. 1) is determined.
The stepped bore 30 is intended to receive a chuck 36 which is hollow and the outside of which is shaped in accordance with the stepped bore 30, i. H. is also graded. The stepped outer part of the chuck 36 is supported on the shoulder 33 of the bore 30, so that the shoulder 33 defines the position of the chuck 36 in the axial direction thereof and against the clamping bracket 2. The chuck or the insert 36 is secured by the screw 35, the tip of which penetrates into the wider part of the insert 36. At least the section of the cavity in the chuck 36 facing the clamping bracket 2 is provided with a thread 37 into which the clamping screw 5 is screwed.
The lower area of the base body is provided with means by means of which the base body 1 on a plate or the like. can be attached. This plate can be a pallet, the work table of a machine tool or the like. be. In the simplest case, the means mentioned can be drilled or threaded holes in the lower part of block 3 can also be made. The plate can have a groove system or a system of threaded holes. Such systems are generally known and therefore need not be described in more detail here. Also known are the means which can be used to connect such clamping devices to the plate mentioned.
The bores in the lower part of the base body 1 can lie in a vertical plane which passes through the block 3. In a further embodiment of the present clamping device, the base body 1 has tabs 40 which adjoin the side surfaces 14 of the block 3, or are in one piece with these. These tabs 40 are at right angles to the side surfaces 14 of the block 3 and they have openings 41 through which the already mentioned means for fastening the tensioning device on a pallet or other mounting plate pass. In the embodiment shown in Fig. 3, the openings 41 are designed as elongated holes.
Such elongated holes 41 make it possible for the position of the present device to be displaced with respect to the grooves or threaded bores in the aforementioned mounting plate. However, said openings 41 can also be round and then the respective tab 40 has at least one pair of such openings 41. As from Fig. 1 can be seen, the underside of the base body 1 is flat, so that the position of such a clamping device in relation to the mounting plate is actually only determined by the openings 41 and their shape.
The lower area of the base body 1, or the underside of the same is provided with at least one system of grooves. In the bottom of the in Fig. 2 and 3 shown main body 1 of the present clamping device, two grooves 51 and 52 running parallel to each other are executed. These grooves 51 and 52 run perpendicular to the longitudinal direction of the block 3 and they have a practically quadrangular cross section. The width of these grooves 51 and 52 is equal to the width of those grooves with which a grooved mounting plate is provided for the present clamping device. At least one sliding block 50 can be fastened in the respective groove 51 or 52 of the base body 1. The respective sliding block 50 is fastened with the aid of a screw 53 which is screwed into one of the threaded bores 55 made in the groove bottom 54.
The height of the sliding block 50 is such that approximately one half of the sliding block 50 52 protrudes. This protruding section of the sliding block 50 is intended to be inserted into one of the grooves in the mounting plate. As a rule, 51 or 52 two sliding blocks 50 (Fig. 3) fixed at a distance from each other. In Fig. 2 shows one of these sliding blocks 50 in a side view, while FIG. 3 shows the two sliding blocks 50 in the second groove 52.
In the example shown, the base body 1 has a longitudinal groove 56 which extends approximately in the middle of the underside thereof and which belongs to a second system of grooves. The cross section of this longitudinal groove 56 is the same as the cross section of the transverse grooves 51 or 52 and in the longitudinal groove 56 also at least one sliding block 50 can be fastened. The longitudinal groove 56 crosses the transverse grooves 51 and 52, as shown in FIG. 3 can also be seen. If in the longitudinal groove or Longitudinal grooves 56 two sliding blocks 50 are accommodated, then a single sliding block in one of the transverse grooves 51 or 52 in order to be able to clearly define the position of the clamping device on the mounting plate.
During the NC machining of a workpiece 11, the tool of the machine refers to a specific point on the set-up plate and all distances are also related to this point. This point can be defined by the intersecting grooves in the base plate. So that the position of the workpiece 11 clamped in the clamping device can be adjusted as simply as possible without having to use special measuring instruments, the stop surface 22 of the shoulder 20 is at a certain and known distance from the side walls 57 of the transverse groove 51 or 52.
If, for example, the sliding blocks 50 are fastened in the second groove 52 and if the protruding parts of these sliding blocks 50 are then inserted into a specific groove in the mounting plate, then the position of the stop surface 22 of the shoulder 20 relative to the mounting plate is also precisely defined. It is now sufficient to strike the workpiece 11 against the surface 22 and the position of the workpiece with respect to the mounting plate and thus also with respect to the tool is also precisely defined. This applies to the direction of the workpiece 11 which coincides with the longitudinal direction of the block 3 of this clamping device. The alignment of the workpiece in the direction perpendicular thereto is carried out in a corresponding manner with the aid of a second clamping device, the longitudinal direction of which is perpendicular to the longitudinal direction of the clamping device just discussed.
A corresponding arrangement, which comprises several clamping devices, is shown in Fig. 12 shown.
The grooves or Threaded holes in a base plate have certain distances from each other so that they form a grid. It is known that there are mounting plates in which the distances between the grooves or Holes are different. In the case of the present clamping device, it is expedient to arrange the individual grooves 51 and 52 in the underside of the base body 1 in such a way that the distance between the stop surface 22 and the side wall 57 of the first groove 51 corresponds to one of the given grids, that the distance between the angles - che 22 and the side wall 57 of the second groove 52 corresponds to a different grid, etc. In this way, one and the same clamping device can be placed by suitable placement of its grooves for mounting plates with different grids, i. H. be made universal, usable.
As has already been said, the clamping screw 5 passes through the elongated opening 4 of the clamping bracket 2 and the bolt 58 of the clamping screw 5 is screwed into the block 3. As a rule, the clamping device is fastened in the horizontal position shown on a base plate.
In this position, the clamping bracket 2 tends to move downwards when no workpiece is clamped. In order to facilitate the clamping of a workpiece, a carrier element 60 for the clamping bracket 2 is attached to the bolt 58 of the clamping screw 5. This carrier element 60 can be used as a
Circlip, a washer or the like be executed, the or which is attached to the bolt 58. These can lie in a circumferential groove in the bolt 68, which is created, for example, by removing the thread on the bolt 58 in a certain area of the same. This groove and thus also the carrier element 60 are located at a distance from the head 59 of the screw 5 which is somewhat larger than the height of the clamping bracket 2.
In such a case, the clamping bracket 2 can be freely rotated around the clamping screw 5 and its distance from the bearing surface 21 of the paragraph 20 can be adjusted exclusively with the help of the clamping screw 5.
The front wall 39 of the opening 4 in the clamping bracket 2 is as close as possible to the end face 42 of FIG
Spannbride 2, so that this end face 42
Effective range of the clamping bracket 2 covers the workpiece 11 as little as possible. The part 43 of the bracket 2 adjoining the opposite side 47 of the opening 4, which can also be referred to as the supported section of the tensioning bracket 2, since it rests on the support element 8, on the other hand, can be relatively long. Said opening 4 in the clamping bracket 2 can be round or elongated.
If the opening 4 in the clamping bracket 2 is elongated, then when clamping a workpiece 11, the degree of coverage of the workpiece 11 by the effective area 39, 42 of the clamping bracket 2 must be adjusted again and again, so that there is as little collision as possible with the tool occurs. The clamping of the workpiece 11 can be facilitated if an adjusting member 45 is arranged in the region of the supported part 43 of the clamping bracket 2, the tip 46 of which can be brought into a desired distance from the rear wall 47 of the elongated opening 4. In the example shown, this adjusting element 45 is designed as a screw which is located in a threaded bore 44. This threaded bore 44 is carried out in the supported section 43.
The longitudinal direction of this threaded bore 44 coincides with the longitudinal direction of the clamping bracket 2 and the axis of this threaded bore 44 lies in the middle of the width of the bracket 2, so that the adjusting element 45 is effective in the middle of the width of the bolt 58 of the clamping screw 5. If the same workpieces are repeatedly clamped, the degree of overlap of the workpiece 11 by the active part 39, 42 of the clamping bracket 2 can be set in advance with the aid of the adjusting element 45. Then it is sufficient to bring the screw 58 to the stop 46 of the adjusting element 45 during the respective clamping process so that the desired overlap is given by the bracket 2 without having to use measuring instruments.
In the underside of the rear end portion 43 of the clamping bracket 2, an elongated recess 48 is made, in which the support end of the support element 8 is located. The length of this recess 48 corresponds to the possibility of displacement of the clamping bracket 2 along the block 3, which is given by the length of the opening 4 in the clamping bracket 2. So that the position of the support element 8 cannot change during use thereof, the bolt of the same is provided with at least one nut 49. These are tightened after setting the desired height of the support element 8, whereby the support element 8 is made immobile.
Fig. 4 and 5 show further embodiments of the present tensioning device, in which further advantageous measures are implemented. Depending on the type of material of the workpiece to be machined and the type of machining required, the clamping force of the clamping device should be changed. To the possibility of varying the resilience of the present
To reach clamping device within wide limits, three threaded holes 371, 372 and 373 are made in block 3 of the clamping device. The axes of these threaded bores lie in a line and they are at different distances from the shoulder 20 where the workpiece 11 is supported. If the bolt 58 of the clamping screw 5 is screwed into the central bore 372, then medium contact forces are exerted on the workpiece 11.
If the bolt 58 is screwed into the front threaded bore 371, maximum clamping forces are achieved. Clamping forces for the processing of rather soft materials can be achieved if the bolt 58 is located in the rear threaded bore 373.
The block 3 also has the shoulder 20 in this embodiment of the clamping device. However, the stop surface 22 of this paragraph 20 is preceded by an insert 65 which is located above the support surface 21 and which is fastened in the stop wall 22 of the paragraph 20 with the aid of a screw. This insert 65 has in its front, upper corner a further shoulder 200 with a support surface 201 and a stop 202. The workpiece 11 can be clamped between the clamping bracket 2 and this further shoulder 200 in the manner already described. The insert 65 can be made of high-quality steel, so that it can have a particularly high strength, for example.
In such a case, only a small area of this insert 65 is sufficient for clamping, so that the risk of a collision between the tool and the clamping device can be further reduced.
Fig. 4 and 5 show further embodiments of the present tensioning device, in which further advantageous measures are implemented. Depending on the type of material of the workpiece to be machined and the type of machining required, the clamping force of the clamping device should be changed. In order to achieve the possibility of varying the clamping force in the present clamping device, three threaded bores 371, 372 and 373 are made in block 3 of the clamping device. The axes of these threaded bores lie in a line and they are at different distances from the shoulder 20 where the workpiece 11 is supported. If the bolt 58 of the clamping screw 5 is screwed into the central bore 372, then medium contact forces are exerted on the workpiece 11.
If the bolt 58 is screwed into the front threaded bore 371, maximum clamping forces are achieved. Clamping forces for the processing of rather soft materials can be achieved if the bolt 58 is located in the rear threaded bore 373.
The block 3 also has the shoulder 20 in this embodiment of the clamping device. However, the stop surface 22 of this paragraph 20 is preceded by an insert 65 which is located above the support surface 21 and which is fastened in the stop wall 22 of the paragraph 20 with the aid of a screw. The height of this insert 65 is practically the same as the height of the stop wall 22. This insert 65 also has a shoulder 200 in its front, upper corner with a support surface 201 and a stop 202. The workpiece 11 can be clamped between the clamping bracket 2 and this further shoulder 200 in the manner already described. The insert 65 can be made of high-quality steel, so that it has a particularly high strength, for example. In such a case, only a small contact surface 201 of this insert 65 is sufficient for clamping a workpiece 11.
The risk of a collision between the tool and the clamping device is further reduced by this measure.
The knitting section or Tip 66 of the clamping bracket 2 contains an insert 67 which is located on the side of the bridge tip 66 facing the workpiece 11 and which serves as a support for the upper side of the workpiece 11.
This bridle insert or The eyelet support 67 is shaped in such a way that it leaves no traces in the workpiece 11 after the machining thereof. The underside of the bridge tip 66 has a recess 68, the depth of which is such that the largest part of the insert 67 is accommodated in this recess 68. From above, a continuous and stepped bore 69 opens into this recess 68, in which there is a screw 70 for holding the insert 67 in the recess 68 of the bridge tip 66. The top of the bridle tip 66 has a bevel 71 which extends further from the end face 42 of the bridle 2 over the front wall 39 of the opening 4 in the bridle 2, so that the bevel 71 is also partially above this bridle opening 4.
The side walls of the clamping bracket 2 also have bevels 64 in the area of the bridge tip 66 (FIG. 5), so that the size of the face end face 42 is thereby further reduced.
The present clamping device can also be used in a vertical position. If the tensioning device is oriented in this vertical position in such a way that the tip 66 of the elongated tensioning clip 2 is directed downward, then in the unloaded state the clip 2 tends to move downwards due to its own weight until the rear wall 47 of the clip opening 4 hits the bolt 58 of the clamping screw 5. If a workpiece is then to be clamped, it is very cumbersome to set the required minimum overlap of the workpiece 11 by the bridge tip 66. To facilitate this setting, part of a spring-loaded latching element 72 protrudes from the side wall of the eyelet opening 4 into the latter. Spring-loaded latching elements are generally known, so that the construction of this latching element 72 need not be described in more detail here.
The distance between the axis of the locking element 72 and the front wall 39 of the bracket opening 4 is greater than the radius of the bolt 58 of the clamping screw 5. The tip of the locking element 72 therefore only acts on the bolt 57 behind the widest point when the front wall 39 of the clamp opening 4 is pressed onto the bolt 58. However, the distance between the axis of the locking element 72 and the front wall 39 will generally not be greater than the diameter of the bolt 58. The contact pressure of the locking element 72 is adjusted so that the own weight of the clamping bracket 2 is not sufficient to overcome the spring force of the locking element 72.
If a workpiece is to be clamped in the vertical position of the clamping bracket 2 mentioned, then the clamping bracket 2 is pressed upwards, for example by hand, until the front wall 39 of the bracket opening 39 comes to a stop on the bolt 58 of the clamping screw 5. In this position, the latching element 72 engages behind the bolt 58 and thus holds the clamping bracket 2 in its upper position.
The clamping clamp 2 can then be moved by hand as far down as required by the clamping of the workpiece 11.
The bottom of the block 3 is (Fig. 4) an intermediate plate 75 assigned, which by means of screws 76 with the
Block 3 is connected. These screws 76 are in the lower part of the vertical holes 7 and 371 (number 6 in
Fig. 1) the block 3 screwed. The vertical holes required for this in block 3 are for the present one
Threaded case also. The surface of the intermediate plate 75 facing the block 3 is provided with spacers 77 which are fastened on the intermediate plate 75 by means of screws 78. The protruding ends of the spacers 77 lie in depressions 79 on the underside of the block 3. The distance between the intermediate plate 75 and the block 3 can be selected by selecting the height of the spacers 77.
The intermediate plate 75 is wider than the block 3 (Fig. 5), so that the portions of the intermediate plate 75 projecting laterally from the block 3 represent the tabs 40 already described. The fastening openings 41, which have also already been described, are embodied in this tab 40, which can be either round or elongated.
The underside of the intermediate plate 75 is provided with the transverse groove 51 already described and the longitudinal groove 56, also already described, in which sliding blocks can be fastened. Such an intermediate plate 75 can be used, for example, to enable the block 3 of the present clamping device, in which no grooves are made, to be set up on setting plates with different grids. This is because the production price of the intermediate plate 75 is many times lower than the production price of the block 3. With the aid of a set of such intermediate plates 75 with differently designed undersides, the block 3 can be arranged both on grooved and on perforated mounting plates, and the grid in such mounting plates can also be different.
A single block 3 can thus be used universally.
The narrowing of the block 3 in the effective area thereof is achieved in the present example in that the recesses 80 already mentioned extend laterally over the entire height of the block 3. Consequently, the active part of the block 3 has a projecting section 81 which is delimited at the front by the end face 12 and laterally by the walls of the recesses 80. The width of the end wall 12 of this projection 81 is smaller than the width of the block 3 itself, so that the projection 81 has a practically trapezoidal outline. The bearing surface 21 of the paragraph 20 (Fig. 4) extends from the end face 12 of the projection 81 into the block 3.
Partly in the protrusion 81 and partly in the block 3, a vertically running bore 82 is made, which is intended for receiving interchangeable workpiece supports. Such requirements will be described in more detail below. The axis of this receiving bore 82 is at a sufficient distance from the stop surface 22 of the shoulder 20, so that this stop surface 22 also with deposits 65 or the like. can be provided.
Fig. 6 and 7 show a fixed auxiliary support 85 for the workpiece 11, which is located on the support surface 21 of the main shoulder 20. This auxiliary support 85 has an approximately sleeve-shaped hollow body 86 which is closed at the top with a bottom 88. The inside of this hollow body 86 is provided with a thread into which a screw bolt 87 is screwed in, a part of this screw bolt 87 protruding from the hollow body 86. The bottom 88 of the hollow body 86 is at the top, so that the workpiece 11 can rest on this bottom 88. The lower edge part of the opening in the hollow body 86 is provided with an outwardly projecting collar 89 which reinforces this edge part of the hollow body 86.
The protruding end of the bolt 87 is screwed into the receiving bore 82 of the block 3, as a result of which the position of the auxiliary support 85 on the support surface 21 of the main shoulder 20 is defined. The workpiece 11 is clamped between the auxiliary support 85 and the insert 67 in the clamping bracket 2.
The stop surface 22 of the paragraph 20 is provided with an auxiliary stop 90. This auxiliary stop 90 is designed as a strip which extends in the longitudinal direction of the set 20 and the height of which is smaller than the height of the stop wall 22 of the section 20. This offers the possibility of arranging this auxiliary stop 90 at a distance from the support surface 21 of the main shoulder 20 and thereby gaining space for the reinforcing collar 89 of the auxiliary support 85 without the depth of the shoulder 20 having to be increased as a result. The auxiliary stop 90 is practically flush with the top 9 of the block 3, so that it does not matter how high the bottom 88 of the auxiliary support 85 is when clamping a workpiece 11. Even if the support surface 88 of the auxiliary support 85 is very high, the auxiliary stop 90 can fully fulfill its function.
In Fig. 8 and 9 show a further possible embodiment of block 3 of the present clamping device.
An adjustable auxiliary support 95 is located in the area of the protrusion 81 of the block 3 which has already been treated. This auxiliary support 95 comprises a screw 96, the head 97 of which is located in the interior of the shoulder 20 and the bolt 98 is screwed into the receiving bore 82 of the block 3. So that the height of the head 97 remains unchanged during the machining of workpieces, there is a nut 99 on the bolt 98 of this screw 96 inside the shoulder 20, which nut is tightened when the desired head height is set. In order to prevent this nut 99 from loosening due to the vibrations occurring during workpiece machining, there is a washer 94 between the nut 99 and the material of the block 3.
The material of this washer 94 should be soft so that a positive connection between the nut 99 and the washer 94 is also achieved.
Between the main paragraph 20 in the block 3 and the upper side 9 of the same, a further paragraph 100 is embodied therein, which is practically shaped the same as the first paragraph 20. Consequently, this second, inner shoulder 100 has a horizontally lying contact surface 101 and a vertically oriented stop surface 102. This inner paragraph 100 can be used in the same way as the outer paragraph 20 which is only dealt with here. In Fig. 8 shows another possible use of the inner heel 100.
If the workpiece 11 has to be clamped at a greater distance from its side wall 103, the auxiliary support 95 in the outer shoulder 20 can serve to support the workpiece 11, this auxiliary support 95 being set so high that the upper side 88 thereof is higher than that Support surface 101 of inner shoulder 100. The relatively wide edge of the workpiece 11 can then be accommodated in the inner shoulder 100, wherein its side surface 103 can, if desired, be struck against the vertical stop surface 102 of the inner shoulder 100. As shown, the bearing surface 101 of the inner shoulder 100 can also extend over the first bores 371 and 372 for receiving the clamping screw 5 in order to obtain the deepest possible receiving space for the edge part of the workpiece 11 in the case of block 3 of a given basic design.
Another expedient design of the present clamping device is shown in Fig. 10 and 11. The auxiliary stop 25 previously dealt with was integrated into the wide section 19 of block 3. Such an auxiliary stop 25 can only be used for striking workpieces 11 in the longitudinal direction of the block 3. In order to be able to use the present device as universally as possible without substantial changes to it, an embodiment of the auxiliary stop 25 is advantageous which is suitable for striking workpieces 11 both in the longitudinal direction of the block 3 and perpendicularly thereto.
The further execution option of the auxiliary stop
105 has a practically cuboid body 106, which can be fastened to the wide section 19 of the block 3. The longitudinal direction of the auxiliary body 106 practically coincides with the longitudinal direction of the block 3. In this auxiliary body 106, a threaded bore 107 is made, which is advantageously continuous. The stop screw 26 is screwed into this threaded bore 107. The length of this stop screw 26 is advantageously greater than the length of the auxiliary body 106, so that the screw 26 protrudes from the two ends of the auxiliary body 106. In the area of the workpiece 11, the protruding portion of the screw 26 serves as a stop 38 for the workpiece 11.
The opposite end of the screw 26 is provided with a nut 108 which can be tightened against the auxiliary body 106 after the length of the stop end 38 of the screw 26 has been set.
According to Fig. 10, the axis of the bore 107 extends in the longitudinal direction of the auxiliary body 106, the bore axis being approximately at the height of the bearing surface 22 of the shoulder 20 or a little below it, as shown in FIG. 1 is shown. Such an auxiliary stop 105 can thus serve to strike workpieces 11 in the longitudinal direction of the block 3. According to Fig. 11, the axis of the bore 107 extends perpendicular to the longitudinal direction of the auxiliary body 106. In addition, this bore 107 is made in that end region of the auxiliary body 106 which, in addition to the active part 64 or 80 of the jig. The stop tip 38 of the screw 26 is adjustable in the longitudinal direction of the shoulder 20, so that the stop according to FIG. 11 can be used for striking workpieces 11 in the direction transverse to the longitudinal direction of the block 3.
Fig. 12 shows a section of an arrangement with a set-up plate 110 on which a plurality of clamping devices 111 are set up. The base plate 110 can, as has already been shown, the work table of a machine tool, a pallet for a machine tool or the like.
be. The actual design of the base plate 110 is not shown here because this plate has grooves, threaded holes or the like. can have. As has already been explained, the present clamping device 111 is designed in such a way that it can be used on any type of mounting plate 110. The clamping devices, which are located in the upper left corner of the workpiece 11 shown and whose longitudinal directions are perpendicular to one another, define the starting point for the machining of the workpiece 11, which has also already been mentioned. Since between the stop surface 22 of the respective clamping device and the grooves or If there is a predetermined and known distance between holes in the lower region thereof, this corner of the workpiece 11 is attached to the stop surfaces 22 of these two clamping devices.
However, the distance between the remaining two sides of the workpiece 11 from the two sides of the same just discussed can be arbitrary and the possible difference between the respective side and the stop surface of the adjacent spa device 111 is compensated for by means of the auxiliary stop 105 or similar so that the workpiece becomes immobile.