BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft eine Bohrerschleiflehre mit einem Körper, welcher eine Anlegefläche zum Anlegen an den Bohrerschaft und eine Anschlagfläche zum Anlegen an eine Bohrerschneide aufweist, welche Anschlagfläche in einem vorbestimmten Winkel zur Anlegefläche angeordnet ist.
Die üblichen Spiralbohrer weisen zwei zueinander in einem Winkel von 118 0angeordnete Schneiden auf. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass der Winkel zwischen
Bohrerschaft und Schneide 1210 beträgt.
Es sind bereits aus einem Blechstück gefertigte Lehren bekannt, welche eine Anlagefläche zum Anlegen an den Bohrerschaft und eine in einem Winkel von 1210 geneigte Fläche zum Anschlagen an eine Bohrerschneide besitzen. Zum
Messen wird so vorgegangen, dass bei jeder Schneide des
Bohrers geprüft wird, ob sie im richtigen Winkel angeordnet ist. Der Winkel ist falsch, wenn ein Luftspalt zwischen Anschlagfläche und Schneide ersichtlich ist. Je nachdem, nach welcher Seite sich der Luftspalt vergrössert, ist die Neigung der Schneide entweder zu gross oder zu klein. Wenn die Neigung der Schneide mit der Anschlagfläche übereinstimmt, ist kein Luftspalt zu erkennen. Nun ist aber nicht nur der Winkel von Bedeutung, welcher die beiden Schneiden zueinander aufweisen, sondern vor allem, dass die beiden Schneiden gleich lang sind.
Zu diesem Zweck besitzt die bekannte Bohrerschleiflehre eine Millimetereinteilung am Arm mit der Anschlagfläche. Diese Millimetereinteilung erlaubt jedoch keine genaue Messung der Schneidenlängen.
Wenn aber eine Schneide länger ist als die andere Schneide, so hat dies zur Folge, dass ein grösseres Loch gebohrt wird, als dem Bohrerdurchmesser entspricht. Des weiteren besteht die Gefahr, dass der Bohrer im Werkstück verläuft. Es entsteht dann ein Loch im Werkstück, dessen Achse nicht genau mit der Achse der Bohrspindel verläuft.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Bohrerschleiflehre zu schaffen, welche es nicht nur erlaubt, festzustellen, ob die beiden Schneiden im richtigen Winkel zueinander stehen, sondern es auch ermöglicht, festzustellen, ob beide Schneiden gleich lang sind.
Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass bei einer Bohrerschleiflehre der eingangs erwähnten Art am genannten Körper verschiebbar ein weiterer Körper angeordnet ist, der eine in einem vorbestimmten Winkel angeordnete Anschlagfläche zum Anlegen an eine weitere Bohrerschneide aufweist. Diese Bohrerschleiflehre ermöglicht es, mit einem einzigen Blick festzustellen, ob die beiden Schneiden im richtigen Winkel zueinander angeordnet sind.
Wird dann die Bohrerschleiflehre in der eingestellten Stellung belassen und der Bohrer um 180 0gedreht, so zeigt das Fehlen eines Luftspalts bei beiden Schneiden, dass beide Schneiden gleich lang sind. Da bereits ein Luftspalt von weniger als einem hundertstel Millimeter sichtbar ist, ermöglicht die erfindungsgemässe Bohrerschleiflehre eine äusserst genaue Kontrolle des geschliffenen Bohrers. Dies gilt nicht nur für das manuelle Schleifen von Bohrern, sondern auch zur Kontrolle von Bohrern, die mit einer Bohrerschleifmaschine maschinell geschliffen werden.
Die Verschiebung des weiteren Körpers erfolgt vorteilhaft parallel zur Anlegefläche. Dies ermöglicht eine einfache Konstruktion der Bohrerschleiflehre.
Der weitere Körper kann ebenfalls eine Anlegefläche zum Anlegen an den Bohrerschaft aufweisen, welche Anlegefläche in der gleichen Ebene liegt wie die Anlegefläche des ersten Körpers. Dies ermöglicht eine einfache Konstruktion der Bohrerschleiflehre. So können beispielsweise beide Körper je einen Schaft aufweisen, der an einem Ende einen Arm mit einer Anschlagfläche aufweist. Des weiteren können beide Körper aus Flachmaterial bestehen und übereinander angeordnet sein. Um die gewünschte Parallelverschiebung der beiden Körper zueinander zu ermöglichen, ist vorteilhaft im Schaft des einen Körpers oben und unten ein Führungsstift vorgesehen, wobei im anderen Körper oben und unten ein Schlitz angeordnet ist, in welchem der jewei lige Führungsstift läuft.
Damit die beiden Körper zum Ein stellen der Lehre besser bewegt werden können, ist vorteil haft an jedem Körper eine gerauhte Grifffläche vorgesehen.
Diese befindet sich zweckmässigerweise praktisch in der Mitte des Schafts. Bei dieser Anordnung kann zum Gebrauch der Lehre diese bequem mit dem sogenannten Präzisionsgriff gehalten werden, bei welchem der Daumen entgegengesetzt zu den übrigen Fingern angeordnet ist. Mit anderen Worten heisst dies, dass der untere Körper der Lehre auf den Finger beeren der genannten übrigen Finger aufliegt, währenddem der obere Körper der Lehre mit dem Daumen verschoben bzw. in der gewünschten Stellung festgehalten werden kann.
Spiralbohrer zum Bohren von Stahl und den meisten anderen Materialien weisen einen Winkel von 118 auf, d.h., die Schneiden sind in einem Winkel von 118 0zueinander angeordnet. Demgegenüber werden zum Bohren von Aluminium und anderen Leichtmetallen Spiralbohrer mit einem Winkel von 1300 statt 118 0verwendet. Gemäss einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist eine Bohrerschleiflehre vorgesehen, die sich sowohl zur Prüfung von Bohrern mit einem ersten Winkel, z. B. 118 , und zur Prüfung von Bohrern mit einem zweiten Winkel, z.B. von 1300, eignet.
Dieses Ausführungsbeispiel ist dadurch gekennzeichnet, dass der eine Körper eine weitere Anlegefläche zum Anlegen an den Bohrerschaft und eine weitere Anschlagfläche zum Anschlagen an eine Bohrerschneide aufweist und dass der andere Körper eine weitere Anschlagfläche zum Anschlagen an eine weitere Bohrerschneide aufweist. Bei dieser Ausführung kann die Lehre einfach gewendet werden, um einen Bohrer mit einem anderen Winkel zu überprüfen.
Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Bohrerschleiflehre gemäss der Erfindung,
Fig. 2 die Bohrerschleiflehre von Fig. 1 im Einsatz,
Fig. 3 eine Ansicht in Richtung der Bohrerachse und die Anordnung der Schneiden in bezug auf die Bohrerschleiflehre von Fig. 2,
Fig. 4 a-d das Prüfverfahren mit der erfindungsgemässen Bohrerschleiflehre,
Fig. 5 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Bohrerschleiflehre in der Stellung zum Messen eines Winkels von 118 ,
Fig. 6 die Bohrerschleiflehre nach Fig. 5 in der Stellung zum Messen eines Winkels von 130 .
Die Bohrerschleiflehre nach den Fig. 1 bis 3 weist einen ersten Körper 11 und einen zweiten Körper 13 auf, die zueinander parallel verschiebbar angeordnet sind. Die Verschiebbarkeit wird beispielsweise durch zwei Schlitze 15, 17 im Schaft 19 des zweiten Körpers 13 ermöglicht, in welchen Schlitzen 15, 17 Führungsstifte 21, 23 laufen, die im ersten Körper 11 befestigt sind. Der erste und der zweite Körper 11,
13 weisen je eine Anlegefläche 25, 25' auf, die zum Anlegen des Bohrerschafts 26 des Spiralbohrers 27 dient, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist. Sowohl am ersten Körper 11 als auch zweiten Körper 13 ist eine Anschlagfläche 31, 31' vorgesehen, welche gleiche, aber entgegengesetzt zueinander angeordnete Neigungen aufweist. Mit anderen Worten, jede Anschlagfläche 31, 31' weist einen vorbestimmten Winkel zur Anlagefläche 25, 25' auf.
Wenn der Winkel zwischen den Bohrerschneiden 35, 35' 118 betragen soll, ist somit der Winkel zwischen der Anlegefläche 25 und der Anschlagfläche 31121 . Dementsprechend beträgt der Winkel zwischen der Anlegefläche 25 und der Anschlagfläche 31' 59 .
Beim gezeigten Ausführungsbeispiel bestehen die beiden Körper 11 und 13 aus Flachmaterial und sind übereinander angeordnet. Bei dieser Anordnung befinden sich die Anschlagflächen 25, 25' in der gleichen Ebene. Wie Fig. 3 zeigt, ist diese Konstruktion durchaus zweckmässig, weil sich die Schneide 35 im Bereich des ersten Körpers 11 befindet, während die Schneide 35' sich im Bereich des zweiten Körpers 13 befindet.
Die Anwendung der Bohrerschleiflehre wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 4 beschrieben. In Fig. 4 a ist ein Bohrer 27 mit ungleichen Schneidenlängen 35, 35' dargestellt. Der Bohrer 27 wird nun an die Anlegefläche 25 angelegt und die Schneide 35 an die Anschlagfläche 31 angeschlagen (Fig. 4).
Da der Neigungswinkel der Schneide 35 stimmt, ist kein Luftspalt ersichtlich. Jetzt wird der zweite Körper 11 bewegt, bis der Anschlag 31' an der Schneide 35' anschlägt. Da auch die Neigung dieser Schneide stimmt, ist auch hier kein Luftspalt ersichtlich (Fig. 4 c). Wird nun der Bohrer um 1800 gedreht, so entsteht ein Luftspalt 36 (Fig. 4d). Der Bohrer 27 ist also deutlich exzentrisch. Die Schneide 35' muss somit nachgeschliffen werden. Nach dem Nachschleifen wird das beschriebene Verfahren wiederholt. Wenn in der Stellung von Fig. 4 d kein Luftspalt mehr ersichtlich ist, sind beide Schneiden 35, 35' gleich lang. Es liegt dann ein zentrisch geschliffener Bohrer mit einem genauen Winkel von 118 vor.
Bei der Bohrerschleiflehre von Fig. 1 bis 3 weisen beide Körper 11 je einen Schaft 19, 19' auf, der an einem Ende einen Arm 30, 30' mit der Anschlagfläche 31, 31' besitzt. Bei jedem Schaft 19, 19' ist eine gerauhte Grifffläche praktisch in der Mitte angeordnet. Auf der Zeichnung ist lediglich die Grifffläche 39' des Schafts 19 sichtbar.
Die Lehre gemäss den Fig. 1 bis 3 eignet sich lediglich für die Messung eines Winkels von 118 . Es ist aber ohne weiteres verständlich, dass eine entsprechende Lehre auch für einen Winkel von beispielsweise 130 0gebaut werden könnte.
Die Ausführungsform gemäss den Fig. 5 und 6 gestattet nun, zwei verschiedene Winkel zu kontrollieren, z. B. 118 und 130 . Diese Bohrerschleiflehre ist grundsätzlich gleich aufgebaut wie die vorher beschriebene, so dass sich eine detaillierte Beschreibung erübrigt. Die Körper 11 und 13 weisen jedoch nicht nur einen Arm 30, 30' auf, sondern auf der gegenüberliegenden Seite einen weiteren Arm 32' und 32 mit den Anschlagflächen 34, 34' für den Winkel von 1300.
Auch sind weitere Anlegeflächen 28, 28' für den Bohrerschaft 26 vorgesehen. Wendet man somit die Lehre in die Stellung von Fig. 6, so entsprechen die Arme 32, 32' den Armen 30, 30' von Fig. 1, dienen aber der Messung des Winkels von 130 .
DESCRIPTION
The invention relates to a drill grinding gauge with a body which has a contact surface for contacting the drill shank and a stop surface for contact with a cutting edge, which contact surface is arranged at a predetermined angle to the contact surface.
The usual twist drills have two cutting edges arranged at an angle of 118 °. In other words, this means that the angle between
Drill shank and cutting edge is 1210.
There are already teachings made from a piece of sheet metal which have a contact surface for contacting the drill shank and a surface inclined at an angle of 1210 for abutment against a drill cutting edge. To the
Measuring is carried out in such a way that with every cutting edge of the
Is checked whether it is arranged at the correct angle. The angle is wrong if there is an air gap between the stop surface and the cutting edge. Depending on which side the air gap widens, the angle of the cutting edge is either too large or too small. If the slope of the cutting edge coincides with the stop surface, no air gap can be seen. Now it is not only the angle that the two cutting edges have in relation to one another that is important, but above all that the two cutting edges are of the same length.
For this purpose, the well-known drill grinding gauge has a millimeter graduation on the arm with the stop surface. However, this millimeter graduation does not allow precise measurement of the cutting length.
However, if one cutting edge is longer than the other cutting edge, this means that a larger hole is drilled than corresponds to the drill diameter. There is also a risk that the drill will run in the workpiece. A hole is then created in the workpiece, the axis of which does not run exactly with the axis of the drilling spindle.
It is therefore an object of the present invention to provide a drill grinding gauge which not only makes it possible to determine whether the two cutting edges are at the correct angle to one another, but also makes it possible to determine whether the two cutting edges are of the same length.
According to the invention, this object is achieved in that, in the case of a drill grinding gauge of the type mentioned at the outset, a further body is slidably arranged on the body mentioned, which has a stop surface arranged at a predetermined angle for application to a further drill cutting edge. This drill grinding gauge makes it possible to determine at a single glance whether the two cutting edges are arranged at the correct angle to one another.
If the drill grinding gauge is then left in the set position and the drill is turned 180 °, the absence of an air gap on both cutting edges shows that both cutting edges are of the same length. Since an air gap of less than a hundredth of a millimeter is already visible, the drill grinding gauge according to the invention enables the ground drill to be checked extremely precisely. This applies not only to the manual grinding of drills, but also to the control of drills that are mechanically ground with a drill grinding machine.
The displacement of the further body advantageously takes place parallel to the contact surface. This enables a simple construction of the drill grinding gauge.
The further body can also have a contact surface for contacting the drill shaft, which contact surface lies in the same plane as the contact surface of the first body. This enables a simple construction of the drill grinding gauge. For example, both bodies can each have a shaft that has an arm with a stop surface at one end. Furthermore, both bodies can consist of flat material and can be arranged one above the other. In order to enable the desired parallel displacement of the two bodies to one another, a guide pin is advantageously provided in the shaft of one body above and below, a slot being arranged in the other body above and below, in which the respective guide pin runs.
So that the two bodies can be moved to a better setting, a roughened grip surface is advantageously provided on each body.
This is conveniently located practically in the middle of the shaft. With this arrangement, the teaching can be conveniently held with the so-called precision handle, in which the thumb is arranged opposite to the other fingers. In other words, this means that the lower body of the teaching rests on the berries of the other fingers mentioned, while the upper body of the teaching can be moved with the thumb or held in the desired position.
Twist drills for drilling steel and most other materials have an angle of 118, i.e. the cutting edges are arranged at an angle of 118 ° to each other. In contrast, twist drills with an angle of 1300 instead of 118 0 are used for drilling aluminum and other light metals. According to an embodiment of the invention, a drill grinding gauge is provided, which can be used for testing drills with a first angle, e.g. B. 118, and for testing drills with a second angle, e.g. from 1300.
This exemplary embodiment is characterized in that the one body has a further contact surface for contacting the drill shank and a further stop surface for abutment against a cutting edge and that the other body has a further abutment surface for abutment with a further cutting edge. With this version, the gauge can simply be turned to check a drill with a different angle.
Two embodiments of the invention will now be described with reference to the drawing. It shows:
1 shows a first embodiment of a drill grinding gauge according to the invention,
2 the drill grinding gauge of FIG. 1 in use,
3 is a view in the direction of the drill axis and the arrangement of the cutting edges in relation to the drill grinding gauge of FIG. 2,
4 a-d the test method with the drill grinding gauge according to the invention,
5 shows a second exemplary embodiment of a drill grinding gauge in the position for measuring an angle of 118,
6 shows the drill grinding gauge according to FIG. 5 in the position for measuring an angle of 130.
The drill grinding gauge according to FIGS. 1 to 3 has a first body 11 and a second body 13, which are arranged to be displaceable parallel to one another. The displaceability is made possible, for example, by two slots 15, 17 in the shaft 19 of the second body 13, in which slots 15, 17 guide pins 21, 23 run, which are fastened in the first body 11. The first and the second body 11,
13 each have a contact surface 25, 25 ', which serves to apply the drill shaft 26 of the twist drill 27, as can be seen from FIG. 2. A stop surface 31, 31 ′ is provided on both the first body 11 and the second body 13, which has the same inclinations, but arranged opposite one another. In other words, each stop surface 31, 31 'has a predetermined angle to the contact surface 25, 25'.
If the angle between the drill bits 35, 35 '118 is to be 118, the angle between the contact surface 25 and the stop surface 31121 is thus. Accordingly, the angle between the contact surface 25 and the stop surface 31 '59.
In the embodiment shown, the two bodies 11 and 13 are made of flat material and are arranged one above the other. In this arrangement, the stop surfaces 25, 25 'are in the same plane. As shown in FIG. 3, this construction is quite expedient because the cutting edge 35 is located in the area of the first body 11, while the cutting edge 35 ′ is located in the area of the second body 13.
The use of the drill grinding gauge will now be described with reference to FIG. 4. 4 a, a drill 27 with unequal cutting lengths 35, 35 'is shown. The drill 27 is now placed against the contact surface 25 and the cutting edge 35 struck against the stop surface 31 (FIG. 4).
Since the angle of inclination of the cutting edge 35 is correct, no air gap can be seen. Now the second body 11 is moved until the stop 31 'strikes the cutting edge 35'. Since the inclination of this cutting edge is also correct, no air gap can be seen here either (Fig. 4 c). If the drill is now turned around 1800, an air gap 36 is created (FIG. 4d). The drill 27 is therefore clearly eccentric. The cutting edge 35 'must therefore be reground. After regrinding, the procedure described is repeated. If no air gap can be seen in the position of FIG. 4 d, both cutting edges 35, 35 'have the same length. There is then a centrically ground drill with an exact angle of 118.
1 to 3, the two bodies 11 each have a shaft 19, 19 'which has an arm 30, 30' with the stop surface 31, 31 'at one end. A roughened gripping surface is arranged practically in the middle of each shaft 19, 19 '. Only the gripping surface 39 'of the shaft 19 is visible in the drawing.
The teaching according to FIGS. 1 to 3 is only suitable for measuring an angle of 118. However, it is readily understandable that a corresponding gauge could also be built for an angle of, for example, 130 °.
The embodiment according to FIGS. 5 and 6 now allows two different angles to be checked, e.g. B. 118 and 130. This drill grinding gauge is basically the same as the one previously described, so that a detailed description is not necessary. However, the bodies 11 and 13 not only have an arm 30, 30 ', but on the opposite side a further arm 32' and 32 with the stop surfaces 34, 34 'for the angle of 1300.
Further contact surfaces 28, 28 'are also provided for the drill shaft 26. 6, arms 32, 32 'correspond to arms 30, 30' of FIG. 1, but serve to measure the angle of 130.