BESCHREIBUNG
Die Erfindung bezieht sich auf ein Federleistenelement für einen Lattenrost, bestehend aus einer am Rostrahmen befestigbaren Federleiste und einer mit dieser durch Tragglieder verbundenen, aber im Abstand angeordneten zweiten Federleiste, wobei wenigstens eine der Federleisten mindestens ein stufenweise höheneinstellbares Anschlagglied für die andere Federleiste trägt. Da die beiden Federleisten einen gegenseitigen Abstand haben und sie etwa parallel zueinander verlaufen, kann die bei Benutzung des Lattenrostes obere Federleiste sich gegen die darunter befindliche durchbiegen. Wegen des zwischen ihnen befindlichen Anschlagglieds treffen die beiden Federleisten bei entsprechender Belastung nicht unmittelbar aufeinander auf. Die aufgegebene Last wird von der oberen Federleiste über das Anschlagglied auf die untere übertragen, sobald sich die obere genügend stark durchgebogen hat.
Es leuchtet ein, dass die untere Federleiste umso früher durch die Last beaufschlagt wird, je geringer der Abstand zwischen dem Anschlagglied und der davon entfernten Federleiste ist. Das bedeutet, dass ein niederes Anschlagglied eine starke Durchbiegung der oberen Federleiste ermöglicht, was zu einer weichen Federung dieses Federleistenelements führt. Bei hohem Anschlagglied werden die beiden Federleisten relativ frühzeitig durch das Anschlagglied kurzgeschlossen und dies bringt eine harte Federung dieses Federleistenelements mit sich. Im Extremfalle kann das Anschlagglied den Abstand zwischen den beiden Federleisten vollständig überbrücken, so dass die auf die obere Federleiste aufgegebene Last unmittelbar auch auf die untere übertragen wird.
Es ist bereits bekannt, das Anschlagglied stufenweise höheneinstellbar auszubilden. Zu diesem Zwecke besteht das Anschlagglied aus wenigstens zwei steckbar miteinander verbundenen Teilen. Verwendet man nur eines davon, so erreicht man die niederste Höhe des Anschlagglieds, während man mit zwei oder mehreren Teilen den Zwischenraum zwischen den Federleisten stärker oder vollständig überbrücken kann. Eine härtere Einstellung des Federleistenelements setzt demnach das Vorhandensein wenigstens eines weiteren Teils des mehrteiligen Anschlagglieds voraus. Fehlt es oder ist es im Moment nicht auffindbar, so muss die Umstellung auf eine härtere Federung unterbleiben. Es kommt noch hinzu, dass das Einfügen insbesondere des bis unmittelbar oder zumindest nahe an die andere Federleiste heranreichenden Teils des Anschlagglieds aufgrund einer vorhandenen Steckverbindung etwas schwierig ist.
Ausserdem besteht die Gefahr, dass zumindest dieses letzte, beispielsweise oberste Teil nicht korrekt aufgesteckt wird und sich dann später bei Benutzung des Lattenrostes verschiebt oder gar herabfällt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht infolgedessen darin, ein Federleistenelement der eingangs genannten Art so wei terzubilden, dass zu jeder Zeit eine rasche und sichere Umstellung von einer Federhärte auf eine andere möglich ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass das Federleistenelement gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechend dem kennzeichnenden Teil dieses Anspruchs ausgebildet ist. Das Anschlagelement dieses Anschlagglieds wird bei einer Umstellung der Federhärte um den zwischen benachbarten Distanzstücken vorhandenen Winkel weitergedreht, um zur nächsten Härteoder Weichheitsstufe zu gelangen. Ein Suchen oder Verlieren der Distanzstücke ist ausgeschlossen, weil sich die nicht benötigten grundsätzlich am Anschlagelement des Anschlagglieds befinden. Sie nehmen lediglich eine wirkungslose Stellung ein. Zweckmässigerweise sind zwei Distanzstücke um 1800 gegeneinander versetzt, so dass man mit einer halben Drehung des Anschlagelements von einer Härte auf eine andere umstellen kann.
Bei drei Distanzstücken ordnet man diese entweder mit gleichmässigem Winkelabstand an oder aber in bevorzugter Weise mit einem Abstand von jeweils 90 . . Letzteres empfiehlt sich auch beim Vorhandensein von vier Distanzstücken.
Die Distanzstücke besitzen, wie gesagt, eine unterschiedliche Höhe, womit ihre Erstreckung in Richtung des Höhenabstands der beiden Federleisten gemeint ist. Ihre Stärke kann beispielsweise jeweils gleich sein und dies gilt auch für ihre Länge. Letztere wird in Richtung der Breite der Federleiste gemessen. Demnach befinden sich sämtliche, nicht in Gebrauchslage stehende Distanzstücke im Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Federleistenelementen. Die Drehachse des Anschlagelements muss infolgedessen einem der beiden Längsränder der das Anschlagglied tragenden, insbesondere der unteren Federleiste zugeordnet sein.
In diesem Sinne besteht eine Weiterbildung der Erfindung darin, dass das Anschlagelement aus einem Grundkörper und mindestens zwei davon radial abstehenden Distanzstücken mit in radiale Richtung vorzugsweise etwa gleicher Länge besteht und deren Höhe, ausgehend von einer gemeinsamen Ebene, unterschiedlich ist. Die gemeinsame Ebene befindet sich nahe der dem in Gebrauchslage stehenden Distanzstück zugeordneten Fläche der das Anschlagglied tragenden Federleiste.
Der wirksame Federweg der oberen Federleiste wird demnach durch das jeweils in Arbeitsstellung befindliche Distanzstück mehr oder weniger stark verkürzt. Die Höhe des höchsten Distanzstücks entspricht im wesentlichen dem Abstand der beiden Federleisten an der Befestigungsstelle des Anschlagglieds. Bei entsprechender Ausbildung des Anschlagelements kann es auch eine Drehstellung geben, in welcher sich keines der Distanzstücke in Arbeitsstellung befindet. In diesem Falle kann die obere Federleiste bei ausreichender Elastizität ohne Behinderung durch das Anschlagglied bis zur unteren Federleiste durchfedern. Dies ist die weicheste Einstellung des Federleistenelements.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung bildet der Grundkörper zugleich die eine Hälfte eines Drehlagers. Die andere Hälfte dieses Drehlagers befindet sich dabei an dem mit der Federleiste verbundenen Teil des Anschlagglieds.
In diesem Zusammenhang sieht eine besonders bevorzugte Variante der Erfindung vor, dass der Grundkörper als Lagerhülse ausgebildet ist und ein Befestigungselement des Anschlagglieds einen darin eingreifenden Lagerzapfen aufweist. Das Befestigungselement wird unmittelbar mit der Federleiste verbunden. Es muss so ausgebildet und angeordnet sein, dass sich der Lagerzapfen im Bereich des einen Längsrandes der Federleiste befindet. Hierdurch ist dann sichergestellt, dass sich alle jeweils nicht benötigten Distanzstücke seitlich der Federleiste und damit im Bereich zwischen zwei benachbarten Federleisten befinden. Sie nehmen zwar an der Durchbiegebewegung der sie tragenden Federleiste teil, jedoch kommen sie während des gesamten Federwegs mit keinem Teil des Lattenrostes in Berührung.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung kennzeichnet sich dadurch, dass der Lagerzapfen drehbar aber axial unverschiebbar verrastend mit der Lagerhülse verbunden ist. Sowohl axial als auch radial ist ein ausreichend grosses Spiel vorhanden, welches die Herstellung der einzelnen Teile mit nicht zu engen Toleranzen gestattet.
Eine Weiterbildung der Erfindung besteht darin, dass der Lagerzapfen an seinem freien Ende verdickt und in Längsrichtung geschlitzt ist, wobei das verdickte Zapfenende einen Absatz in der Lagerbohrung der Lagerhülse verrastend hintergreift. Diese Verbindung ist mit derjenigen eines Druckknopfes vergleichbar. Entweder die Bohrung und/oder der Lagerzapfen müssen in radialer Richtung federelastisch nachgeben, weil der verdickte Kopf die gesamte Lagerbohrung bis zum Absatz durchwandern muss.
Das in Arbeitsstellung befindliche Distanzstück greift in sehr vorteilhafter Weise in eine Rastnut des Befestigungselements ein. Hierdurch wird ein unbeabsichtigtes Verstellen der eingestellten Härte des Anschlagglieds vermieden.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Rastnut an ihrem drehachsseitigen Ende durch die gegeneinander weisenden Enden zweier insbesondere bogenförmiger Bodenleisten des Befestigungselements gebildet ist.
Um in diese Rastnut eintreten und beim Verstellen wieder austreten zu können, muss eine gewisse federelastische Nachgiebigkeit der verrasteten Teile gewährleistet sein. Vorteilhafterweise erreicht man dies durch ein axiales Spiel der Lagerverbindung. Dabei kann man sich in bevorzugter Weise deren elastisches Ein- und Ausrasten zunutze machen.
Das Ausrasten des Distanzstücks aus seiner Rastnut kann mit einem beginnenden Ausrasten des Lagerzapfens aus seiner Lagerbohrung gekuppelt sein, wobei allerdings die Eigenelastizität der verrasteten Drehlagerteile bei der Freigabe des Anschlusselements die völlige Verrastung des verdickten Lagerzapfenendes mit dem Absatz der Lagerbohrung automatisch wieder herbeiführen soll. Dies bedingt ein Hochheben des in Arbeitsstellung befindlichen Distanzstücks aus seiner Verrastnut um einen genau vorgegebenen Betrag.
Letzterer ist durch die Höhe der Bodenleisten gegenüber einem Boden des Befestigungselements festgelegt. In diesem Bqden befindet sich die Rastnut für das jeweils in Arbeitsstellung befindliche Distanzstück.
Eine weitere Variante der Erfindung kennzeichnet sich dadurch, dass das Befestigungselement des Anschlagglieds eine hülsenartige oder hülsenähnliche Gestalt aufweist, damit die betreffende Federleiste in diese Hülse eingeschoben bzw. das Anschlagglied mittels seiner Hülse od. dgl. auf die betreffende Federleiste aufgeschoben werden kann. Selbstverständlich entspricht der Innenquerschnitt des Befestigungselements etwa dem Querschnitt einer Federleiste. Ein Verschieben des Anschlagglieds aus der Federleiste wird durch entsprechende Toleranzfestlegung und gegebenenfalls noch weitere Massnahmen verhindert.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass das Befestigungselement insbesonders an seinem drehachsfernen Ende längsgeschlitzt ist. Dies erleichtert das Anbringen an der Federleiste, indem man letztere durch den Schlitz hindurch senkrecht zu ihrer Längsachse auf das Anschlagglied aufschiebt bzw. umgekehrt. Es muss selbstverständlich dafür gesorgt werden, dass sich der Schlitz nach der Montage nicht unbeabsichtigterweise aufweiten kann.
Man erreicht dies mit einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung, welche darin besteht, dass die Hülsenteile im Bereich des Längsschlitzes federelastisch miteinander verrastet sind. Die Ausrastrichtung ist dabei so zu wählen, dass das Ausrasten durch die Federleiste gesperrt bzw. erschwert wird.
Dabei wird in Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, dass das hülsenähnliche Befestigungselement im wesentlichen aus einer Platte, sowie zwei parallelen, insbesondere den Plattenlängskanten zugeordneten Stegen besteht, wobei die Platte mit jedem Steg mittels hakenartiger Enden rastend verbunden ist. Im Gegensatz zur Platte, welche gewissermas sen die eine Hälfte der flachen Hülse bildet, sind die beiden Stege vergleichsweise elastisch, so dass sie die notwendigen Ein- und Ausrastbewegungen durchführen können. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Anschlagglied und damit auch diese Stege aus Kunststoff gefertigt sind.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung. Hierbei stellen dar.
Figur 1 einen abgebrochenen Querschnitt durch einen Lattenrost im Bereich eines Federleistenelements;
Figur 7 eine Seitenansicht des Anschlagglieds in vergrössertem Massstab;
Figur 3 eine Draufsicht auf das Anschlagglied; und
Figur 4 die Unteransicht des Anschlaggliedes in Pfeil r1cktung A der Figur 2 gesehen.
Im Rahmen 1 des Lattenrostes sind Federleisten 2 eingespannt. Am Aussenrand jeder Federleiste 2 befindet sich ein Tragglied 3. welches untereinander angeordnet, in einem Abstand 4 zwei Lagerhülsen 5 und 6 aufweist. Die untere Lagerhülse 6 ist taschenfönnig gestaltet und eine zweite Federleiste 7 in diese Tasche eingesteckt. Etwa in der Mitte der Federleiste 7 ist ein Anschlagglied 8 befestigt.
Wenn auf die in Gebrauchslage obere Federleiste 2 ein Gewicht zu liegen kommt, welches relativ leicht ist, dann biegt sich die Federleiste 2 nur geringfügig durch, ohne das Anschlagglied 8 zu berühren. Für sich allein bilden die oberen Federleisten eine verhältnismässig weiche Federung. Bei einem grösseren Gewicht wird die obere Federleiste stärker durchgebogen. so dass sie schliesslich auf das Anschlagglied 8 auftrifft. In diesem Moment müssen vom Körpergewicht beide untereinander liegenden Federleisten durchgebogen werden. Dies ergibt eine wesentlich härtere Federung.
Die erfindungsgemässe Ausbildung des Anschlagglieds 8 ermöglicht eine stufenweise Einstellung der Federhärte. Genauer gesagt, kann mit Hilfe des einstellbaren Anschlagglieds festgelegt werden, von welchem Gewicht an, bzw. von welchem Durchbiegungsgrad der oberen Federleiste an die untere das Gewicht mittragen soll.
Das Anschlagglied 8 besteht lediglich aus zwei Teilen, nämlich dem Befestigungselement 9 und dem daran im Sinne des Doppelpfeils 11 drehbar gelagerten Anschlagelement 10.
Das Befestigungselement 9 hat, grob betrachtet, eine hülsen ähnliche Gestalt, wobei der Innenquerschnitt weitgehend dem Querschnitt der eingeschobenen Federleiste (z. B. 7) entspricht. Das Anschlagelement 10 besteht im wesentlichen aus einer Lagerhülse 11 und mehreren davon radial abstehenden Distanzstücken 12, 13, 14 unterschiedlicher Höhe 15. Die Breite 16 ist für alle Distanzstücke vorzugsweise gleich. Dasselbe gilt für ihre Länge 17. Sämtliche in Figur 2 oberen Kanten der vorzugsweise drei Distanztücke 12, 13 und 14, liegen in einer gemeinsamen Ebene 18. Dadurch sind ihre gegenüberliegenden Längskanten 19, 20, 21 von der zugeordneten anderen Federleiste (Federleiste 2 in Figur 1) unterschiedlich weit entfernt.
Dies bedeutet, dass beim Ausführungsbeispiel die obere Federleiste 2 nur um einen kleinen Betrag durchfedern kann, bis sie auf der Längskante 21 auftrifft. während ihr Federweg verhältnismässig gross ist, wenn sich das Distanzstück 12 in Arbeitsstellung befindet (Figur 2) und sie auf dessen Längskante 19 auftrifft. Beim Ausführungsbeispiel kann man sämtliche drei, jeweils in einem Winkelabstand von 90- angeordnete, Distanzstücke 12, 13 und 14 in eine wirkungslose Stelle drehen. In diesem Falle kann die obere Federleiste 1 ohne Behinderung durch das Anschlagglied 8 bis zur zweiten, unten befindlichen Federleiste 7 durchfedern, falls eine derartige Federauslenkung überhaupt vorgesehen und möglich ist. Demnach hätte das Anschlagglied 8 vier verschiedene Härtestufen, obwohl nur drei Distanzstücke vorhanden sind.
Lediglich der Ordnung halber wird noch darauf hingewiesen, dass in Figur 1 lediglich das Tragglied 3 und der Rahmen 1 geschnitten sind. Die Distanzstücke 13 und 14 liegen in dieser Figur gewissermassen oberhalb der durch die sichtbaren Längskanten der beiden Federleisten gelegten Zeichenebene. Sie sind beide dem Zwischenraum zwischen benachbarten Federleistenelementen zugeordnet. Der Abstand 4 zwischen den beiden Federleisten 1 und 7 ist bei Ausführungsbeispiel der Figur 1 grösser als die grösste Höhe 15 des höchsten Distanzstücks 14. Dies bedeutet, dass das Federleistenelement grundsätzlich zunächst weich und erst nach einer gewissen Durchbiegung hart abfedert.
Das Anschlagelement 10 besteht im wesentlichen aus einem Grundkörper und den erwähnten Distanzstücken 12, 13 und 14, wobei der Grundkörper vorzugsweise die Lagerhülse 11 bildet. Der darin eingreifende Lagerzapfen 22 trägt an seinem freien Ende einen im Durchmesser grösseren Kopf 23.
Ausserdem ist er über den grössten Teil seiner Länge kreuzweise geschlitzt, so dass vier federnde Arme entstehen. Auf diese Weise ist es möglich, dasss man den verdickten Kopf durch die Lagerbohrung 24 hindurchschieben kann, die an ihrem vom Befestigungselement 9 abgewandten Ende absatzartig erweitert ist. In der Montageendstellung liegt der verdickte Kopf 23 auf dem Absatz 25 auf. Die vier Arme sind dabei radial in ihre Ausgangslage zurückgefedert.
Das in Arbeitsstellung befindliche Distanzstück 12, 13, 14 greift in eine Rastnut 26 des Befestigungselements 9 ein.
Diese Rastnut ist in die Aussenfläche der ebenen Platte 27 des Befestigungselements 9 eingearbeitet und ihre Tiefe liegt in der Grössenordnung von 72 mm oder noch darunter. An ihrem, dem Lagerzapfen 22 zugekehrten Ende ist sie deshalb grösser, weil sich dort zwei erhabene, bogenförmige Bodenleisten 28 und 29 befinden. Beim Verschwenken des Anschlagelements 10 gleitet das aus seiner Arbeitsstellung zu bringende Distanzstück entlang einer dieser beiden Bodenleisten 28 und 29. Nach einer 90 -Drehung des Anschlagelements 10 gibt die betreffende Bodenleiste das Distanzstück frei und dadurch kann das nächste Distanzstück in die Rastnut 26 eintreten. Man erreicht dies aufgrund der federelastischen Wirkung der vier Arme des Lagerzapfens 22.
Diese vier Arme werden nämlich beim Abheben des Anschlagelements 10 von der ebenen Platte 27 federelastisch gegeneinander verschwenkt, weil durch dieses Abheben des Anschlagelements 10 die Schulter 25 gegen den Kopf 23 hin verschoben wird. Diese Verschiebebewegung entspricht dem Beginn der Ausrastbewegung. Sie ist jedoch durch geeignete Dimensionierung der Höhe der beiden Bodenleisten 28 und 29 so festgelegt, dass das Lager nicht ausrastet, sondern lediglich eine gewisse Federenergie speichert.
Das Befestigungselement 9 des Anschlagglieds 8 besitzt, wie bereits erläutert, im wesentlichen die Gestalt einer flachgedrückten Hülse. Diese ist an ihrem, von der Drehachse 30 bzw. dem Lagerzapfen 22 entfernten Ende 31 längsgeschlitzt.
Dadurch entsteht gewissermassen ein oberer und unterer Hülsenteil. Diese beiden Hülsenteile sind im Bereich des Längsschlitzes federelastisch miteinander verrastet. Bei den beiden Teilen handelt es sich einerseits um die Platte 27 mit der Rastnut 26 und den beiden Bodenleisten 28 und 29 sowie zwei dazu parallele, insbesondere den Plattenlängsrändern zugeordnete Stege 32 und 33. Sowohl das freie Ende 34 der Platte 27 als auch jedes freie Ende 35 der beiden Stege 32 und 33 sind hakenartig gestaltet. In Gebrauchslage untergreift der Haken jedes Stegs denjenigen der Platte 27, wie dies die Figur 2 der Zeichnung anschaulich zeigt. Die Stege 32 sind elastisch genug, um auch im Sinne der Pfeile 36 und 37 ausgerastet zu werden. Dies ist vor allen Dingen notwendig, wenn ein Ausrasten in Pfeilrichtung 38 durch eine eingesteckte Federleiste verhindert wird.
Das gesamte Anschlagglied 8 besteht vorzugsweise aus Kunststoff.
DESCRIPTION
The invention relates to a female connector element for a slatted frame, consisting of a female connector that can be attached to the grate frame and a second female connector connected to it by supporting members, but arranged at a distance, at least one of the female connectors carrying at least one step-by-step height-adjustable stop member for the other female connector. Since the two female connectors have a mutual distance and they run approximately parallel to one another, the upper female connector can bend against the one underneath when using the slatted frame. Because of the stop member located between them, the two female connectors do not directly meet one another when the load is corresponding. The given load is transferred from the upper female connector via the stop link to the lower one as soon as the upper one has bent sufficiently.
It is obvious that the lower spring strip is acted upon by the load, the smaller the distance between the stop member and the spring strip removed from it. This means that a lower stop member allows the upper spring bar to bend strongly, which leads to a soft suspension of this spring bar element. When the stop member is high, the two female connectors are short-circuited by the stop member relatively early, and this results in hard suspension of this female connector element. In extreme cases, the stop member can completely bridge the distance between the two female connectors, so that the load applied to the upper female connector is also transferred directly to the lower one.
It is already known to design the stop member to be height-adjustable in steps. For this purpose, the stop member consists of at least two parts which can be plugged together. If only one of them is used, the lowest height of the stop element is reached, while the space between the female connectors can be bridged more or more with two or more parts. A harder setting of the female connector element therefore presupposes the presence of at least one further part of the multi-part stop member. If it is missing or cannot be found at the moment, the switch to a harder suspension must be avoided. There is also the fact that the insertion of the part of the stop member that reaches up to or at least close to the other female connector is somewhat difficult due to an existing plug connection.
In addition, there is a risk that at least this last, for example uppermost part, will not be fitted correctly and will later shift or even fall when the slatted frame is used.
The object of the invention is therefore to further develop a female connector element of the type mentioned at the outset so that a quick and safe changeover from one spring hardness to another is possible at any time.
To achieve this object, it is proposed according to the invention that the female connector element is designed in accordance with the preamble of claim 1 in accordance with the characterizing part of this claim. When the spring hardness is changed, the stop element of this stop member is rotated further by the angle existing between adjacent spacers in order to arrive at the next hardness or softness level. A search or loss of the spacers is excluded because the ones that are not required are generally located on the stop element of the stop member. They are simply ineffective. Advantageously, two spacers are offset from one another by 1800, so that you can switch from one hardness to another with a half turn of the stop element.
In the case of three spacers, these are arranged either at a uniform angular distance or, preferably, at a distance of 90 in each case. . The latter is also recommended if there are four spacers.
As mentioned, the spacers have a different height, which means their extension in the direction of the height spacing of the two female connectors. For example, their strengths can be the same and this also applies to their length. The latter is measured in the direction of the width of the female connector. Accordingly, all spacers that are not in the position of use are located in the space between two adjacent female connector elements. As a result, the axis of rotation of the stop element must be assigned to one of the two longitudinal edges of the spring bar carrying the stop member, in particular the lower spring bar.
In this sense, a further development of the invention is that the stop element consists of a base body and at least two spacers protruding radially therefrom, preferably of approximately the same length in the radial direction, and the height of which, starting from a common plane, is different. The common plane is located close to the surface of the spring strip carrying the stop member assigned to the spacer in the position of use.
The effective spring travel of the upper female connector is therefore more or less shortened by the spacer in the working position. The height of the highest spacer essentially corresponds to the distance between the two female connectors at the attachment point of the stop member. With a corresponding design of the stop element, there can also be a rotational position in which none of the spacers is in the working position. In this case, the upper female connector can spring through to the lower female connector with sufficient elasticity without being impeded by the stop member. This is the softest setting of the female connector.
In a further embodiment of the invention, the base body also forms one half of a pivot bearing. The other half of this pivot bearing is located on the part of the stop element connected to the female connector.
In this context, a particularly preferred variant of the invention provides that the base body is designed as a bearing sleeve and a fastening element of the stop member has a bearing pin which engages therein. The fastener is connected directly to the female connector. It must be designed and arranged in such a way that the bearing journal is located in the area of one longitudinal edge of the female connector. This then ensures that all spacers that are not required are located to the side of the female connector and thus in the area between two adjacent female connectors. Although they take part in the deflection movement of the spring bar that carries them, they do not come into contact with any part of the slatted frame during the entire spring travel.
Another preferred embodiment of the invention is characterized in that the bearing journal is rotatably but axially immovably locked to the bearing sleeve. There is a sufficiently large clearance both axially and radially, which permits the manufacture of the individual parts with tolerances that are not too narrow.
A further development of the invention is that the bearing pin is thickened at its free end and slotted in the longitudinal direction, the thickened pin end engaging behind a shoulder in the bearing bore of the bearing sleeve. This connection is comparable to that of a push button. Either the bore and / or the bearing journal must yield in the radial direction in a spring-elastic manner because the thickened head has to travel through the entire bearing bore to the point of heel.
The spacer located in the working position engages in a locking groove of the fastening element in a very advantageous manner. This prevents unintentional adjustment of the hardness of the stop member.
A further embodiment of the invention provides that the latching groove is formed at its end on the axis of rotation by the mutually facing ends of two, in particular, curved bottom strips of the fastening element.
In order to enter this locking groove and to be able to exit again when adjusting, a certain resilience of the locked parts must be guaranteed. This is advantageously achieved by an axial play of the bearing connection. You can take advantage of their elastic engagement and disengagement.
The disengagement of the spacer from its locking groove can be coupled with the disengagement of the bearing journal from its bearing bore, although the inherent elasticity of the locked pivot bearing parts should automatically bring about the complete engagement of the thickened bearing journal end with the shoulder of the bearing bore when the connecting element is released. This requires the spacer in the working position to be lifted out of its locking groove by a precisely predetermined amount.
The latter is determined by the height of the bottom strips relative to a bottom of the fastening element. The locking groove for the spacer in the working position is located in this floor.
Another variant of the invention is characterized in that the fastening element of the stop member has a sleeve-like or sleeve-like shape so that the spring bar in question can be pushed into this sleeve or the stop member can be pushed onto the spring bar in question by means of its sleeve or the like. Of course, the inner cross section of the fastener corresponds approximately to the cross section of a female connector. Moving the stop member out of the female connector is prevented by appropriate tolerance setting and, if necessary, further measures.
Another preferred embodiment of the invention provides that the fastening element is longitudinally slotted, in particular at its end remote from the axis of rotation. This facilitates attachment to the spring bar by pushing the latter through the slot perpendicular to its longitudinal axis onto the stop member or vice versa. Of course, it must be ensured that the slot cannot inadvertently widen after installation.
This is achieved with a further embodiment of the invention, which consists in the sleeve parts being resiliently locked together in the region of the longitudinal slot. The direction of disengagement must be selected so that disengagement is blocked or made more difficult by the female connector.
In a further development of the invention it is proposed that the sleeve-like fastening element essentially consists of a plate and two parallel webs, in particular assigned to the longitudinal edges of the plate, the plate being latched to each web by means of hook-like ends. In contrast to the plate, which forms a half of the flat sleeve to a certain extent, the two webs are comparatively elastic, so that they can carry out the necessary engagement and disengagement movements. This is especially true when the stop member and thus these webs are made of plastic.
The invention is explained below with reference to the drawing. The drawing shows an embodiment of the invention. Here represent.
Figure 1 shows a broken cross section through a slatted frame in the area of a female connector;
FIG. 7 shows a side view of the stop member on an enlarged scale;
Figure 3 is a plan view of the stop member; and
Figure 4 seen the bottom view of the stop member in arrow A 1 of Figure 2.
Female connectors 2 are clamped in the frame 1 of the slatted frame. On the outer edge of each female connector 2 there is a support member 3 which is arranged one below the other and has two bearing sleeves 5 and 6 at a distance 4. The lower bearing sleeve 6 is pocket-shaped and a second female connector 7 is inserted into this pocket. A stop member 8 is fastened approximately in the middle of the female connector 7.
If a weight comes to rest on the upper female connector 2 in the position of use, which is relatively light, then the female connector 2 bends only slightly without touching the stop member 8. The upper slats on their own form a relatively soft suspension. With a greater weight, the upper female connector is bent more. so that it finally strikes the stop member 8. At this moment, the two female slats lying one below the other must be bent by the body weight. This results in a much harder suspension.
The inventive design of the stop member 8 allows a gradual adjustment of the spring hardness. More specifically, with the help of the adjustable stop member, it can be determined from what weight, or from what degree of deflection, the upper spring bar should carry the weight to the lower one.
The stop member 8 consists of only two parts, namely the fastening element 9 and the stop element 10 rotatably mounted thereon in the sense of the double arrow 11.
The fastener 9 has, roughly speaking, a sleeve-like shape, the inner cross section largely corresponding to the cross section of the inserted female connector (z. B. 7). The stop element 10 essentially consists of a bearing sleeve 11 and a plurality of spacers 12, 13, 14 of different heights 15 projecting radially therefrom. The width 16 is preferably the same for all spacers. The same applies to their length 17. All the upper edges of the preferably three spacers 12, 13 and 14 in FIG. 2 lie in a common plane 18. As a result, their opposite longitudinal edges 19, 20, 21 are from the associated other female connector (female connector 2 in FIG 1) at different distances.
This means that in the exemplary embodiment the upper female connector 2 can only spring through a small amount until it strikes the longitudinal edge 21. while their travel is relatively large when the spacer 12 is in the working position (Figure 2) and it strikes the longitudinal edge 19. In the exemplary embodiment, all three spacers 12, 13 and 14, each arranged at an angular distance of 90 °, can be turned into an ineffective position. In this case, the upper female connector 1 can spring through the stop member 8 without hindrance to the second female connector 7 located below, if such a spring deflection is provided and possible at all. Accordingly, the stop member 8 would have four different hardness levels, although only three spacers are available.
For the sake of order only, it is pointed out that only the support member 3 and the frame 1 are cut in FIG. The spacers 13 and 14 are to a certain extent in this figure above the plane of the drawing laid by the visible longitudinal edges of the two female connectors. They are both assigned to the space between adjacent female connector elements. The distance 4 between the two female connectors 1 and 7 is greater in the exemplary embodiment in FIG. 1 than the greatest height 15 of the highest spacer 14. This means that the female connector element is basically soft at first and only hardens after a certain deflection.
The stop element 10 consists essentially of a base body and the mentioned spacers 12, 13 and 14, the base body preferably forming the bearing sleeve 11. The bearing pin 22 engaging therein carries at its free end a head 23 with a larger diameter.
In addition, it is slit crosswise over most of its length, so that four resilient arms are created. In this way it is possible that the thickened head can be pushed through the bearing bore 24, which is widened like a shoulder at its end facing away from the fastening element 9. In the final assembly position, the thickened head 23 rests on the shoulder 25. The four arms spring back radially into their starting position.
The spacer 12, 13, 14 in the working position engages in a locking groove 26 of the fastening element 9.
This locking groove is worked into the outer surface of the flat plate 27 of the fastening element 9 and its depth is of the order of magnitude of 72 mm or even less. At its end facing the bearing pin 22 it is larger because there are two raised, arched bottom strips 28 and 29. When the stop element 10 is pivoted, the spacer to be brought out of its working position slides along one of these two base strips 28 and 29. After a 90 degree rotation of the stop element 10, the relevant base strip releases the spacer and the next spacer can thus enter the locking groove 26. This is achieved due to the resilient effect of the four arms of the bearing pin 22.
These four arms are namely pivoted against each other when lifting the stop element 10 from the flat plate 27 because the shoulder 25 is displaced towards the head 23 by this lifting of the stop element 10. This shifting movement corresponds to the beginning of the disengaging movement. However, it is determined by suitable dimensioning of the height of the two bottom strips 28 and 29 so that the bearing does not disengage, but only stores a certain spring energy.
As already explained, the fastening element 9 of the stop element 8 essentially has the shape of a flattened sleeve. This is slotted longitudinally at its end 31 remote from the axis of rotation 30 or the bearing journal 22.
In a way, this creates an upper and lower sleeve part. These two sleeve parts are resiliently locked together in the area of the longitudinal slot. The two parts are, on the one hand, the plate 27 with the locking groove 26 and the two base strips 28 and 29, and two webs 32 and 33 which are parallel thereto and in particular are assigned to the longitudinal edges of the plate. Both the free end 34 of the plate 27 and each free end 35 of the two webs 32 and 33 are designed like hooks. In the position of use, the hook of each web engages under that of the plate 27, as is clearly shown in FIG. 2 of the drawing. The webs 32 are elastic enough to be disengaged in the direction of the arrows 36 and 37. This is necessary above all if disengagement in the direction of arrow 38 is prevented by an inserted female connector.
The entire stop member 8 is preferably made of plastic.