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PATENTANSPRÜCHE
1. Eckwinkel zum Einsetzen in Hohlprofilleisten, nämlich Fassaden-, Tür- oder Fensterprofilleisten, wobei - die Schenkel im Scheitelbereich des Winkels mittels eines Bolzens miteinander verbunden sind und - die Schenkel oder der Bolzen und die Schenkel im Scheitelbereich gegeneinander gerichtete Anlageflächen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageflächen als Rastflächen (5, 6) zum Festlegen der Montagewinkelstellung mit einer gegenseitig ineinander eingreifenden Verzahnung (7-10, 12, 14, 16, 18) oder Verrastung versehen sind.
2. Eckwinkel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastfläche (6) des einen Schenkels (2) als Aussenkegel ausgebildet ist, der in Montageendstellung in die als Innenkegel geformte Rastfläche (5) des anderen Schenkels (3) eingreift und die Verzahnung auf beiden Kegelmantelflächen als Stirnkegelverzahnung (7, 8) angeordnet ist (Figur 1).
3. Eckwinkel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die äussere Mantelfläche (15) des Bolzens (4) mit einer Aussenverzahnung (16) versehen ist, die in Montageendstellung in korrespondierende Innenverzahnungen (17, 18) an den inneren Mantelflächen der Bolzenbohrungen (19, 20) beider Schenkel (1, 2) eingreift (Figur 4).
4. Eckwinkel nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (1, 2) im Scheitelbereich (3) eine Verjüngung aufweisen derart, dass sich die Schenkel (2, 3) in Montageendstellung etwa gleichebig erstrecken.
5. Eckwinkel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzahnung als Stirnflach verzahnung (9, 10) auf den durch die Verjüngung zur Schenkelmittelebene stufig zurückversetzten Rastflächen (5, 6) ausgebildet ist.
6. Eckwinkel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das stufig verjüngte Scheitelende (11) des einen Schenkels (2) mit mindestens einem Rastvorsprung oder -zahn (12) versehen ist, der sich rechtwinklig zur Bolzenachse (13) erstreckt und in Montageendstellung in eine Ausnehmung (14) einer parallel zur Bolzenachse (13) verlaufenden Stufenstirufläche (23) des anderen Schenkels (1) eingreift.
7. Eckwinkel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei nebeneinanderliegende Rast-Zähne oder -vorsprünge (12) - bezogen auf die Bolzenachse (13) - einen Verstellwinkel von 150 einschliessen.
8. Eckwinkel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Montageendstellung der Bolzen (4) die Bolzenbohrungen (19, 20) mit Presssitz durchgreift.
9. Eckwinkel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Stirnende des Bolzens (4) ein dritter Schenkel zum Einführen in eine weitere Hohlprofilleiste vorgesehen ist.
10. Eckwinkel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bolzen (4) mit dem dritten Schenkel durch ein mit einer Verzahnung versehenes Gelenk verbunden ist.
11. Eckwinkel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Schenkel (1, 2) im Bereich seines Freiendes mit mindestens einer weiteren Bohrung (24) versehen ist.
12. Eckwinkel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Schenkeln (1, 2) Ausnehmungen (25) oder Einkerbungen vorgesehen sind.
Die Erfindung betrifft einen Eckwinkel zum Einsetzen in Hohlprofilleisten, nämlich Fassaden-, Tür- oder Fensterprofilleisten mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Schutzanspruches 1.
Oftmals werden heute moderne Fenster-, Tür- und Fassadenkontruktionen aus extrudierten Hohlprofilleisten, z.B.
Kunststoff- oder Aluprofilleisten hergestellt, die vor dem Zusammensetzen abgelängt und entsprechend auf Gehrung geschnitten werden. Zur Fixierung der Eckstösse werden sogenannte Eckwinkel in die offenen Enden der Hohlprofilleisten eingeschoben und die Winkelschenkel in den Leisten verklebt oder verschraubt.
Die bislang gebräuchlichen Eckwinkel sind bezüglich der Winkelstellung ihrer Schenkel bereits variabel ausgestaltet, wobei die beiden Schenkel im Scheitelbereich des Winkels mit einem Bolzen frei drehbar miteinander verbunden sind.
Die herkömmlichen Winkel sind zwar in der Lage, die Gehrungsschnittflächen in Montageendstellung aneinanderzuhalten, jedoch ist es mit ihnen nicht möglich, die Winkelstellung der Hohlprofilleisten aussteifend zu unterstützen.
Starr festgelegte 90 -Eckwinkel, wie sie bereits ebenfalls üblich sind, sind zwar in der Lage, die Winkelstellung von Hohlprofilleisten in der Montageendstellung zu fixieren, genügen jedoch nicht den Anforderungen an Variabilität, die in der modernen Architektur gestellt werden. Es wird nämlich zunehmend eine weichere Linienführung von Montageteilen immer mehr bevorzugt derart, dass der Gehrungsstoss zwischen zwei Profilen nicht immer ein rechter Winkel ist, sondern von einem rechten Winkel abweicht, wobei jeweils ein Winkelstufensprung von etwa 150 vom rechten Winkel zum gestreckten 1800-Winkel bevorzugt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen universell einsetzbaren Eckwinkel zu schaffen, der in Montageendstellung in der Lage ist, die Winkelstellung der Hohlprofilleisten zusätzlich zu unterstützen. Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Durch die Erfindung ist es möglich, den Eckwinkel bereits vor dem Einschieben und Verkleben voreinzustellen, wodurch das gegenseitige Justieren und Fixieren bzw. Ausrichten der Hohlprofilleisten im Vormontagestadium wesentlich erleichert wird. Der Anwender kann gleichsam nach einem Baukastenprinzip die vorgeschnittenen Profilleisten aneinanderstecken, wobei durch den vorfixierten Winkel die Leisten schon im unverklebten Zustand in der gewünschten Winkelstellung zueinander gehalten werden. Ein Verziehen der gefertigten Rahmenkonstruktion, was zu Passschwierigkeiten beim Einsetzen des Rahmens in die Fassadenkonstruktion führen würde, wird dadurch vermieden.
Durch die Merkmale des Anspruches 2 ist eine sehr feste und insbesondere selbstzentrierende Fixierung der beiden Winkelschenkel ermöglicht.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus den Ansprüchen 3-6, wobei es insbesondere durch die Merkmale der Ansprüche 4 und 5 möglich ist, identische Winkelschenkelteile zu verwenden.
Anspruch 7 ermöglicht eine besonders einfache Voreinstellung des Winkels, insbesondere ohne zusätzliche Winkelmessung. Die beiden Schenkel verrasten in Winkelstufen von 15 , wodurch der verstellbare Eckwinkel an eine Vielzahl der in der modernen Architektur auftretenden Eckfassadenwinkelstellungen anpassbar ist. Durch Anspruch 8 ist gewährleistet, dass die Winkelfixierung mit einem Griff und insbesondere ohne Zuhilfenahme von Spezialwerkzeugen auch unter erschwerten Bedingungen, wie sie beispielsweise auf Baustellen auftreten, fixierbar ist.
Durch Anspruch 9 ist es möglich, den Eckwinkel beispielsweise auch an Erkerkonstruktionen zu verwenden. Zwei der drei Winkelschenkel sind dann in der oben beschriebenen
Weise verstellbar, der dritte, am Steckbolzen angeordnete Schenkel schliesst mit den beiden anderen Schenkeln immer einen Winkel von 900 ein. Durch Anspruch 10 wird erreicht, dass sogar alle drei Schenkel beliebig zueinander vorjustiert werden können. Die Ansprüche 11 und 12 ermöglichen ein einfaches Verschrauben bzw. einen dauerhaften und sicheren Angriff des Klebstoffes an den Winkelschenkeln, der in die Schenkelseitenflächen zumindest teilweise eindringen kann.
Die Erfindung ist anhand mehrerer Ausführungsbeispiele in der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 einen Eckwinkel mit Kegelstirnverzahnung,
Figur 2 einen Eckwinkel mit Flachstirnverzahnung,
Figur 3 einen Eckwinkel mit Verzahnung gemäss Anspruch 6 und
Figur 4 einen Eckwinkel mit Verzahnung auf der Bolzenmantelfläche bzw. den Innenflächen der Bolzenaufnahmebohrung gemäss Anspruch 3.
Ein erfindungsgemässer Eckwinkel besteht im wesentlichen aus zwei Schenkeln 1, 2, die im Scheitelbereich 3 des Eckwinkels mittels eines Bolzens 4 miteinander verbunden sind. Die Schenkel 1, 2 (siehe Figuren 1, 2, 3) oder der Bolzen 4 und die Schenkel 1, 2 (siehe Figur 4) weisen in ihrem Scheitelbereich gegeneinandergerichtete Rastflächen 5, 6 auf, die zum Festlegen der Montagewinkelstellung mit einer Verzahnung versehen sind. Bei dem in Figur 1 gezeigten.Ausfüh- rungsbeispiel ist die Rastfläche 5 als Innenkegel, die Rastfläche 6 als Aussenkegel ausgebildet, wobei beide Kegelflächen mit einer Stirn-Kegelverzahnung 7, 8 versehen sind.
Bei dem in Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Rastflächen 5, 6 als planparallele Flächen ausgebildet und tragen in Montageendstellung gegenseitig ineinander eingreifende Stirnflachverzahnungen 9, 10. Bei dem in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Scheitelende 11 des Schenkels 2 mit Rastzähnen 12 versehen, die sich rechtwinklig zur Bolzenachse 13 erstrecken und in Montageendstellungen in Ausnehmungen 14 der Gegen-Rastfläche 5 eingreifen.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäss Figur 4 werden die gegenseitigen Rastflächen 5, 6 durch die äussere Mantelfläche 15 des Bolzens 4 bzw. die inneren Mantelflächen der Bolzenbohrungen 19 gebildet. Die äussere Mantelfläche 15 des Bolzens 4 mit einer Aussenverzahnung 16 versehen, die in Montageendstellung in Innenverzahnungen 18 der inneren Mantelflächen der Bolzenbohrungen 19 beider Schenkel 1, 2 eingreift. Bei den Ausführungsbeispielen gemäss Figuren 1, 2 und 4 ist der Bolzen 4 jeweils mit Presssitz in den Bolzenbohrungen 19, 20 dauerhaft befestigt. Bei dem in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Bolzen 4 als Schraubbolzen ausgebildet, der in ein Gewinde 21 in der Bolzenbohrung 22 des Schenkels 1 eingreift.
Bei allen Ausführungsbeispielen sind die Schenkel 1, 2 im Scheitelbereich 3 des Winkels verjüngt, so dass sich die Schenkel in Montageendstellung gleichebig erstrecken. Die Verjüngung ist derart stufig ausgebildet. dass die Rastflächen etwa in die Mitte des Schenkelquerschnittes zurückversetzt sind und eine Stufenstirnfläche 23 gebildet wird, die bei dem in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel die Ausnehmungen 14 für die Zähne 12 trägt.
Die Schenkel 1, 2 sind im Bereich ihrer Freienden mit einer weiteren Bohrung 24 sowie im nahezu ganzen Schenkelbereich mit einer Ausnehmung 25 versehen, die jedoch nur in Figur 4 dargestellt sind.
Die Ausführungsform der Erfindung gemäss Ansprüchen 9 und 10 ist in den Figuren nicht dargestellt.
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PATENT CLAIMS
1. Corner bracket for insertion in hollow profile strips, namely facade, door or window profile strips, wherein - the legs in the apex area of the angle are connected to one another by means of a bolt and - the legs or the bolts and the legs in the apex area have mutually facing contact surfaces, characterized that the contact surfaces are provided as locking surfaces (5, 6) for fixing the mounting angle position with mutually interlocking teeth (7-10, 12, 14, 16, 18) or latching.
2. Corner bracket according to claim 1, characterized in that the latching surface (6) of one leg (2) is designed as an outer cone which engages in the assembly end position in the inner cone-shaped latching surface (5) of the other leg (3) and the teeth on two conical lateral surfaces are arranged as end bevel teeth (7, 8) (FIG. 1).
3. corner bracket according to claim 1 or 2, characterized in that the outer lateral surface (15) of the bolt (4) is provided with an external toothing (16) which, in the final assembly position, in corresponding internal toothing (17, 18) on the inner lateral surfaces of the bolt holes (19, 20) of both legs (1, 2) engages (Figure 4).
4. corner bracket according to claim 1, 2 or 3, characterized in that the legs (1, 2) in the apex region (3) have a taper such that the legs (2, 3) extend approximately the same in the final assembly position.
5. Corner bracket according to one of the preceding claims, characterized in that the toothing is designed as a flat end toothing (9, 10) on the locking surfaces (5, 6) set back in stages by the tapering to the central leg plane.
6. corner bracket according to one of the preceding claims, characterized in that the step-tapered apex end (11) of one leg (2) is provided with at least one locking projection or tooth (12) which extends at right angles to the pin axis (13) and in Final assembly position engages in a recess (14) of a step face surface (23) of the other leg (1) which runs parallel to the bolt axis (13).
7. corner bracket according to one of the preceding claims, characterized in that two adjacent locking teeth or projections (12) - based on the pin axis (13) - include an adjustment angle of 150.
8. corner bracket according to one of the preceding claims, characterized in that in the final assembly position of the bolt (4) passes through the bolt bores (19, 20) with a press fit.
9. corner bracket according to one of the preceding claims, characterized in that at a front end of the bolt (4) a third leg is provided for insertion into a further hollow profile strip.
10. Corner bracket according to one of the preceding claims, characterized in that the bolt (4) is connected to the third leg by a joint provided with a toothing.
11. Corner bracket according to one of the preceding claims, characterized in that each leg (1, 2) is provided in the region of its free end with at least one further bore (24).
12. Corner bracket according to one of the preceding claims, characterized in that recesses (25) or notches are provided in the legs (1, 2).
The invention relates to a corner bracket for insertion in hollow profile strips, namely facade, door or window profile strips with the features of the preamble of claim 1.
Modern window, door and facade constructions are often made from extruded hollow profile strips, e.g.
Plastic or aluminum profile strips are produced, which are cut to length before cutting and mitred accordingly. To fix the corner joints, so-called corner brackets are inserted into the open ends of the hollow profile strips and the angle legs are glued or screwed into the strips.
The corner angles previously used are already variable in terms of the angular position of their legs, the two legs being freely rotatably connected to one another in the apex region of the angle with a bolt.
The conventional angles are able to hold the miter cut surfaces together in the final assembly position, but they are not able to support the angular position of the hollow profile strips with stiffening.
Rigid 90-corner angles, as they are also common, are able to fix the angular position of hollow profile strips in the final assembly position, but do not meet the requirements for variability that are set in modern architecture. There is an increasing preference for softer lines of assembly parts such that the miter joint between two profiles is not always a right angle, but rather deviates from a right angle, with an angle step of approximately 150 from the right angle to the straight 1800 angle being preferred becomes.
The invention has for its object to provide a universally usable corner bracket that is able in the final assembly position to additionally support the angular position of the hollow profile strips. This object is achieved by the characterizing features of claim 1.
The invention makes it possible to pre-set the corner angle before the insertion and gluing, as a result of which the mutual adjustment and fixing or aligning of the hollow profile strips is made considerably easier in the pre-assembly stage. The user can, as it were, use a modular principle to attach the pre-cut profile strips to one another, the strips being held in the desired angular position with respect to one another even in the unglued state due to the pre-fixed angle. This prevents warping of the finished frame construction, which would lead to difficulties when fitting the frame into the facade construction.
The features of claim 2 enable a very firm and in particular self-centering fixation of the two angle legs.
Further advantageous developments of the subject matter of the invention emerge from claims 3-6, it being possible in particular through the features of claims 4 and 5 to use identical angle leg parts.
Claim 7 enables a particularly simple presetting of the angle, in particular without additional angle measurement. The two legs lock in angle steps of 15, which means that the adjustable corner angle can be adapted to a large number of the corner facade angle positions that occur in modern architecture. Claim 8 ensures that the angular fixation can be fixed with a handle and in particular without the aid of special tools, even under difficult conditions, such as occur on construction sites, for example.
By claim 9, it is possible to use the corner bracket, for example, on bay structures. Two of the three angle legs are then described in the above
Adjustable way, the third leg arranged on the socket pin always encloses an angle of 900 with the other two legs. It is achieved by claim 10 that even all three legs can be pre-adjusted to one another as desired. Claims 11 and 12 allow simple screwing or permanent and secure attack of the adhesive on the angle legs, which can at least partially penetrate into the side surfaces of the legs.
The invention is explained in more detail with reference to several exemplary embodiments in the drawing. Show it:
FIG. 1 shows a corner angle with conical splines,
FIG. 2 shows a corner bracket with flat face teeth,
Figure 3 shows a corner bracket with teeth according to claim 6 and
Figure 4 shows a corner bracket with teeth on the bolt surface or the inner surfaces of the bolt receiving bore according to claim 3.
A corner bracket according to the invention essentially consists of two legs 1, 2 which are connected to one another in the apex region 3 of the corner bracket by means of a bolt 4. The legs 1, 2 (see Figures 1, 2, 3) or the bolt 4 and the legs 1, 2 (see Figure 4) have mutually opposing latching surfaces 5, 6 in their apex area, which are provided with teeth for fixing the mounting angle position . In the exemplary embodiment shown in FIG. 1, the latching surface 5 is designed as an inner cone, the latching surface 6 as an outer cone, both conical surfaces being provided with end-bevel teeth 7, 8.
In the exemplary embodiment shown in FIG. 2, the latching surfaces 5, 6 are designed as plane-parallel surfaces and, in the final assembly position, have mutually intermeshing face gears 9, 10. In the exemplary embodiment shown in FIG Extend at right angles to the pin axis 13 and engage in recesses 14 of the counter-locking surface 5 in the assembly end positions.
In the exemplary embodiment according to FIG. 4, the mutual latching surfaces 5, 6 are formed by the outer lateral surface 15 of the bolt 4 or the inner lateral surfaces of the bolt bores 19. The outer lateral surface 15 of the bolt 4 is provided with an external toothing 16 which, in the final assembly position, engages in the internal toothing 18 of the inner lateral surfaces of the bolt bores 19 of both legs 1, 2. In the exemplary embodiments according to FIGS. 1, 2 and 4, the bolt 4 is permanently fixed with a press fit in the bolt bores 19, 20. In the exemplary embodiment shown in FIG. 3, the bolt 4 is designed as a screw bolt which engages in a thread 21 in the bolt bore 22 of the leg 1.
In all the exemplary embodiments, the legs 1, 2 are tapered in the apex region 3 of the angle, so that the legs extend in the same way in the final assembly position. The taper is designed in such a step. that the latching surfaces are set back approximately in the middle of the leg cross-section and a step end face 23 is formed which in the exemplary embodiment shown in FIG. 3 carries the recesses 14 for the teeth 12.
The legs 1, 2 are provided with a further bore 24 in the region of their free ends and with a recess 25 in almost the entire leg region, which are only shown in FIG. 4.
The embodiment of the invention according to claims 9 and 10 is not shown in the figures.