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PATENTANSPRÜCHE
1. Messerkopf mit Wendeschneidplatten (15), die an zwei ihrer gegenüberliegenden Seiten mit bezüglich eines Symmetriezentrums (20) symmetrisch verlaufenden Schneiden (18, 19) versehen sind und durch Anschlag (23-27, 29, 30; 38-41, 42, 43) je in ihrer radialen Arbeitsstellung festgelegt und mittels eines Klemmblockes (16) gegen eine in einer Ausnehmung (14) eines Grundkörpers (11) vorhandene Auflagefläche (17) festgespannt sind, dadurch gekennzeichnet, dass in den Wendeschneidplatten (15) von deren schneidenfreien Seiten ausgehende, zentralsymmetrisch zum Symmetriezentrum (20) angeordnete Ausnehmungen (21, 22) vorhanden sind, in die an der Auflagefläche (17) ausgebildete Vorsprünge (29, 30;
42, 43) spielfrei eingreifen, wodurch zwischen jeder Wendeschneidplatte (15) und der zugehörigen Auflagefläche (17) ein sowohl axial als auch radial in beiden Richtungen wirksamer Formschluss vorhanden ist.
2. Messerkopf nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede Ausnehmung eine rechteckige Kerbe (21, 22) aufweist, deren Endflächen (23, 24; 26, 27; Fig. 2) je einen in radialer Richtung wirksamen Anschlag bilden, während die die Endflächen (23, 24; 26, 27) verbindende Bodenfläche (25, 28) der Kerbe (21, 22) einen in Axialrichtung wirkenden Anschlag bilden, wobei die an der Auflagefläche (17) vorhandenen Vorsprünge (29, 30) quaderförmig sind.
3. Messerkopf nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die der Auflagefläche (17, Fig. 6) zugekehrte Fläche der Wendeschneidplatte (15, Fig. 7) in ihren zwischen den Endflächen (23, 24; 26, 27) der Kerben (21, 22) liegenden Abschnitt (37') die Form eines Satteldaches mit radial verlaufendem First aufweist, während die Auflagefläche (17) ein gegengleich geformter V-förmiger Einschnitt gleicher Länge wie der genannte Abschnitt ist.
4. Messerkopf nach einem der Patentansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die einander zugekehrten Flächen des Klemmblockes (16) und der Wendeschneidplatte (15) eben sind, und dass die der Spannfläche (31) abgekehrte Fläche des Klemmblockes (16) und die dieser Fläche zugekehrte Fläche der Ausnehmung (14) mit einer radial verlaufenden Feder-Nut-Führung (32, 33) versehen sind, wobei in der genannten abgekehrten Fläche des Klemmblockes (16) eine Sackbohrung (34) zur Aufnahme des Endes eines Spannbolzens (35) vorgesehen ist.
5. Messerkopf nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Federe (32) an der der Spannfläche (31) abgekehrten Seite des Klemmblockes (16) ausgebildet ist (Fig. 4).
6. Messerkopf nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Feder (32) an der dem Klemmblock (16) zugekehrten Fläche der Ausnehmung (14) ausgebildet ist (Fig. 9).
7. Messerkopf nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneiden (18, 19) der Wendeschneidplatte (15) koplanar mit ihrer dem Klemmblock (16) zugekehrten Fläche sind.
8. Messerkopf nach einem der Patentansprüche 1 - 7, bei dem die Auflagefläche (17) sowie die Spannfläche (31) des Klemmblockes (16) parallel zueinander sind, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden genannten Flächen in einem Winkel zur Achse des Grundkörpers (11) stehen (Fig. 5).
Die Erfindung betrifft einen Messerkopf der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 genannten Art. Dabei sollen unter dem Begriff Messerkopf im vorliegenden Falle auch scheibenförmige, d. h. vergleichsweise dünne Fräswerkzeuge.
sogenannte Messerscheiben verstanden werden.
Bei solchen Messerköpfen ist das Positionieren der Wendeschneidplatten sowohl in radialer als auch in axialer Richtung bezüglich der Drehachse des Grundkörpers eminent wichtig, damit die von den Schneiden im Betrieb beschriebenen Flugbahnen möglichst deckungsgleich sind. Die richtige Positionierung ist noch von grösserer Wichtigkeit, wenn die Wendeschneidplatten nach Abnützung deren einen Schneide zu wenden sind.
Bei den bekannten Messerköpfen der genannten Art liegt der zur Schneide führenden, V-förmige Endabschnitt der einen, der Drehachse zugekehrten Schneide der Wendeplatte in einem auf dem Grund der Ausnehmung eingearbeiteten, gegengleichen V-förmigen Einschnitt. Dieser Einschnitt bildet den radial wirkenden Anschlag, der die Wendeschneidplatte in radialer Richtung positioniert. Die axiale Ausrichtung der Wendeschneidplatte bezüglich des Grundkörpers wird sodann in der Regel mit Lehren vorgenommen.
Diese Art der Positionierung der Wendeschneidplatten, insbesondere in radialer Richtung, verbietet sich jedoch für Schneiden, die einen von der Geraden oder von einem Kreisbogen abweichenden Verlauf aufweisen, schon weil es praktisch nicht vertretbar ist, den Einschnitt, der zur Aufnahme der der Drehachse zugekehrten Schneide der Wendeschneidplatte bestimmt ist, genau gegengleich zum Verlauf der Schneide bzw. des zu dieser führenden keilförmigen Endabschnittes in den Grundkörper einzuarbeiten.
Zur Bearbeitung von besonders geformten Profilen an Werkstücken, beispielsweise von verrundeten oder angefasten Aussen- und/oder Innenkanten von Fenster- und Türflügelrahmen und von diesen zugeordneten Festrahmen, sowie von speziell profilierten Wassernuten und/oder anderen Profilen, hat man sich bisher so beholfen, dass das spezielle Profil in einfach geformte, d. h. gradlinige oder bogenförmige Segmente aufgeteilt wurde, und dann für jedes dieser Segmente Wendeschneidplatten mit entsprechend geformten Schneiden hergestellt hat. Die Wendeschneidplatten mit den jeweils gleich geformten Schneiden wurden sodann entweder im Grundkörper, der die Hauptschneide trägt, jedoch separat von dieser, oder in zusätzlichen Grundkörpern eingebaut.
Da alle Sitze für alle Wendeschneidplatten auf Hundertstel von mm aufeinander abgestimmt sein müssen, um ein genaues Fertigprofil zu erhalten, ergibt sich ein enormer Aufwand in der Herstellung, der sich in den Kosten niederschlägt. Dazu kommt für den Benützer das dauernde Wechseln und Wenden vieler Schneidplatten, was einer rationellen Arbeitsweise widerspricht.
Bei diesem Stand der Technik ist es als ein Zweck der Erfindung anzusehen, einen Messerkopf der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem Wendeschneidplatten mit beliebig geformten Schneiden verwendet werden können, und bei dem das Wenden einer Wendeschneidplatte sehr einfach ist, wobei zugleich eine genaue Positionierung derselben sowohl in radialer als auch in axialer Richtung ohne Zuhilfenahme weiterer Hilfsmittel gewährleistet ist.
Zu diesem Zweck weist der vorgeschlagene Messerkopf die im Kennzeichen des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmale auf.
Dadurch ist die der Drehachse zugekehrte Schneide jeder Wendeplatte, d. h. jene die nicht in Arbeitsstellung ist, ihrer Rolle als in radialer Richtung wirksamer Gegenanschlag enthoben. Daraus folgt ferner, dass den Schneiden der Wendeschneidplatten eine beliebige Form gegeben werden kann, so dass sich mit einem einzigen Messerkopf auch kompliziertere Profile in einem Arbeitsgang herstellen lassen. Ausserdem müssen bei abgenutzten Schneiden die Wendeschneidplatten nur an einem Messerkopf gewendet werden, wobei
sich darüberhinaus die Verwendung einer Lehre zur axialen Positionierung erübrigt.
Bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Ausführungsbeispiele des vorgeschlagenen Messerkopfes sind nachstehend anhand der Zeichnung näher beschrieben.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Teilansicht in axialer Richtung auf einen Messerkopf
Fig. 2 eine Ansicht einer Wendeschneidplatte des Messerkopfes gemäss Fig. 1 in Richtung des Pfeiles II gesehen,
Fig. 3 einen vereinfachten Schnitt längs der Linie III - III der Fig. 1 unter Weglassung des Klemmblockes,
Fig. 4 eine Draufsicht auf den Messerkopf der Fig. 1 in Richtung des Pfeiles IV,
Fig. 5 eine Draufsicht auf eine Ausführungsvariante in ähnlicher Darstellung wie Fig. 4,
Fig. 6 eine Teilansicht einer weiteren Ausführungsvariante in ähnlicher Darstellung wie Fig. 1,
Fig. 7 in der Darstellungsweise der Fig. 2 eine Ansicht der im Messerkopf der Fig. 6 vorhandenen Wendeschneidplatte,
Fig. 8 einen Schnitt längs der Linie VIII- VIII der Fig. 6 und
Fig. 9 in ähnlicher Darstellungsweise wie Fig. 4 oder 5 eine Draufsicht auf den Messerkopf der Fig. 6.
Es sei vorausgeschickt, dass in den Fig. 1, 4 und 5 Umrissschraffuren nur deshalb angegeben sind, um die verschiedenen Bestandteile besser voneinander unterscheiden zu können.
Zunächst wird auf die Fig. 1-4 Bezug genommen. Der in Fig. 1 erkennbare Messerkopf 10 weist einen Grundkörper 11 mit einer zentralen Bohrung 12 auf. Der Messerkopf 10 lässt sich damit auf eine nicht dargestellte Werkzeugspindel aufziehen und im Sinne des Pfeiles 13 antreiben. Umfangsseitig ist der Grundkörper 11 mit mehreren, in gleichmässigen Winkelabständen angeordneten Ausnehmungen 14 versehen, die zur Aufnahme jeweils einer Wendeschneidplatte 15 und eines zugehörigen Klemmblockes 16 dienen. Im dargestellten Beispiel eines für Holzbearbeitung bestimmten Messerkopfes sind zwei einander diametral gegenüberliegende Ausnehmungen 14 vorhanden. Es sind aber auch drei oder mehrere solcher Ausnehmungen möglich.
Die Ausnehmung 14 besitzt eine Auflagefläche 17, gegen welche die Wendeschneidplatte 15 mittels des Klemmblockes 16 festgespannt ist. Wie der Fig. 2 zu entnehmen ist, weist die Wendeschneidplatte 15 zwei einander gegenüberliegende, in der Form kongruente, profilierte Schneiden 18, 19 auf, deren Verlauf zentralsymmetrisch zu dem mit 20 bezeichneten Symmetriezentrum ist.
Die Wendeschneidplatte 15 weist an ihren beiden schneidenfreien Seiten je eine Ausnehmung in Form einer rechtekkigen Kerbe 21 bzw. 22 auf. Die Kerbe 21 weist zwei Endflächen 23, 24, sowie eine Grund- oder Bodenfläche 25 auf, die die beiden Endflächen 23, 24 miteinander verbindet. Ebenso weist die Kerbe 22 zwei Endflächen 26, 27, sowie eine diese verbindende Grundfläche 28 auf. Die Endfläche 23 ist zur Endfläche 27 zentralsymmetrisch bezüglich des Zentrums 20, ebenso die Endfläche 24 zur Endfläche 26 und die beiden Grundflächen 25, 28 zueinander.
Der Fig. 1 und insbesondere der Fig. 3 ist zu entnehmen, dass an der Auflagefläche zwei spielfrei in die Ausnehmungen 21 bzw. 22 passende, quaderförmige Vorsprünge 29, 30 vorhanden sind, deren Höhe allerdings etwas geringer ist als die Dicke der Wendeschneidplatte 15. Darauf wird noch zurückzukommen sein.
Aus Fig. 1 und 4 ist ersichtlich, dass der Klemmblock 16 eine ebene, der Wendeschneidplatte 15 zugekehrte Spannfläche 31 aufweist. Auf der der Spannfläche 3 1 gegenüberliegenden Seite weist der Klemmblock 16 eine Feder 32 auf. die in eine an der der Auflagefläche 17 gegenüberliegenden Wand der Ausnehmung 14 eingearbeitete Nut 33 eingreift.
Ausserdem ist im Klemmblock 16 eine Sackbohrung 34 vorhanden, die zur Aufnahme des Endes eines lnnensechskantbolzens 35 dient, der in eine im Grundkörper 11 vorhandene und von dessen Umfang bis in die Ausnehmung 14 reichende Gewindebohrung 36 eingeschraubt ist und über den Klemmblock 16 die Wendeschneidplatte 15 gegen die Auflagefläche 17 festspannt. Nach dem Ausschrauben des Bolzens 35 lässt sich somit der durch die Feder-Nut-Führung 32, 33 in radia ler Richtung verschiebbar geführte Klemmblock 16 in der Art eines Schiebers aus der Ausnehmung 14 in einer zum Pfeil IV entgegengesetzten Richtung entfernen. Dadurch lässt sich die Wendeschneidplatte 15 rechtwinklig zur Auflagefläche 17 von dieser abheben.
Die dem Klemmblock 16 bzw. seiner Spannfläche 31 zugekehrte Fläche 37 der Wendeschneidplatte 15 ist auch eben.
Zu beachten ist nun, dass (im Gegensatz zu herkömmlichen.
zweischneidigen Wendeschneidplatten) beide Schneiden 18.
19 in der Ebene dieser Fläche 37 liegen. Dieser Umstand ermöglicht es, dass beide Schneiden 18, 19, wenn sie einmal abgenützt sind, mit einer einzigen Schleifoperation nachgeschärft werden können. Dabei verringert sich zwar neben der radialen Abmessung der Wendeschneidplatte 15 auch deren Dicke. Dies ist der Grund, weshalb die Höhe der Vorsprünge 29, 3Q geringer ist, als die Dicke der Wendeschneidplatte 15. Es genügt somit, alle Wendeschneidplatten eines Messerkopfes gemeinsam auf ihren Flächen 37 plan und auf dieselbe Dicke nachzuschleifen. Dies ist ein ganz besonderer Vorteil des dargestellten Messerkopfes.
Die in Fig. 5 dargestellte Ausführungsvariante unterscheidet sich von jener der Fig. 1 - 4 lediglich dadurch, dass die Wendeschneidplatte 15 und damit auch die Auflagefläche 17, die Spannfläche 31 des Klemmblockes 16 und dessen Feder-Nut-Führung nicht in zur Drehachse des Grundkörpers 11 parallelen Ebenen liegen. Dieser Messerkopf ist daher schrägverzahnt .
Eine weitere Ausführungsform ist in den Fig. 6 - 9 dargestellt, wobei in der nachfolgenden Beschreibung hauptsächlich auf die Unterschiede gegenüber der Ausführungsform der Fig. 1 - 4 hingewiesen werden soll, um Wiederholungen nach Möglichkeit zu vermeiden.
Der Fig. 9 ist zu entnehmen, dass die Dicke des Grundkörpers 11 im Vergleich zu Fig. 1 - 4 erheblich geringer ist.
Die Wendeschneidplatte 15 besitzt auch hier die beiden Ausnehmungen 21, 22 (Fig. 7), die von den schneidenfreien Seiten ausgehen. Die Breite des zwischen den Ausnehmungen 21, 22 liegenden Abschnitten 37' der Wendeschneidplatte 15 gemäss Fig. 7 entspricht aber hier etwa der Dicke des Grundkörpers 11, so dass an dessen zur Aufnahme der Wendeschneidplatte 15 dienenden Auflageflächen 17 (Fig. 6) keine quaderförmigen Vorsprünge vorhanden sein können. die spielfrei in die Ausnehmungen 21, 22 passen. Daher hat, wie besonders deutlich der Fig. 8 hervorgeht, der zwischen den Ausnehmungen 21, 22 liegende Abschnitt 37' der Wendeschneidplatte an ihrer der Auflagefläche 17 zugekehrten Seite die Form eines Satteldaches. Dementsprechend ist auch die Auflagefläche 17 ein gegengleich geformter.
V-förmiger Einschnitt, der genau dieselbe Länge aufweist wie der Abschnitt 37', wobei diese profilierte Auflagefläche 17, wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, von der der in Drehrichtung 13 zugewandten Seite der Ausnehmung 14 im Grundkörper erhaben ist.
Die Anschläge, die die radiale Positionierung der Wendeschneidplatte 15 dieser Ausführungsform ermöglichen, sind die Schultern 38, 39 bzw.40, 41 am Ende des Abschnittes 37', wobei die Schulter 38 zentralsymmetrisch zur Schulter 41 bezüglich des Zentrums 20 ist, und die Schulter 30 zentralsymmetrisch zur Schulter 40.
Mit den Schultern 39 bis 41 wirken die beiden Stirnflächen 42 und 43 der, wie erwähnt, in der Ausnehmung 14 erhabenen Auflagefläche 17 zusammen. Diese beiden Stirnflächen 42 und 43 bilden somit die Vorsprünge die spielfrei in den Zwischenraum zwischen den Schultern 38, 39 bzw. 40 hineinpassen. Die axiale Positionierung erfolgt hier einerseits durch das Zusammenwirken des Profils des Abschnittes 37' mit jenem der Auflagefläche 17, sowie dadurch, dass hier die Schneiden ins, 19 tragenden Endabschnitte mit den freien Endflächen 23, 24 bzw. 26, 27 der Ausnehmungen 21, 22 die Flachseiten des Grundkörpers 11 übergreifen.
Ein weiterer Unterschied besteht darin (Fig. 9), dass hier für die Feder-Nut-Führung des Klemmblockes 16 die Nut 33 im Klemmblock 16 selbst und dementsprechend die Feder 32 an der der Auflagefläche 17 gegenüberliegenden Fläche der Ausnehmung 14 ausgebildet ist.
Obwohl bei der in Fig. 7 dargestellten Wendeschneidplatte die Schneiden 18,'19 einen geradlinigen Verlauf aufweisen, können sie auch hier einen beliebig profilierten Verlauf haben, vorausgesetzt dass die Zentralsymmetrie bezüg- lich des Zentrums 20 gewahrt ist.
Wie im Ausführungsbeispiel der Fig. 1-4 und jenem der Fig. 5 liegen auch bei der Wendeschneidplatte 15 der Fig. 7 die Schneiden 18 und 19 in einer zur Spannfläche 31 des Klemmblockes 16 koplanaren Ebene, was die bereits dargelegten Vorteile beim Nachschleifen ergibt.
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PATENT CLAIMS
1. Knife head with indexable inserts (15), which are provided on two of their opposite sides with cutting edges (18, 19) that run symmetrically with respect to a center of symmetry (20) and by means of a stop (23-27, 29, 30; 38-41, 42, 43) are each fixed in their radial working position and are clamped by means of a clamping block (16) against a bearing surface (17) present in a recess (14) of a base body (11), characterized in that in the indexable inserts (15) from their cutting-free sides outgoing, centrally symmetrical to the symmetry center (20) arranged recesses (21, 22) are present, in the projections (29, 30;
42, 43) engage without play, as a result of which there is a form-fit which is effective both axially and radially in both directions between each indexable insert (15) and the associated contact surface (17).
2. Cutter head according to claim 1, characterized in that each recess has a rectangular notch (21, 22), the end faces (23, 24; 26, 27; Fig. 2) each form an effective stop in the radial direction, while the Bottom surface (25, 28) of the notch (21, 22) connecting end surfaces (23, 24; 26, 27) form a stop acting in the axial direction, the projections (29, 30) provided on the support surface (17) being cuboid.
3. Cutter head according to claim 2, characterized in that the surface of the indexable insert (15, Fig. 7) facing the bearing surface (17, Fig. 6) in its between the end faces (23, 24; 26, 27) of the notches (21 , 22) lying section (37 ') has the shape of a saddle roof with a radially extending ridge, while the bearing surface (17) is an oppositely shaped V-shaped incision of the same length as the section mentioned.
4. Cutter head according to one of claims 1-3, characterized in that the mutually facing surfaces of the clamping block (16) and the indexable insert (15) are flat, and that the clamping surface (31) facing away from the surface of the clamping block (16) and This surface of the recess (14) facing the surface is provided with a radially running tongue and groove guide (32, 33), a blind bore (34) for receiving the end of a clamping bolt (35 ) is provided.
5. Cutter head according to claim 4, characterized in that the spring (32) is formed on the side of the clamping block (16) facing away from the clamping surface (31) (Fig. 4).
6. Cutter head according to claim 4, characterized in that the spring (32) on the clamping block (16) facing surface of the recess (14) is formed (Fig. 9).
7. Cutter head according to claim 4, characterized in that the cutting edges (18, 19) of the indexable insert (15) are coplanar with their surface facing the clamping block (16).
8. Cutter head according to one of the claims 1 - 7, in which the bearing surface (17) and the clamping surface (31) of the clamping block (16) are parallel to one another, characterized in that the two surfaces mentioned are at an angle to the axis of the base body (11 ) stand (Fig. 5).
The invention relates to a cutter head of the type mentioned in the preamble of claim 1. In the present case, the term cutter head is also intended to mean disk-shaped, ie. H. comparatively thin milling tools.
so-called knife disks can be understood.
With such cutter heads, the positioning of the indexable inserts in the radial as well as in the axial direction with respect to the axis of rotation of the base body is extremely important, so that the trajectories described by the cutting edges during operation are as congruent as possible. Correct positioning is even more important if the inserts have to be turned after one cutting edge has worn out.
In the known cutter heads of the type mentioned, the V-shaped end section leading to the cutting edge of the one cutting edge of the turning plate facing the axis of rotation lies in a counter-shaped V-shaped incision incorporated in the base of the recess. This incision forms the radially acting stop, which positions the indexable insert in the radial direction. The axial alignment of the indexable insert with respect to the base body is then generally carried out using gauges.
This type of positioning of the indexable inserts, in particular in the radial direction, is however not possible for cutting edges which have a course deviating from the straight line or from an arc, if only because it is practically unjustifiable, the incision which is to accommodate the cutting edge facing the axis of rotation the indexable insert is intended to be worked into the base body in exactly the opposite direction to the course of the cutting edge or the wedge-shaped end section leading to it.
For processing specially shaped profiles on workpieces, for example rounded or chamfered outer and / or inner edges of window and door sash frames and associated fixed frames, as well as specially profiled water grooves and / or other profiles, it has so far been used that the special profile in simply shaped, d. H. straight or arcuate segments was divided, and then made indexable inserts with correspondingly shaped cutting edges for each of these segments. The indexable inserts, each with the same shaped cutting edges, were then either installed in the base body that carries the main cutting edge, but separately from it, or in additional base bodies.
Since all seats for all indexable inserts have to be matched to one another by a hundredth of a mm in order to obtain an exact finished profile, there is an enormous amount of work involved in production, which is reflected in the costs. There is also the constant changing and turning of many inserts for the user, which contradicts an efficient way of working.
In this prior art, it is considered to be a purpose of the invention to provide a cutter head of the type mentioned at the beginning, in which indexable inserts with any shape of cutting edge can be used, and in which the turning of an indexable insert is very simple, while at the same time an exact positioning the same is guaranteed both in the radial and in the axial direction without the aid of further aids.
For this purpose, the proposed cutter head has the features specified in the characterizing part of patent claim 1.
As a result, the cutting edge of each indexable insert facing the axis of rotation, i. H. those that are not in the working position are relieved of their role as counter-stops effective in the radial direction. It also follows from this that the cutting edges of the indexable inserts can be given any shape, so that even more complicated profiles can be produced in one operation with a single cutter head. In addition, if the cutting edges are worn, the inserts only have to be turned on one cutter head, whereby
the use of a jig for axial positioning is also superfluous.
Preferred embodiments are defined in the dependent claims.
Exemplary embodiments of the proposed cutter head are described in more detail below with reference to the drawing.
It shows:
Fig. 1 is a partial view in the axial direction on a cutter head
2 seen a view of an indexable insert of the cutter head according to FIG. 1 in the direction of arrow II,
3 shows a simplified section along the line III - III of FIG. 1, with the clamping block omitted,
4 is a plan view of the cutter head of FIG. 1 in the direction of arrow IV,
5 is a plan view of an embodiment variant in a representation similar to FIG. 4,
6 is a partial view of a further embodiment variant in a representation similar to FIG. 1,
7 is a view of the indexable insert present in the cutter head of FIG. 6, in the representation of FIG. 2,
Fig. 8 is a section along the line VIII-VIII of Fig. 6 and
9 in a representation similar to FIG. 4 or 5 is a plan view of the cutter head of FIG. 6.
It should be noted that outline hatching is only shown in FIGS. 1, 4 and 5 in order to be able to better distinguish the different components from one another.
First, reference is made to FIGS. 1-4. The cutter head 10 recognizable in FIG. 1 has a base body 11 with a central bore 12. The cutter head 10 can thus be mounted on a tool spindle (not shown) and driven in the direction of the arrow 13. On the circumference, the base body 11 is provided with a plurality of recesses 14 which are arranged at uniform angular intervals and which each serve to receive an indexable insert 15 and an associated clamping block 16. In the illustrated example of a cutter head intended for woodworking, there are two diametrically opposite recesses 14. However, three or more such recesses are also possible.
The recess 14 has a bearing surface 17 against which the indexable insert 15 is clamped by means of the clamping block 16. As can be seen from FIG. 2, the indexable insert 15 has two opposing, congruent, profiled cutting edges 18, 19, the course of which is centrally symmetrical to the center of symmetry designated 20.
The indexable insert 15 has a recess in the form of a rectangular notch 21 and 22 on each of its two cutting-free sides. The notch 21 has two end surfaces 23, 24 and a base or bottom surface 25 which connects the two end surfaces 23, 24 to one another. Likewise, the notch 22 has two end surfaces 26, 27 and a base surface 28 connecting them. The end surface 23 is centrally symmetrical to the end surface 27 with respect to the center 20, likewise the end surface 24 to the end surface 26 and the two base surfaces 25, 28 to one another.
It can be seen from FIG. 1 and in particular from FIG. 3 that there are two parallelepiped-shaped projections 29, 30 which fit into the recesses 21 and 22 without play, but whose height is somewhat less than the thickness of the indexable insert 15. We'll have to come back to that later.
1 and 4 that the clamping block 16 has a flat clamping surface 31 which faces the indexable insert 15. On the side opposite the clamping surface 3 1, the clamping block 16 has a spring 32. which engages in a groove 33 machined on the wall of the recess 14 opposite the bearing surface 17.
In addition, there is a blind bore 34 in the clamping block 16 which serves to receive the end of an internal hexagon bolt 35 which is screwed into a threaded bore 36 which is present in the base body 11 and extends from its periphery into the recess 14 and via the clamping block 16 the indexable insert 15 against the bearing surface 17 clamps. After unscrewing the bolt 35, the clamping block 16, which is displaceably guided in the radial direction by the tongue and groove guide 32, 33 in the manner of a slide, can thus be removed from the recess 14 in a direction opposite to arrow IV. As a result, the indexable insert 15 can be lifted off the support surface 17 at right angles to the latter.
The surface 37 of the indexable insert 15 facing the clamping block 16 or its clamping surface 31 is also flat.
It should now be noted that (in contrast to conventional.
double-edged indexable inserts) both cutting edges 18.
19 lie in the plane of this surface 37. This fact enables that both cutting edges 18, 19, once worn, can be resharpened with a single grinding operation. In addition to the radial dimension of the indexable insert 15, its thickness is also reduced. This is the reason why the height of the projections 29, 3Q is less than the thickness of the indexable insert 15. It is therefore sufficient to regrind all indexable inserts of a cutter head together flat on their surfaces 37 and to the same thickness. This is a very special advantage of the cutter head shown.
The embodiment variant shown in FIG. 5 differs from that of FIGS. 1-4 only in that the indexable insert 15 and thus also the contact surface 17, the clamping surface 31 of the clamping block 16 and its tongue and groove guide do not extend in relation to the axis of rotation of the base body 11 parallel levels. This cutter head is therefore helical.
A further embodiment is shown in FIGS. 6-9, the following description mainly indicating the differences from the embodiment of FIGS. 1-4 in order to avoid repetitions if possible.
It can be seen from FIG. 9 that the thickness of the base body 11 is considerably less in comparison to FIGS. 1-4.
The indexable insert 15 here also has the two recesses 21, 22 (FIG. 7) which start from the cutting-free sides. 7 corresponds approximately to the thickness of the base body 11, so that there are no cuboidal projections on its support surfaces 17 (FIG. 6) for receiving the indexable insert 15 can be present. that fit into the recesses 21, 22 without play. Therefore, as can be seen particularly clearly in FIG. 8, the section 37 ′ of the indexable insert lying between the recesses 21, 22 has the shape of a saddle roof on its side facing the support surface 17. Accordingly, the support surface 17 is a counter-shaped.
V-shaped incision, which has exactly the same length as the section 37 ', this profiled bearing surface 17, as can be seen from FIG. 6, from which the side of the recess 14 facing in the direction of rotation 13 is raised in the base body.
The stops that enable the indexable insert 15 of this embodiment to be positioned radially are the shoulders 38, 39 and 40, 41 at the end of the section 37 ′, the shoulder 38 being centrally symmetrical with the shoulder 41 with respect to the center 20, and the shoulder 30 centrally symmetrical to shoulder 40.
With the shoulders 39 to 41, the two end faces 42 and 43 of the, as mentioned, raised surface 17 in the recess 14 cooperate. These two end faces 42 and 43 thus form the projections which fit into the space between the shoulders 38, 39 and 40 without play. The axial positioning takes place here on the one hand through the interaction of the profile of the section 37 'with that of the support surface 17, and also because here the cutting ends 19, 19 carrying end sections with the free end surfaces 23, 24 and 26, 27 of the recesses 21, 22 overlap the flat sides of the base body 11.
Another difference is (FIG. 9) that here for the tongue and groove guidance of the clamping block 16, the groove 33 in the clamping block 16 itself and accordingly the tongue 32 is formed on the surface of the recess 14 opposite the bearing surface 17.
Although the cutting edges 18, 19 in the indexable insert shown in FIG. 7 have a straight course, they can also have an arbitrarily profiled course here, provided that the central symmetry with respect to the center 20 is maintained.
As in the exemplary embodiment of FIGS. 1-4 and that of FIG. 5, the inserts 18 and 19 in the indexable insert 15 of FIG. 7 also lie in a plane coplanar with the clamping surface 31 of the clamping block 16, which results in the advantages already mentioned for regrinding.