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PATENTANSPRÜCHE
1. Zweirädrige Transportkarre mit zwei spiegelbildlich gleich ausgebildeten, im wesentlichen die Form gleichschenkliger Dreiecke aufweisenden Achsträgern (2), deren lange Seite (4) vertikal ausgerichtet ist und die mit ihrer Spitze (5) gegen die Fahrtrichtung der Transportkarre weisen sowie im Bereich dieser Spitze mit einer angeformten Achsnabe (6) mit einer Radachse (3) versehen sind, auf der ein der Befestigung eines Kufen- und/oder Griffbügels dienendes Verbindungsstück fixierbar ist,
wobei an jedem Achsträger (2) an der vertikalen langen Seite (4) eine einen Rahmenholm (1) aufnehmende Bohrung (15) sowie ein zur Ebene des Achsträgers (2) senkrecht nach aussen abgewinkeltes Schutzschild (35) angeordnet sind und eine eine etwa vertikal nach oben gerichtete Rückwand (22) aufweisende Ladeschaufel (21) um eine horizontale Schwenkachse (20) schwenkbar an die Achsträger angeschlossen ist, welche Rückwand (22) in ihrem oberen Teil bogenförmig in Transportrichtung derart gekrümmt ist, dass die Vorderseite der Krümmung bis zur Ebene reicht, in der die Rückwand (22) liegt, wordurch eine Nutausnehmung (36) gebildet ist, in der die Schwenkachse (20) über den grössten Teil ihres Umfanges aufgenommen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsträger (2) durch plattenförmige, wenigstens einseitig eine quer zu ihrer Ebene vorspringende Verrippung (7 bis 11 bzw.
31 bis 34) aufweisende Formkörper aus Kunststoffspritzguss gebildet sind, wobei ein Teil der Verrippung (7 bis 11) von den Achsnaben (6) ausgehend strahlenförmigen zu der vertikal gerichteten langen Seite (4) hin verlaufend angeordnet ist, und die Achsträger (2) im Bereich der vertikal gerichteten langen Seite (4) eine die Bohrung (15) aufweisende Materialverdickung (14) besitzen und wobei die Achsnabe (6) im Knotenpunkt der Verrippung (7 bis 11) und quergerichtete Durchbrechnungen (17, 25, 26 bzw.
29 und 30) der Achsträger in Verbreiterungen (16, 23, 24,27, 28) der Verrippung (7 bis 11) angeordnet sind und wobei ferner die beiden Achsträger (2) der Transportkarre ausser durch die Radachse (3) über wenigstens einen durch ein Winkelprofil aus metallischem Werkstoff gebildeten, gleichzeitig die Anlage für die Ladeschaufelrückwand (22) bildenden Träger (18) gegeneinander abgestützt sind.
2. Transportkarre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der die Anlage für die Ladeschaufelrückwand (22) bildende Träger (18) durch einen einen L-förmigen Profilquerschnitt aufweisenden, beidendig inje einen der Achsträger (2) eingreifenden Metallprofilstab gebildet ist und der in Fahrtrichtung vorneliegende Profilschenkel (19) des Trägers (18) parallel zu einer von den Rahmenholmen (1) der Transportkarre begrenzten Ebene ausgerichtet ist.
3. Transportkarre nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeschaufel (21) insgesamt aus einem Abschnitt eines Strangpressprofiles gebildet ist und dass ferner in der Ladeschaufelrückwand (22) und in dem zu dieser parallel gerichteten Profilschenkel (19) des Trägers (18) Bohrungen (38) für Verbindungsschrauben (39) angeordnet sind.
4. Transportkarre nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ihre beiden Achsträger (2) durch einen unterhalb der Radachse (3) liegenden zweiten, einen L-förmigen Profilquerschnitt aufweisenden Träger zusätzlich untereinander ausgesteift sind.
5. Achsträger für eine zweirädrige Transportkarre nach Anspruch 1, der im wesentlichen die Form eines gleichschenkligen Dreieckes aufweist und dessen lange Seite (14) vertikal anzuordnen ist, während seine dieser gegenüberliegende Spitze mit einer angeformten Achsnabe (6) versehen ist, auf welcher ein der Befestigung eines Kufen- undZoder Griffbügels dienendes Verbindungsstück fixierbar ist und an dessen vertikaler langer Seite (14) eine Bohrung (15) zur Aufnahme eines Rahmenholmes der Transportkarre angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die von der die Achsnabe (6) aufnehmenden Spitze (5) des dreieckförmigen Achsträgers (2) ausgehend strahlenförmig angeordneten Rippen (7 bis 11) untereinander über quergerichtete,
in unterschiedlichen und abwechselnden Winkellagen zur Vertikalen ausgerichtete Versteifungsrippen (31 bis 34) ausgesteift sind.
6. Achsträger nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verrippung (7 bis 11 bzw. 31 bis 34) und die an diesen Rippen vorgesehenen Verbreiterungen (23,24) mit den quergerichteten Durchbrechungen wenigstens bezüglich einer horizontalen, durch die Radachse (3) verlaufenden Ebene spiegelbildlich symmetrisch angeordnet sind.
7. Achsträger nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet.
dass er eine Aufnahme für die die Ladeschaufel lagernde Schwenkachse (20), Ausnehmungen für Schraubenbolzen zur Begrenzung der Schwenkbeweglichkeit der Ladeschaufel (21) sowie im Bereich der Achsnabe (6) an den Aussenflächen der aussenliegenden Rippen (7 und 8) der Verrippung (7 bis 11) eine Anlagefläche für entsprechend geformte Verbindungsstücke (50) von Kufenbügeln (40) und durchgehende Bohrungsausnehmungen zur gemeinsamen Befestigung der Kufenbügel (40) und der Radachse (3) mittels jeweils eines einzigen Schraubenbolzens (52) aufweist.
Die Erfindung bezieht sich auf eine zweirädrige Transportkarre mit zwei spiegelbildlich gleich ausgebildeten, im wesentlichen die Form gleichschenkliger Dreiecke aufweisenden Achsträgern, deren lange Seite vertikal ausgerichtet ist und die mit ihrer Spitze gegen die Fahrtrichtung der Transportkarre weisen sowie im Bereich dieser Spitze mit einer angeformten Achsnabe mit einer Radachse versehen sind, auf der ein der Befestigung eines Kufen- und/oder Griffbügels dienendes Verbindungsstück fixierbar ist, wobei an jedem Achsträger an der vertikalen langen Seite eine einen Rahmenholm aufnehmende Bohrung sowie ein zur Ebene des Achsträgers senkrecht nach aussen abgewinkeltes Schutzschild angeordnet sind und eine eine etwa vertikal nach oben gerichtete Rückwand aufweisende Ladeschaufel um eine horizontale Schwenkachse schwenkbar an die Achsträger angeschlossen ist,
welche Rückwand in ihrem oberen Teil bogenförmig in Transportrichtung derart gekrümmt ist, dass die Vorderseite der Krümmung bis zur Ebene reicht, in der die Rückwand liegt, wodurch eine Nutausnehmung gebildet ist, in der die Schwenkachse über den grössten Teil ihres Umfanges aufgenommen ist. Die Erfindung bezieht sich ferner auf die Ausbildung eines Achsträgers für eine zweirädrige Transportkarre.
Zerlegbare zweirädrige Transportkarren der vorstehend aufgezeigten Bauart sind bekannt und weithin gebräuchlich, wobei alle tragenden Teile der Transportkarre, wie Rahmenholme, Kufenbügel und Achsträger sowie Radachse aus Metall und bezüglich der Achsträger aus Leichtmetall, insbesondere Leichtmetallspritzguss bestehen.
Eine besondere Ausführungsform der Achsträger für solche Transportkarren ist aus der DE-OS 2709018 bekannt.
Diese bekannte Ausführungsform von Achsträgern für zerlegbare zweirädrige Transportkarren zeichnet sich dadurch aus, dass die Achsträger als Rahmenkonstruktion ausgebildet sind und einen im Grundriss dreieckförmigen Rahmen aufweisen, welcher von der Spitze des Achsträgers ausgehend zu dessen vertikaler Seite hin durch eine zusätzliche Strebe versteift ist. Derartige Achsträgerkonstruktionen
müssen im Hinblick auf die zu erwartende statische Belastung der Transportkarre und insbesondere im Hinblick auf die beim Betrieb der Transportkarre unvermeidliche dynamische Stossbelastung aus einem Metallguss hergestellt werden, wenn eine Bruchgefahr vermieden werden soll, da bereits eine Beschädigung eines der Rahmenträger oder des Steges unweigerlich zum Bruch des Achsträgers führt. Eine Nachbildung einer derartigen, ausschliesslich für die Anwendung von Metallguss bestimmten Konstruktion eines Achsträgers in einem Kunststoffmaterial ist daher allein schon aus den markanten konstruktiven Gegebenheiten dieses Achsträgers her ausgeschlossen.
Es ist aber auch schon versucht worden, andere, für die Nachbildung in Kunststoff, insbesondere Kunststoffspritzguss wesentlich geeigneter erscheinende Formen dreieckförmiger Achsträger für zerlegbare zweirädrige Transportkarren in Kunststoff und insbesondere Kunststoffspritzguss nachzubilden. Dabei hat sich in allen Fällen gezeigt, dass die für die Ausführung in Metallspritzguss durchaus geeigneten Konstruktionsformen der Achsträger bei einer Ausführung in Kunststoff oder Kunststoffspritzguss insbesondere den aus der dynamischen Beanspruchung und Stossbelastung beim Betrieb der Transportkarre herrührenden Belastung nicht standzuhalten vermögen und bereits nach vergleichsweise kurzer Zeit zu Bruch gehen.
Im Hinblick darauf, dass einerseits die Verwendung eines armierten Kunststoffmateriales, beispielsweise eines glasfaserverstärkten Kunststoffmaterials, wirtschaftlich zu aufwendig ist, und andererseits beim Transport höherwertiger Güter aus dem Bruch eines Achsträgers einer Transportkarre ein sehr erheblicher Schaden entstehen kann, wurden daher weitere Versuche, die Achsträger aus einem Kunststoffmaterial herzustellen, eingestellt, obwohl an sich erkannt war, dass die Verwendung von Kunststoffmaterial einerseits in wirtschaftlicher Hinsicht und zum anderen im Hinblick auf das Gesamgewicht der Karre günstig wäre.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Bauform für eine zerlegbare zweirädrige Transportkarre und eine konstruktive Ausbildung für einen stoss-stabilen Achsträger zu schaffen, welcher in Verbindung mit der Bauform der Karre und bei Herstellung aus einem nicht armierten Kunststoffmaterial, insbesondere im Spritzgussverfahren sowohl den aus den statischen, als auch den aus den dynamischen Belastungen der Transportkarre im Betrieb herrührenden Kräften dauerhaft standzuhalten vermag und der dar über hinaus mit geringstmöglichem technischem und wirtschaftlichem Aufwand einerseits herstellbar und andererseits montierbar bzw. auswechselbar ist.
Bezüglich der Bauform für die zerlegbare zweirädrige Transportkarre wird diese Aufgabe erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Achsträger durch plattenförmige, wenigstens einseitig eine quer zu ihrer Ebene vorspringende Verrippung aufweisende Formkörper aus Kunststoffspritzguss gebildet sind, wobei ein Teil der Verrippung von den Achsnaben ausgehend strahlenförmig zu der vertikal gerichteten langen Seite hin verlaufend angeordnet ist und die Achsträger im Bereich der vertikal gerichteten langen Seite, eine die Bohrung aufweisende Materialverdickung besitzen und wobei die Achsnabe im Knotenpunkt der Verrippung und quergerichtete Durchbrechungen der Achsträger in Verbreiterungen der Verrippung angeordnet sind und wobei ferner die beiden Achsträger der Transportkarre ausser durch die Rad achse über wenigstens einen durch ein Winkelprofil aus metallischem Werkstoff gebildeten,
gleichzeitig die Anlage für die Ladeschaufelrückwand bildenden Träger gegeneinander abgestützt sind.
Der die Anlage für die Ladeschaufelrückwand bildende Träger ist durch einen einen L-förmigen Profilquerschnitt aufweisenden Metallprofilstab gebildet, welcher beidendig in entsprechend L-förmig gestalteten Ausnehmungen der Achsträger aufgenommen ist und dessen in Fahrtrichtung vorne liegender Profilschenkel parallel zu den Rahmenholmen der Transportkarre ausgerichtet ist, derart, dass er eine Anlage für die Ladeschaufelrückwand bildet und die Ladeschaufel mittels sowohl in ihrer Rückwand, als auch im parallel zu den Rahmenholmen gerichteten Profilschenkel des Trägers angeordnete Bohrungen durchsetzender Verbindungsschrauben in einer ihrer Betriebslagen feststellbar ist.
Die Ladeschaufel ist insgesamt aus einem Abschnitt eines Strangpressprofiles gebildet und über eine in einer wenigstens schlitzförmig geöffneten Nutausnehmung in ihrer Rückwand über den grösseren Teil ihres Umfanges hin aufgenommenen Welle schwenkbar an den Achsträger gelagert. Der Ladeschaufel kann ferner ein unterhalb der Radachse liegend angeordneter, ebenfalls einen L-förmigen Profilquerschnitt aufweisender zweiter Träger zugeordnet sein, welcher einerseits eine Anlage für die Ladeschaufelrückwand und andererseits eine zusätzliche gegenseitige Aussteifung der Achsträger der Transportkarre bildet.
Bezüglich der konstruktiven Ausbildung der Achsträger für eine zweirädrige Transportkarre wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe dadurch gelöst, dass die von der die Achsnabe aufnehmenden Spitze des dreieckförmigen Achsträgers ausgehend strahlenförmig angeordneten Rippen untereinander über quergerichtete, in unterschiedlichen und abwechselnden Winkellagen zur Vertikalen ausgerichtete Versteifungsrippen ausgesteift sind und dass die Verrippung des Achsträgers und die an diesen Rippen vorgesehenen Verbreiterungen mit den quergerichteten Durchbrechungen wenigstens bezüglich einer horizontalen, durch die Radachse verlaufenden Ebene spiegelbildlich symmetrisch angeordnet sind.
In weiterer Ausgestaltung des Achsträgers bilden die Aussenflächen der aussenliegenden Rippen der Verripung im Bereich der Achsnabe eine Anlagefläche für entsprechend geformte Verbindungsstücke oder Endteile von Kufenbügeln und weisen durchgehende Bohrungsausnehmungen zur gemeinsamen Befestigung der Kufenbügel und der Radachse mittels jeweils eines einzigen Schraubenbolzens sowie Lförmig gestaltete Ausnehmungen in einer Verbreiterung der Rippen ihrer Verrippung zur Aufnahme wenigstens eines die Ladeschaufelrückwand abstützenden Trägers auf.
Ausführungsbeispiele der Erfindung in der nachfolgenden Beispielsbeschreibung anhand der Zeichnung im einzelnen beschrieben.
In der Zeichnung zeigt die
Figur 1 eine schaubildliche Darstellung der Vorderansicht der beiden Achsträger und der Ladeschaufel einer Transportkarre;
Figur 2 eine gleichfalls schaubildliche Darstellung der Seitenansicht eines Achsträgers gemäss Figur 1;
Figur 3 eine schaubildliche Darstellung der Seitenansicht der Anordnung der beiden Achsträger einer Transportkarre;
Figur 4 eine reine Seitenansicht eines mit Anschlussmitteln für Kufenbügel oder dergl. versehenen Achsträgers;
Figur 5 eine schaubildliche Darstellung der Rückansicht der beiden Achsträger sowie der Radachse einer Transportkarre;
Figur 6 eine abschnittweise Detaildarstellung in Seitenansicht und vergrössertem Massstab;
Figur 7 eine schaubildliche Rückansicht des unteren Teiles einer Transportkarre;
Figur 8 eine schaubildliche Darstellung eines Kufenbügels.
An das untere Ende der Rahmenholme 1 einer in der Zeichnung nicht vollständig dargestellten zerlegbaren zwei rädrigen Transportkarre ist vermittels zweier Achsträger 2 eine Radachse 3 angeschlossen. Die Achsträger 2 weisen in der Seitenansicht die Form gleichschenkliger Dreiecke auf, deren lange Seite vertikal und parallel zu den Rahmenholmen 1 angeordnet ist.
Die der langen vertikal ausgerichteten Seite 4 gegenüberliegenden Spitze 5 der Achsträger 2 zeigt dabei entgegen der Vorwärts-Fahrtrichtung der Transportkarre. Im Bereich ihrer Spitze 5 weisen die Achsträger 2 eine angeformte Achsnabe 6 für die Aufnahme der Radachse 3 auf. Die Achsträger 2 bestehen im übrigen jeweils aus einem Kunststoffspritzgussteil und sind als im wesentlichen plattenförmige, eine quer zu ihrer Ebene vorspringende Verrippung 7 bis 11 aufweisende Formgussteile aus einem Kunststoffmaterial gebildet. Der plattenförmige, die Verrippung 7 bis 11 tragende Grundkörper der Achsträger 2 besitzt eine innere 12 und eine äussere Oberfläche 13, welcher gegenüber die Verrippung 7 bis 11 jeweils vorspringend angeordnet ist. Die Achsnabe 6 ist an jedem der Achsträger 2 im Bereich dessen Spitze 5 und somit auch im Knotenpunkt der Verrippung 7 bis 11 angeordnet.
Die von der Spitze 5 der Achsträger 2 ausgehende Verrippung 7 bis 11 ist so angeordnet, dass sich die einzelnen Rippen von der Spitze 5 der Achsträger 2 ausgehend strahlenförmig zu der langen, vertikal gerichteten Seite 4 des Achsträgers 2 hin erstrecken und dort in Materialverdickungen 14 auslaufen, wobei die Materialverdickungen 14 mit Axialbohrungen 15 versehen sind, die der Aufnahme der Rahmenholme 1 dienen. Ausser der ohnehin im Knotenpunkt der Verrippung 7 bis 11 angeordneten Achsnabe 6 sind alle quer zur Ebene der Achsträger gerichteten Durchbrechungen desselben jeweils in Verdickungen der Rippen 10 und 11 angeordnet.
Insbesondere ist vorgesehen, dass in einer Verbreiterung 16 der obenliegenden Randrippe 7 eine quer zur Ebene der Achsträger 2 gerichtete Ausnehmung 17 angeordnet ist, in welche ein winkelförmiger, im Querschnitt L-förmiger Träger 18 aus einem Metallprofil einsetzbar ist, welcher die beiden Achsträger 2 der Transportkarre zusätzlich zur Radachse 3 gegeneinander abstützt. Der in einer vertikalen, zu den Rahmenholmen 1 parallelen Ebene aufragend angeordnete Profilschenkel 19 des Trägers 18 dient dabei einer durch einen Längenabschnitt eines Strangpressprofiles gebildeten und vermittels einer Achse 20 drehbar an den Achsträgern 2 gelagerten Ladeschaufel 21 als Anlage, wobei die Ladeschaufel 21 über ihre Rückwand 22 am Profilschenkel 19 des Trägers 18 abstützend zur Anlage kommt.
Die innenliegenden Rippen 10 und 11 weisen über ihren Verlauf hin ferner Verdickungen 23 bzw. 24 auf, in welchen quer zur Ebene der Achsträger 2 gerichtete Durchbrechungen 25 bzw. 26 angeordnet sind. Im Übergangsbereich zu den Materialverdickungen 14 an der vertikal gerichteten Seite der Achsträger 2 sind die Rippen 7 und 8 sowie 10 und 11 mit weiteren Verbreiterungen 27 bzw. 28 versehen, die ihrerseits quer zur Ebene der Achsträger 2 errichtete Durchbrechungen 29 bzw. 30 aufnehmen. Die Verrippung 7 bis 11 der Achsträger 2 ist bezüglich deren innenliegender 12 und deren aussenliegender Oberfläche 13 ebenso symmetrisch angeord net, wie bezüglich ihre mittlere Rippe 9, derart, dass die Achsträger 2 wahlweise für die linke oder rechte Seite der Transportkarre verwendet werden können.
Für besonders hochbelastete Transportkarren empfiehlt es sich, die von der Spitze 5 der Achsträger 2 strahlenförmig ausgehende Verrippung 7 bis 11 durch im wesentlichen quer zu diesen Rippen und im Bezug auf die Vertikale abwechselnd und unterschiedlichen Winkeln ausgerichtete Versteifungsrippen 31 und 32 bzw. 33 und 34 auszusteifen. Eine vorschlagweise Anordnung dieser Versteifungsrippen ist aus den Darstellungen der Figuren 1 und 5 (rechte Seite) ersichtlich. An die Achsträger 2 sind vorderendig Schutzschilder 35 angeschlossen, welche mit den Achsträgern 2 einteilig ausgebildet sind und sich im rechten Winkel zur Ebene der Achsträger 2 jeweils nach aussen erstrecken.
Die Ladeschaufel 21 weist, wie insbesondere aus der Dar stellung der Figur 6 ersichtlich, an ihrer Rückwand 22 eine längsgerichtete nutenförmige Ausnehmung 36 auf, mit welcher sie zum überwiegenden Teil deren Umfang hin die Achse 20 umgreift. Ferner weist die Rückwand 22 der Lade schaufel 21 Vorsprünge 37 auf, über welche sie an dem vertikal gerichteten Profilschenkel 19 des Trägers 18 anliegt. Für solche Fälle, in denen die Ladeschaufel 21 unbeweglich an der Transportkarre festgelegt werden soll, können in der
Rückwand 22 der Ladeschaufel 21 Bohrungsausnehmungen 38 vorgesehen sein, über welche die Ladeschaufel 21 durch Vermittlung von Schraubenbolzen 39 am Profilschenkel 19 des Trägers 18 festgelegt werden kann.
Wie weiterhin aus der
Darstellung der Figur 1 ersichtlich, können für extrem hoch belastete Transportkarren zwei Träger 18 vorgesehen sein, deren unterer der Ladeschaufelrückwand 22 als Anlage dient und deren oberer lediglich eine Versteifung der gegenseitigen Abstützung der beiden Achsträger bildet.
Die Figuren 7 und 8 zeigen einen an die Achsträger 2 anschliessbaren Kufenbügel 40 bzw. dessen Anschluss an die Achsträger 2 und die Rahmenholme 1. Die Kufenbügel 40 bestehen ihrerseits ebenfalls aus Formteilen und weisen beiderseits eines etwa parallel zu den Rahmenholmen 1 verlau fenden Mittelteiles 41 abgewinkelte Anschlussteile 42 und 43 auf und sind schliesslich untereinander über eine Querstrebe 44 gegeneinander ausgesteift. Die Querstrebe 44 bildet ihrerseits ein Formteil mit beidendig angeformten Anschlussflanschen 45, über welche sie über Nocken 46 und eine Verschraubung 47 an den Kufenbügeln 43 befestigt ist. Am freien Ende der Abschnitte 43 weisen die Kufenbügel 40 entsprechend geformte Anlageböcke 48 auf über die sie an den
Rahmenholmen 1 anliegen.
An den Rahmenholmen 1 sind die Kufenbügel 40 ferner über Rohrschellen 49 befestigt. An ihrer unterseitigen Abwinkelung 42 weisen die Kufenbügel 40 entsprechend geformte Endteile 50 auf, über welche sie an den Aussenflächen der Rippen 7 und 8 sowie an der Spitze 5 der Achsträger 2 anliegen. Zur Befestigung an den Achsträgern sind die
Kufenbügel im Bereich der Endteile 50 mit einer Bohrungsausnehmung 51 versehen, welche von einem durchgehenden Schraubenbolzen 52 durchsetzt ist, wobei der Schraubenbolzen 52 zur gleichzeitigen und gemeinsamen Befestigung einerseits der Kufenbügel 40 und andererseits der Radachse 3 an den Achsträgern 2 dient.
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PATENT CLAIMS
1. Two-wheeled trolley with two mirror-image identical, essentially the shape of isosceles triangles having axle beams (2), the long side (4) of which is vertically oriented and which points with its tip (5) against the direction of travel of the trolley and in the area of this tip are provided with an integrally formed axle hub (6) with a wheel axle (3) on which a connecting piece serving to fasten a skid and / or handle bracket can be fixed,
wherein each axle support (2) on the vertical long side (4) has a frame spar (1) receiving bore (15) and a protective shield (35) angled outwards to the plane of the axle support (2) and one approximately vertically loading shovel (21) having an upward-facing rear wall (22) is connected to the axle supports so as to be pivotable about a horizontal pivot axis (20), the rear part (22) of which is curved in the upper part in an arcuate manner in the transport direction such that the front of the curvature is level is sufficient, in which the rear wall (22) lies, by which a groove recess (36) is formed, in which the pivot axis (20) is accommodated over most of its circumference, characterized in that the axle supports (2) are formed by plate-shaped, at least on one side ribs projecting transversely to their plane (7 to 11 or
31 to 34) having molded bodies made of plastic injection molding, part of the ribs (7 to 11) starting from the axle hubs (6) radiatingly arranged to the vertically directed long side (4), and the axle support (2) in Area of the vertically directed long side (4) has a material thickening (14) with the bore (15) and the axle hub (6) in the node of the ribbing (7 to 11) and transverse openings (17, 25, 26 or
29 and 30) of the axle supports are arranged in widenings (16, 23, 24, 27, 28) of the ribbing (7 to 11), and furthermore the two axle supports (2) of the trolley are passed through at least one through the wheel axle (3) an angular profile formed of metallic material, at the same time the support for the loading shovel rear wall (22) forming supports (18) are supported against each other.
2. Transport cart according to claim 1, characterized in that the system for the loading shovel rear wall (22) forming the carrier (18) is formed by an L-shaped profile cross-section, both ends injecting one of the axle carrier (2) engaging metal profile rod and in the direction of travel forward profile leg (19) of the carrier (18) is aligned parallel to a plane delimited by the frame bars (1) of the transport cart.
3. Transport cart according to claim 2, characterized in that the loading shovel (21) is formed overall from a section of an extruded profile and that further in the loading shovel rear wall (22) and in the parallel to this profile leg (19) of the carrier (18) bores (38) for connecting screws (39) are arranged.
4. Transport cart according to claim 3, characterized in that its two axle supports (2) are additionally stiffened with one another by a support lying below the wheel axis (3) and having an L-shaped profile cross section.
5. axle support for a two-wheeled trolley according to claim 1, which has substantially the shape of an isosceles triangle and whose long side (14) is to be arranged vertically, while its tip opposite this is provided with an integrally formed axle hub (6) on which one of the Fastening of a connecting piece for skids and handlebars can be fixed and on its vertical long side (14) there is a bore (15) for receiving a frame spar of the transport cart, characterized in that the tip (5) receiving the axle hub (6) of the triangular axle beam (2), starting from radially arranged ribs (7 to 11) with one another via transverse,
stiffening ribs (31 to 34) aligned in different and alternating angular positions to the vertical are stiffened.
6. axle support according to claim 5, characterized in that the ribbing (7 to 11 or 31 to 34) and the widenings (23, 24) provided on these ribs with the transverse openings at least with respect to a horizontal through the wheel axle (3) extending plane are arranged mirror-symmetrically.
7. axle support according to claim 6, characterized.
that it has a receptacle for the swivel axis (20) supporting the loading shovel, recesses for screw bolts to limit the swiveling movement of the loading shovel (21) and in the area of the axle hub (6) on the outer surfaces of the outer ribs (7 and 8) of the ribbing (7 to 11) has a contact surface for correspondingly shaped connecting pieces (50) of skid brackets (40) and continuous bore recesses for the common fastening of the skid brackets (40) and the wheel axle (3) by means of a single screw bolt (52) in each case.
The invention relates to a two-wheeled trolley with two mirror images of the same design, essentially having the shape of isosceles triangles, the long side of which is oriented vertically and which point with its tip against the direction of travel of the trolley and in the area of this tip with a molded axle hub are provided on a wheel axle on which a connecting piece serving to fasten a skid and / or handle bracket can be fixed, with a bore on the vertical long side of each axle support and a protective shield angled perpendicularly to the level of the axle support being arranged and a loading shovel, which has an approximately vertically upward rear wall, is connected to the axle supports so as to be pivotable about a horizontal pivot axis,
which rear wall is curved in its upper part in an arc in the transport direction such that the front of the curvature extends to the plane in which the rear wall lies, whereby a groove recess is formed in which the pivot axis is accommodated over most of its circumference. The invention further relates to the formation of an axle support for a two-wheeled trolley.
Demountable two-wheeled trolleys of the type shown above are known and widely used, with all load-bearing parts of the trolley, such as frame bars, skid brackets and axle supports, and wheel axles made of metal and, with respect to the axle supports, made of light metal, in particular light metal injection molding.
A special embodiment of the axle carrier for such transport carts is known from DE-OS 2709018.
This known embodiment of axle supports for dismountable two-wheeled trolleys is characterized in that the axle supports are designed as a frame construction and have a triangular frame in plan, which is stiffened from the tip of the axle support to its vertical side by an additional strut. Such axle support structures
With regard to the expected static load on the transport cart and in particular with regard to the dynamic impact load that is unavoidable during operation of the transport cart, it must be produced from a cast metal if a risk of breakage is to be avoided, since damage to one of the frame supports or the web inevitably leads to breakage of the axle carrier. A replication of such a construction of an axle carrier, which is intended exclusively for the use of metal casting, in a plastic material is therefore excluded from the striking structural conditions of this axle carrier alone.
However, attempts have also already been made to replicate other shapes of triangular axle supports which appear to be more suitable for replication in plastic, in particular plastic injection molding, for dismountable two-wheeled transport carts in plastic and in particular plastic injection molding. It has been shown in all cases that the design of the axle supports, which are quite suitable for the execution in metal injection molding, cannot withstand the loading resulting from the dynamic stress and shock load during operation of the transport cart, and after a comparatively short time to break.
In view of the fact that on the one hand the use of a reinforced plastic material, for example a glass fiber reinforced plastic material, is economically too complex and, on the other hand, the transport of higher quality goods from the breakage of an axle carrier of a transport cart can result in very considerable damage, further attempts were made to remove the axle carriers to manufacture a plastic material, although it was recognized per se that the use of plastic material would be economical on the one hand and on the other hand in view of the total weight of the cart.
The invention is therefore based on the object to provide a design for a collapsible two-wheeled transport cart and a design for a shock-resistant axle carrier, which in connection with the design of the cart and when manufacturing from a non-reinforced plastic material, especially in the injection molding process, both is able to withstand the static as well as the forces resulting from the dynamic loads of the transport cart during operation and which can also be produced with the least possible technical and economic effort on the one hand and can be assembled or exchanged on the other.
With regard to the design for the collapsible two-wheeled trolley, this object is achieved according to the invention in that the axle supports are formed by plate-shaped molded bodies made of plastic injection molding with protruding ribs projecting transversely to their plane, part of the ribbing radiating from the axle hubs to the vertical one Long side directed is arranged and the axle beams in the region of the vertical long side have a material thickening having the bore and wherein the axle hub are arranged at the node of the ribbing and transverse openings of the axle beams in widened areas of the ribs, and furthermore the two axle beams Transport cart except through the wheel axis via at least one formed by an angular profile made of metallic material,
at the same time the system for the backing bucket wall forming supports are supported against each other.
The carrier forming the system for the rear of the loading shovel is formed by a metal profile rod having an L-shaped profile cross section, which is received at both ends in correspondingly L-shaped recesses in the axle carrier and whose profile leg, which is at the front in the direction of travel, is aligned parallel to the frame bars of the transport cart, such that it forms a system for the loading shovel rear wall and the loading shovel can be determined in one of its operating positions by means of connecting screws which penetrate holes in its rear wall as well as in the profile legs of the carrier directed parallel to the frame bars.
The loading shovel is formed as a whole from a section of an extruded profile and is pivotably mounted on the axle support via a shaft accommodated in an at least slot-shaped groove recess in its rear wall over the greater part of its circumference. The loading shovel can also be assigned a second support, which is arranged below the wheel axle and also has an L-shaped profile cross section, which on the one hand forms a system for the loading shovel rear wall and on the other hand provides additional mutual stiffening of the axle supports of the transport cart.
With regard to the structural design of the axle support for a two-wheeled trolley, the object on which the invention is based is achieved in that the ribs arranged in a radial manner starting from the tip of the triangular axle support receiving the axle hub are stiffened with one another via transverse reinforcement ribs oriented in different and alternating angular positions to the vertical and that the ribbing of the axle support and the widenings provided on these ribs with the transverse openings are arranged in a mirror-symmetrical manner at least with respect to a horizontal plane running through the wheel axis.
In a further embodiment of the axle carrier, the outer surfaces of the outer ribs of the ribs in the area of the axle hub form a contact surface for correspondingly shaped connecting pieces or end parts of skid brackets and have continuous bore recesses for the common fastening of the skid brackets and the wheel axle by means of a single screw bolt and L-shaped recesses in one Widening of the ribs of their ribs to accommodate at least one carrier that supports the rear side of the loading bucket.
Exemplary embodiments of the invention are described in detail in the following example description with reference to the drawing.
In the drawing, the
Figure 1 is a diagrammatic representation of the front view of the two axle carriers and the loading shovel of a transport cart;
Figure 2 is also a diagrammatic representation of the side view of an axle beam according to Figure 1;
FIG. 3 shows a diagrammatic representation of the side view of the arrangement of the two axle supports of a transport cart;
FIG. 4 is a pure side view of an axle support provided with connecting means for skid bars or the like;
Figure 5 is a diagrammatic representation of the rear view of the two axle supports and the wheel axle of a transport cart;
FIG. 6 shows a section of a detailed illustration in a side view and on an enlarged scale;
Figure 7 is a perspective rear view of the lower part of a trolley;
Figure 8 is a diagrammatic representation of a skid bracket.
A wheel axle 3 is connected by means of two axle supports 2 to the lower end of the frame spars 1 of a two-wheeled transport cart which is not fully shown in the drawing. In the side view, the axle supports 2 have the shape of isosceles triangles, the long side of which is arranged vertically and parallel to the frame bars 1.
The tip 5 of the axle carrier 2 opposite the long, vertically oriented side 4 points in the opposite direction to the forward direction of travel of the transport cart. In the area of their tip 5, the axle supports 2 have an integrally formed axle hub 6 for receiving the wheel axle 3. The axle supports 2 each consist of a plastic injection molded part and are formed as a substantially plate-shaped molded parts having a rib 7 to 11 projecting transversely to their plane from a plastic material. The plate-shaped base body of the axle carrier 2, which carries the ribbing 7 to 11, has an inner 12 and an outer surface 13, which is arranged in a projecting manner in relation to the ribbing 7 to 11. The axle hub 6 is arranged on each of the axle supports 2 in the area of its tip 5 and thus also in the node of the ribbing 7 to 11.
The ribbing 7 to 11 extending from the tip 5 of the axle support 2 is arranged such that the individual ribs extend radially from the tip 5 of the axle support 2 to the long, vertically directed side 4 of the axle support 2 and end there in material thickenings 14 , wherein the thickened material 14 are provided with axial bores 15, which serve to accommodate the frame spars 1. In addition to the axle hub 6, which is arranged anyway in the node of the ribbing 7 to 11, all the openings of the axle hub directed transversely to the plane of the axle support are each arranged in thickened portions of the ribs 10 and 11.
In particular, it is provided that a widening 16 of the upper edge rib 7 has a recess 17 directed transversely to the plane of the axle carrier 2, into which an angular, cross-sectionally L-shaped carrier 18 made of a metal profile can be inserted, which supports the two axle carriers 2 Carriage is supported in addition to the wheel axis 3 against each other. The in a vertical, parallel to the frame spars 1 parallel profile leg 19 of the carrier 18 is used as a system formed by a longitudinal section of an extruded profile and rotatably by means of an axis 20 on the axle supports 2, the loading shovel 21 via its rear wall 22 comes to rest on the profile leg 19 of the support 18.
The internal ribs 10 and 11 also have thickenings 23 and 24 over their course, in which openings 25 and 26, respectively, are arranged transversely to the plane of the axle support 2. In the transition area to the thickened material 14 on the vertically directed side of the axle support 2, the ribs 7 and 8 and 10 and 11 are provided with further widenings 27 and 28, which in turn receive openings 29 and 30 which are erected transversely to the plane of the axle support 2. The ribbing 7 to 11 of the axle support 2 is also arranged symmetrically with respect to its inner 12 and its outer surface 13, as with respect to its central rib 9, such that the axle support 2 can be used either for the left or right side of the trolley.
For particularly heavily loaded trolleys, it is advisable to stiffen the ribs 7 to 11 radiating from the tip 5 of the axle support 2 by means of stiffening ribs 31 and 32 or 33 and 34 which are aligned essentially transversely to these ribs and with respect to the vertical and at different angles . A proposed arrangement of these stiffening ribs can be seen from the illustrations in FIGS. 1 and 5 (right side). Protective shields 35 are connected at the front to the axle supports 2, which are formed in one piece with the axle supports 2 and each extend outwards at right angles to the plane of the axle supports 2.
The loading shovel 21, as can be seen in particular from the position shown in FIG. 6, has on its rear wall 22 a longitudinal groove-shaped recess 36 with which it encompasses the axis 20 for the most part of its circumference. Furthermore, the rear wall 22 of the loading scoop 21 has projections 37, by means of which it abuts the vertically directed profile leg 19 of the carrier 18. For such cases, in which the loading shovel 21 is to be immovably fixed to the transport cart, in the
Back wall 22 of the loading shovel 21 bore recesses 38 can be provided, via which the loading shovel 21 can be fixed by means of bolts 39 on the profile leg 19 of the carrier 18.
How continue from the
1, two carriers 18 can be provided for extremely heavily loaded transport carts, the lower of which serves as a system for the rear of the loading bucket 22 and the upper of which merely forms a stiffening of the mutual support of the two axle carriers.
FIGS. 7 and 8 show a skid bar 40 which can be connected to the axle beam 2 or its connection to the axle beam 2 and the frame spars 1. The skid bars 40 in turn also consist of molded parts and have an angled middle part 41 which is approximately parallel to the frame spars 1 Connection parts 42 and 43 and are finally stiffened against each other via a cross strut 44. The cross strut 44 in turn forms a molded part with connection flanges 45 formed on both ends, by means of which it is fastened to the skid brackets 43 via cams 46 and a screw connection 47. At the free end of the sections 43, the skid bars 40 have correspondingly shaped contact blocks 48, by means of which they are attached to the
Frame rails 1 are in contact.
The skid bars 40 are also fastened to the frame bars 1 by means of pipe clamps 49. On their underside bend 42, the skid bars 40 have correspondingly shaped end parts 50, by means of which they rest on the outer surfaces of the ribs 7 and 8 and on the tip 5 of the axle support 2. For attachment to the axle beams are the
Skid bar in the area of the end parts 50 is provided with a bore recess 51 which is penetrated by a continuous screw bolt 52, the screw bolt 52 being used for simultaneous and joint fastening of the skid bar 40 on the one hand and the wheel axle 3 on the axle supports 2 on the other hand.