CH654496A5 - METHOD FOR CONTINUOUSLY PRODUCING A WIRE OF LOW CROSS SECTION AND LARGE LENGTH. - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Drahtes. The invention relates to a method for the continuous production of a wire.
Bei der herkömmlichen Herstellung von Draht aus metallischen Werkstoffen wird üblicherweise von einem Drahtbarren (Walzbarren) ausgegangen, der in einer kontinuierlichen Walzenstrasse zu einem Walzdraht (Halbzeug) von geeignetem Querschnitt heruntergewalzt wird. In der Regel ist dieser Querschnitt nach unten durch die beim Walzen einzuhaltenden Bedingungen begrenzt. Einerseits kühlt sich das Walzgut zu Beginn der Operationen, d.h. bei den ersten Walzstichen zufolge Oberflächenvergrösserung relativ rasch ab, was wegen der Gefahr der Überschreitung der höchstzulässigen Verformungstemperatur nicht durch eine erhöhte Anfangstemperatur des Walzbarrens ausgeglichen werden kann. Andererseits steigt gegen das Ende der Operationen, bei den letzten Walzstichen zufolge der eingebrachten hohen Formänderungsarbeit pro Volumeneinheit die Temperatur des Walzgutes wieder an. Ausserdem können die Drahtgeschwindigkeiten, die bereits bei über 50 m/s angelangt sind, nicht beliebig gesteigert werden. Einer Weiterverarbeitung des Halbzeugs zu kleineren Durchmessern in einer zweiten konventionellen Walzenstrasse steht wiederum die hohe Abkühlung am Anfang der Operationen entgegen. Bei Stahl beträgt der übliche unterste erreichbare Durchmesser ca. 5,5 mm. Sollen kleinere Querschnitte erreicht werden, erfolgt die weitere Reduktion durch mehrfaches Ziehen, das in der Regel von Zwischenglühoperationen durchbrochen werden muss, um die durch die Kaltverfestigung verlorengegangene Duktilität des Werkstoffes wieder herzustellen. Die Technologie der Drahtherstellung durch Warmwalzen und Kaltziehen ist aus zahlreichen Veröffentlichungen bekannt (A. Pomp, Herstellung von Stahldraht, Verlag Stahleisen M.B.H. Düsseldorf 1969; J. A. Shey, Metal déformation processes, S. 457-547, Marcel Dekker Inc. New York 1970). In the conventional production of wire from metallic materials, it is usually assumed that a wire bar (rolled bar) is rolled down in a continuous rolling mill to a wire rod (semi-finished product) of a suitable cross-section. As a rule, this cross-section is limited at the bottom by the conditions to be observed during rolling. On the one hand, the rolling stock cools down at the start of the operations, i.e. surface enlargement relatively quickly during the first rolling passes, which cannot be compensated for by an increased starting temperature of the ingot due to the risk of exceeding the maximum permissible deformation temperature. On the other hand, towards the end of the operations, the temperature of the rolling stock rises again in the last rolling passes due to the high deformation work per unit volume. In addition, the wire speeds that have already reached over 50 m / s cannot be increased at will. Further processing of the semifinished product into smaller diameters in a second conventional roller mill is countered by the high cooling at the beginning of the operations. For steel, the usual lowest achievable diameter is approx. 5.5 mm. If smaller cross sections are to be achieved, the further reduction is carried out by repeated drawing, which usually has to be interrupted by intermediate annealing operations in order to restore the ductility of the material lost due to strain hardening. The technology of wire production by hot rolling and cold drawing is known from numerous publications (A. Pomp, production of steel wire, Verlag Stahleisen M.B.H. Düsseldorf 1969; J. A. Shey, Metal deformation processes, pp. 457-547, Marcel Dekker Inc. New York 1970).
Die Kombination der üblichen Walzenstrassen mit den Drahtzieheinrichtungen und Zwischenglühstationen stellt einen beträchtlichen Investitionsaufwand dar. Auch stösst die einwandfreie Überwachung der Prozesse oft auf Schwierigkeiten. Dies betrifft vor allem die Temperaturkontrolle des zu verformenden Stoffes. Bedingt durch die aufeinander abzustimmenden Werkzeuge, Vorrichtungen und Apparate ist das Blockgevvicht der Walzbarren begrenzt. Um der Abkühlung während den ersten Walzstichen entgegenzuwirken, muss der Block am Anfang auf eine vom metallurgischen Standpunkt aus oft unerwünscht hohe Temperatur (oberste Grenztemperatur) gebracht werden. Andererseits muss bei Erreichen der dünneren Querschnitte aus wirtschaftlichen Gründen und zufolge des ungünstigen Querschnitt/Um-fangs-Verhältnisses des Drahtes mit hoher Geschwindigkeit (bis über 50 m/s) gewalzt werden. Durch die in Wärme umgesetzte Deformationsarbeit kann dann die Temperatur des Walzgutes im Walzspalt wieder derart ansteigen, dass sie die obere zulässige Grenze erreicht. Die Überwachung all dieser räumlich und zeitlich starken Schwankungen unterworfenen Betriebsparameter ist schwierig und aufwendig. Das gleiche gilt für die Drahtzieherei mit ihren Schmierproblemen, mit der pro Zug beschränkten Querschnittsabnahme und der Notwendigkeit öfteren Zwischenglühens. The combination of the usual roller mills with the wire drawing devices and intermediate annealing stations represents a considerable investment. The perfect monitoring of the processes also often encounters difficulties. This primarily concerns the temperature control of the material to be deformed. Due to the tools, devices and apparatus to be coordinated, the block weight of the billets is limited. In order to counteract the cooling during the first rolling passes, the block has to be brought to a temperature which is often undesirable from the metallurgical point of view (uppermost limit temperature). On the other hand, when the thinner cross sections are reached, the wire has to be rolled at high speed (up to over 50 m / s) for economic reasons and due to the unfavorable cross section / circumferential ratio of the wire. Due to the deformation work converted into heat, the temperature of the rolling stock in the roll gap can rise again in such a way that it reaches the upper permissible limit. The monitoring of all these operating parameters, which are subject to strong fluctuations in space and time, is difficult and complex. The same applies to the wire drawing mill with its lubrication problems, with the reduced cross-sectional area per train and the need for frequent intermediate annealing.
Es besteht daher das Bedürfnis, die anfänglichen Blockgewichte und damit die zusammenhängende Länge des Drahtes zu erhöhen, die Verformungstemperaturen zu stabilisieren und die Walzoperationen zu kleineren Drahtabmessungen hin zu erweitern, um auf Ziehoperationen gegebenenfalls ganz zu verzichten oder wenigstens deren Anzahl beträchtlich zu reduzieren. There is therefore a need to increase the initial block weights and thus the associated length of the wire, to stabilize the deformation temperatures and to expand the rolling operations to smaller wire dimensions in order to dispense with drawing operations altogether, if necessary, or at least to significantly reduce the number thereof.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren für dünne Metalldrähte anzugeben, welches erlaubt, auf kontinuierliche Weise die Drahtlänge beliebig zu erhöhen und den Drahtendquerschnitt unter beträchtlicher Verringerung der Anzahl der Ziehoperationen wesentlich zu verkleinern. Die Prozesskontrolle soll dabei in einfacher Weise durchführbar sein und das Erzeugnis soll innerhalb vorgegebener Grenzen optimale metallurgische Eigenschaften aufweisen. The invention has for its object to provide a manufacturing method for thin metal wires, which allows to increase the wire length arbitrarily in a continuous manner and significantly reduce the wire end cross-section with a considerable reduction in the number of drawing operations. The process control should be carried out in a simple manner and the product should have optimal metallurgical properties within predetermined limits.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. According to the invention, this object is achieved by the features of claim 1.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden, durch Figuren erläuterten Ausführungsbeispiele beschrieben. The invention is described on the basis of the following exemplary embodiments explained by figures.
Dabei zeigt: It shows:
Die Figur eine graphische Darstellung der Temperatur des zu verformenden Materials in Funktion der aufeinanderfolgenden Formgebungsoperationen. Die Abszisse kann also qualitativ (bei entsprechender Massstabverzerrung) auch als Zeitachse aufgefasst werden. Die Kurven a und b repräsentieren den Temperaturverlauf des Walzgutes über der Anzahl von Walzstichen für das Walzen mittels beheizter Walzen je für den Knüppelanfang (a) bzw. das Knüppelende (b). Zum Vergleich ist der Temperaturverlauf des Walzgutes für konventionelles Walzen (Knüppelanfang: Kurve c; Knüppelende: Kurve d) dargestellt, e bedeutet eine Anzahl von Ziehstichen (im vorliegenden Fall 5) zur Erzielung eines äquivalenten Drahtdurchmessers für den Vergleich bei vorangegangenem konventionellen Walzen (Fortsetzung der The figure is a graphic representation of the temperature of the material to be deformed as a function of the successive shaping operations. The abscissa can also be interpreted qualitatively (with appropriate scale distortion) as a time axis. Curves a and b represent the temperature profile of the rolling stock over the number of passes for rolling by means of heated rolls for the start of the billet (a) and the end of the billet (b). For comparison, the temperature profile of the rolling stock is shown for conventional rolling (billet start: curve c; billet end: curve d), e means a number of drawing stitches (in the present case 5) to achieve an equivalent wire diameter for comparison with previous conventional rolls (continuation of
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Kurven c und d) und f die Weichglühbehandlung nach dem vorangegangenen Ziehen. A stellt den Punkt dar, wo bei Anwendung beheizter Walzen ein Drahtquerschnitt von 86 mm2 (entsprechend 10,5 mm 0) erreicht und die 1. Folge kontinuierlicher Verfahrensschritte mit ein und demselben zusammenhängenden Werkstück abgeschlossen ist. B ist der Punkt nach der Weiterverarbeitung in einem 2. kontinuierlichen Walzgerüst und entspricht einem Drahtquerschnitt von 7 mm2 (3 mm 0). Vergleichsweise stellt C den beim konventionellen Walzen mit unbeheizten Walzen erreichbare Punkt dar, wo der Walzvorgang definitiv abgebrochen werden muss. Diese Grenze liegt im allgemeinen bei ca. 28 mm2 Drahtquerschnitt (entsprechend 6 mm 0). T ist die Temperatur in °C und n die Anzahl (fortlaufende Nummer) der Formgebungsoperationen. T0 bzw. Tu geben die obere bzw. untere Temperaturgrenze der Warmverformung für ein gegebenes Material an. Curves c and d) and f the soft annealing treatment after the previous drawing. A represents the point where, when using heated rollers, a wire cross-section of 86 mm2 (corresponding to 10.5 mm 0) is reached and the 1st sequence of continuous process steps is completed with one and the same connected workpiece. B is the point after further processing in a second continuous roll stand and corresponds to a wire cross-section of 7 mm2 (3 mm 0). In comparison, C represents the point that can be reached in conventional rolling with unheated rolls, where the rolling process must definitely be stopped. This limit is generally around 28 mm2 wire cross-section (corresponding to 6 mm 0). T is the temperature in ° C and n is the number (consecutive number) of the shaping operations. T0 and Tu indicate the upper and lower temperature limits of the hot deformation for a given material.
Ausführungsbeispiel Aus Halbzeug (Barren, Knüppel) mit quadratischem Querschnitt von 100 mm Seitenlänge und einer axialen Länge von 6000 mm wurde ein Draht von 1,5 mm Enddurchmesser hergestellt. Dabei wurde der Werkstoff bis zu einem Durchmesser von 3 mm herunter nach neuem Verfahren einer Warmverformung und von da ab konventionell einer Kaltverformung (Ziehen) bzw. einem Patentieren unterworfen. Die letzteren Operationen dienten hauptsächlich zur Er-ziehlung eines bestimmten Gefügezustandes mit gewünschten bevorzugten Eigenschaften (Festigkeit) und sind nicht Gegenstand dieser Erfindung. Als Werkstoff wurde ein ungefähr perlitischer Kohlenstoffstahl gemäss deutscher Werkstoffnummer 1.1262 mit folgender Zusammensetzung ge- Exemplary embodiment A wire with a final diameter of 1.5 mm was produced from semi-finished products (bars, billets) with a square cross section with a side length of 100 mm and an axial length of 6000 mm. The material was thermoformed down to a diameter of 3 mm using a new method and from then on conventionally subjected to cold forming (drawing) or patenting. The latter operations were mainly used to establish a certain structural state with desired preferred properties (strength) and are not the subject of this invention. An approximately pearlitic carbon steel according to German material number 1.1262 with the following composition was used as the material.
wählt: chooses:
C: C:
0,80-0,84 % 0.80-0.84%
Si: Si:
0,10-0,25 % 0.10-0.25%
Mn: Mn:
0,35-0,55 % 0.35-0.55%
P: P:
< 0,030 % <0.030%
S: S:
< 0,030 % <0.030%
N: N:
< 0,007 % <0.007%
Fe: Fe:
Rest rest
Die obere Warmverformungsgrenze für diesen Stahl ist die Temperatur T0 und beträgt 1050 °C, während die untere Grenze Tu bei 850 °C liegt. Die Knüppeltemperatur beim ersten Walzstich bewegte sich zwischen ca. 900 und 925 °C (siehe Kurven a und b). Diese Temperatur kann jedoch bis zu 950 °C betragen. Bis zum zehnten Walzstich nahm die Temperatur des Walzgutes etwas ab, um danach zufolge der Umsetzung der Formänderungsarbeit in Wärme bis dicht unter T0 anzusteigen. Nach total 16 Stichen war der ursprünglich 10 000 mm2 messende Querschnitt auf 86 mm2 reduziert worden, was einem Drahtdurchmesser von 10,5 mm entspricht (Punkt A in der Figur). Bei einer Walzgutgeschwindigkeit von 30 m/s beim 16. Stich entsprach dies einem Durchsatz von 2,6 dm3/s. Die durchschnittliche Querschnittsabnahme pro Walzstich betrug somit ca. 26%. Da bei Punkt A das für diesen Stahl gegebene Temperaturintervall erschöpft war, wurde der Verformungsprozess der ersten Walzenstrasse hier abgebrochen, das Walzgut in geeignete Längen geschnitten und unter Zwischenschaltung eines Warmhalteofens in einer Wärme in einer zweiten Walzenstrasse weitergewalzt. Hier betrug die durchschnittliche Querschnittsabnahme pro Stich ca. 30%. Der Draht wurde in total 7 weiteren Stichen plus einem Kalibrierstich (in der Figur weggelassen) auf einen Querschnitt von 7 mm2 (entsprechend 3 mm 0) heruntergewalzt (Punkt B in der Figur). Der Walzdraht wurde daraufhin in herkömmlicher Weise patentiert, um die gewünschten mechanischen Eigenschaften (Duktilität, Kaltverformbarkeit) zu erzielen. Der in weiteren The upper hot deformation limit for this steel is the temperature T0 and is 1050 ° C, while the lower limit Tu is 850 ° C. The billet temperature at the first roll pass was between approx. 900 and 925 ° C (see curves a and b). However, this temperature can be up to 950 ° C. The temperature of the rolling stock decreased somewhat until the tenth pass, and then rose to just below T0 due to the transformation of the deformation work into heat. After a total of 16 stitches, the originally 10,000 mm2 cross-section had been reduced to 86 mm2, which corresponds to a wire diameter of 10.5 mm (point A in the figure). With a rolling stock speed of 30 m / s for the 16th pass, this corresponded to a throughput of 2.6 dm3 / s. The average decrease in cross-section per roll pass was thus approx. 26%. Since at point A the temperature interval given for this steel was exhausted, the deformation process of the first roller mill was stopped here, the rolled material was cut into suitable lengths and further rolled in a heat in a second roller mill with the interposition of a holding furnace. Here the average decrease in cross-section per stitch was approx. 30%. The wire was rolled down in a total of 7 further passes plus a calibration pass (omitted in the figure) to a cross section of 7 mm 2 (corresponding to 3 mm 0) (point B in the figure). The wire rod was then patented in a conventional way to achieve the desired mechanical properties (ductility, cold formability). The one in others
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5 Ziehstichen erreichte Enddurchmesser betrug 1,5 mm (Querschnitt: 1,8 mm2), die Querschnittsabnahme pro Ziehstich durchschnittlich 24%. Diese Operationen sind in der Figur - da nicht zur eigentlichen Erfindung gehörend - der Übersichtlichkeit halber weggelassen worden. 5 drawing stitches reached a final diameter of 1.5 mm (cross-section: 1.8 mm2), the decrease in cross-section per drawing stitch was 24% on average. These operations have been omitted from the figure for the sake of clarity, since they are not part of the actual invention.
Beim herkömmlichen Walzverfahren muss unmittelbar bei der höchsten Walztemperatur T0 begonnen werden, wobei im Verlauf der ersten 10 Stiche das Material verhältnismässig stark abkühlt. Deshalb klaffen die Kurven c und d (siehe Figur) für Knüppelanfang und Knüppelende auseinander. Nach total 19 Stichen plus einem Kalibrierstich (nicht dargestellt) muss die Operation abgebrochen werden, da man an der oberen Temperaturgrenze anstösst und da die Geschwindigkeit des Walzgutes durch die Bemessung des kontinuierlichen Walzgerüstes begrenzt ist. Diese Grenze wird in Punkt C (siehe Figur) erreicht, welcher einem Drahtquerschnitt von 28 mm2 (entsprechend 6 mm 0) zugeordnet ist. Bei einer Walzgutgeschwindigkeit von 50 m/s beim 19. Stich entspricht dies einem Durchsatz von 1,4 dm3/s. Die Produktion ist also vergleichsweise niedriger als nach dem neuen Verfahren mit beheizten Walzen. Sie wird ausserdem mittelbar begrenzt durch den Temperaturabfall zu Beginn des Walzens, was sich auf die Knüppeldimensionen (Querschnitt, Länge) unvorteilhaft auswirkt. Nach dem auf den 19. Stich folgenden Kalibrierstich muss der Walzdraht nach einer geeigneten Technik, z.B. dem bekannten Steelmoore-Verfahren mit überwachter Abkühlungsgeschwindigkeit von Walztemperatur auf Raumtemperatur abgekühlt werden, um ein für das nachgeschaltete Ziehen vorteilhaftes Gefüge zu ergeben. Um auf den Vergleichsquerschnitt von 7 mm2 (3 mm 0) zu kommen, sind 5 Ziehstiche von je ca. 24% Querschnittsabnahme erforderlich, welche von einem Weichglühprozess bei 640 bis 680 °C gefolgt werden müssen (e und f in der Figur). Die Weiterverarbeitung zu Draht von 1,5 mm 0 erfolgt dann in der oben beschriebenen herkömmlichen Weise durch zusätzliche 5 Ziehstiche. In the conventional rolling method, the highest rolling temperature T0 must be started immediately, with the material cooling relatively strongly in the course of the first 10 passes. For this reason, curves c and d (see figure) diverge for the start and end of the stick. After a total of 19 passes plus a calibration pass (not shown), the operation must be terminated because the upper temperature limit is reached and the speed of the rolling stock is limited by the dimensioning of the continuous rolling stand. This limit is reached in point C (see figure), which is assigned to a wire cross-section of 28 mm2 (corresponding to 6 mm 0). At a rolling stock speed of 50 m / s for the 19th pass, this corresponds to a throughput of 1.4 dm3 / s. The production is therefore comparatively lower than with the new process with heated rollers. It is also indirectly limited by the temperature drop at the start of rolling, which has a disadvantageous effect on the billet dimensions (cross section, length). After the calibration stitch following the 19th stitch, the wire rod must be processed using a suitable technique, e.g. the known Steelmoore process can be cooled from the rolling temperature to room temperature with a monitored cooling rate in order to produce a structure which is advantageous for the subsequent drawing. In order to arrive at the comparison cross-section of 7 mm2 (3 mm 0), 5 drawing stitches, each with a reduction in cross-section of approx. 24%, are required, which must be followed by a soft annealing process at 640 to 680 ° C (e and f in the figure). The further processing to wire of 1.5 mm 0 then takes place in the conventional manner described above by means of an additional 5 drawing stitches.
Der Vergleich zwischen dem neuen Walzverfahren und der herkömmlichen Walz/Zieh-Technik zeigt, dass beträchtlich an Wärmeenergie gespart werden kann, indem die Temperatur des zur Erwärmung des Walzgutes (Barren, Knüppel) benötigten Ofens tiefer gehalten werden kann. Ausserdem wird die Energie auch insofern besser ausgenützt, als die Temperaturunterschiede zwischen Knüppelanfang und Knüppelende wesentlich geringer ausfallen und die Formänderungsarbeit besser ausgenutzt wird als beim konventionellen Walzen. Ferner wirkt sich die gegenüber konventionellem Walzen wesentlich geringere Temperaturdifferenz zwischen Knüppelanfang und Knüppelende in engeren Querschnittstoleranzen längs des Walzgutes aus, da die Verformungskräfte sowie die elastischen Deformationen der Walzen gleichmässiger sind. Es wird an Ziehoperationen gespart und der Zwischenglühprozess (Weichglühen) entfallt. Im allgemeinen dürfte auch Warmwalzen billiger sein als Kaltziehen, wenn man lediglich die Formgebung und nicht zusätzlich eine bestimmte Gefügeausbildung anstrebt. Ausserdem stellt Warmwalzen den schnelleren Vorgang dar als Kaltziehen, woraus sich eine direkte Produktionssteigerung ergibt. Dadurch, dass der kontinuierliche Walzprozess mit beheiztem Walzen in der ersten Walzenstrasse beim 16. Stich (86 mm2 Querschnitt) und nicht erst beim 19. Stich (28 mm2 Querschnitt) wie beim konventionellen Walzen abgebrochen wird, ergibt sich im vorliegenden Fall eine weitere Produktionssteigerung im Verhältnis 2,6 dm3/s : 1,4 dm3/s, also um ca. 85%. Die Anlage wird also bedeutend besser ausgenutzt. The comparison between the new rolling process and the conventional rolling / drawing technique shows that considerable heat energy can be saved by keeping the temperature of the furnace required to heat the rolling stock (billets, billets) lower. In addition, the energy is also better utilized in that the temperature differences between the start and end of the billet are significantly smaller and the deformation work is better utilized than in conventional rolling. Furthermore, the temperature difference between the start and end of the billet, which is considerably lower than that of conventional rolling, has a narrower cross-sectional tolerance along the rolling stock, since the deformation forces and the elastic deformations of the rolls are more uniform. There is no need for drawing operations and the intermediate annealing process (soft annealing) is eliminated. In general, hot rolling should also be cheaper than cold drawing, if you only want the shape and not a specific structure. In addition, hot rolling is the faster process than cold drawing, which results in a direct increase in production. The fact that the continuous rolling process with heated rolling in the first rolling mill is stopped at the 16th pass (86 mm2 cross-section) and not only at the 19th pass (28 mm2 cross-section) as in conventional rolling, results in a further increase in production in the present case Ratio 2.6 dm3 / s: 1.4 dm3 / s, i.e. by approx. 85%. The system is therefore used much better.
Die Wärmeabstrahlung des Walzgutes und der beheizten Walzen kann mittels als Reflektoren wirkender Strahlungsschilder weitgehend unterbunden werden, wodurch sich eine weitere Einsparung an Energie ergibt. Die für den isother3 The heat radiation from the rolling stock and the heated rollers can be largely prevented by means of radiation shields acting as reflectors, which results in further energy savings. The for the isother3
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men oder quasi-isothermen Walzprozess erforderliche Wärmeenergie kann in vorteilhafter Weise durch induktive Beheizung der Walzen bereitgestellt werden. thermal energy required or quasi-isothermal rolling process can advantageously be provided by inductive heating of the rolls.
Nach dem neuen Verfahren mit beheizten Walzen kann die Querschnittsabnahme pro Walzstich gegenüber dem konventionellen Walzen oder Ziehen um mindestens 5% grösser eingestellt werden. Dies gilt auch gegenüber jedem anderen Reduktionsverfahren mit unbeheizten Werkzeugen. Dieser erhöhte Wert kann unvermindert mit fortschreitender Stichzahl beibehalten werden. Er entspricht einer Querschnittsabnahme von mindestens 26%. According to the new process with heated rolls, the cross-sectional decrease per roll pass can be set to be at least 5% larger than that of conventional rolling or drawing. This also applies to any other reduction process with unheated tools. This increased value can be maintained unabated as the number of stitches increases. It corresponds to a cross-sectional decrease of at least 26%.
Das Verfahren lässt sich gleicherweise auf unlegierte oder legierte Stähle anwenden, derart, dass der Endquerschnitt des Walzdrahtes höchstens 24 mm2 beträgt, wobei eine Reproduzierbarkeit bezüglich Toleranz der Walzguttemperatur unterhalb dieses Querschnittes von weniger als + 10 C eingehalten wird. Dies sichert gleichmässige und hochwertige Erzeugnisse. Weiterhin ist das Verfahren gegebenenfalls auch auf Aluminium und seine Legierungen übertragbar, wobei der Endquerschnitt des Walzdrahtes vorteilhafterweise höchstens 15 mm2 (ca. 4,5 mm 0) beträgt. The method can equally be applied to unalloyed or alloyed steels in such a way that the final cross-section of the wire rod is at most 24 mm2, with a reproducibility with respect to the tolerance of the rolling stock temperature below this cross-section of less than + 10 C. This ensures uniform and high quality products. Furthermore, the method can optionally also be applied to aluminum and its alloys, the final cross section of the wire rod advantageously being at most 15 mm 2 (approx. 4.5 mm 0).
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1 Blatt Zeichnungen 1 sheet of drawings
Claims (8)
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CH654496A5 true CH654496A5 (en) | 1986-02-28 |
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Country Status (2)
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CH (1) | CH654496A5 (en) |
DE (1) | DE3216277A1 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
AT393361B (en) * | 1987-10-29 | 1991-10-10 | Boehler Gmbh | Method and device for producing thin wires, rods, tubes and profiles from steels and alloys with low dimensional change, in particular from hardenable steels. |
-
1981
- 1981-11-18 CH CH740781A patent/CH654496A5/en not_active IP Right Cessation
-
1982
- 1982-04-30 DE DE19823216277 patent/DE3216277A1/en not_active Withdrawn
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AT393361B (en) * | 1987-10-29 | 1991-10-10 | Boehler Gmbh | Method and device for producing thin wires, rods, tubes and profiles from steels and alloys with low dimensional change, in particular from hardenable steels. |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3216277A1 (en) | 1983-06-09 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PL | Patent ceased |