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PATENTANSPRÜCHE
1. Hohlscheiben für Scheibenrührer, die radial auf einer Rührwelle aufzusetzen und durch die Rührwelle hindurch heiz- oder kühlbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Formen der Hohlräume für das Heiz- und Kühlmittel so gestaltet sind, dass zur Herstellung der Hohlräume mehrere Scheiben nebeneinander in eine Werkzeugmaschine eingespannt und durch mehrere aufeiner Antriebswelle parallel angeordnete Werkzeuge in einem Arbeitsgang die Hohlräume aus mehreren Scheiben herausgearbeitet werden können.
2. Hohlscheiben nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume auf dem inneren Durchmesser angeordnet sind mit dem die Scheiben auf der Rührwelle zu sitzen bestimmt sind.
3. Hohlscheiben für Scheibenrührer nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume auf dem äusseren Durchmesser der Hohlscheiben angeordnet sind und aussen mit einem aufgeschweissten Abschlussstreifen verschlossen sind.
4. Hohlscheiben nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet. dass jede Scheibe aus zwei Teilen zusammengesetzt ist. die nach dem Ausarbeiten der Hohlräume mit einer radialen Schweissnaht miteinander verbunden sind.
Die Erfindung betrifft Hohlscheiben für Scheibenrührer, die radial auf einer Rührwelle aufzusetzen und durch die Rührwelle hindurch heiz- oder kühlbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Formen der Hohlräume für das Heiz- und Kühlmittel so gestaltet sind, dass zur Herstellung der Hohlräume mehrere Scheiben nebeneinander in eine Werkzeugmaschine eingespannt und die Hohlräume durch mehrere auf einer Antriebswelle parallel angeordnete Werkzeuge in einem Arbeitsgang aus mehreren Scheiben herausgearbeitet werden können.
Die Technik kennt eine Reihe von Apparaten für die thermische Behandlung von flüssigen, pastösen und pulvrigfesten Produkten, bei denen zur Erzielung grosser Wärme übertragungsflächen auf den Rührwellen nebeneinander scheibenförmige Elemente angeordnet sind. Die übliche Herstellung dieser Rührscheiben aus zusammengeschweissten Einzelteilen ist kostspielig.
Der Arbeitsaufwand ist besonders dann gross, wenn die Scheiben zur Erzielung glatter oder sogar polierter Oberflächen bearbeitet werden müssen. Die hohen Kosten der Herstellung limitieren in vielen Fällen den Einsatz der Scheibenrührer trotz verfahrenstechnischer Vorteile.
Die vorliegende Erfindung vermeidet diese Nachteile und ermöglicht eine sehr preiswerte und exakte Herstellung der Scheibenelemente.
Die Erfindung ist in den beigelegten Zeichnungen dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1: Abschnitt eines Scheibenrührers in der Ansicht.
Fig. 2: Schnitt durch den Scheibenrührer Fig. 1 nach der Linie 1-11.
Fig. 3: Scheibenelement mit Hohlraum auf dem der Rührwelle zugekehrten inneren Durchmesser im Querschnitt 111-1V der Fig. 4.
Fig. 4: Rührwellenabschnitt mit aufgesetztem Scheibenelement der fig. 3, im Querschnitt V-VI der Fig. 3.
Fig. 5: Querschnitt durch Scheibenelement mit Hohlraum auf dem äusseren Durchmesser.
Fig. 6: Querschnitt durch aus zwei Teilen zusammengesetztes Scheibenelement.
Fig. 7: Darstcllung der Bearbeitung von zusammcngcspannten Scheibenelementen auf einer Fräsmaschine. im Querschnitt VII-VIII der Fig. 8.
Fig. 8: Querschnitt zu Fig. 7 nach Linie IX-X.
Fig. 1 und Fig. 2 zeigen den Abschnitt einer Scheibenrührerwelle als Beispiel für den Aufbau eines Scheibenrühres. Er besteht aus der Rührwelle 1, auf der nebeneinander die Scheibenelemente der Reihe 2, 3 und 4 aufgesetzt sind.
Scheibenelemente einer Reihe sind jeweils durch die sogenannten Mischbarren 5. 6 und 7 miteinander verbunden. Die Mischbarren dienen zum Reinigen der inneren Gehäusewand, zum Umschaufeln und mit einer hier nicht gezeigten Abwicklung zum Transport des Produktes.
Wie in Fig. 2 gestrichelt gezeigt, haben die einzelnen Scheiben für die Beheizung oder Kühlung durch ein entsprechendes Wärmeübertragungsmittel Hohlräume 8, 9 und 10.
Die Zuführung des Wäremübertragungsmittels erfolgt durch das Zentralrohr 11 mit je einer Verbindung 12, 13 bzw. 14 zu den Hohlräumen. Das Wärmeübertragunsgmittel läuft in den Raum zwischen Zentralrohr 11 und Rührwelle 1 zurück.
Es sind auch andere Konstruktionen für den Vor- und Rücklauf der Heizmittel bekannt, die für die vorliegende Er findung jedoch nicht kennzeichnend sind.
Eine einfache Form der Scheibenelemente für die gleichzeitige Bearbeitung von nebeneinander eingespannten Scheiben zeigen Fig. 3 und 4, die Scheiben 20 sind mit ihren Hohlräumen 21 auf dem inneren Durchmesser direkt auf die Rührwelle 1 aufgeschweisst, wobei die Zuführung und der Rücklauf des Heiz- oder Kühlmittels durch die Bohrungen 22 und 23 erfolgt. Die Hohlräume 21 sind ausgefräst mit dem Radius 24. Für eine wirtschaftliche Bearbeitung werden die nebeneinander eingespannten Scheiben gleichzeitig von mehreren ebenfalls nebeneinander eingespannten Frässcheiben bearbeitet.
Fig. 5 zeigt den Schnitt durch ein Scheibenelement 30 das ebenfalls auf der Rührwelle 1 aufgeschweisst ist.
Der Hohlraum 31 befindet sich in diesem Fall auf dem äusseren Durchmesser der Scheibe und wird nach dem Fräsen mit dem Verschlussblech 32 verschlossen. Die Heizmittelzuführung erfolgt durch das im Innern der Rührwelle angeschweisste Halbrohr 35 durch Kanal 33.
Nach Umlenkung durch das Blech 36 im Innern des Hohlraums fliesst das Heizmittel durch Kanal 34 wieder in die Welle zurück.
Fig. 6 zeigt die Ausführung eines Scheibenelements aus zwei spiegelgleichen Hälften 40 und 41, deren Hohlräume 42 und 43 nebeneinander eingespannt, gleichzeitig ausgefräst werden können. Nach dem Fräsen werden die beiden Hälften durch die Schweissnaht 44 miteinander verbunden. Die Heizmittelzuführung erfolgt mittels des in der Rührwelle eingeschweissten Halbrohr 45 durch Bohrung 46. Das Heizmittel wird in dem Heizraum durch die Schikane 48 umgelenkt, tritt bei 47 wieder aus und fliesst durch die hohle Rührwelle zurück.
Die Figuren 7 und 8 zeigen als Beispiel die Herstellung der Hohlräume in Scheiben der Fig. 5. Die Scheiben 50, 51, 52, 53, 54 und 55 sind im Spannblock 56 mit den beiden Stirnwänden 57 und 58 mit den Schrauben 59 zusammengespannt. Der Spannblock 56 ist seinerseits mit den Schrauben 60 und 61 auf der Grundplatte einer Fräsmaschine befestigt.
Die Fräswelle 62 ist in der Lagern 63 und 64 gelagert. Auf der Fräswelle 62 sind die Frässcheiben 65, 66, 67, 68, 69 und 70 befestigt. Wie in den Fig. 7 und 8 gezeigt, erfolgt das Fräsen der Hohlräume von 6 Scheiben gleichzeitig in einem Arbeitsgang. Das System erlaubt auch mehr Scheiben ncben- einander zu spannen und damit noch weitere Ersparnisse in der Fertigung zu erzielen.
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PATENT CLAIMS
1. Hollow disks for disc stirrers, which are placed radially on a stirrer shaft and can be heated or cooled through the stirrer shaft, characterized in that the shapes of the cavities for the heating and cooling medium are designed in such a way that several disks are juxtaposed in order to produce the cavities a machine tool is clamped and the cavities can be machined out of several disks in one operation by means of several tools arranged in parallel on a drive shaft.
2. Hollow disks according to claim 1, characterized in that the cavities are arranged on the inner diameter with which the disks are intended to sit on the agitator shaft.
3. Hollow disks for disc stirrers according to claim 1, characterized in that the cavities are arranged on the outer diameter of the hollow disks and are closed on the outside with a welded-on end strip.
4. Hollow disks according to claim 1, characterized. that each disc is composed of two parts. which are connected to each other with a radial weld after the cavities have been worked out.
The invention relates to hollow disks for disc stirrers which are placed radially on a stirrer shaft and can be heated or cooled through the stirrer shaft, characterized in that the shapes of the cavities for the heating and cooling medium are designed such that a plurality of disks are arranged next to one another to produce the cavities clamped in a machine tool and the cavities can be worked out from several disks in one operation by several tools arranged in parallel on a drive shaft.
Technology knows a number of devices for the thermal treatment of liquid, pasty and powder-resistant products, in which disk-shaped elements are arranged next to one another on the agitator shafts in order to achieve large heat transfer surfaces. The usual production of these stirring disks from welded-together individual parts is expensive.
The workload is particularly great when the panes have to be machined to achieve smooth or even polished surfaces. In many cases, the high production costs limit the use of the disc stirrer despite the advantages in terms of process technology.
The present invention avoids these disadvantages and enables the disc elements to be produced very inexpensively and precisely.
The invention is illustrated in the accompanying drawings. Show it:
Fig. 1: Section of a disc stirrer in the view.
Fig. 2: Section through the disc agitator Fig. 1 along the line 1-11.
3: disk element with a cavity on the inner diameter facing the agitator shaft in cross section 111-1V of FIG. 4.
Fig. 4: agitator shaft section with attached disc element of fig. 3, in cross section V-VI of Fig. 3rd
Fig. 5: cross section through disc element with a cavity on the outer diameter.
Fig. 6: cross section through disc element composed of two parts.
Fig. 7: Illustration of the processing of clamped disc elements on a milling machine. in cross section VII-VIII of FIG. 8.
Fig. 8: cross section to Fig. 7 along line IX-X.
Fig. 1 and Fig. 2 show the section of a disc agitator shaft as an example of the structure of a disc agitator. It consists of the agitator shaft 1, on which the disc elements of the rows 2, 3 and 4 are placed next to each other.
Disk elements in a row are connected to one another by the so-called mixed bars 5. 6 and 7. The mixing bars are used for cleaning the inner housing wall, for shoveling and with a processing (not shown here) for transporting the product.
As shown in broken lines in FIG. 2, the individual panes for heating or cooling have cavities 8, 9 and 10 by means of a corresponding heat transfer medium.
The heat transfer medium is supplied through the central tube 11, each with a connection 12, 13 or 14 to the cavities. The heat transfer medium runs back into the space between central tube 11 and agitator shaft 1.
There are other constructions for the supply and return of the heating means known, but are not characteristic of the present invention.
3 and 4 show a simple form of the disc elements for the simultaneous machining of clamped discs. The discs 20 are welded with their cavities 21 directly onto the agitator shaft 1 on the inner diameter, with the supply and return of the heating or cooling medium through the bores 22 and 23. The cavities 21 are milled out with the radius 24. For economical machining, the disks which are clamped next to one another are machined simultaneously by a plurality of milling disks which are also clamped next to one another.
5 shows the section through a disk element 30 which is also welded onto the agitator shaft 1.
In this case, the cavity 31 is located on the outer diameter of the disk and is closed with the closure plate 32 after milling. The heating medium is supplied through the half-pipe 35 welded inside the agitator shaft through channel 33.
After deflection by the sheet 36 in the interior of the cavity, the heating medium flows back through channel 34 into the shaft.
Fig. 6 shows the execution of a disc element from two mirror-like halves 40 and 41, the cavities 42 and 43 clamped side by side, can be milled out simultaneously. After milling, the two halves are connected to one another by the weld seam 44. The heating medium is supplied by means of the half pipe 45 welded into the stirring shaft through bore 46. The heating medium is deflected in the heating chamber by the baffle 48, emerges again at 47 and flows back through the hollow stirring shaft.
FIGS. 7 and 8 show, as an example, the production of the cavities in disks of FIG. 5. The disks 50, 51, 52, 53, 54 and 55 are clamped together in the clamping block 56 with the two end walls 57 and 58 using the screws 59. The clamping block 56 is in turn fastened to the base plate of a milling machine with the screws 60 and 61.
The milling shaft 62 is supported in the bearings 63 and 64. The milling disks 65, 66, 67, 68, 69 and 70 are fastened on the milling shaft 62. As shown in FIGS. 7 and 8, the cavities of 6 disks are milled simultaneously in one operation. The system also allows more disks to be clamped next to each other and thus to achieve further savings in production.