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PATENTANSPRÜCHE
1. Prüfsteckerhalterung für Klemmvorrichtungen, wobei der Prüfstecker aus mindestens einem Isolierkörper und einer Mehrzahl von in den Isolierkörper eingesetzter gefederter Kontaktstifte besteht, dadurch gekennzeichnet, dass ein als zweiarmiger Hebel ausgebildeter Haltebügel (4, 14) am Iso lierkörper (1.1, 11.1) gelenkig gelagert ist, von welchem das eine Hebelarmende (4.1, 14.1) über die Kontaktstifte hinaus vorgezogen und mit einer zum Eingreifen am Sockel einer Klemmvorrichtung(7, 17) bestimmten Klinke (4.1, 14.1) versehen ist und das andere Hebelarmende (4.2, 14.2) als Handgriff ausgebildet ist, wobei eine zwischen dem Haltebügel (4, 14) und dem Isolierkörper (11, 11.1) gegen die Klemmvorrichtung (7,
17) drückbare Feder angeordnet ist.
2. Prüfsteckerhalterung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Feder eine, zwischen dem als Handgriff ausgebildeten Hebelarmende (4.2, 14.2) und dem Isolierkörper (1.1,11.1) angeordnete, teilweise in den Isolierkörper eingelassene Druckfeder ist.
3. Prüfsteckerhalterung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass je ein Haltebügel (14) spiegelbildlich an zwei gegenüberliegenden Seiten des Isolierkörpers (11.1) angeordnet sind.
4. Prüfsteckerhalterung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das über die Kontaktstifte (12) hinaus vorgezogene Hebelarmende (14.1) eine längsgerichtete Nut aufweist, die zur Aufnahme eines, zum Zentrieren der Kontaktstifte in die Nut eingreifenden, länglichen Führungsansatzes (17.1) der Klemmvorrichtung bestimmt ist.
5. Prüfsteckerhalterung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltebügel (4, 14) mindestens gleich breit wie der Prüfstecker ausgeführt ist.
Die Erfindung betrifft eine Prüfsteckerhalterung für Klemmvorrichtungen, wobei der Prüfstecker aus mindestens einem Isolierkörper und einer Mehrzahl von in den Isolierkörper eingesetzter gefederter Kontaktstifte besteht.
Solche Prüfsteckerhalterungen für Klemmvorrichtungen ermöglichen die Befestigung des Prüfsteckers und die elektrische Verbindung zwischen der Prüfeinrichtung und der zu prüfenden Installation. Sie kommen hauptsächlich beim Prüfen von elektrotechnischen Klemmvorrichtungen insbesondere für Steuerschaltungen von Aufzugsanlagen in Hochhäusern und bei Störungsbehebungen bei Montagen zum Einsatz.
Aus DE-GM 70 25 172 ist eine solche Prüfsteckerhalterung im Zusammenhang mit elektrotechnischen Klemmvorrichtungen dargestellt. Hier wird der Prüfstecker bei einer einreihigen Klemmvorrichtung eingesetzt und durch spezielle an den beiden Stirnseiten des Steckers angeordnete Nocken, von den Rastausnehmungen in den Endstücken, die immer im genau gleichen Abstand in den Klemmreihen eingesetzt sein müssen, gehalten.
Es ist auch eine Weiterentwicklung einer solchen Steckerhalterung bekannt, welche nachfolgend beschrieben ist. Der Prüfstecker besteht ebenfalls aus in einer Reihe angeordneter gefederter Kontaktstifte in einem Kunststoffgehäuse aus zwei ineinandergeschachtelten Hälften untergebracht. Auf der Gegenseite der Kontaktstifte sind die beiden Hälften fest miteinander verbunden, auf der Kontaktstiftseite in einem bestimmten Abstand gefedert voneinander gehalten. Auf dieser Seite sind auf der ganzen Breite beidseits und parallel zu den Kontaktstiften Haltenocken angebracht. Beim Einrasten werden die beiden gefedert distanziert gehaltenen Gehäusehälften mit Daumen und den übrigen Fingern zusammengedrückt und in die mit den Haltenocken-Gegenstücken ausgerüstete Klemmenreihe eingeschoben.
Beim Loslassen des Gehäuses rasten die Nocken auf der ganzen Breite beidseits der Kontaktstifte ein und der Stecker wird damit für die Dauer der Prüfung selbsttätig gehalten.
Der Nachteil dieser Prüfsteckerhalterung liegt darin, dass jeweils spezielle Klemmvorrichtungen mit Haltenocken nötig sind, die vorstehenden Kontaktstifte nicht geschützt werden, und dass vorallem das Ausrasten des Steckers erschwert wird durch den Umstand, dass die Kraft bei einhändigem Druck genau mittig angreifen muss, damit alle Rasten gleichzeitig öffnen. Für die neuerdings vorallem im Aufzugsbau häufig verwendeten zweireihigen und zweireihig abgesetzten Klemmvorrichtungen ist diese bekannte Halterung der Prüfstecker ungeeignet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde Prüfstecker für mehrreihige oder mehrreihig abgesetzte Klemmvorrichtungen sicher und problemlos für die vorgesehene Kontrolle zu halten, ohne dass spezielle Haltenocken nötig sind. Gleichzeitig sollen die Kontaktstifte so geschützt werden, dass eine Beschädigung derselben mindestens herabgemindert wird. Das Einrasten und vorallem das Ausrasten soll leicht und sicher und in jedem Fall mit einer Hand geschehen können.
Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen gekennzeichnete Erfindung gelöst.
Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass bei einfacher Handhabung zum Ein- und Ausrasten eine einwandfreie Halterung der Prüfstecker und eine einwandfreie elektrische Verbindung zwischen Prüfgerät und Installation gewährleistet sind, wobei die Klemmvorrichtungen mehrreihig oder mehrreihig abgesetzt sein können. Gleichzeitig schützt der Haltebügel durch seine Formgebung die vorstehenden Kontaktstifte gegen Beschädigung vorallem dann, wenn der Prüfstecker fallen gelassen wird. Als weiterer Vorteil kann auch die einfache Austauschbarkeit der Haltebügel betrachtet werden, indem ein bestehender Prüfstecker und ein an eine andere Klemmvorrichtung angepasster Haltebügel es gestatten auch andere Installationen wirtschaftlich überprüfen zu können.
Auf beiliegenden Zeichnungen sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt die im folgenden näher erläutert werden. Es zeigen:
Figur 1 einen Aufriss eines Prüfsteckers mit Halterung, eingeklinkt in zweireihig abgesetzter Klemmvorrichtung,
Figur 2 einen Grundriss der Anordnung gemäss Figur 1,
Figur 3 einen Aufriss eines weiteren Prüfsteckers mit Halterung, eingeklinkt in zweireihiger Klemmvorrichtung und
Figur 4 einen Grundriss der Anordnung gemäss Figur 3.
In Figur 1 und 2 ist mit 1 ein üblicher Prüfstecker dargestellt, der aus zwei Isolierkörper 1.1 und 1.2 einer Mehrzahl von Kontaktstiften 2 bzw. 3 und einem Haltebügel 4 besteht.
Die beiden Isolierkörper 1.1 und 1.2 sind zueinander versetzt zusammengeschraubt und schwalbenschwanzartig gegen Verschieben gesichert; jeder besitzt eine Anzahl in einer Reihe angeordnete Kontaktstifte 2 bzw. 3, und zwar die eine Reihe mit gerundeten Enden für den Kontakt mit den Schraubenköpfen der Klemmschrauben 8, die andere Reihe mit spitzen und scharfen Enden für den Kontakt mit isolierten Anschlussdrähten. Jeder einzelne Kontaktstift 2 bzw. 3 ist in einer Hülse gleitend und gefedert gelagert, wobei die Hülse selbst in die Isolierkörper 1.1 und 1.2 eingepresst ist. Die einzelnen Adern der Verbindungskabel 9 sind an den festen Hülsen angelötet und verbinden den Prüfstecker mit dem nicht gezeichneten Prüfgerät.
Der als zweiarmiger Hebel ausgebildete Haltebügel 4 ist am längeren Isolierkörper 1.1 durch eine Achse 10 mit dem U-förmig abgekanteten am Haltebügel 4 angepunkteten Lager 5 drehbar verbunden. Ein Hebelarmende 4.2 ist über die Kontaktstifte 2 hinaus vorgezogen und besitzt eine abgekantete Klinke 4.1 die dazu dient den Prüfstecker 1 am Fusse der
Klemmvorrichtung 7 festzuhalten. Gleichzeitig schützt die Klinke einerseits die Kontaktstifte vor Beschädigungen z.B.
beim Fallenlassen des Prüfsteckers anderseits Körperteile der Monteure vor Verletzung durch die scharfen Kontaktstiftenden. Das andere Hebelarmende 4.2 dient als Handgriff und wird durch eine vorgespannte Druckfeder 6, welche teilweise im Isolierkörper 1.1 eingelassen und zwischen Hebelarmende 4.2 und Isolierkörper 1.1 angeordnet ist nach aussen gedrückt, beziehungsweise die Klinke 4.1 des anderen Hebelarmendes an den Fuss der Klemmvorrichtung 7 angedrückt.
Die zweireihig abgesetzte Klemmvorrichtung 7 ist mit ihren Klemmschrauben 8 strickpunktiert dargestellt. In Figur 3 und 4 ist mit 11 eine zweite Ausführungsform eines Prüfsteckers dargestellt, der aus einem Isolierkörper 11.1 einer Mehrzahl von Kontaktstiften 12 und zwei spiegelbildlich angeordneten Haltebügeln 14 besteht.
Der Isolierkörper 11.1 ist auf einer Seite mit zwei Reihen Kontaktstifte 12 mit gerundeten Enden für den Kontakt mit den Schraubenköpfen der Klemmschrauben 18 ausgerüstet und wird auf der anderen Seite für die Bildung eines Handgriffes verjüngt.
Jeder einzelne Kontaktstift 12 ist in einer Hülse gleitend und gefedert gelagert, die Hülse selbst ist im Isolierkörper 11.1 eingepresst.
Die einzelnen Adern des Verbindungskabels 19 sind an den festen Hülsen angelötet und verbinden den Prüfstecker 11 mit dem nicht gezeichneten Prüfgerät.
Die beiden als zweiarmige Hebel ausgebildeten Haltebügel 14 sind am Isolierkörper 11.1 durch je eine Achse 20 mit den U-förmig abgekanteten an den Haltebügeln 14 angepunkteten Lagern 15 drehbar verbunden. Je ein Hebelarmende 14.1 ist über die Kontaktstifte 12 hinaus vorgezogen und besitzt eine Klinke 14.1 die dazu dient den Prüfstecker 11 am Fusse der Klemmvorrichtung 17 festzuhalten. Sie sind zusätzlich mit einer längsgerichteten Nut 14.3 ausgerüstet die in je ein länglicher Führungsansatz der Klemmvorrichtung 17 eingreift. Die beiden anderen Hebelarmenden 14.2 dienen als Handgriff und werden durch vorgespannte Druckfedern 16, welche teilweise im Isolierkörper 11.1 eingelassen und zwischen den Hebelarmenden 14.2 und dem Isolierkörper 11.1 angeordnet sind nach aussen gedrückt, beziehungsweise die Klinken 14.1 der anderen Hebelarmenden an den Fuss der Klemmvorrichtung 17 angedrückt.
Die zweireihige Klemmvorrichtung 17 ist mit ihren Klemmschrauben 18 strichpunktiert dargestellt.
Die vorstehend beschriebene Einrichtung arbeitet wie folgt:
Beim Fassen des Prüfsteckers nach Figur 1 und 2 mit einer Hand wird der Haltebügel 4 mit dem Daumen am hinteren Teil an den Isolierkörper 1.1 gedrückt. Gleichzeitig schwenkt die Klinke 4.1 nach aussen und die gefederten Kontaktstifte 2, 3 des Prüfsteckers werden in die Offnungen der Klemmvorrichtung 7 eingestossen bis die Klinke 4.1 über den Fuss der Klemmvorrichtung 7 ragt. Beim Loslassen des Haltbügels 4 rastet die Klinke 4.1 durch die Druckkraft der Feder 6 am Klemmfuss ein und hält den Prüfstecker für die Zeit der Prüfung fest. Die gefederten Kontaktstifte 2, 3 drücken auf die Schraubenköpfe der Klemmschrauben 8 und stellen so den einwandfreien elektrischen Kontakt zwischen der installierten Steuerschaltung und dem Prüfgerät her.
Zum Ausrasten wird der Prüfstecker 1 mit einer Hand gefasst und mittels Daumendruck auf den Haltebügel 4 die Klinke 4.1 gelöst. Die Federkraft der Kontaktstifte 2, 3 stösst den Prüfstecker selbsttätig von der Klemmvorrichtung 7 ab und der Prüfstecker 1 wird entfernt.
Beim Fassen des Prüfsteckers nach Figur 3 und 4 am verjüngten Handgriff, werden die beiden Haltebügel 14 zusammengedrückt. Die Klinken 14.1 schwenken nach aussen und werden auf die Seitenflächen der Klemmvorrichtung 17 aufgelegt indem man die Druckkraft der Finger mit der Kraft der Feder 16 ausgleicht. Die Führungsnut 14.3 gestattet ein zentriertes und paralleles Einführen der gefederten Kontaktstifte 12 in die Klemmvorrichtung 17. Die Kontaktstifte 12 werden soweit eingedrückt bis die beiden Klinken 14.1 am Klemmfuss durch die Druckkraft der Feder 16 einrasten und den Prüfstecker halten. Die gefederten Kontaktstifte 12 drücken auf die Schraubenköpfe der Klemmschrauben 18 und stellen den einwandfreien Kontakt zwischen der Steuerschaltung und der Prüfeinrichtung her.
Zum Ausrasten werden die beiden Haltebügel 14 zusammengedrückt und die Klinken 14.1 gelöst. Die Federkraft der Kontaktstifte 12 stösst den Prüfstecker 11 selbsttätig von der Klemmvorrichtung 17 ab und der Prüfstecker wird entfernt.
Im Rahmen der Erfindung sind verschiedene Ausführungsvarianten möglich. Anstelle der Druckfeder 6 kann beispielsweise eine Torsionsfeder auf der Drehachse 5, 15 des Haltebügels 4 angeordnet werden, auch ist es möglich, anstelle der Druckfeder 6 auf der anderen Seite des Bügels 4 eine Zugfeder einzusetzen.
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PATENT CLAIMS
1. Test plug holder for clamping devices, the test plug consisting of at least one insulating body and a plurality of spring-loaded contact pins inserted into the insulating body, characterized in that a retaining bracket (4, 14) designed as a two-armed lever is articulated on the insulating body (1.1, 11.1) of which the one lever arm end (4.1, 14.1) is pulled forward beyond the contact pins and is provided with a pawl (4.1, 14.1) intended for engaging on the base of a clamping device (7, 17) and the other lever arm end (4.2, 14.2) as Handle is formed, one between the bracket (4, 14) and the insulating body (11, 11.1) against the clamping device (7,
17) pressable spring is arranged.
2. Test plug holder according to claim 1, characterized in that the spring is a, between the lever arm end (4.2, 14.2) formed as a handle and the insulating body (1.1, 11.1) arranged, partially embedded in the insulating body compression spring.
3. Test plug holder according to claim 1, characterized in that one holding bracket (14) is arranged in mirror image on two opposite sides of the insulating body (11.1).
4. Test plug holder according to claim 1, characterized in that the lever arm end (14.1) which is advanced beyond the contact pins (12) has a longitudinal groove which for receiving an elongated guide projection (17.1) of the clamping device engaging in the groove for centering the contact pins is determined.
5. Test plug holder according to claim 1, characterized in that the holding bracket (4, 14) is at least the same width as the test plug.
The invention relates to a test plug holder for clamping devices, the test plug consisting of at least one insulating body and a plurality of spring-loaded contact pins inserted into the insulating body.
Such test plug holders for clamping devices enable the test plug to be attached and the electrical connection between the test device and the installation to be tested. They are mainly used for testing electrotechnical clamping devices, in particular for control circuits in elevator systems in high-rise buildings, and for troubleshooting in assemblies.
From DE-GM 70 25 172 such a test connector holder is shown in connection with electrotechnical clamping devices. Here, the test plug is used in a single-row clamping device and is held by special cams arranged on the two end faces of the plug, by the locking recesses in the end pieces, which must always be inserted at exactly the same distance in the clamping rows.
A further development of such a plug holder is also known, which is described below. The test plug also consists of spring-loaded contact pins arranged in a row in a plastic housing made of two nested halves. On the opposite side of the contact pins, the two halves are firmly connected to one another, on the contact pin side they are spring-loaded at a certain distance. On this side, holding cams are attached on both sides and parallel to the contact pins. When it snaps into place, the two spring halves of the housing are held apart and pressed together with the thumb and the rest of the fingers and inserted into the row of clamps equipped with the retaining cam counterparts.
When the housing is released, the cams snap into place on both sides of the contact pins and the connector is automatically held for the duration of the test.
The disadvantage of this test plug holder is that special clamping devices with retaining cams are required, the above contact pins are not protected, and that the detachment of the plug is made more difficult by the fact that the force must be applied exactly in the middle with one-handed pressure, so that all notches open at the same time. This known mounting of the test plug is unsuitable for the two-row and two-row offset clamping devices, which have recently been used particularly frequently in elevator construction.
The invention has for its object to hold test plugs for multi-row or multi-row clamping devices safely and easily for the intended control, without the need for special holding cams. At the same time, the contact pins should be protected in such a way that damage to them is at least reduced. It should be easy and safe to snap it into place and, above all, out with one hand.
This object is achieved by the invention characterized in the claims.
The advantages achieved by the invention are essentially to be seen in the fact that, with simple handling for snapping in and out, a perfect mounting of the test plug and a perfect electrical connection between the test device and the installation are ensured, the clamping devices being able to be offset in multiple rows or multiple rows. At the same time, the shape of the retaining bracket protects the protruding contact pins against damage, especially if the test plug is dropped. As a further advantage, the simple interchangeability of the holding brackets can also be considered, in that an existing test plug and a holding bracket adapted to another clamping device allow other installations to be checked economically.
Two exemplary embodiments of the invention are illustrated in the accompanying drawings and are explained in more detail below. Show it:
FIG. 1 shows an elevation of a test plug with holder, latched into a clamping device set off in two rows,
FIG. 2 shows a plan view of the arrangement according to FIG. 1,
Figure 3 is an elevation of another test plug with bracket, latched in a two-row clamping device and
FIG. 4 shows a floor plan of the arrangement according to FIG. 3.
1 and 2, 1 is a conventional test plug, which consists of two insulating bodies 1.1 and 1.2 of a plurality of contact pins 2 and 3 and a bracket 4.
The two insulating bodies 1.1 and 1.2 are screwed together in a staggered manner and secured in a dovetail-like manner against displacement; each has a number of contact pins 2 and 3 arranged in a row, one row with rounded ends for contact with the screw heads of the clamping screws 8, the other row with pointed and sharp ends for contact with insulated connecting wires. Each individual contact pin 2 or 3 is slidably and spring-mounted in a sleeve, the sleeve itself being pressed into the insulating bodies 1.1 and 1.2. The individual wires of the connecting cable 9 are soldered to the fixed sleeves and connect the test plug to the test device, not shown.
The bracket 4 designed as a two-armed lever is rotatably connected to the longer insulating body 1.1 by an axis 10 with the U-shaped bearing 5 dotted on the bracket 4. A lever arm end 4.2 is advanced beyond the contact pins 2 and has a folded jack 4.1 which is used for the test plug 1 at the foot of the
To hold the clamping device 7. At the same time, the jack protects the contact pins from damage, e.g.
if the test plug is dropped on the other hand, body parts of the fitters from being injured by the sharp contact pin ends. The other lever arm end 4.2 serves as a handle and is pressed outwards by a prestressed compression spring 6, which is partially let into the insulating body 1.1 and is arranged between the lever arm end 4.2 and the insulating body 1.1, or the pawl 4.1 of the other lever arm end is pressed against the foot of the clamping device 7.
The two-row offset clamping device 7 is shown with its clamping screws 8 in a dot-dash line. In FIGS. 3 and 4, 11 shows a second embodiment of a test plug, which consists of an insulating body 11.1 of a plurality of contact pins 12 and two holding brackets 14 arranged in mirror image.
The insulating body 11.1 is equipped on one side with two rows of contact pins 12 with rounded ends for contact with the screw heads of the clamping screws 18 and is tapered on the other side to form a handle.
Each individual contact pin 12 is slidably and spring-loaded in a sleeve, the sleeve itself is pressed into the insulating body 11.1.
The individual wires of the connecting cable 19 are soldered to the fixed sleeves and connect the test plug 11 to the test device, not shown.
The two holding brackets 14, which are designed as two-armed levers, are rotatably connected to the insulating body 11.1 by an axis 20 each with the bearings 15, which are bent in a U-shape and are dotted on the holding brackets 14. Each lever arm end 14.1 is advanced beyond the contact pins 12 and has a pawl 14.1 which is used to hold the test plug 11 at the foot of the clamping device 17. They are also equipped with a longitudinal groove 14.3 which engages in an elongated guide lug of the clamping device 17. The two other lever arm ends 14.2 serve as a handle and are pressed outwards by prestressed compression springs 16, which are partially let into the insulating body 11.1 and are arranged between the lever arm ends 14.2 and the insulating body 11.1, or the pawls 14.1 of the other lever arm ends are pressed against the foot of the clamping device 17 .
The two-row clamping device 17 is shown with its clamping screws 18 in dot-dash lines.
The device described above works as follows:
When gripping the test plug according to FIGS. 1 and 2 with one hand, the holding bracket 4 is pressed with the thumb on the rear part against the insulating body 1.1. At the same time, the pawl 4.1 swings outwards and the spring-loaded contact pins 2, 3 of the test plug are pushed into the openings of the clamping device 7 until the pawl 4.1 projects over the foot of the clamping device 7. When the bracket 4 is released, the pawl 4.1 engages with the pressure of the spring 6 on the clamping foot and holds the test plug in place for the time of the test. The spring-loaded contact pins 2, 3 press on the screw heads of the clamping screws 8 and thus establish the perfect electrical contact between the installed control circuit and the test device.
To disengage, the test plug 1 is gripped with one hand and the pawl 4.1 is released by means of thumb pressure on the bracket 4. The spring force of the contact pins 2, 3 automatically pushes the test plug away from the clamping device 7 and the test plug 1 is removed.
When gripping the test plug according to FIGS. 3 and 4 on the tapered handle, the two holding brackets 14 are pressed together. The pawls 14.1 pivot outwards and are placed on the side surfaces of the clamping device 17 by balancing the pressure force of the fingers with the force of the spring 16. The guide groove 14.3 permits a centered and parallel insertion of the spring-loaded contact pins 12 into the clamping device 17. The contact pins 12 are pressed in until the two pawls 14.1 engage on the clamping foot by the pressure force of the spring 16 and hold the test plug. The spring-loaded contact pins 12 press on the screw heads of the clamping screws 18 and establish the perfect contact between the control circuit and the test device.
To disengage, the two holding brackets 14 are pressed together and the pawls 14.1 released. The spring force of the contact pins 12 automatically pushes the test plug 11 off the clamping device 17 and the test plug is removed.
Various design variants are possible within the scope of the invention. Instead of the compression spring 6, for example, a torsion spring can be arranged on the axis of rotation 5, 15 of the holding bracket 4, it is also possible to use a tension spring instead of the compression spring 6 on the other side of the bracket 4.