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zweiten Träger (47) angeordneten Rollen (20-25, 40-45) verläuft und die Rollenbahn zwischen ihren an den beiden Trägern (27, 47) angeordneten Rollen (20-25, 40-45) wenigstens eine weitere Rolle (30-33) aufweist, welche in ihrer Arbeitslage einen auf ihr laufenden, oberen Rahmenteil (9) an das mittlere Förderband (3) drückt.
10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3-9, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (20-25, 30-33, 40-45) auf Achsen (35) gelagert sind, die quer zur Förderrichtung (16) mittels der Bewegungsvorrichtungen (36) aus einer annä- hernd horizontalen Lage, in welcher die Rollen (20-25, 30-33, 40-45) in der Arbeitslage sind, nach unten so schwenkbar sind, dass sie mit den an ihnen gelagerten Rollen in die Ruhelage ausserhalb des Förderwegs der Rahmen gelangen.
11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3-10, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (16) vor dem Düsenpaar (5) zwei Backen (54) oder Rollen angeordnet sind, deren einander zugewandte Backenflächen (55) bzw. deren Achsen in vertikalen zur Förderrichtung (16) parallelen Ebenen liegen und die aus einer Ruhestellung beidseits des Förderwegs der Rahmen zueinander hin verschiebbar sind, bis sie in ihrer Arbeitsstellung den zum Düsenpaar (5) geführten Rahmenteil (9) zwischen sich einklemmen bzw. führen, wobei die Backen (54) bzw. Rollen den Rahmenteil (9) in der Förderrichtung (16) symmetrisch zu einer durch sie definierten Mittelebene ausrichten, und dass die beiden Düsen (5) gegeneinander verschiebbar sind und die Verschiebung der Düsen (5) mittels einer Verschiebevorrichtung (56, 57) in Abhängigkeit von der Arbeitsstellung der Backen (54) bzw.
Rollen so erfolgt, dass der Abstand der Austrittsöffnungen der beiden Düsen (5) um ein vorbestimmtes Mass grösser ist als der Abstand der beiden Backenflächen (55) bzw. Umfangsflächen der Rollen in der Arbeitsstellung, wobei die Düsen (5) in der eingestellten Stellung gehalten bleiben, wenn die Backen (54) bzw. Rollen in ihre Ruhestellung zurück verschoben werden.
12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass Einstellmittel (58) vorgesehen sind, mit denen das Mass, um das der Abstand der beiden Düsenaustrittsöffnungen (5) grösser als der Abstand der beiden Backenflächen (55) ist, einstellbar ist.
13. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3-12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anschlag (97) vorgesehen ist, der aus einer Ruhestellung ausserhalb des Förderwegs der Rahmen vorübergehend in eine Arbeitsstellung bewegbar ist, in welcher er in Förderrichtung (16) hinter den Düsenaustrittsöffnungen (5) und tiefer als diese in den Förderweg der an den oberen Rahmenteil (9) angrenzenden Rahmenteile (10, 11) ragt und den Rahmen jeweils in einer Stellung stoppt, in welcher eine Rahmenecke zwischen den Düsenöffnungen 5) liegt.
14. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (97) auf einem in Förderrichtung (16) zwischen zwei einstellbaren Stellungen verschiebbar gelagerten Schlitten (99) angeordnet ist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zum automatischen, beidseitigen Beschichten von Rahmen mit einer Masse, insbesondere von Abstandsrahmen für Isolierglasscheiben mit einer Klebe- bzw. Dichtmasse, gemäss den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 3.
Ein Verfahren und eine Einrichtung dieser Art sind aus der DE-AS 28 03 132 bekannt. Dabei wird jeweils ein Rahmen von Hand hochkant auf ein erstes Transportband gestellt.
Das jeweils kurzzeitig in Bewegung gesetzte, erste Transportband transportiert den Rahmen zu einem mit ihm fluchtenden, zweiten Transportband, das kontinuierlich läuft und den auf ihm liegenden, unteren Rahmenteil zwischen einem Düsenpaar hindurch fördert, durch welches die beiden Seitenflächen des unteren Rahmenteils mit der Masse beschichtet werden. Wenn die Rahmenecke am Ende des gerade beschichteten, unteren Rahmenteils das Düsenpaar erreicht, liegt der hintere Abschnitt des Rahmenteils auf dem zweiten Transportband und der vordere Abschnitt auf einem dritten Transportband.
Eine zwischen dem zweiten und dritten Transportband angeordnete Rolle wird dann mittels einer Schubstange schräg nach oben bewegt, so dass der Rahmen um seine zwischen dem Düsenpaar liegende Rahmenecke zurück gedreht wird und mit seinem folgenden Rahmenteil auf das zweite Transportband fällt, so dass dieser Rahmenteil nun in der Förderrichtung vor dem Düsenpaar liegt und bei der Weiterförderung des Rahmens beschichtet wird.
Der Rahmen wird seitlich durch eine ebene, etwa 5 gegen die Vertikale geneigte Gleitbahn geführt, die mit einer Silikonfolie beschichtet ist, welche ein Ankleben der Masse verhindern soll.
Aus dem DE-Gbm 79 02 624 ist ebenfalls ein Verfahren und eine Einrichtung der eingangs genannten Art bekannt.
Anstelle der ebenen Gleitbahn sind bei dieser Anordnung oberhalb der Förderbahn mehrere, leicht gegen die Vertikale geneigte Stützwalzen angeordnet, die mit einer der Fördergeschwindigkeit entsprechenden Umfangsgeschwindigkeit angetrieben sind und die von der Förderbahn nach oben ragenden Rahmenteile abstützen. Beim Drehen des Rahmens, das mittels eines an benachbarten Abschnitten des Rahmens angreifenden Greiferpaars erfolgt, werden die Stützwalzen weggekippt.
Bei den beiden bekannten Verfahren und Einrichtungen der eingangs genannten Art laufen die frisch beschichteten Seitenflächen der Rahmen an einer Gleitbahn bzw. an Stützwalzen. Dabei besteht die Gefahr, dass die Beschichtung beschädigt, vom Rahmen gelöst oder verschmutzt wird, so dass die Dichtigkeit der dann mit den Rahmen hergestellten Mehrfachisolierglasscheiben nicht mehr zuverlässig gewährleistet ist. Nachteilig ist weiter, dass die Drehkraft der Drehvorrichtung und das Gewicht des Rahmens am Ende jeder Drehung zusammen nach unten wirken, so dass vor allem grosse Rahmen hart auf das Transportband aufschlagen und dabei verformt und, wenn sie aus zusammengesteckten Teilen bestehen, auseinandergerissen werden können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine möglichst schonende Förderung und Drehung der Rahmen zu gewährleisten und jegliche Einwirkungen auf die Beschichtungen zu vermeiden.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass der Rahmen in der Beschichtungsstation hängend mit dem jeweils oberen, in der annähernd horizontalen Förderrichtung liegenden Rahmenteil zwischen dem Düsenpaar hindurch gefördert wird. Dies hat zwangsläufig zur Folge, dass beim Drehen des Rahmens der jeweils obere, zuletzt beschichtete Rahmenteil nach unten schwenkt und die Bewegungsbahn des Schwerpunkts des Rahmens am Anfang der Drehbewegung nach unten und am Ende nach oben verläuft.
Das Gewicht wirkt also am Anfang der Drehung in Richtung deren Bewegungsbahn und am Ende in entgegengesetzter Richtung, somit am Anfang beschleunigend und am Ende verzögernd. Damit ist auch bei der Drehung eine schonende Handhabung des Rahmens gewährleistet und von der Drehvorrichtung braucht kaum Kraft auf den Rahmen ausgeübt zu werden, da dieser infolge der Schwerkraft wie ein Pendel um die Drehachse dreht. Die Drehvorrichtung hat deshalb
eigentlich nur noch die Aufgabe, die Pendelbewegung zu unterstützen und zu führen.
Bei der hängenden Förderung erübrigt sich eine seitliche Abstützung der Rahmen. Vorzugsweise werden diese frei hängend, an der Unterseite des oberen Rahmenteils abgestützt, gefördert, so dass die beiden beschichteten Rahmenteile überhaupt nicht berührt werden und die Beschichtung nicht beschädigt werden kann. Bei der hängenden Förderung sind die frei herabhängenden Rahmenteile zudem keinerlei Belastung ausgesetzt, wogegen zum Beipiel bei der bekannten, eine Gleitbahn aufweisenden Einrichtung die Gleitreibung entgegen der Förderrichtung auf die oberen Rahmenteile wirkt, wobei besonders grosse Rahmen verbogen werden können.
Die erfindungsgemässe Einrichtung ist Gegenstand des Patentanspruchs 3. Bevorzugte Ausführungsformen der Einrichtung sind in den Ansprüchen 4 bis 14 umschrieben.
Im folgenden wird anhand der beiliegenden Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Vorderansicht der Fördervorrichtung einer Einrichtung zum Beschichten von Abstandsrahmen, wobei die Zu- und Wegführvorrichtung weggelassen sind,
Fig. 2 einen Rahmen in perspektivischer Darstellung,
Fig. 3a bis 3d verschiedene Stellungen der Förder- und der Drehvorrichtung der Einrichtung beim Beschichten eines Rahmens,
Fig. 4 eine Seitenansicht der Einrichtung in Richtung des Pfeiles IV in Fig. 1, mit einer Zu- und einer Wegführvorrichtung, in grösserem Massstab,
Fig. 5 eine Untersicht des mittleren Abschnittes der Einrichtung in Richtung des Pfeiles V in Fig. 1, in grösserem Massstab,
Fig. 6 einen Querschnitt durch die Einrichtung nach der Linie VI-VI in Fig. 5,
Fig.
7 einen Längsschnitt durch den mittleren Abschnitt der Einrichtung nach der Linie VII-VII in Fig. 6,
Fig. 8 einen Schnitt nach der Linie VIII-VIII in Fig. 7 und
Fig. 9 eine schematische Schnittdarstellung einer hinter den Düsen angeordneten Anschlagvorrichtung.
Die Beschichtungseinrichtung hat ein Gestell 1, an dem eine Fördervorrichtung, bestehend aus drei aufeinanderfolgenden Förderbändern 2,3,4 und diesen zugeordneten Andruckrollen 20-25, 30-33, 40-45, ein mit der Klebe- bzw.
Dichtmasse beschickbares Düsenpaar 5 und eine Drehvorrichtung 6 angeordnet sind. Zu dem in Förderrichtung 16 vor dem Düsenpaar 5 liegenden, durch das Band 2 und die Rollen 20-25 gebildeten Abschnitt des Förderwegs der Fördervorrichtung führt eine Zuführvorrichtung 7 und entsprechend führt eine Wegführvorrichtung 8 vom hinter dem Düsenpaar 5 liegenden, durch das Band 4 und die Rollen 40-45 gebildeten Abschnitt des Förderwegs hinweg (Fig. 4).
Bevor die Einrichtung und das Verfahren nun im einzelnen beschrieben werden, seien zunächst die im folgenden im Zusammenhang mit dem zu beschichtenden Rahmen verwendeten Begriffe anhand Fig. 2 erläutert: Dort sind die vier
Rahmenteile eines rechteckigen Rahmens mit 9-12 bezeichnet. Der obere, in der Förderrichtung 16 liegende
Rahmenteil 9 wird im folgenden als oberer Rahmenteil , die beiden an ihn angrenzenden, vertikal verlaufenden Rahmenteile 10 und 11 werden in bezug auf die Förderrichtung als vorderer und hinterer Rahmenteil und der untere, in der Förderrichtung liegende Rahmenteil 12 wird als unterer
Rahmenteil bezeichnet werden.
Die zum inneren Rahmenumfang gehörenden Flächen 13 der Rahmenteile werden im folgenden als Innenflächen bezeichnet und entsprechend wird für die zum äusseren Rahmenumfang gehörenden Flächen 14 der Rahmenteile der Begriff Aussenflächen verwendet. Die zu beschichtenden Flächen 15 der Rahmenteile werden schliesslich als Seitenflächen bezeichnet.
Die unteren Trume der durch je einen Getriebemotor 34, 46 angetriebenen Förderbänder 2,3,4 liegen in einer horizontalen Ebene, unter der die Rollen 20-25,30-33 und 40-45 in deren Arbeitslage eine Rollenbahn bilden, auf der jeweils die Innenfläche 13 des oberen Rahmenteils 9 läuft. Die Rollen 20-25 und 40-45 haben zur Führung des Rahmenteils V-förmige Umfangsnuten, deren Keilwinkel so gross bemessen ist, dass die auf die Seitenflächen aufgebrachte Beschichtungsmasse auch bei leichtem Hin- und Herpendeln der Rahmen nicht berührt wird.
Die Rollen sind frei drehbar auf Achsen gelagert, die einzeln - wie Fig. 6 für die Achse 35 der Rolle 31 zeigt - mittels je einer aus einer pneumatischen Kolben-Zylinder-Einheit bestehenden Schwenkvorrichtung 36 aus der horizontalen Lage nach unten in eine vertikal nach unten gerichtete Lage schwenkbar sind. In der horizontalen, in Fig. 6 strichpunktierten Lage der Achse 35 ist die Rolle 31 in ihrer Arbeitslage, in welcher sie einen Teil der Rollenbahn bildet und den auf ihr laufenden, oberen Rahmenteil 9 unterstützt und an das Förderband 3 drückt. In der nach unten geschwenkten, in Fig. 6 ausgezogenen Lage der Achse 35 ist die Rolle 31 in ihrer Ruhelage ausserhalb des Förderwegs der Rahmen, so dass der vordere bzw. hintere Rahmenteil 10 bzw. 11 ungehindert passieren kann. Die Betätigung der Schwenkvorrichtungen 36 wird durch Annäherungsschalter gesteuert.
Wie in Fig. 3 schematisch angedeutet, ist in Förderrichtung 16 vor jeder Rolle ein solcher Annäherungsschalter angeordnet, wobei die zu den Rollen 25,30-33 und 40,41 gehörenden Annäherungsschalter mit 90-96 bezeichnet sind.
Die Annäherungsschalter gehören zu einer (nicht dargestellten) Steuervorrichtung, welche bei Ansprechen eines der Annäherungsschalter, d.h. wenn der vordere oder hintere Rahmenteil 10, 11 einen Annäherungsschalter passiert, die zugeordnete Rolle mittels der Schwenkvorrichtung in die Ruhelage schwenkt und nach einer vorbestimmten Zeit oder wenn der Rahmenteil den nächstfolgenden Annäherungsschalter passiert, die Rolle mittels der Schwenkvorrichtung wieder in die Arbeitslage zurück schwenkt.
Die Rollen 20-25 sind mit ihren Schwenkvorrichtungen an einem mittels einer pneumatischen Kolben-Zylinder-Einheit 26 heb- und senkbar am Gestell 1 gelagerten Träger 27 angeordnet. Entsprechend sind die Rollen 40-45 mit ihren
Schwenkvorrichtungen an einem Träger 47 angeordnet, der ebenfalls mittels einer Kolben-Zylinder-Einheit 48 heb- und senkbar am Gestell gelagert ist. Die Rollen 30-33 sind schliesslich an einem Träger 37 angeordnet. Der Träger 27 liegt in Fig. 1 hinter dem Förderweg der Rahmen und die an ihm gelagerten Rollenachsen stehen in der in Fig. 1 dargestellten, horizontalen Arbeitslage nach vorn vor. Die Träger 37 und 47 liegen in Fig. 1 vor dem Förderweg und die in der Figur in der Ruhelage nach unten ragenden Achsen der
Rollen schwenken nach hinten in die Arbeitslage. Die in Fig.
4 dargestellte Zu- und Wegführvorrichtung 7 und 8 sind Hängetransportvorrichtungen, deren Transportwege 17 und 18 senkrecht zur Förderrichtung 16 und zwar der Zuführweg 17 unter den von den Rollen 20-25 und dem Förderband 2 gebildeten Förderweg und der Wegführweg 18 unter den von den Rollen 40-45 und dem Förderband 4 gebildeten Förderweg führen. Die gleich aufgebauten Hängetransportvorrichtungen 7 und 8 haben je in Transportrichtung 17, 18 distanzierte Reihen parallel zur Förderrichtung 16 distanzierter Haken, die in einer endlosen Bahn umlaufen. In Fig. 4 ist von jeder z.B. aus vier Haken bestehenden Hakenreihe 70,
71, 80, 81, 82, 83 jeweils nur der vorderste Haken sichtbar.
Der Kolbenhub der Einheit 48 ist so bemessen, dass der Träger 47 aus der oberen Lage, in der die an ihm angeordneten Rollen 40-45 in der Arbeitslage einen Teil der Rollenbahn bilden, in die in Fig. 1 und 4 gezeigte untere Lage senkbar ist, in welcher die an ihm angeordneten Rollen 40-45 bei horizontaler, in Fig. 4 strichpunktiert gezeichneter Achsenlage unter der am Anfang des Wegführwegs 18 angelangten Hakenreihe 82 der Wegführvorrichtung 8 liegen. Entsprechend ist der Hub der Einheit 26 so bemessen, dass die Rollen 20-25 des in die untere Lage gesenkten Trägers 27 unter der (nicht dargestellten) am Ende des Zuführwegs 17 angelangten Hakenreihe der Zuführvorrichtung 7 liegen.
Die Haken der Zu- und Wegführvorrichtung 7 und 8 sind unten halbkreisförmig ausgebildet, und ihr Krümmungsradius ist so gross bemessen, dass die Seitenflächen des mit der Innenfläche bzw. deren Kanten auf den Haken liegenden, oberen Rahmenteils auch bei einem leichten Hin- und Herpendeln des Rahmens die Haken nicht berühren können.
Die in Fig. 7 näher dargestellte Drehvorrichtung 6 weist eine doppelt wirkende Kolben-Zylinder-Einheit 60 auf, die durch ein Kurbelgetriebe 61 und einen Kettentrieb 62 eine Drehbewegung auf einen Winkelhebel 63 ausübt. Die geometrische Drehachse des Winkelhebels 63 verläuft durch die beiden Austrittsöffnungen des Düsenpaars 5 und der Winkelhebel wird bei jedem Arbeitshub der Einheit 60 um 900 im Uhrzeigersinn und beim Rückzugshub wieder um 90 zurück gedreht. Das Kurbel- bzw. Hebelgetriebe 61 hat ein Koppelglied 64, dessen eines Ende am Kolben der Einheit 60 angelenkt und dessen anderes Ende in einem Langloch der Kurbel 65 drehbar und verschiebbar gelagert ist.
Die Getriebeglieder sind so angeordnet und bemessen, dass die Winkelgeschwindigkeit des Hebels 63 bei gleichförmiger Bewegung des Kolbens am Anfang der Bewegung nur langsam, dann allmählich rascher zunimmt, und von der Mitte der Bewegung, wobei die Kurbel 65 und das Glied 64 miteinander fluchten, entsprechend zuerst rasch und gegen Ende der Bewegung wieder allmählich langsamer abnimmt. An den freien Enden des Winkelhebels 63 ist je ein mittels einer Kolben-Zylinder Einheit 66 (Fig. 8) betätigbarer Greifer 67, 68 angeordnet. In der in Fig. 7 dargestellten Ruhelage liegen die Greifflächen der Klemmbacken 69 der Greifer 67, 68 in einer vertikalen Ebene unmittelbar hinter dem Förderweg, auf dem die Rahmen gefördert werden.
Beim Arbeitshub der beiden Einheiten 66 der Greifer 67, 68 klappen von deren Kolben betätigte, an den Klemmbacken 69 angelenkte Kniehebel die Klemmbacken in den Förderweg hinein, (strichpunktierte Lage der Backen in Fig. 8). Dabei greifen die Greifflächen der Klemmbacken 69 der beiden Greifer an der Innen- und der Aussenfläche 13 und 14 der Rahmenteile 9 und 11 an und die Seitenflächen 15 bleiben unberührt. Wie Fig. 1 und 3 zeigen, sind die Förderbänder 2 bis 4 nicht unmittelbar aneinander angrenzend angeordnet, sondern in einem Abstand voneinander, so dass zwischen den Bändern 2 und 3 ein Zwischenraum 28 und zwischen den Bändern 3 und 4 ein Zwischenraum 38 gebildet ist. Im Zwischenraum 38 liegt der Greifer 68 am Beginn der Drehbewegung des Winkelhebels 63, in den Zwischenraum 28 gelangt der Greifer 67 am Ende der Drehbewegung.
Als Klebe- und Dichtmasse dient Butyl, das über zwei Zufuhrleitungen 50 zugeführt und durch zwei Membranpumpen 51 zu den beiden Düsen 5 gefördert wird (Fig. 4 bis 6). Heizkörper 52 gewährleisten, dass das Butyl auf die für die Bearbeitung optimale Temperatur erwärmt bzw. auf dieser gehalten wird. Die Beschickung der Düsen 5 kann durch unmittelbar vor diesen angeordnete Absperrorgane 53 unter brochen werden.
Wie Fig. 5 zeigt, sind in Förderrichtung 16 vor dem Düsenpaar 5 zwei Backen 54 angeordnet, deren einander zugewandte, vertikale Backenflächen 55 parallel zur Förderrichtung 16 liegen. Die Backen 54 sind mittels einer nicht näher dargestellten Verschiebevorrichtung gegeneinander verschiebbar, und zwar werden sie aufeinander zu bewegt, wenn - wie weiter unten näher beschrieben - ein noch nicht beschichteter Rahmen mit der vorderen Ecke das Düsenpaar 5 erreicht hat. Die Backenflächen 55 werden dabei an die Seitenflächen 15 des Rahmenteils 9 gedrückt, wodurch dieser Rahmenteil in der Förderrichtung 16 symmetrisch zu einer Mittelebene ausgerichtet wird, in welcher die Backenflächen 55 einander berühren, wenn sie - ohne dazwischen liegenden Rahmen - aufeinander zu bewegt werden.
Die Düsen 5 sind ebenso wie die Backen 54 gegeneinander verschiebbar und zwar mittels einer Verschiebevorrichtung, die einen Antriebsmotor 56 (Fig. 6) hat, welcher über einen Kettentrieb ein Schraubengetriebe 57 antreibt, mit dem die Düsen 5 zusammen mit den Zufuhrleitungen und den Membranpumpen 51 hin- und herverschiebbar sind. Die Verschiebevorrichtung 56, 57 trägt einen durch eine Verstellschraube enstellbaren Anschlag 58, der bei der Bewegung der Düsen 5 gegeneinander an einem an der einen der beiden Backen 54 vorstehenden Tastschalter 59 anschlägt. Bei der Betätigung des Tastschalters 59 wird der Antriebsmotor 56 gestoppt.
Mittels der Verstellschraube des Anschlags 58 kann die Verschiebung der Düsen 5 in Abhängigkeit von der Klemmstellung der Backen 54 so eingestellt werden, dass der Abstand der Austrittsöffnung der beiden Düsen 5 um ein vorbestimmtes Mass grösser ist als der Abstand der beiden Backenflächen 55. Der Tastschalter 59 ist auf einer in der Förderrichtung verschiebbar an der Backe 54 gelagerten Stange angebracht, die, nachdem der Tastschalter 59 den Motor 56 abgeschaltet hat, entgegen der Förderrichtung 16 verschoben wird, damit die Backen 54 zur Freigabe des zwischen ihnen eingeklemmten Rahmens voneinander weg bewegt werden können. Die Verschiebevorrichtung 56, 57 hält dabei die Düsen in der eingestellten Stellung.
Damit jeder Rahmen jeweils bei der Förderung zuerst genau dann angehalten wird, wenn seine in Vorschubrichtung 16 vordere und darauf jeweils seine hintere Ecke sich zwischen den Austrittsöffnungen des Düsenpaars 5 befindet, ist ein in Fig. 9 schematisch dargestellter Anschlag 97 vorgesehen, der mittels eines Pneumatikzylinders 98 aus einer Ruhestellung ausserhalb des Förderwegs der Rahmen in die in Fig. 9 dargestellte Arbeitsstellung bewegbar ist, in welcher er in Förderrichtung 16 hinter den Düsenaustrittsöffnungen und tiefer als diese in den Förderweg der Rahmenteile 10 und 11 ragt. Der Anschlag 97 ist mit dem Zylinder 98 auf einem Schlitten 99 angeordnet, der verschiebbar auf zwei zur Förderrichtung parallelen Achsen gelagerte ist.
Der Schlitten 99 wird mittels einer (nicht dargestellten) Verstellschraube in die Stellung gebracht, in welcher der Anschlag 97 den Rahmen jeweils an der Aussenfläche 14 des vorderen Rahmenteils 10 und der Innenfläche 13 des hinteren Rahmenteils 11 genau in der Lage stoppt, in welcher die in Fig. 2 mit m bezeichnete Mittellinie der Seitenfläche 15 des Rahmenteils 10 bzw. 11 zwischen den Austrittsöffnungen des Düsenpaars 5 liegt.
Um die Beschichtung wahlweise näher an der Innen- oder der Aussenkante der Seitenflächen 15 aufzubringen, kann der Schlitten 99 mittels einer (nicht dargestellten) Kolben Zylinder-Einheit zwischen einem in Förderrichtung vorderen und einem hinteren, einstellbaren Anschlag hin- und herbewegt werden. Will man z.B. die Beschichtung nahe der Innenkante der Seitenflächen aufbringen, wird - nachdem die Höhe des Düsenpaars in bezug auf den Förderweg bzw. die Höhe der Fördervorrichtung (Förderbänder und Rollen) in bezug auf das Düsenpaar mittels einer (nicht dargestellten) Höhenverstellvorrichtungentsprechend eingestellt ist.- der in Förderrichtung vordere Anschlag für den Schlitten 99 so ein gestellt, dass die Düsenaustrittsöffnungen 5 nahe der Innenkante der Seitenfläche 15 des vorderen Rahmenteils 10 liegen, wenn dessen Aussenfläche 14 am Anschlag 97 liegt.
Entsprechend wird der in Förderrichtung hintere Anschlag für den Schlitten 99 so eingestellt, dass die Düsenaustrittsöffnungen 5 nahe der Innenkante der Seitenfläche 15 des hinteren Rahmenteils 11 liegen, wenn dessen Innenfläche 13 am Anschlag 97 liegt. Der Schlitten 99 wird jeweils mittels der Kolben-Zylinder-Einheit 98 an den vorderen Anschlag geschoben, bevor ein zu beschichtender Rahmen am Düsenpaar 5 anlangt und dann unmittelbar beim Beginn der Beschichtung des ersten Rahmenteils an den hinteren Anschlag geschoben.
Im folgenden wird die Arbeitsweise der Einrichtung anhand von Fig. 3 näher erläutert. In die in Fig. 3a gezeigte Stellung ist der zur besseren Darstellung sehr klein gezeichnete Rahmen 9-12 wie folgt gelangt: Er wurde - an der Rahmenzusammenbaustation - auf die der Hakenreihe 70 vorangehende Hakenreihe der Zuführvorrichtung 7 aufgegeben und von dieser unter das Förderband 2 transportiert. Bevor die Hakenreihe am Ende des Zuführwegs 17 anlangte, wurde der Träger 27 mittels der Einheit 26 in die untere Lage gesenkt und die Rollen 20-25 in die Ruhelage nach unten geschwenkt.
Nachdem die Hakenreihe am Ende des Zuführwegs angelangt war, wurden die Achsen der Rollen 20-25 in die horizontale Arbeitslage geschwenkt und der Träger 27 mittels der Einheit 26 gehoben, wobei die Rollen 20-25 den Rahmen von der Hakenreihe abhoben und am Ende des Arbeitshubs mit der Aussenfläche 14 des Rahmenteils 9 an das Förderband 2 drückten. Gleichzeitig wurde der vorangehende, inzwischen beschichtete Rahmen von den Rollen 40-45 durch Senken des Trägers 47 und Schwenken der Rollen nach unten auf die Hakenreihe 82 der Wegführvorrichtung 8 aufgegeben, damit diese den beschichteten Rahmen auf dem Transportweg 18 zu einer Zusammenbaustation für die Isolierglasscheiben wegführen konnte.
In der in Fig. 3a gezeigten Stellung hat die Förderung des von den Rollen 20-25 an das Band 2 gedrückten Rahmens 9-12 in der Förderrichtung 16 begonnen. Mit dem Beginn der Förderung zieht die Einheit 48 den Träger 47 nach oben und die Achsen der Rollen 40-45 sowie die ebenfalls nach unten geschwenkten Achsen der Rollen 30-33 werden mittels der Einheit 36 nach oben geschwenkt. Während der Förderung des Rahmens 9-12 passieren die Rahmenteile 10, 11 jeweils die vor den Rollen angeordneten Annäherungsschalter 90-96, worauf die Achsen der Rollen nach unten geschwenkt und eine vorbestimmte Zeit darauf oder nachdem der Rahmenteil den folgenden Annäherungsschalter passiert, wieder nach oben in die waagrechte Lage zurückgeschwenkt werden.
In Fig. 3a ist die Rolle 25 soeben nach unten geschwenkt, damit der Rahmenteil 10 passieren kann. Bei der Förderung des Rahmens in die in Fig. 3b gezeigte Lage schwenken die Rollen 30 und 31 jeweils kurz vor dem Passieren des Rahmenteils 10 nach unten in die Ruhelage und danach wieder nach oben in die Arbeitslage. Wenn der vordere Rahmenteil 10 den Annäherungsschalter 91 passiert, werden die Getriebemotoren der Förderbänder 2 und 3 mit Zeitverzögerung abgestellt, so dass der Rahmenteil 10 mit verlangsamter Geschwindigkeit an den Anschlag 97 anschlägt, der ausgelöst durch denselben Annäherungsschalter 91 in die Arbeitsstellung ging.
Wie Fig. 3b zeigt, ist der Anschlag 97 (mittels des Schlittens 99) so eingestellt, dass die Aussenfläche 14 des vorderen Rahmenteils 10 an ihm anschlägt, wenn die von den Rahmenteilen 9 und 10 gebildete Ecke zwischen dem Düsen paar liegt. Die beiden Backen 54 (nur in Fig. 5 dargestellt) werden nun aus ihrer Ruhestellung beidseits des Förderwegs zueinander hin verschoben, bis ihre Backenflächen 55 den Rahmenteil 9 zwischen sich einklemmen und dabei für die Weiterförderung zwischen dem Düsenpaar 5 hindurch genau ausrichten. Darauf wird das Düsenpaar 5 durch Betätigung des Antriebsmotors 56 aufeinander zu bewegt bis der Anschlag 58 den Tastschalter 59 betätigt, worauf der Antrieb 56 abgestellt wird.
Die den Tastschalter 59 tragende Stange wird entgegen der Förderrichtung 16 vom Anschlag 58 weg gezogen, worauf die Backen 54 in die Ruhestellung zurückbewegt werden. Gleichzeitig werden die bisher geschlossenen Absperrorgane 53 geöffnet, der Anschlag 97 vom Zylinder 98 zurückgezogen und die Motoren der Förderbänder 2-4 in Betrieb gesetzt, so dass der Rahmenteil 9 zwischen dem Düsenpaar 5 hindurchgefördert und seine beiden Seitenflächen 15 mit der Butylmasse (gestrichelt angedeutet) beschichtet werden.
Wenn der Rahmenteil 10 den Schalter 91 passiert, werden die Motoren der Förderbänder wieder mit Zeitverzögerung abgestellt und der Anschlag 97 wird wieder in seine Arbeitsstellung im Förderweg des Rahmens gebracht, so dass der hintere Rahmenteil 11 mit seiner Innenfläche 13 am Anschlag 97 anschlägt, wenn die Rahmenecke am Ende des gerade beschichteten Rahmenteils 9 zwischen dem Düsenpaar 5 liegt. Darauf werden die Klemmbacken 69 der Greifer 67 und 68 mittels der Einheiten 66 in den Förderweg hineingeklappt, wobei sie die Rahmenteile 9 und 11 festklemmen. Fig. 3c zeigt den so von den Greifern 67 und 68 gehaltenen Rahmen. Wie diese Figur zeigt, werden - sobald der Rahmen von den Greifern 67 und 68 festgehalten ist sämtliche Rollen nach unten geschwenkt, ferner geht der Anschlag 97 in die Ruhestellung zurück.
Darauf wird der Pneumatikzylinder 60 (Fig. 7) betätigt, der Winkelhebel 63 schwenkt in der Drehrichtung 19 im Uhrzeigersinn und am Ende der Drehbewegung 19 ist der Rahmen in der in Fig. 3d gezeigten Lage. Darauf schwenkt die Steuervorrichtung die Rollen, deren Annäherungsschalter nicht auf einen Rahmenteil ansprechen, wieder in die horizontale Lage zurück, d.h.
alle Rollen ausser den Rollen 25 und 32, deren Annäherungsschalter 90 und 93 vom hinteren und vorderen Rahmenteil beeinflusst werden. Sobald die Rollen nach oben geschwenkt sind, die Rollen 30 und 31 also den nach oben geschwenkten Rahmenteil unterstützen und an die Förderbänder 2 und 3 drücken, werden die Klemmbacken 69 in die Ruhestellung zurückgeklappt und der Winkelhebel im Gegenuhrzeigersinn in die Ausgangslage zurück gedreht. Die Absperrorgane 53, welche unmittelbar nach dem Anschlagen des Rahmenteils 11 am Anschlag 97 geschlossen wurden und zwar mit entsprechender Zeitverzögerung, nachdem der hintere Rahmenteil den Schalter 91 passierte, und die während der Drehung geschlossen blieben, werden wieder geöffnet und der Rahmen in der Förderrichtung 16 zur Beschichtung des nun oben liegenden Rahmenteils weitergefördert.
In dieser Weise werden alle vier Rahmenteile 9, 11, 12 und 10 nacheinander beschichtet. Nach dem Beschichten des letzten Rahmenteils wird der Rahmen in Förderrichtung 16 weitergefördert, bis er von den am Träger 47 angeordneten Rollen 40-45 unterstützt ist. Während der Beschichtung des Rahmens ist der zuvor beschichtete Rahmen von der Hakenreihe 82 auf den Wegführweg 18 wegtransportiert worden und die freie Hakenreihe 83 an den Anfang des Transportweges der Wegführvorrichtung 8 unter dem Träger 47 gelangt. Der Träger 47 wird nun nach unten gesenkt, wobei der soeben beschichtete Rahmen auf die Hakenreihe 83 aufgelegt wird. Dann werden die Rollen 40-45 nach unten geschwenkt und die Hakenreihe 83 fördert den Rahmen weg.
Unmittelbar nachdem der letzte Rahmenteil beschichtet war, und zwar im Augenblick, als der zuerst beschichtete Rahmenteil den Schalter 91 passierte, wurde der Träger 27 zur Aufnahme eines neuen, unbeschichteten Rahmens gesenkt, der von der Hakenreihe 70 inzwischen an das Ende des Transportwegs 17 der Zuführvorrichtung 7 unter dem Förderband 2 gebracht wurde.
Bei der dargestellten Einrichtung führen die Zu- und die Wegführvorrichtung 7 und 8 in derselben Transportrichtung 17, 18 zu einer Seite der Fördervorrichtung 2,20-25,3,30-33 und 4, 40-45 hin und von der anderen Seite hinweg. Dies ist deshalb besonders vorteilhaft, weil man so die Rahmenzusammenbaustation, die Beschichtungseinrichtung und die Auflegestation für die Glasscheiben entlang eines Transportwegs nacheinander aufbauen kann. Bei den bekannten Einrichtungen ist dies nicht möglich, weil die Rahmen nur von einer Seite an die Gleitbahn bzw. die Stützwalzen herangeführt werden können.
Bei der erfindungsgemässen Ausführungsform können die Rahmen an bzw. von jeder der beiden Seite der Förderrichtung zu- und weggeführt werden, wobei die Rahmen zwischen den Hängeförderern 7 und 8 und der die Rahmen ebenfalls hängend fördernden Fördervorrichtung hängend übergeben werden, wodurch eine schonende Übergabe gewährleistet ist. Zudem kann der in Förderrichtung gemessene Abstand der Zu- und Wegführvorrichtung 7 und 8 sehr klein gewählt werden, d.h. die Rahmen können unmittelbar vor dem Düsenpaar 5 zugeführt und unmittelbar dahinter weggeführt werden, was eine platzsparende Anordnung ermöglicht und unnötige Förderwege zu den Düsen vermeidet.
Die Einrichtung ist mit ihrer Fördervorrichtung 2, 20-25, 3, 30-33,4,40-45 und ihren Transportvorrichtungen 7 und 8 symmetrisch zum Düsenpaar 5 aufgebaut, was die Herstellungskosten verbilligt.
Anstelle der induktiv arbeitenden Annäherungsschalter können zum Beispiel auch Lichtschranken verwendet werden.
Die Förderbänder 2,3 und 4 sind nicht zwingend erforderlich, die Rollen 20-25, 30-33 und 40-45 könnten auch selbst angetrieben werden, um die Rahmen zu fördern.
Anstelle der Backen 54 könnten auch je wenigstens zwei in Förderrichtung 16 hintereinander angeordnete Rollen mit vertikal verlaufenden Achsen vorgesehen sein. Die Rollen können - im Gegensatz zu den Backen 54 - während der Zuführung des Rahmens an diesen heran geführt werden.
Dies hat den Vorteil, dass der Rahmen nicht gestoppt zu werden braucht.
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second rollers (47) arranged rollers (20-25, 40-45) and the roller conveyor between their rollers (20, 25, 40-45) arranged on the two carriers (27, 47) at least one further roller (30-33 ), which in its working position presses an upper frame part (9) running on it onto the central conveyor belt (3).
10. Device according to one of claims 3-9, characterized in that the rollers (20-25, 30-33, 40-45) are mounted on axes (35) which are transverse to the conveying direction (16) by means of the movement devices (36 ) can be pivoted downwards from an approximately horizontal position, in which the rollers (20-25, 30-33, 40-45) are in the working position, so that they can be moved to the rest position outside the Funding path to get the frame.
11. Device according to one of claims 3-10, characterized in that two jaws (54) or rollers are arranged in the conveying direction (16) in front of the pair of nozzles (5), the mutually facing jaw surfaces (55) or their axes in vertical to Direction of conveyance (16) lie in parallel planes and which can be shifted towards each other from a rest position on both sides of the conveying path of the frame until in their working position they clamp or guide the frame part (9) guided to the pair of nozzles (5) between them, the jaws (54 ) or rollers align the frame part (9) in the conveying direction (16) symmetrically to a central plane defined by them, and that the two nozzles (5) are displaceable relative to one another and the displacement of the nozzles (5) by means of a displacement device (56, 57 ) depending on the working position of the jaws (54) or
Rolling takes place in such a way that the distance between the outlet openings of the two nozzles (5) is a predetermined amount greater than the distance between the two cheek surfaces (55) or peripheral surfaces of the rollers in the working position, the nozzles (5) being held in the set position remain when the jaws (54) or rollers are moved back to their rest position.
12. The device according to claim 11, characterized in that adjusting means (58) are provided with which the amount by which the distance between the two nozzle outlet openings (5) is greater than the distance between the two jaw surfaces (55) is adjustable.
13. Device according to one of claims 3-12, characterized in that a stop (97) is provided which is temporarily movable from a rest position outside the conveying path of the frame into a working position in which it is in the conveying direction (16) behind the nozzle outlet openings (5) and deeper than this protrudes into the conveying path of the frame parts (10, 11) adjoining the upper frame part (9) and stops the frame in each case in a position in which a frame corner lies between the nozzle openings 5).
14. Device according to claim 13, characterized in that the stop (97) is arranged on a carriage (99) which is displaceably mounted in the conveying direction (16) between two adjustable positions.
The invention relates to a method and a device for the automatic, double-sided coating of frames with a mass, in particular spacer frames for insulating glass panes with an adhesive or sealing compound, according to the preambles of claims 1 and 3.
A method and a device of this type are known from DE-AS 28 03 132. A frame is placed upright on a first conveyor belt by hand.
The first conveyor belt, which is briefly set in motion, transports the frame to an aligned second conveyor belt that runs continuously and conveys the lower frame part lying on it between a pair of nozzles, through which the two side surfaces of the lower frame part are coated with the mass will. When the frame corner reaches the pair of nozzles at the end of the lower frame part that has just been coated, the rear section of the frame part lies on the second conveyor belt and the front section lies on a third conveyor belt.
A roller arranged between the second and third conveyor belt is then moved obliquely upwards by means of a push rod, so that the frame is turned back around its frame corner lying between the pair of nozzles and falls with its subsequent frame part onto the second conveyor belt, so that this frame part is now in the direction of conveyance lies in front of the pair of nozzles and is coated during the further conveyance of the frame.
The frame is guided laterally through a flat slideway, approximately 5 inclined to the vertical, which is coated with a silicone film, which is to prevent the mass from sticking.
From DE-Gbm 79 02 624 a method and a device of the type mentioned are also known.
Instead of the flat slideway, in this arrangement, above the conveyor track, a plurality of support rollers which are inclined slightly against the vertical are arranged, which are driven at a circumferential speed corresponding to the conveying speed and which support frame parts projecting upward from the conveyor track. When the frame is rotated, which is done by means of a pair of grippers engaging adjacent sections of the frame, the support rollers are tilted away.
In the two known methods and devices of the type mentioned, the freshly coated side surfaces of the frames run on a slideway or on support rollers. There is a risk that the coating will be damaged, detached from the frame or contaminated, so that the tightness of the multiple insulating glass panes then produced with the frame is no longer reliably guaranteed. Another disadvantage is that the rotational force of the rotating device and the weight of the frame act together downwards at the end of each rotation, so that large frames in particular hit the conveyor belt hard and can be deformed and, if they consist of assembled parts, torn apart.
The invention has for its object to ensure the most gentle promotion and rotation of the frame and to avoid any effects on the coatings.
This is achieved according to the invention in that the frame is conveyed in the coating station in a hanging manner with the upper frame part lying in the approximately horizontal conveying direction between the pair of nozzles. The inevitable consequence of this is that when the frame is rotated, the upper, last coated frame part swivels downward and the movement path of the center of gravity of the frame runs downwards at the beginning of the rotary movement and upwards at the end.
The weight acts at the beginning of the rotation in the direction of its movement and at the end in the opposite direction, thus accelerating at the beginning and decelerating at the end. This ensures gentle handling of the frame even during rotation and hardly any force needs to be exerted on the frame by the rotating device, since it rotates around the axis of rotation like a pendulum as a result of gravity. The rotating device therefore has
only the task of supporting and guiding the pendulum movement.
With the hanging conveyor, there is no need to support the frames from the side. These are preferably suspended freely, supported on the underside of the upper frame part, so that the two coated frame parts are not touched at all and the coating cannot be damaged. In the case of hanging conveying, the freely hanging frame parts are also not subjected to any load, whereas, for example, in the known device having a slideway, the sliding friction acts against the conveying direction on the upper frame parts, whereby particularly large frames can be bent.
The device according to the invention is the subject of claim 3. Preferred embodiments of the device are described in claims 4 to 14.
In the following an embodiment of the invention will be described with reference to the accompanying drawings. Show it:
1 shows a schematic front view of the conveying device of a device for coating spacer frames, the feed and removal devices being omitted,
2 is a perspective view of a frame,
3a to 3d different positions of the conveyor and the rotating device of the device when coating a frame,
4 is a side view of the device in the direction of arrow IV in FIG. 1, with a feed and a removal device, on a larger scale,
5 is a bottom view of the central portion of the device in the direction of arrow V in Fig. 1, on a larger scale,
6 shows a cross section through the device along the line VI-VI in FIG. 5,
Fig.
7 shows a longitudinal section through the central section of the device along the line VII-VII in FIG. 6,
Fig. 8 is a section along the line VIII-VIII in Fig. 7 and
Fig. 9 is a schematic sectional view of a stop device arranged behind the nozzles.
The coating device has a frame 1, on which a conveyor device consisting of three successive conveyor belts 2, 3, 4 and pressure rollers 20-25, 30-33, 40-45 assigned to them, one with the adhesive or
Sealant feedable pair of nozzles 5 and a rotating device 6 are arranged. A feed device 7 leads to the section of the conveying path of the conveying device lying in front of the pair of nozzles 5 in the conveying direction 5 and formed by the belt 2 and the rollers 20-25, and accordingly a guide device 8 leads from behind the pair of nozzles 5, through the belt 4 and Rollers 40-45 formed section of the conveyor path away (Fig. 4).
Before the device and the method are described in detail, the terms used below in connection with the frame to be coated are first explained with reference to FIG. 2: There are the four
Frame parts of a rectangular frame designated 9-12. The upper one, lying in the conveying direction 16
Frame part 9 is hereinafter referred to as the upper frame part, the two adjoining, vertically extending frame parts 10 and 11 are in relation to the conveying direction as front and rear frame parts and the lower frame part 12 lying in the conveying direction is used as the lower
Frame part are called.
The surfaces 13 of the frame parts belonging to the inner frame circumference are referred to below as inner surfaces and accordingly the term outer surfaces is used for the surfaces 14 of the frame parts belonging to the outer frame circumference. The surfaces 15 of the frame parts to be coated are finally referred to as side surfaces.
The lower dreams of the conveyor belts 2, 3, 4, each driven by a geared motor 34, 46, lie in a horizontal plane, under which the rollers 20-25, 30-33 and 40-45 form a roller conveyor in their working position, on each of which the Inner surface 13 of the upper frame part 9 runs. The rollers 20-25 and 40-45 have V-shaped circumferential grooves for guiding the frame part, the wedge angle of which is dimensioned so large that the coating composition applied to the side surfaces is not touched even when the frame is slightly oscillating back and forth.
The rollers are freely rotatable on axes, which individually - as shown in FIG. 6 for the axis 35 of the roller 31 - by means of a swiveling device 36 each consisting of a pneumatic piston-cylinder unit from the horizontal position downwards to a vertically downwards directional position are pivotable. 6, the roller 31 is in its working position, in which it forms part of the roller conveyor and supports the upper frame part 9 running on it and presses it against the conveyor belt 3. 6, the roller 31 is in its rest position outside the conveying path of the frame, so that the front or rear frame part 10 or 11 can pass unhindered. The actuation of the swivel devices 36 is controlled by proximity switches.
As indicated schematically in FIG. 3, such a proximity switch is arranged in the conveying direction 16 in front of each roller, the proximity switches belonging to the rollers 25, 30-33 and 40, 41 being designated 90-96.
The proximity switches belong to a control device (not shown) which, when one of the proximity switches responds, i.e. when the front or rear frame part 10, 11 passes a proximity switch, swivels the assigned roller into the rest position by means of the swivel device and after a predetermined time or when the frame part passes the next proximity switch, swivels the roller back into the working position by means of the swivel device.
The rollers 20-25 are arranged with their pivoting devices on a support 27 which is mounted on the frame 1 and can be raised and lowered by means of a pneumatic piston-cylinder unit 26. Correspondingly, the rollers 40-45 with their
Swiveling devices are arranged on a support 47, which is likewise mounted on the frame so as to be raised and lowered by means of a piston-cylinder unit 48. The rollers 30-33 are finally arranged on a carrier 37. The carrier 27 lies behind the conveying path of the frame in FIG. 1 and the roller axes mounted on it protrude forward in the horizontal working position shown in FIG. 1. The carriers 37 and 47 lie in FIG. 1 in front of the conveying path and the axes of the projecting downward in the figure in the rest position
Rollers swivel backwards into the working position. The in Fig.
The feed and removal devices 7 and 8 shown in FIG. 4 are suspended transport devices, the transport routes 17 and 18 of which are perpendicular to the conveying direction 16, namely the feed path 17 under the conveyor path formed by the rollers 20-25 and the conveyor belt 2 and the exit path 18 under those of the rollers 40 -45 and the conveyor belt 4 formed conveyor path. The suspended transport devices 7 and 8 of the same structure each have rows spaced apart in the transport direction 17, 18 parallel to the conveying direction 16 and which run in an endless path. In Fig. 4 each of e.g. row of hooks 70 consisting of four hooks,
71, 80, 81, 82, 83 only the front hook is visible.
The piston stroke of the unit 48 is dimensioned such that the carrier 47 can be lowered into the lower position shown in FIGS. 1 and 4 from the upper position in which the rollers 40-45 arranged on it form part of the roller conveyor in the working position , in which the rollers 40-45 arranged on it lie in a horizontal axis position, shown in dot-dash lines in FIG. 4, under the row of hooks 82 of the removal device 8 that has reached the beginning of the removal path 18. Correspondingly, the stroke of the unit 26 is dimensioned such that the rollers 20-25 of the carrier 27 lowered into the lower position lie below the row of hooks (not shown) of the feed device 7 which has reached the end of the feed path 17.
The hooks of the feed and removal device 7 and 8 are semicircular at the bottom, and their radius of curvature is dimensioned so large that the side surfaces of the upper frame part lying on the hook with the inner surface or its edges, even with a slight swinging back and forth Frame can not touch the hook.
The rotary device 6 shown in more detail in FIG. 7 has a double-acting piston-cylinder unit 60, which exerts a rotary movement on an angle lever 63 by means of a crank mechanism 61 and a chain drive 62. The geometrical axis of rotation of the angle lever 63 runs through the two outlet openings of the nozzle pair 5 and the angle lever is rotated clockwise by 900 in each working stroke of the unit 60 and back again by 90 during the retraction stroke. The crank or lever gear 61 has a coupling member 64, one end of which is articulated on the piston of the unit 60 and the other end of which is rotatably and displaceably mounted in an elongated hole in the crank 65.
The gear members are arranged and dimensioned such that the angular velocity of the lever 63 increases slowly, then gradually more rapidly, with uniform movement of the piston at the beginning of the movement, and correspondingly from the middle of the movement, with the crank 65 and the member 64 being aligned decreases rapidly at first and gradually decreases again towards the end of the movement. A gripper 67, 68, which can be actuated by means of a piston-cylinder unit 66 (FIG. 8), is arranged at the free ends of the angle lever 63. In the rest position shown in FIG. 7, the gripping surfaces of the clamping jaws 69 of the grippers 67, 68 lie in a vertical plane immediately behind the conveying path on which the frames are conveyed.
During the working stroke of the two units 66 of the grippers 67, 68, the toggle levers actuated by their pistons and hinged to the clamping jaws 69 fold the clamping jaws into the conveying path (dash-dotted position of the jaws in FIG. 8). The gripping surfaces of the jaws 69 of the two grippers engage on the inner and outer surfaces 13 and 14 of the frame parts 9 and 11 and the side surfaces 15 remain unaffected. 1 and 3 show, the conveyor belts 2 to 4 are not arranged directly adjacent to one another, but at a distance from one another, so that an intermediate space 28 is formed between the belts 2 and 3 and an intermediate space 38 is formed between the belts 3 and 4. In the space 38, the gripper 68 is at the beginning of the rotary movement of the angle lever 63, in the space 28 the gripper 67 arrives at the end of the rotary movement.
Butyl is used as the adhesive and sealing compound, which is supplied via two supply lines 50 and conveyed to the two nozzles 5 by means of two diaphragm pumps 51 (FIGS. 4 to 6). Radiators 52 ensure that the butyl is heated to or maintained at the optimum temperature for processing. The feeding of the nozzles 5 can be interrupted by shut-off elements 53 arranged directly in front of them.
As shown in FIG. 5, two jaws 54 are arranged in the conveying direction 16 in front of the pair of nozzles 5, the mutually facing vertical jaw surfaces 55 of which are parallel to the conveying direction 16. The jaws 54 can be displaced relative to one another by means of a displacement device (not shown in more detail), specifically they are moved towards one another when - as described in more detail below - a frame which has not yet been coated has reached the nozzle pair 5 with the front corner. The jaw surfaces 55 are pressed against the side surfaces 15 of the frame part 9, as a result of which this frame part is aligned in the conveying direction 16 symmetrically to a central plane in which the jaw surfaces 55 touch one another when they are moved toward one another without a frame in between.
The nozzles 5, like the jaws 54, can be displaced relative to one another by means of a displacement device which has a drive motor 56 (FIG. 6) which drives a screw gear 57 via a chain drive, with which the nozzles 5 together with the supply lines and the diaphragm pumps 51 can be pushed back and forth. The displacement device 56, 57 carries a stop 58 which can be adjusted by means of an adjusting screw and which, when the nozzles 5 move against one another, strikes a pushbutton switch 59 protruding from one of the two jaws 54. When the pushbutton switch 59 is actuated, the drive motor 56 is stopped.
By means of the adjusting screw of the stop 58, the displacement of the nozzles 5 can be adjusted as a function of the clamping position of the jaws 54 so that the distance between the outlet opening of the two nozzles 5 is greater than the distance between the two jaw surfaces 55. The push button switch 59 is mounted on a rod which is slidable in the conveying direction and which, after the pushbutton switch 59 has switched off the motor 56, is displaced counter to the conveying direction 16 so that the jaws 54 can be moved away from one another to release the frame clamped between them . The displacement device 56, 57 keeps the nozzles in the set position.
So that each frame is stopped at the time of conveyance first when its front corner in the feed direction 16 and then its rear corner is located between the outlet openings of the nozzle pair 5, a stop 97, shown schematically in FIG. 9, is provided, which is by means of a pneumatic cylinder 98 from a rest position outside the conveying path of the frame can be moved into the working position shown in FIG. 9, in which it projects in the conveying direction 16 behind the nozzle outlet openings and deeper than this into the conveying path of the frame parts 10 and 11. The stop 97 is arranged with the cylinder 98 on a carriage 99 which is slidably mounted on two axes parallel to the conveying direction.
The carriage 99 is brought into position by means of an adjusting screw (not shown), in which the stop 97 stops the frame on the outer surface 14 of the front frame part 10 and the inner surface 13 of the rear frame part 11 exactly in the position in which the Fig. 2 designated m center line of the side surface 15 of the frame part 10 and 11 between the outlet openings of the nozzle pair 5.
In order to apply the coating either closer to the inside or the outside edge of the side surfaces 15, the carriage 99 can be moved back and forth between a front and a rear, adjustable stop by means of a piston-cylinder unit (not shown). Do you want e.g. apply the coating near the inner edge of the side surfaces - after the height of the pair of nozzles in relation to the conveying path or the height of the conveying device (conveyor belts and rollers) in relation to the pair of nozzles has been adjusted accordingly by means of a height adjustment device (not shown) Conveying direction front stop for the carriage 99 so that the nozzle outlet openings 5 are close to the inner edge of the side surface 15 of the front frame part 10 when its outer surface 14 is on the stop 97.
Accordingly, the rear stop in the conveying direction for the carriage 99 is set such that the nozzle outlet openings 5 are close to the inner edge of the side surface 15 of the rear frame part 11 when its inner surface 13 lies against the stop 97. The carriage 99 is pushed by means of the piston-cylinder unit 98 to the front stop before a frame to be coated arrives at the nozzle pair 5 and then pushed to the rear stop immediately at the beginning of the coating of the first frame part.
The mode of operation of the device is explained in more detail below with reference to FIG. 3. In the position shown in FIG. 3a, the frame 9-12, drawn very small for a better illustration, has reached as follows: It was - at the frame assembly station - placed on the row of hooks preceding the hook row 70 of the feed device 7 and transported by it under the conveyor belt 2 . Before the row of hooks reached the end of the feed path 17, the carrier 27 was lowered into the lower position by means of the unit 26 and the rollers 20-25 were pivoted downward into the rest position.
After the row of hooks reached the end of the feed path, the axes of the rollers 20-25 were pivoted into the horizontal working position and the carrier 27 was lifted by means of the unit 26, the rollers 20-25 lifting the frame off the row of hooks and at the end of the working stroke with the outer surface 14 of the frame part 9 press against the conveyor belt 2. At the same time, the preceding, meanwhile coated frame was abandoned by the rollers 40-45 by lowering the carrier 47 and pivoting the rollers downward onto the row of hooks 82 of the removal device 8, so that they lead the coated frame away on the transport path 18 to an assembly station for the insulating glass panes could.
In the position shown in FIG. 3a, the conveyance of the frame 9-12 pressed by the rollers 20-25 onto the belt 2 has started in the conveying direction 16. When the conveyance begins, the unit 48 pulls the carrier 47 upwards and the axes of the rollers 40-45 and also the axes of the rollers 30-33 which are also pivoted downwards are pivoted upwards by means of the unit 36. During the conveyance of the frame 9-12, the frame parts 10, 11 each pass the proximity switches 90-96 arranged in front of the rollers, whereupon the axes of the rollers pivot downwards and upwards a predetermined time later or after the frame part passes the following proximity switch be pivoted back into the horizontal position.
In Fig. 3a, the roller 25 has just been swung down so that the frame part 10 can pass. When the frame is conveyed into the position shown in FIG. 3b, the rollers 30 and 31 each swivel downwards shortly before passing the frame part 10 into the rest position and then upwards again into the working position. When the front frame part 10 passes the proximity switch 91, the geared motors of the conveyor belts 2 and 3 are switched off with a time delay, so that the frame part 10 hits the stop 97 at a slower speed, which went into the working position triggered by the same proximity switch 91.
3b shows, the stop 97 (by means of the carriage 99) is set such that the outer surface 14 of the front frame part 10 abuts against it when the corner formed by the frame parts 9 and 10 lies between the pair of nozzles. The two jaws 54 (only shown in FIG. 5) are now shifted out of their rest position on both sides of the conveying path toward one another until their jaw surfaces 55 clamp the frame part 9 between them and thereby align them precisely for further conveyance between the pair of nozzles 5. The pair of nozzles 5 is then moved towards one another by actuating the drive motor 56 until the stop 58 actuates the pushbutton switch 59, whereupon the drive 56 is switched off.
The rod carrying the pushbutton switch 59 is pulled away from the stop 58 counter to the conveying direction 16, whereupon the jaws 54 are moved back into the rest position. At the same time, the previously closed shut-off devices 53 are opened, the stop 97 is withdrawn from the cylinder 98 and the motors of the conveyor belts 2-4 are put into operation, so that the frame part 9 is conveyed between the pair of nozzles 5 and its two side surfaces 15 with the butyl composition (indicated by dashed lines) be coated.
When the frame part 10 passes the switch 91, the motors of the conveyor belts are switched off again with a time delay and the stop 97 is brought back into its working position in the conveying path of the frame, so that the rear frame part 11 strikes the stop 97 with its inner surface 13 when the Frame corner is located at the end of the frame part 9 just coated between the pair of nozzles 5. The jaws 69 of the grippers 67 and 68 are then folded into the conveying path by means of the units 66, whereby they clamp the frame parts 9 and 11. 3c shows the frame thus held by the grippers 67 and 68. As this figure shows, as soon as the frame is held by the grippers 67 and 68, all the rollers are pivoted downward, and the stop 97 returns to the rest position.
The pneumatic cylinder 60 (FIG. 7) is then actuated, the angle lever 63 pivots clockwise in the direction of rotation 19 and at the end of the rotary movement 19 the frame is in the position shown in FIG. 3d. The control device then swivels the rollers, whose proximity switches do not respond to a frame part, back into the horizontal position, i.e.
all rollers except rollers 25 and 32, whose proximity switches 90 and 93 are influenced by the rear and front frame parts. As soon as the rollers are pivoted upwards, i.e. the rollers 30 and 31 support the frame part pivoted upwards and press against the conveyor belts 2 and 3, the clamping jaws 69 are folded back into the rest position and the angle lever is turned counterclockwise back to the starting position. The shut-off devices 53, which were closed immediately after the frame part 11 struck the stop 97, with a corresponding time delay after the rear frame part passed the switch 91, and which remained closed during the rotation, are opened again and the frame in the conveying direction 16 conveyed to coat the frame part now on top.
In this way, all four frame parts 9, 11, 12 and 10 are coated one after the other. After the last frame part has been coated, the frame is conveyed further in the conveying direction 16 until it is supported by the rollers 40-45 arranged on the carrier 47. During the coating of the frame, the previously coated frame was transported away from the row of hooks 82 onto the path of removal 18 and the free row of hooks 83 came to the beginning of the path of transport of the means of removal 8 under the carrier 47. The carrier 47 is now lowered, the frame just coated being placed on the row of hooks 83. Then the rollers 40-45 are pivoted downwards and the row of hooks 83 conveys the frame away.
Immediately after the last frame part was coated, and just when the first coated frame part passed switch 91, the carrier 27 was lowered to accommodate a new, uncoated frame, which meanwhile moved from the hook row 70 to the end of the transport path 17 of the feeder 7 was brought under the conveyor belt 2.
In the illustrated device, the feed and removal devices 7 and 8 lead in the same transport direction 17, 18 to one side of the conveyor device 2, 20-25, 30-33 and 4, 40-45 and away from the other side. This is particularly advantageous because the frame assembly station, the coating device and the lay-up station for the glass panes can be built up one after the other along a transport path. In the known devices, this is not possible because the frames can only be brought from one side to the slideway or the support rollers.
In the embodiment according to the invention, the frames can be fed in and out of each of the two sides of the conveying direction, the frames being transferred hanging between the overhead conveyors 7 and 8 and the conveying device which also hangs the frames, thereby ensuring a gentle transfer . In addition, the distance between the feed and removal devices 7 and 8 measured in the conveying direction can be selected to be very small, i.e. the frames can be fed directly in front of the pair of nozzles 5 and taken away immediately behind them, which enables a space-saving arrangement and avoids unnecessary conveying paths to the nozzles.
The device with its conveyor device 2, 20-25, 3, 30-33,4,40-45 and its transport devices 7 and 8 is constructed symmetrically to the pair of nozzles 5, which reduces the manufacturing costs.
Instead of the inductive proximity switches, light barriers can also be used, for example.
The conveyor belts 2, 3 and 4 are not absolutely necessary, the rollers 20-25, 30-33 and 40-45 could also be driven themselves to convey the frames.
Instead of the jaws 54, at least two rollers with vertical axes arranged one behind the other in the conveying direction 16 could also be provided. In contrast to the jaws 54, the rollers can be guided to the frame during the feeding thereof.
This has the advantage that the frame does not have to be stopped.