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PATENTANSPRÜCHE
1. Vorrichtung zur Herstellung von Stangenpackungen aus eingewickelten Bonbons mit auf einem kontinuierlich umlaufenden Packkopf sitzenden Bonbongreifern und Faltorganen, die die mittels einer Beschickungseinrichtung zugebrachten Bonbons einzeln nacheinander in einem Hüllmaterialzuschnitt einwickeln, gekennzeichnet durch einen in die Bewegungsbahn der Bonbongreifer (11, 12) des Packkopfes (9) hineinreichenden, kontinuierlich mit der Packkopfgeschwindigkeit umlaufenden, auf seinem Umfang mit Aufnahmekammern (27) für die Bonbons versehenen Bonbonaufnehmer (A), einen Stapelbildner (B) mit sich daran anschliessender Stangenpackeinrichtung (C) und eine zwischen Bonbonaufnehmer (A) und Stapelbildner (B) eingeschaltete Überführungseinrichtung (29,
30), die aus den nacheinander kontinuierlich im Bonbonaulnehmer (A) ankommenden, einzeln eingewickelten Bonbons (10) im Stapelbildner (B) eine Bonbonstange bildet, die in der Stangenpackeinrichtung (C) mit einer Aussenhülle umschlossen wird.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Bonbonaufnehmer (A) aus zwei um eine gemeinsame Achse (22) kontinuierlich umlaufenden, die Bonbons (10) zwischen sich erfassenden Scheiben (23) gebildet ist, die durch Federn (24) axial gegeneinander gedrückt sind und auf ihren einander zugekehrten Seiten am Umfang nach aussen offene Aussparungen (27) aufweisen, die die Aufnahmekammern für die Bonbons bilden, wobei die radiale Tiefe der Kammern der Bonbondicke entspricht und der Kammerboden (29) entgegen der Umlaufrichtung der Scheiben (23) allmählich in den Aussenumfang der Scheiben (23) übergeht und ein zwischen die beiden Scheiben (23) einfassender ortsfester Anschlag (30, 31) vorgesehen ist,
der die zwischen den Scheiben (23) gehaltenen Bonbons (10) beim Umlauf der Scheiben (23) über den ansteigenden Kammerboden (29) hinweg radial nach aussen in den Stapelbildner (B) überführt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmekammern (27) für die Bonbons (10) im Abstand der Bonbongreifer (11, 12) des Packkopfes (9) über den Umfang der den Bonbonaufnehmer (A) bildenden Scheiben (23) verteilt angeordnet und jeweils begrenzt sind durch eine etwa radial verlaufende, in der Scheibenumlaufrichtung vornliegende Wand (28) und den allmählich in den Scheibenumfang übergehenden Kammerboden (29).
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die den Bonbonaufnehmer (A) bildenden Scheiben (23) zum Zweck der Umstellung auf andere Bonbonabmessungen auswechselbar sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Bonbonaufnehmer (A) in der gleichen Arbeitsebene wie der Packkopf(9) umläuft und um eine der Tiefe der Aufnahmekammern (27) entsprechendes Mass in die Bewegungsbahn der Packkopfgreifer (11, 12) hineinreicht.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapelbildner (B) aus einem die Bonbons nacheinander aufnehmenden Stapelschacht (35, 36) gebildet ist, der sich an den Bonbonaufnehmer (A), etwa radial von diesem abstehend, anschliesst und in seinem Fassungsvermögen auf die in einer Stange zu verpackende Bonbonanzahl bzw. die Bonbonabmessungen einstellbar und an eine zur Stangenpackeinrichtung (C) führende Transporteinrichtung angeschlossen ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung quer zum Stapelschacht (35, 36) arbeitet.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung in Längsrichtung des Stapelschachtes (35, 36) arbeitet.
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Stangenpackungen aus eingewickelten Bonbons. Durch die DE-PS 2329534 sind bereits Packvorrichtungen bekanntgeworden mit auf einem kontinuierlich umlaufenden Packkopf sitzenden Bonbongreifern und Faltorganen, die die mittels einer Beschickungsreinrichtung zugebrachten Bonbons einzeln nacheinander in einen Hüllmaterialzuschnitt einwikkeln. Dabei ergeben sich einzeln eingewickelte Bonbons, die dann später noch in Sammelverpackungen, Verpackungshüllen od. dgl. eingebracht werden müssen. Dieser Vorgang hat sich bisher als zeitraubend und arbeitsaufwendig erwiesen. Es mussten besondere Sortiereinrichtungen und Packmaschinen sowie eine grosse Anzahl Arbeitskräfte verwendet werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der vorgenannten Art zu schaffen, die es gestattet, aus den einzeln eingewickelten Bonbons im kontinuierlichen Arbeitsverfahren vollautomatisch sog. Stangenpackungen herzustellen, bei denen jeweils eine vorherbestimmte Anzahl von einzelnen Packstücken gestapelt und gemeinsam in eine geeignete Sammelpackungshülle eingebracht werden.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass an den Packkopf eine Anlage zur Herstellung von Sammelpakkungen angeschlossen ist. Diese ist gekennzeichnet durch einen in die Bewegungsbahn der Bonbongreifer des Packkopfes hineinreichenden, kontinuierlich mit der Packkopfgeschwindigkeit umlaufenden, auf seinem Umfang mit Aufnahmekammern für die Bonbons versehenen Bonbonaufnehmer, einen Stapelbildner mit sich daran anschliessender Stangenpackeinrichtung und eine zwischen Bonbonaufnehmer und Stapelbildner eingeschaltete Überführungseinrichtung, die aus den nacheinander kontinuierlich im Bonbonaufnehmer ankommenden, einzeln eingewickelten Bonbons im Stapelbildner eine Bonbonstange bildet, die in der Stangenpackeinrichtung mit einer Aussenhülle umschlossen wird.
Vorzugsweise ist der Bonbonaufnehmer aus zwei um eine gemeinsame Achse kontinuierlich umlaufenden, die Bonbons zwischen sich erfassenden Scheiben gebildet, die durch Federn axial gegeneinander gedrückt sind und auf ihren einander zugekehrten Seiten am Umfang nach aussen offene Aussparungen aufweisen, die die Aufnahmekammern für die Bonbons bilden, wobei die radiale Tiefe der Kammern der Bonbondicke entspricht und der Kammerboden entgegen der Umlaufrichtung der Scheiben allmählich in den Aussenumfang der Scheiben übergeht und ein zwischen die beiden Scheiben einfassender ortsfester Anschlag vorgesehen ist, der die zwischen den Scheiben gehaltenen Bonbons beim Umlauf der Scheiben über den ansteigenden Kammerboden hinweg radial nach aussen in den Stapelbildner überführt.
Andererseits ist der Stapelbildner aus einem die Bonbons nacheinander aufnehmenden Stapelschacht gebildet, der sich an den Bonbonaufnehmer, etwa radial von diesem abstehend, anschliesst und in seinem Fassungsvermögen auf die in einer Stange zu verpackende Bonbonanzahl bzw. die Bonbonabmessungen einstellbar und an eine zur Stangenpackeinrichtung führende Transporteinrichtung angeschlossen ist. Die Transporteinrichtung kann zum Stapelschacht quer verlaufen oder auch in dessen Längsrichtung, wobei die Stangenpackeinrichtung entweder als Schlauchpackmaschine, die die Bonbonstange mit einem durchlaufenden Hüllmaterial
schlauch einhüllt oder als Faltpackmaschine ausgebildet ist, die um die Bonbonstange einen vorbereiteten Hüllmaterialzuschnitt herumlegt und faltet.
Weitere Einzelheiten der erfindungsgemässen Vorrichtung sind in der folgenden Beschreibung und in den Patentan sprüchen anhand von Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer üblichen Bonboneinwickelmaschine, wie sie etwa dem DBP 2329 534 entspricht:
:
Fig. 2 eine schematische Darstellung der erfindungsgemässen, die Anordnung gemäss Fig. 1 ergänzenden Einrichtung zur Herstellung von Stangenpackungen;
Fig. 3 einen Schnitt nach den Linien lll-lll durch Fig. 2;
Fig. 4 bis 6 Einzeldarstellungen des Stapelbildners in verschiedenen Arbeitspositionen;
Fig. 7 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles X auf die Einrichtung gemäss Fig. 2;
Fig. 8 eine schematische Darstellung einer anderen Ausführungsform der Stangenpackeinrichtung;
Fig. 9 eine Einzelheit der Stangenpackeinrichtung gemäss Fig.8;
Fig. 10 eine Draufsicht auf die Stangenpackeinrichtung gemäss Fig. 8.
Die einzeln einzuwickelnden Bonbons 1 werden in den Aufsatz 2 des umlaufenden Beschickungstellers 3 eingebracht und aus diesem einzeln und nacheinander von den Mitnehmern 4 einer in Pfeilrichtung umlaufenden Entnahmevorrichtung 5 entnommen und an Bonbonhalter 6 übergeben, die auf einer Förderkette 7 sitzen, welche um Leitrollen 8 herumläuft. Aus den Haltern 6 kommen die noch nicht eingewikkelten Bonbons 1 zum Packkopf, in welchem das Umhüllen der einzelnen Bonbons mit einem geeigneten Hüllmaterial erfolgt.
Der Packkopf besteht im wesentlichen aus einer in einer geschlossenen Bahn umlaufenden Transportkette 9, die über nicht weiter dargestellte Leitorgane geführt ist. An der Transportkette 9 sitzen miteinander zusammenarbeitende Bonbongreifer II, 12 mit einem dazwischen angeordneten abgefederten Druckstempel 13 sowie mit Faltorganen 14. Ausserdem sind feststehende Faltkurven 15 und Führungen 16 vorgesehen, mit deren Hilfe das Bonbon 1 in bekannter Weise mit einem Hüllmaterialzuschnitt umgeben wird. Das Hüllmaterial läuft von einer Vorratsrolle 17 über Spann- und Leitorgane 18 und ein Trennmesser 19 der Stelle zu, an der die Bonbonhalter 16 in den Bereich der Bonbongreifer II, 12 des Packkopfes eintreten.
Für die Steuerung der Bonbongreifer und Faltorgane sind nicht weiter dargestellte Steuervorrichtungen vorgesehen.
Aufjeden Fall wird mit Hilfe des Packkopfes um die nackten Bonbons 1 ein Hüllmaterialzuschnitt 20 herumgelegt und ordnungsgemäss gefaltet oder auch mit einem Dreheinschlag versehen. Die einzeln eingewickelten Bonbons 10 gelangen nunmehr aus dem Packkopf bzw. aus den daran vorgesehenen Bonbongreifern 11, 12 in die erfindungsgemässe Einrichtung zur Herstellung einer Stangenpackung aus einer jeweils festgelegten Anzahl einzeln eingewickelter Bonbons 10.
Die erfindungsgemässe Einrichtung besteht im wesentlichen aus einem Bonbonaufnehmer A, einem Stapelbildner B und einer Stangenpackeinrichtung C, wie sie in den Fig. 7 oder 8 bis 10 dargestellt ist.
Der Bonbonaufnehmer A besteht aus zwei mit einer gemeinsamen Antriebsachse 22 umlaufenden axial verschiebbaren Scheiben 23, die sich über gegeneinander wirkende Federn 24 an auf der Achse 22 sitzenden Widerlagern 25 derart abstützen, dass sie bestrebt sind, federnd gegeneinander zu drücken. Zwischen den beiden Scheiben 23 verbleibt immer ein freier Spalt 26, damit die Scheiben 23 genügendes Spiel haben, die bereits einzeln eingewickelten Bonbons 10 zwischen sich zu erfassen und unter der Wirkung der Federn 24 festzuhalten.
Auf den einander zugekehrten Seiten haben die Scheiben 23 am äusseren Umfang Ausfräsungen 27, die jeweils auf einer Seite durch eine Wand 28, und auf der anderen Seite durch eine Bodenfläche 29 begrenzt sind, welche in den äusseren Umfang der Scheiben 23 übergeht. Die in jeder Scheibe 23 vorgesehenen, durch die Flächen 27, 28 und 29 begrenzten Aussparungen bilden gemeinsam am Umfang der beiden Scheiben 23 hintereinanderfolgende Aufnahmekammern für die Bonbons, die sich zum äusseren Rand hin geringfügig erweitern, damit die Bonbons ohne Schwierigkeiten aus dem Packkopf übernommen werden können und zwischen den gegeneinander federnden Scheiben 23 festgehalten werden.
Der aus den Scheiben 23 gebildete Bonbonaufnehmer läuft um in der eingezeichneten Pfeilrichtung und ist so angeordnet, dass der Umfang der Scheiben bis in den Arbeitsbereich bzw. Bewegungsbereich der Bonbongreifer 11, 12 des Packkopfes hineinreicht, wie es Fig. 2 zeigt. Die Bonbongreifer 11, 12 und der Bonbonaufnehmer 23 arbeiten in der gleichen Arbeitsebene und mit der gleichen Fortbewegungsgeschwindigkeit, wobei die aufeinanderfolgenden Aufnahmekammern für die Bonbons am Umfang des Bonbonaufnehmers den gleichen Abstand haben wie die aufeinanderfolgenden Bonbongreifer des Packkopfes.
Auf diese Weise wird erreicht, dass bei entsprechender Steuerung der Bonbongreifer 11, 12 die einzeln eingewickelten Bonbons 10 nacheinander in die aufeinanderfolgenden Aufnahmekammern 27 eingebracht und nach Freigabe durch die Bonbongreifer 11, 12 zwischen den Scheiben 23 in jeweils einer Aufnahmekammer festgeklemmt werden.
Auf der dem Packkopf gegenüberliegenden Seite ist ein ortsfester Anschlag 30 vorgesehen, der in den Spalt 26 zwischen die beiden Scheiben 23 hineinreicht. Dieser Anschlag 30 ist mit einer Nase 31 versehen, an der die in den Aufnah mekammern 27 befindlichen Bonbons 10 antreffen, so dass sie beim weiteren Umlauf der Scheiben 23 über die nach dem äusseren Scheibenumfang 2 ansteigende Bodenfläche 29 aus den Aufnahmekammern des Bonbonaufnehmers herausgehoben und gleichzeitig in den Stapelbildner hineingedrückt werden. Fig. 4 zeigt den Augenblick des Antreffens eines Bonbons 10 am Anschlag 30, 31.
Wie die Fig. 4 bis 6 erkennen lassen, liegt unmittelbar an der Stelle, wo die Bonbons 10 nacheinander etwa in radialer Richtung aus dem Bonbonaufnehmer 23 herausgehoben werden, in Höhe des Anschlages 31 der Stapelbildner.
Dieser besteht im wesentlichen aus einem aus Leisten 35 und 36 gebildeten Aufnahmeschacht für die Bonbons 10. Es sind dabei ein Paar sich über die Schachthöhe erstreckende Leisten 36 ortsfest angeordnet, die zwischen sich einen Längsspalt freilassen und unmittelbar sich an die Nase 31 des Anschlages 30 anschliessen. Mit diesem Leistenpaar 36 arbeitet eine Gegenleiste 35 zusammen, die von einem um einen Drehzapfen 37 schwingenden Halter 38 getragen wird.
Diese Gegenleiste 35 ist über Führungszapfen 39 und Druckfedern 40 so am Halter 38 befestigt, dass der aus den Bonbons 10 gebildete Stapel federnd festgehalten wird. Die federnd angedrückte Gegenleiste 35 verhindert das Zurückrutschen der Bonbons 10 aus dem Schacht.
Um die gleiche Drehachse 37 ist schwenkbar ein Mitnehmer 41, der durch den Spalt zwischen den Leisten 36 hindurchschwingen kann, aber am freien Ende durch einen um eine ortsfeste Drehachse 43 schwenkbaren Sperrhebel 42 gehalten wird.
Auf einer weiteren ortsfest gelagerten Achse 44 sitzt ein Anschlaghebel 45, der über eine Schubstange 46 mit dem Sperrhebel 42 gelenkig verbunden ist und mit seinem Anschlag 47 zwischen den Leisten 36 hindurch in den Aufnahmeschacht für die Bonbons hineinreicht.
Schliesslich ist eine in Umfangsrichtung des schwingenden Halters 38 verlaufende Führung 48 vorgesehen, welche verhindert, dass beim Verschwenken des Bonbonstapels einzelne Bonbons aus dem Aufnahmeschacht wieder herausrutschen.
Der Stapelbildner arbeitet in der Weise, dass die zwischen den Scheiben 23 des Bonbonaufnehmers nacheinander ankommenden, einzeln eingewickelten Bonbons 10 an den Anschlag 30,31 antreffen und von der Bodenfläche 29 der jeweiligen Aufnahmekammer in den sich radial anschliessenden Aufnahmeschacht des Stapelbildners von unter her eingeschoben werden. Die Bonbons werden zwischen den Führungsleisten 35 und 36 federnd festgehalten, wobei mit jedem neuen Bonbon der vorher gebildete Bonbonstapel um das Mass der Bonbondicke im Schacht weitergeschoben wird.
Ist die gewünschte Bonbonanzahl im Stapel ereicht, so trifft dieser an den Anschlag 47 des Hebels 45 an, der gemäss Fig. 5 in Pfeilrichtung verschwenkt wird. Über die Stange 46 wird der Sperrhebel 42 von dem Mitnehmer 41 gelöst, der nunmehr, unter Federwirkung stehend oder vermittels einer Steuereinrichtung gesteuert, in der in Fig. 6 eingezeichneten Pfeilrichtung zwischen den Führungsleisten 36 hindurchschwingt und den Bonbonstapel mitsamt dem Stapelhalter 38 in die Stellung verschwenkt, die in Fig. 2 gestrichelt eingezeichnet ist. Dabei stützt sich der Bonbonstapel auf der Führung 48 ab.
Um eine beliebige Anzahl von Bonbons 10 in einer Stangenpackung zusammenzufassen, ist der Anschlag 47, der die Stangenlänge begrenzt, einstellbar.
Sobald der Stapelbildner die in Fig. 2 gestrichelt eingezeichnete Stellung erreicht hat, erfolgt der Ausstoss der gesamten Bonbonstange vermittels einer gemäss Fig. 7 quer zur Schwenkbewegung des Stapelbildners verschiebbaren Einstossstempels 49. Dieser Vorgang wird zugleich zum Verpacken der Bonbonstange ausgenutzt, indem vermittels des Stempels 49 die Stange quer zu ihrer Höhe durch einen Faltschacht 50 hindurchgedrückt und dabei ein Hüllmaterialzuschnitt 51 um die Bonbonstange herumgelegt wird. Das Zuschnittmaterial 51 läuft von einer nicht dargestellten Vorratsrolle zu und wird von den Messern 52 auf die erforderliche Länge zugeschnitten.
Nach dem Eindrücken der Bonbonstange in den Halteschacht 53 wird das Hüllmaterial durch gesteuerte Faltorgane 54 und 55 vollständig um die Stange herumgelegt und an den Kopfenden der Stange durch nicht weiter dargestellte Faltorgane vollends verschlossen.
In der gleichen Weise lassen sich aus einer bestimmten Anzahl von Bonbonstangen auch weitere Sammelpackungen herstellen, die beispielsweise fünf oder zehn Stangen umfassen.
Nach dem Entleeren des Stapelbildners bzw. dem Einhüllen der Bonbonstange können die Hebel 38 und 41 wieder in ihre Ausgangsstellung zurückschwingen, was insbesondere für den Hebel 41 gilt, dessen Bewegungsbahn beim Vor- und Rücklauf in strichpunktierten Linien eingezeichnet ist.
Eine andere Ausführungsform der Einrichtung zum Einwickeln einer Bonbonstange ist in den Fig. 8 bis 10 gezeigt.
Hier gelangt ein etwa radial vom Bonbonaufnehmer ausgehender, leicht gekrümmter Führungsschacht 56, 57 zur Anwendung, der im Querschnitt U-förmig ist und an dessen offener Seite ein Transportband 58 bzw. eine Kette od. dgl.
entlangführt, auf welchem Abstandshalter 59 sitzen, die in ihrer Entfernung voneinander entsprechend der Grösse der zu verpackenden Bonbonstangen einstellbar sind. Das Transportband 58 läuft über Führungs- und Antriebsrollen 60 und schliesst sich mitsamt dem Schacht 56 an die Auswurfstelle der Bonbons aus dem Bonbonaufnehmer 23 an.
Die Umlaufgeschwindigkeit des Bandes 58 und der eingestellte Abstand der Mitnehmer 59 sind so gewählt, dass im Förderschacht 56 immer eine bestimmte einstellbare Anzahl von Bonbons, die eine Stange bilden sollen, mtgenommen wird. Am Ende des Sammelschachtes 56, 57 schliesst sich ein Format 61 an, durch welches die Bonbonstangen vermittels des Transportbandes 60 hindurchgefördert werden, und zwar gleichzeitig mit einer Bahn 62 eines geeigneten Hüllmateriales, welches von einer Bobine 63 abläuft. Im Format 61 wird das Hüllmaterial, beispielsweise eine Kunststoffolie, schlauchförmig um die aufeinanderfolgenden Bonbonstangen herumgelegt, wobei die überstehenden Schlauchränder durch eine Schweissung miteinander verbunden werden.
Zwischen den im Schlauch aufeinanderfolgenden Bonbonstangen werden durch umlaufende Trenn- und Schweissstücke 63 Lücken gebildet und Schweissungen 64 erstellt, so dass die einzelnen Stangen rundherum vom Hüllmaterial eingeschlossen sind und voneinander getrennt werden können. Sie gelangen dann auf einen Stempel 65, der jeweils eine bestimmte Anzahl von Stangen mit einem weiteren Hüllmaterial 66 durch einen Faltschacht 67 hindurchdrückt und auf diese Weise eine Stangensammelpackung herstellt.
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PATENT CLAIMS
1.Device for the production of bar packages from wrapped candies with candy grippers and folding organs sitting on a continuously rotating packing head, which individually wrap the candies delivered by means of a loading device in a wrapping material blank, one after the other, characterized by a in the movement path of the candy grippers (11, 12) of the packing head (9) reaching in, continuously rotating at the packing head speed, provided on its periphery with receiving chambers (27) for the sweets, a stacking device (B) with an adjoining bar packing device (C) and one between the packing station (A) and stacking device (B) switched-on transfer device (29,
30), which forms a candy bar from the individually wrapped sweets (10) arriving in the candy receptacle (A) in the stack former (B), which is enclosed in the bar packing device (C) with an outer casing.
2. Device according to claim 1, characterized in that the candy pick-up (A) is formed from two disks (23), which rotate continuously around a common axis (22), the candies (10) between them and which are axially formed by springs (24) are pressed against one another and on their mutually facing sides on the circumference have open recesses (27) which form the receiving chambers for the candies, the radial depth of the chambers corresponding to the candy thickness and the chamber bottom (29) counter to the direction of rotation of the discs (23 ) gradually merges into the outer circumference of the disks (23) and a stationary stop (30, 31) which surrounds the two disks (23) is provided,
which transfers the candies (10) held between the slices (23) radially outwards into the stacking former (B) as the slices (23) circulate over the rising chamber floor (29).
3. Device according to claim 2, characterized in that the receiving chambers (27) for the candies (10) at a distance from the candy grippers (11, 12) of the packing head (9) over the circumference of the slices (23) forming the candy receptacle (A). are distributed and in each case delimited by an approximately radially extending wall (28), which is at the front in the disk circumferential direction, and the chamber floor (29) which gradually merges into the disk circumference.
4. The device according to claim 3, characterized in that the slices (23) forming the candy receptacle (A) can be exchanged for the purpose of switching to other candy dimensions.
5. The device according to claim 4, characterized in that the candy pick-up (A) rotates in the same working plane as the packing head (9) and extends by a dimension corresponding to the depth of the receiving chambers (27) into the movement path of the packing head grippers (11, 12) .
6. The device according to claim 1, characterized in that the stack former (B) is formed from a stack shaft (35, 36) which accommodates the candies one after the other and which adjoins the candy container (A), projecting approximately radially therefrom, and in it Capacity can be adjusted to the number of candies to be packed in a bar or the dimensions of the candy and is connected to a transport device leading to the bar packing device (C).
7. The device according to claim 6, characterized in that the transport device works transversely to the stacking shaft (35, 36).
8. The device according to claim 6, characterized in that the transport device works in the longitudinal direction of the stacking shaft (35, 36).
The invention relates to a device for producing rod packs from wrapped candies. DE-PS 2329534 has already made known packing devices with candy grippers and folding members seated on a continuously rotating packing head, which individually wrap the candies supplied by means of a loading device one after the other in a wrapping material blank. This results in individually wrapped candies, which later have to be placed in bulk packaging, packaging casings or the like. This process has proven to be time consuming and labor intensive. Special sorting equipment and packing machines as well as a large number of workers had to be used.
The object of the invention is to provide a device of the aforementioned type which allows so-called bar packs to be produced fully automatically from the individually wrapped candies in a continuous working process, in which a predetermined number of individual packages are stacked and placed together in a suitable multipack .
This is achieved according to the invention in that a system for producing collective packages is connected to the packing head. This is characterized by a candy receptacle that extends into the movement path of the candy gripper of the packing head, continuously rotating at the packing head speed and provided with receptacles for the candies on its circumference, a stacking device with a subsequent bar packing device, and a transfer device that is connected between the candy receptacle and the stacking device consecutively arriving, individually wrapped sweets arriving in the candy receptacle in the stacking device forms a candy stick, which is enclosed in the stick packing device with an outer casing.
The candy receptacle is preferably formed from two disks which continuously rotate around a common axis and which hold the candies between them and which are axially pressed against one another by springs and which on their mutually facing sides have outwardly open cutouts on the periphery which form the receiving chambers for the candies. the radial depth of the chambers corresponds to the thickness of the candy and the chamber bottom gradually merges into the outer circumference of the discs against the direction of rotation of the discs and a stationary stop is provided between the two discs, which stops the candies held between the discs when the discs rotate over the rising Chamber bottom transferred radially outwards into the stack former.
On the other hand, the stacking device is formed from a stacking chute which receives the candies one after the other, which connects to the candy receptacle, projecting approximately radially therefrom and whose capacity can be adjusted to the number of candies to be packed in a bar or the candy dimensions and to a transport device leading to the bar packing device connected. The transport device can run transversely to the stacking shaft or also in its longitudinal direction, with the bar packing device either as a tube packing machine and the candy bar with a continuous wrapping material
wrapped tube or is designed as a folding packaging machine that wraps and folds a prepared wrapping material around the candy bar.
Further details of the device according to the invention are explained in the following description and in the patent claims with reference to drawings. Show it:
1 shows a schematic representation of a conventional candy wrapping machine, such as corresponds approximately to DBP 2329 534:
:
FIG. 2 shows a schematic representation of the device according to the invention, which supplements the arrangement according to FIG.
3 shows a section along the lines III-III through FIG. 2;
4 to 6 individual representations of the stacker in different working positions;
7 shows a view in the direction of arrow X of the device according to FIG. 2;
8 shows a schematic illustration of another embodiment of the bar packing device;
9 shows a detail of the bar packing device according to FIG. 8;
10 is a plan view of the bar packing device according to FIG. 8.
The candies 1 to be individually wrapped are introduced into the attachment 2 of the rotating loading plate 3 and are removed individually and one after the other from the carriers 4 of a removal device 5 rotating in the direction of the arrow and transferred to candy holders 6, which are seated on a conveyor chain 7 which runs around idler rollers 8 . From the holders 6, the candies 1 which have not yet been wrapped come to the packing head, in which the individual candies are wrapped with a suitable wrapping material.
The packing head essentially consists of a transport chain 9 rotating in a closed path, which is guided by guide elements (not shown). Sitting on the transport chain 9 are cooperating candy grippers II, 12 with a spring-loaded pressure ram 13 arranged therebetween and with folding elements 14. In addition, fixed folding curves 15 and guides 16 are provided, with the aid of which the candy 1 is surrounded in a known manner with a wrapping material blank. The wrapping material runs from a supply roll 17 via tensioning and guiding elements 18 and a separating knife 19 to the point at which the candy holders 16 enter the area of the candy grippers II, 12 of the packing head.
Control devices, not shown, are provided for controlling the candy grippers and folding members.
In any case, with the help of the packing head, a wrapping material blank 20 is placed around the naked candies 1 and properly folded or also provided with a turning wrap. The individually wrapped candies 10 now pass from the packing head or from the candy grippers 11, 12 provided thereon into the device according to the invention for producing a stick pack from a respectively defined number of individually wrapped candies 10.
The device according to the invention essentially consists of a candy pickup A, a stack former B and a bar packing device C, as shown in FIGS. 7 or 8 to 10.
The candy receptacle A consists of two axially displaceable disks 23 which rotate with a common drive axle 22 and which are supported by springs 24 acting against one another on abutments 25 seated on the axle 22 in such a way that they endeavor to press resiliently against one another. A free gap 26 always remains between the two slices 23, so that the slices 23 have sufficient play to grasp the candies 10 which have already been individually wrapped between them and to hold them under the action of the springs 24.
On the sides facing each other, the disks 23 have cutouts 27 on the outer circumference, each of which is delimited on one side by a wall 28 and on the other side by a bottom surface 29 which merges into the outer circumference of the disks 23. The recesses provided in each slice 23 and delimited by the surfaces 27, 28 and 29 together form successive receiving chambers for the candies on the circumference of the two slices 23, which expand slightly towards the outer edge so that the candies can be taken out of the packing head without difficulty can and are held between the resilient discs 23.
The candy receptacle formed from the slices 23 rotates in the direction of the arrow and is arranged such that the circumference of the slices extends into the working area or movement area of the candy grippers 11, 12 of the packing head, as shown in FIG. 2. The bonbon grippers 11, 12 and the bonbon receptacle 23 work in the same working plane and at the same travel speed, the successive receiving chambers for the bonbons on the circumference of the bonnet receptacle being at the same distance as the successive bonbon grabbers of the packing head.
In this way it is achieved that, with appropriate control of the candy grippers 11, 12, the individually wrapped candies 10 are successively introduced into the successive receiving chambers 27 and, after being released by the candy grippers 11, 12, are clamped between the disks 23 in a respective receiving chamber.
On the side opposite the packing head, a stationary stop 30 is provided which extends into the gap 26 between the two disks 23. This stop 30 is provided with a nose 31, on which the candies 10 located in the receiving chambers 27 meet, so that they lift out of the receiving chambers of the candy receptacle during the further circulation of the discs 23 via the base surface 29 rising towards the outer disc circumference 2 and at the same time be pressed into the stacker. 4 shows the moment when a candy 10 hits the stop 30, 31.
As can be seen in FIGS. 4 to 6, the stack former is located directly at the point where the candies 10 are successively lifted out of the candy receptacle 23 in a radial direction, at the level of the stop 31.
This essentially consists of a receptacle for the candies 10 formed from strips 35 and 36. A pair of strips 36 extending over the shaft height are arranged in a stationary manner, which leave a longitudinal gap between them and directly adjoin the nose 31 of the stop 30 . With this pair of strips 36, a counter strip 35 works together, which is carried by a holder 38 which swings around a pivot 37.
This counter bar 35 is fastened to the holder 38 via guide pins 39 and compression springs 40 in such a way that the stack formed from the candies 10 is held resiliently. The resiliently pressed counter bar 35 prevents the candies 10 from sliding back out of the shaft.
A driver 41 is pivotable about the same axis of rotation 37 and can swing through the gap between the strips 36, but is held at the free end by a locking lever 42 which can be pivoted about a fixed axis of rotation 43.
A stop lever 45 is seated on a further stationary axle 44, which is articulated via a push rod 46 to the locking lever 42 and extends with its stop 47 between the strips 36 into the receiving shaft for the candies.
Finally, a guide 48 extending in the circumferential direction of the oscillating holder 38 is provided, which prevents individual candies from slipping out of the receiving shaft again when the stack of candies is pivoted.
The stack former works in such a way that the individually wrapped candies 10 arriving one after the other between the slices 23 of the candy receiver meet the stop 30, 31 and are inserted from below from the bottom surface 29 of the respective receiving chamber into the radially adjoining receiving shaft of the stack former . The candies are held resiliently between the guide strips 35 and 36, the previously formed stack of candies being pushed forward by the amount of the candy thickness in the shaft with each new candy.
When the desired number of candies in the stack has been reached, it hits the stop 47 of the lever 45, which is pivoted in the direction of the arrow according to FIG. 5. About the rod 46, the locking lever 42 is released from the driver 41, which now, under spring action or controlled by a control device, swings through in the direction of the arrow shown in FIG. 6 between the guide strips 36 and pivots the candy stack together with the stack holder 38 into the position , which is shown in dashed lines in Fig. 2. The stack of candies is supported on the guide 48.
In order to combine any number of candies 10 in a bar package, the stop 47, which limits the bar length, is adjustable.
As soon as the stack former has reached the position shown in dashed lines in FIG. 2, the entire candy bar is ejected by means of a push-in die 49 which can be displaced transversely to the pivoting movement of the stack former in accordance with FIG. 7. This process is also used for packing the candy bar by means of the die 49 the bar is pushed transversely to its height through a folding shaft 50 and a wrapping material blank 51 is placed around the candy bar. The cutting material 51 runs from a supply roll, not shown, and is cut to the required length by the knives 52.
After the candy bar has been pressed into the holding shaft 53, the wrapping material is completely wrapped around the bar by controlled folding members 54 and 55 and completely closed at the head ends of the bar by folding members (not shown).
In the same way it is also possible to produce further multipacks from a certain number of candy bars, which for example comprise five or ten bars.
After the stacking agent has been emptied or the candy bar has been enveloped, the levers 38 and 41 can swing back into their starting position, which applies in particular to the lever 41, the trajectory of which is drawn in dash-dotted lines during the forward and reverse runs.
Another embodiment of the device for wrapping a candy bar is shown in FIGS. 8 to 10.
Here, a slightly curved guide shaft 56, 57, starting radially from the candy receiver, is used, which is U-shaped in cross-section and on the open side of which a conveyor belt 58 or a chain or the like.
leads along on which spacers 59 sit, which are adjustable in their distance from each other according to the size of the candy bars to be packed. The conveyor belt 58 runs over guide and drive rollers 60 and, together with the shaft 56, adjoins the ejection point of the candies from the candy receptacle 23.
The rotational speed of the belt 58 and the set distance of the drivers 59 are selected such that a certain adjustable number of candies which are to form a bar are always taken in the conveyor shaft 56. At the end of the collecting shaft 56, 57 there is a format 61, through which the candy bars are conveyed by means of the conveyor belt 60, and at the same time with a web 62 of a suitable wrapping material which runs off a bobbin 63. In format 61, the wrapping material, for example a plastic film, is placed around the successive candy bars in the form of a tube, the projecting tube edges being connected to one another by welding.
Gaps are formed between the candy bars successive in the tube by circumferential separating and welding pieces 63 and welds 64 are created, so that the individual bars are enclosed all around by the wrapping material and can be separated from one another. You then come to a stamp 65, which in each case pushes a certain number of rods with a further covering material 66 through a folding shaft 67 and in this way produces a rod collection pack.