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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung eines Drahtfachwerkes mit
Schaumstoffkern als Armierung für Leichtbauplatten, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst ein ebenes verschweisstes erstes
Drahtgewebe erstellt und derart gebogen wird, dass die in einer
Richtung angeordneten Drähte Wellen- oder Zickzackform er halten und die zusammenhängenden Streben (1) eines Fachwerkes bilden, und die Querdrähte (2) sich etwa bei der Mittelebene befinden, anschliessend entweder der Schaumstoffkern (3) aufgeschäumt wird und dann an den freigelegten, oberen (4) und unteren (5) Kuppen der Streben je ein weiteres Drahtgewebe (6 bzw. 7) angeschweisst wird, oder an den oberen (4) und unteren (5) Kuppen je ein weiteres Drahtgewebe (6 bzw. 7) angeschweisst und danach ein Schaumstoffkem (3) aufgeschäumt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kuppen (4, 5) der Streben (1) nach dem Aufschäumen freigelegtwerden, um das Anschweissen der weiteren Drahtgewebe (6, 7) zu ermöglichen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das ebene, verschweisste erste Drahtgewebe mittels einer Abkantpresse gebogen wird und dass die in Richtung der Streben (1) verlaufenden Drähte (8, 9) der weiteren Drahtgewebe (6 bzw. 7) gleichzeitig oben und unten spaltenweise mittels Punktschweissen ungefähr in der Mittelebene befestigt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass an jeder Schweissstelle ein Draht (8 bzw. 9) der weiteren Drahtgewebe (6 bzw. 7) und eine Strebe (1) durch zwei Elektrodenpaare (10,11; 12,13) seitlich erfasst und zusammengedrückt werden, woraufhin bei Stromdurchgang die Schweissung erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und die beiden weiteren Drahtgewebe (6, 7) in Form von auf Mass zugeschnittenen Matten vorliegen.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und die beiden weiteren Drahtgewebe (6, 7) in Form von Rollen vorliegen und die drei Lagen vorgängig in die gewünschte Länge geschnitten werden, wobei die Drahtgewebe in unterschiedlicher Form und Beschaffenheit vorliegen.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem Bodenteil (16) und einem Deckelteil (17) besteht, die beide längliche Vertiefungen (19) aufweisen, die im geschlossenen Zustand versetzt zueinander angeordnet sind, um die Kuppen (4, 5) der Streben (1) aufzunehmen und festzuhalten.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ihre Seitenwände (23) mittels Scharnieren (24) befestigt und herabklappbar sind und dass die Vorrichtung (15) durch um je eine Achse (20) drehbare Bolzen (21) mit Muttern (22) verschliessbar ist.
9. Verwendung des nach dem Verfahren nach Anspruch 1 hergestellten Drahtfachwerkes mit Schaumstoffkern in einer Leichtbauplatte, wobei auf mindestens einer Seite des Kerns aus Polyurethan eine Schicht aus Beton aufgebracht ist.
10. Verwendung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Beton Leicht- oder Sichtbeton ist.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Drahtfachwerkes mit Schaumstoffkern als Armierung für Leichtbauplatten sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und eine Verwendung des Drahtfachwerkes mit Schaumstoffkern in einer Leichtbauplatte.
Leichtbauplatten haben sehr günstige Isolierungseigenschaften und werden in zunehmendem Masse benutzt. Es ist daher das Bestreben, die Platten, insbesondere deren Armierung, wirtschaftlich und im grossen Massstab herstellen zu können. Bei einem vorbekannten Verfahren werden zuerst die schräg zuein anderstehenden, einzelnen Streben an die Gurten des Fachwerks angeschweisst, woraufhin die Gurten mittels der Querdrähte miteinander verbunden werden, um ein Fachwerk, bestehend aus zwei ebenen Drahtgeweben und schräg gestellten Streben, zu bilden. Dieses Verfahren ist einerseits recht arbeitsintensiv, muss doch jede Strebe einzeln gehalten werden und es bildet anderer seits eine Gefahrenquelle, denn die Strebenenden stehen hervor.
Auch beim Verfahren gemäss US-PS 3305991 werden die
Streben nachträglich angeschweisst, wodurch einerseits ein aufwendiges Verfahren und andererseits eine erhebliche Verletzungsgefahr resultiert.
Im Verfahren gemäss der BE-PS 804565 wird die Verletzungs gefahr wohl reduziert, doch eignet es sich nur bedingt für eine rationelle und weitgehend automatische Fertigung in Grossserie.
Es ist demgegenüber Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Fachwerks mit Schaumstoffkern anzugeben, das ein rationelles und wirtschaftliches Fertigen in Serie erlaubt und wobei die Verletzungsgefahr wesentlich verrin gert ist und das eine Vielfalt von Anwendungsmöglichkeiten bietet.
Das Verfahren. das diese Aufgabe löst, die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und die Verwendung des nach dem Verfahren hergestellten Drahtfachwerkes sind in den An speichen 1,7 und 8 beschrieben. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentan sprüchen.
Die Erfindungen werden nun im folgenden anhand einer Zeichnung von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in Seitenansicht, eine Strebe des Fachwerks;
Fig. 2 das Fachwerk von Fig. 1, nach dem Schäumen des Schaumstortkerns;
Fig. 3 das gesamte Drahtfachwerk mit dem Schaumstoffkern;
Fig. 4 in Ausschnittsvergrösserung, die Schweissstellen zwischen den Streben und den Drahtgeweben;
Fig. 5 in gegenüber Fig. 4 um 90 verdrehter Ansicht, die gleichen Schweissstellen mit den schematisch angedeuteten Elektroden;
Fig. 6 das Drahtfachwerk mit Schaumstoffkern gemäss den vorhergehenden Figuren mit einer einseitig aufgebrachten Sichtbetonschicht;
Fig. 7 im Längsschnitt, eine Vorrichtung mit eingelegten Streben zum Aufschäumen;
Fig. 8 einen teilweisen Querschnitt der Vorrichtung von Fig. 7 und
Fig. 9 in Draufsicht, die geöffnete Vorrichtung von Fig. 7.
Zunächst wird der Werdegang einer Leichtbauplatte, wie sie in Fig. 6 dargestellt ist, anhand der Fig. 1 bis 6 beschrieben. Zuerst wird ein ebenes, geschweisstes Drahtgewebe hergestellt, wovon die einen Drähte, die in einer Richtung angeordnet sind, mit einer Abkantpresse von unten und von oben derart verformt werden, dass die in Fig. 1 dargestellten wellen- oder zickzackförmigen Streben 1 und die die Streben miteinander verbindenden Querdrähte 2 entstehen, wobei die Querdrähte 2 etwa in der Mittelebene zu liegen kommen. Anschliessend wird dieses Geflecht in eine weiter unten näher erläuterte Vorrichtung eingebracht und mit einem Schaumstoffkern 3 aus einem geeigneten Kunststoff, beispielsweise Polyurethan, versehen.
Anschliessend werden die oberen Kuppen 4 und die unteren Kuppen 5 der Streben abgebürstet und freigelegt und das obere und untere Drahtgewebe 6 bzw. 7 bei diesen Kuppen angeschweisst. Die Punktschweissmaschine ist derart eingerichtet und aufgebaut, dass jeweils die zeilenförmigen, längs der Streben laufenden Drähte 8 bzw. 9 der Drahtgewebe 6 und 7 jeweils spaltenweise gleichzeitig an den oberen Kuppen 4' und den unteren Kuppen 5' seitlich angeschweisst werden, wobei, wie aus Fig. 5 ersichtlich, jede Schweissstelle 4" und 5" von je zwei unter Federspannung
stehenden Elektrodenpaaren 10 und 11, bzw. 12 und 13 seitlich erfasst wird. In Fig. 6 wurde auf dem Schaumstoffkern 3 einseitig eine Leicht- oder Sichtbetonschicht 14 aufgebracht und so eine einbaufähige Leichtbauplatte erhalten, wobei hervorzuheben ist, dass das obere Drahtgewebe 6 durch diesen stabilen Aufbau begehbar ist.
Es ist selbstverständlich, dass weder die Streben 1 noch die Querdrähte 2 gleichartig oder einen gleichen Querschnitt haben müssen und dass auch die Drahtgwebe 6 oder 7 Drähte aufweisen können, deren Dicke verschieden von derjenigen der Streben 1 oder Querdrähten 2 sind. Ausserdem ist leicht ersichtlich, dass es durch die Herstellung der Streben mit dem Schaumstoflkern möglich ist, diese auf Lager zu halten und zu einem späteren Zeitpunkt die Drahtgewebe 6 und 7, die auch gesondert an Lager gehalten werden können, anzuschweissen, wobei es möglich ist, die Dicke der Drähte der Drahtgewebe den gewünschten Bedingungen anzupassen.
Es ist selbstverständlich, dass die weiter oben beschriebene Armierung mit Schaumstoffkern für eine grosse Vielzahl von Leichtbauplatten geeignet ist, wobei verschiedene Beton- oder dergleichen Schichten auch beidseitig aufgebracht werden können.
In den Fig. 7 bis 9 ist eine Vorrichtung zum Aufschäumen des Schaumstoffkernes dargestellt. Man erkennt in Fig. 7 die Vorrichtung 15 mit dem Bodenteil 16 und dem Deckelteil 17, wobei beide Teile mittels Verschlüsse 18 verriegelt werden können.
Man erkennt ferner die eingelegten Streben 1, wie sie in Fig. 1 dargestellt sind. Sowohl der Boden- als auch der Deckelteil weisen längliche Vertiefungen 19 auf, die bei geschlossener Vorrichtung jeweils versetzt zueinander angeordnet sind, so das die zickzackförmigen Streben hineinpassen und dort in einer bestimmten Lage fixiert werden. Der Verschluss 18 besteht aus einem um die Achse 20 drehbaren Bolzen 21 mit Mutter 22, der nach dem Aushärten des Schaumstoffkernes schnell geöffnet werden kann. Zu diesem Zwecke sind auch die Seitenwände 23 mittels Scharnieren 24 befestigt und herabklappbar. Die Seitenwände können leicht ausgewechselt werden, um eine Anpassung der Form an verschiedene Höhen der Streben durchzuführen.
Für die Entlüftung der Form während dem Schäumen ist eine Entlüftungsschraube 25 vorgesehen. Eine solche Vorrichtung erlaubt ein schnelles, wirtschaftliches und vor allem auch präzises Herstellen eines Fachwerks mit Schaumstoffkern. Das an das Schäumen anschliessende Freilegen der Kuppen des Fachwerks kann mit geeigneten, vorbekannten Bürsten erfolgen. Ausserdem ist es auch möglich, einen aus mehreren Schichten zusammengesetzten Kern herzustellen.
Es ist ferner möglich, verschiedene Verfahrensvarianten anzuwenden. So können verschiedene Gitter jeweils in auf Mass zugeschnittenen Matten oder in Form von Rollen vorliegen, wovon Gitter in beliebiger Länge zugeschnitten werden können.
Dabei können alle drei Lagen in der gleichen Art oder in verschiedenen Formen vorliegen und miteinander verschweisst und kombiniert werden.
Es ist auch möglich, zuerst an das räumliche, zickzackförmige Gitter die beiden anderen Gitter zu schweissen und danach den Schaumstoffkern anzubringen, wobei das Schäumen mit einer anderen Vorrichtung, beispielsweise in einem Durchlaufverfahren, durchgeführt werden kann. Dabei bleibt das Schweissverfahren das gleiche wie beim ersten Beispiel.
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PATENT CLAIMS
1. Method for producing a wire framework with
Foam core as a reinforcement for lightweight boards, characterized in that first a flat welded first
Wire mesh is created and bent so that the in one
Arranged in the direction of the waves or zigzag shape he hold and form the coherent struts (1) of a truss, and the cross wires (2) are located approximately at the central plane, then either the foam core (3) is foamed and then on the exposed, upper ( 4) and lower (5) crests of the struts, a further wire mesh (6 or 7) is welded on, or a further wire mesh (6 or 7) is welded onto the upper (4) and lower (5) crests and then a Foam core (3) is foamed.
2. The method according to claim 1, characterized in that the crests (4, 5) of the struts (1) are exposed after the foaming in order to enable the welding of the further wire mesh (6, 7).
3. The method according to claim 1, characterized in that the flat, welded first wire mesh is bent by means of a press brake and that the wires (8, 9) extending in the direction of the struts (1) of the further wire mesh (6 or 7) simultaneously at the top and are fastened in columns at the bottom by means of spot welding approximately in the central plane.
4. The method according to claim 3, characterized in that at each welding point a wire (8 or 9) of the further wire mesh (6 or 7) and a strut (1) by two electrode pairs (10, 11; 12, 13) laterally are detected and compressed, whereupon the welding takes place when the current passes.
5. The method according to claim 1, characterized in that the first and the two further wire mesh (6, 7) are in the form of mats cut to size.
6. The method according to claim 1, characterized in that the first and the two further wire mesh (6, 7) are in the form of rolls and the three layers are previously cut to the desired length, the wire mesh being in different shape and condition.
7. The device for carrying out the method according to claim 1, characterized in that it consists of a bottom part (16) and a cover part (17), both of which have elongated depressions (19) which are arranged offset to one another in the closed state, around the Pick up and hold crests (4, 5) of the struts (1).
8. The device according to claim 7, characterized in that its side walls (23) are fastened and folded down by means of hinges (24) and that the device (15) is rotatable by means of bolts (21) with nuts (22) each rotating about an axis (20). is lockable.
9. Use of the wire framework with foam core produced by the method according to claim 1 in a lightweight board, wherein a layer of concrete is applied to at least one side of the core made of polyurethane.
10. Use according to claim 9, characterized in that the concrete is lightweight or exposed concrete.
The present invention relates to a method for producing a wire truss with a foam core as a reinforcement for lightweight panels, and to an apparatus for carrying out the method and a use of the wire truss with a foam core in a lightweight panel.
Lightweight boards have very good insulation properties and are being used increasingly. It is therefore the endeavor to be able to produce the panels, in particular their reinforcement, economically and on a large scale. In a previously known method, the individual struts, which are at an angle to one another, are first welded to the straps of the truss, whereupon the straps are connected to one another by means of the transverse wires to form a truss consisting of two flat wire meshes and obliquely placed struts. On the one hand, this process is very labor-intensive, but each strut must be held individually and, on the other hand, it is a source of danger because the strut ends protrude.
Also in the process according to US-PS 3305991 the
Struts welded afterwards, which on the one hand results in a complex process and on the other hand results in a considerable risk of injury.
In the process according to BE-PS 804565, the risk of injury is probably reduced, but it is only suitable to a limited extent for rational and largely automatic production in large series.
In contrast, it is an object of the present invention to provide a method for producing a truss with a foam core, which allows rational and economical production in series and the risk of injury is substantially reduced and which offers a variety of possible uses.
The procedure. that solves this problem, the device for performing the method and the use of the wire truss manufactured by the method are described in the spoke to 1,7 and 8. Advantageous embodiments of the invention result from the dependent patent claims.
The inventions will now be explained in more detail below with reference to a drawing of exemplary embodiments. Show it:
Fig. 1 in side view, a strut of the framework;
FIG. 2 shows the framework of FIG. 1 after the foam core has been foamed;
Figure 3 shows the entire wire framework with the foam core.
Fig. 4 in enlarged detail, the welds between the struts and the wire mesh;
5 in a view rotated by 90 compared to FIG. 4, the same welding points with the schematically indicated electrodes;
6 shows the wire truss with a foam core according to the preceding figures with an exposed concrete layer applied on one side;
Fig. 7 in longitudinal section, a device with inserted struts for foaming;
Fig. 8 is a partial cross section of the device of Fig. 7 and
FIG. 9 in plan view, the opened device from FIG. 7.
First, the career of a lightweight board, as shown in Fig. 6, is described with reference to Figs. 1 to 6. First, a flat, welded wire mesh is produced, of which the one wires, which are arranged in one direction, are deformed with a press brake from below and from above in such a way that the wavy or zigzag-shaped struts 1 and the struts are shown interconnecting cross wires 2 are formed, the cross wires 2 coming to lie approximately in the central plane. This braid is then introduced into a device explained in more detail below and provided with a foam core 3 made of a suitable plastic, for example polyurethane.
Then the upper crests 4 and the lower crests 5 of the struts are brushed and exposed and the upper and lower wire mesh 6 and 7 are welded to these crests. The spot welding machine is set up and constructed in such a way that the line-shaped wires 8 and 9 of the wire mesh 6 and 7 running along the struts are each welded laterally in columns to the upper crests 4 'and the lower crests 5', whereby, as from 5, each welding point 4 "and 5" of two each under spring tension
standing electrode pairs 10 and 11, or 12 and 13 is detected laterally. In FIG. 6, a light or exposed concrete layer 14 has been applied to the foam core 3 on one side and thus a ready-to-install lightweight panel has been obtained, it being emphasized that the upper wire mesh 6 can be walked on through this stable structure.
It goes without saying that neither the struts 1 nor the transverse wires 2 have to be of the same or the same cross-section and that the wire mesh 6 or 7 may also have wires whose thickness is different from that of the struts 1 or transverse wires 2. In addition, it is easy to see that the production of the struts with the foam core makes it possible to keep them in stock and to weld the wire mesh 6 and 7, which can also be kept separately in stock, at a later point in time. to adapt the thickness of the wires of the wire mesh to the desired conditions.
It goes without saying that the reinforcement with foam core described above is suitable for a large number of lightweight building boards, it being possible for different concrete or similar layers to be applied on both sides.
7 to 9 a device for foaming the foam core is shown. 7 shows the device 15 with the base part 16 and the cover part 17, both parts being able to be locked by means of closures 18.
The inserted struts 1 can also be seen, as shown in FIG. 1. Both the base part and the cover part have elongated depressions 19 which are each offset with respect to one another when the device is closed, so that the zigzag-shaped struts fit in and are fixed there in a specific position. The closure 18 consists of a pin 21 with a nut 22 which can be rotated about the axis 20 and which can be opened quickly after the foam core has hardened. For this purpose, the side walls 23 are fastened by means of hinges 24 and can be folded down. The side walls can be easily replaced to adapt the shape to different heights of the struts.
A vent screw 25 is provided for venting the mold during foaming. Such a device allows a fast, economical and, above all, precise manufacture of a framework with a foam core. The exposing of the crests of the truss after the foaming can be done with suitable, known brushes. In addition, it is also possible to produce a core composed of several layers.
It is also possible to use different process variants. For example, different grids can each be available in custom-made mats or in the form of rolls, of which grids can be cut to any length.
All three layers can be of the same type or in different forms and can be welded and combined.
It is also possible to first weld the two other grids to the spatial, zigzag-shaped grid and then to attach the foam core, wherein the foaming can be carried out with another device, for example in a continuous process. The welding process remains the same as in the first example.