**WARNUNG** Anfang DESC Feld konnte Ende CLMS uberlappen **.
PATENTANSPRÜCHE
1. Verbindungsmuffe für Kabelführungsrohre, dadurch gekennzeichnet, dass sie längs mindestens drei in gleichen Umfangsabständen verlaufenden inneren Mantellinien je mindestens eine Erhöhung aufweist.
2. Verbindungsmuffe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhungen Längsrippen (2) mit Dreieckquerschnitt sind, deren Längsenden als Auflauframpen (2a) ausgebildet sind.
3. Verbindungsmuffe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei in Axialrichtung aufeinanderfolgende Dreiergruppen von zueinander umfangsversetzten Längsrippen (12, 12a) vorgesehen sind, die an den voneinander abgekehrten Seiten als Auflauframpen ausgebildet sind.
Gegenstand der Erfindung ist eine Verbindungsmuffe für Kabelführungsrohre. Verbindungsmuffen dieser Art werden üb lichenveise als sogenannte Steckmuffen, meist aus Kunststoff, ausgebildet, d. h. sie bestehen aus einem Rohrstück, dessen Innendurchmesser dem Aussendurchmesser der zu verbindenden Rohre entspricht und die in ihrer Längsmitte eine innere Umfangsrippe aufweisen, gegen welche bei montierter Muffe die Enden der miteinander verbundenen Rohre stossen. Ein Nachteil dieser Muffen besteht darin, dass sie beim nachträglichen Einziehen der Kabel in die fertig verlegten Rohre zwecks Freigabe der Stossstelle nicht auf das eine oder andere der beiden Rohre zurückgeschoben werden können. Das Trennen der Rohrenden zwecks Einführens der Kabel ist dadurch erheblich erschwert.
Bei bekannten Muffen ohne innere Umfangsrippe besteht der Nachteil, dass sie bezüglich ihres Innendurchmessers sehr genau den jeweiligen Rohren angepasst sein müssen. Sind die Muffen bezüglich der Rohre zu eng, lassen sie sich nicht auf die Rohre aufstecken; sind sie zu weit, so können sie allzuleicht verschoben werden, d. h. insbesondere bei vertikalen Rohrsträngen ist eine Überbrückung der Stossstelle der Rohre nicht gewährleistet.
Die vorliegende Erfindung bezweckt deshalb die Schaffung einer Verbindungsmuffe, die nicht nur auf den zu verbindenden Rohren frei verschiebbar bleibt, sondern die sich trotz unvermeidlicher Durchmesservariationen von Rohr und Muffe in einem relativ grossen Toleranzbereich den Rohren anpasst.
Zu diesem Zweck ist die Verbindungsmuffe nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass sie längs mindestens drei in gleichen Umfangsabständen verlaufenden inneren Mantellinien je mindestens eine Erhöhung aufweist. Dadurch ist es möglich, den Durchmesser der die Erhöhungen tangierenden Zylinderfläche der minimalen und den Innendurchmesser der Muffe der maximalen Toleranzgrenze des Aussendurchmessers der zu verbindenden Rohre entsprechend zu wählen.
Die genannten Erhöhungen können durch je eine Längsrippe oder durch je eine Reihe von längs der Mantellinien verteilt angeordneten Vorsprüngen gebildet sein. Ein besonderer Vorteil dieser Ausbildung der Muffe besteht darin, dass ihre Wandstärke erheblich dünner gewählt werden kann als bei den bekannten Muffen, da die Erhöhungen versteifend wirken. Bei dünnwandigen Muffen wird aber nicht nur Material gespart, sondern es kann auch erreicht werden, dass die mit ihren Innenvorsprüngen an den Rohren anliegenden Muffen sich durch entsprechende Deformation den innerhalb der Toleranzgrenzen liegenden Durchmesserunterschieden der Rohre anpassen können.
Die Erfindung ist im folgenden anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert; darin zeigt:
Fig. 1 einen Axialschnitt durch eine Muffe nach der Erfindung;
Fig. 2 eine Stirnansicht der Muffe nach Fig. 1, und
Fig. 3 eine Variante zu Fig. 1.
Die gezeichneten Muffen bestehen z. B. aus Polyäthylen und sind zweckmässig durch Formspritzen hergestellt. Die Muffe nach Fig. 1 und 2 ist durch ein dünnwandiges Rohrstück 1 gebildet, dessen Innenwand drei gleichmässig über den Umfang verteilt angeordnete Längsrippen 2 aufweist. Bei der üblichen Herstellung von Kunststoffrohren für Elektroinstallationen muss mit einer Herstellungstoleranz des Rohrdurchmessers von einigen Zehntel mm gerechnet werden. Der Innendurchmesser d der Muffe 1 ist nun so gewählt, dass er der maximalen Toleranzgrenze des Aussendurchmessers der zu verbindenden Rohre entspricht, während der Durchmessera der die Rippen 2 tangierenden Zylinderfläche (Fig. 2) der unteren Toleranzgrenze dieses Rohrdurchmessers entspricht. In der Praxis kann dies bedeuten, dass z.
B. bei einem Stichmass des äusseren Rohrdurchmessers von 16,1 mm und einer Gesamttoleranzvon von 0,4 mm, der Muffeninnendurchmesser d 16,3 mm und der Rippendurchmessera 15,9 mm beträgt. Die Muffenwandstärke betrage dabei ca.
0,8 mm. Da die Herstellung der Muffe im Spritzgiessverfahren erfolgt, lassen sich diese Abmessungen mit grosser Genauigkeit einhalten.
Wie in der Zeichnung ersichtlich, sind die Rippen 2 im Querschnitt dreieckförmig mit relativ grossem, z. B. 1200 betragendem Scheitelwinkel. Um das Aufschieben auf die Rohre zu erleichtern, sind die Rippen 2 beiderends mit einer Auflaufram pe2ageringer, z. B. nur etwa30 aufweisenden, Steigungversehen.
Dank der beschriebenen Dimensionierung von Muffenbohrung und Rippen und der relativ grossen Eigenelastizität der dünnwandigen Muffe ist innerhalb der genannten Toleranzgrenzen stets ein Kontakt zwischen Rippen 2 und Rohr gegeben, der einerseits ein beliebiges Verschieben der Muffe von Hand auf den Rohren gestattet, anderseits aber verhindert, dass die Muffen z. B. bei vertikalen Rohrsträngen, sich unerwünscht selbsttätig verschieben.
Als besonders vorteilhaft hat sich die in Fig. 3 gezeigte Variante herausgestellt. Hier sind die Rippen 12 am einen Stirnende steil abfallend, also ohne Auflauframpe ausgebildet, wobei der beim Beispiel nach Fig. 1 diese Auflauframpe bildende Rippenteil auch hier vorhanden, aber wie bei 12a gezeigt, umfangsversetzt angeordnet ist. Bei dieser Bauart bilden die einander zugekehrten radialen Stirnflächen der Rippen 12 und 12a einen, wenn auch durch wenig Kraftaufwand überwindbaren Anschlag für die von der einen bzw. andern Seite her eingeführten Rohrenden. Das freie Verschieben der Muffe auf den Rohren ist dadurch nicht behindert.
Es versteht sich, dass anstelle von Längsrippen auch Reihen von Einzelvorsprüngen von z. B. Halbkugel- oder Pyramidenform vorgesehen sein können, sofern wie erwähnt, die Durch messervonlnnenbohrungundVorsprüngen (dbzw. a) den Toleranzgrenzen entsprechend gewählt sind. Wie gezeigt, ist es auch nicht erforderlich, dass sich die Rippen bzw. Vorsprünge über die ganze Muffenlänge erstrecken. Bei den üblichen Muffenlängen von z. B. 5 bis cm genügen Rippenlängen von 1 bis 2 cm. An sich ist es natürlich möglich, mehr als wie gezeichnet drei über den Umfang verteilte Vorsprünge 2 bzw. 12 vorzusehen, obwohl dies weder erforderlich noch in der Wirkung besser ist.
Einerseits kann die eine Rohrstossstelle überbrückende Muffe sich nicht selbsttätig verschieben, lässt sich aber zwecks Freilegung der Stossstelle ohne weiteres auf das eine oder andere Rohr zurückschieben; anderseits passt sich die Muffe den unvermeidlichen Durchmessertoleranzen der üblichen Kabelführungsrohre ohne weiteres an.
** WARNING ** beginning of DESC field could overlap end of CLMS **.
PATENT CLAIMS
1. Connection sleeve for cable guide pipes, characterized in that it has at least one increase along at least three inner circumferential lines running at equal circumferential distances.
2. Connection sleeve according to claim 1, characterized in that the elevations are longitudinal ribs (2) with a triangular cross-section, the longitudinal ends of which are designed as run-up ramps (2a).
3. Connecting sleeve according to claim 1, characterized in that two successive groups of three in the axial direction of circumferentially offset longitudinal ribs (12, 12a) are provided, which are formed on the sides facing away from each other as run-up ramps.
The invention relates to a connecting sleeve for cable guide tubes. Connection sleeves of this type are usually formed as so-called push-in sleeves, usually made of plastic, d. H. they consist of a piece of pipe, the inside diameter of which corresponds to the outside diameter of the pipes to be connected and which have an inner circumferential rib in their longitudinal center, against which the ends of the pipes connected to one another abut when the sleeve is assembled. One disadvantage of these sleeves is that they cannot be pushed back onto one or the other of the two pipes when the cables are subsequently pulled into the finished pipes to release the joint. This makes it considerably more difficult to separate the pipe ends for the purpose of inserting the cables.
Known sleeves without an inner circumferential rib have the disadvantage that they have to be adapted very precisely to the respective pipes with regard to their inner diameter. If the sleeves are too narrow with respect to the pipes, they cannot be pushed onto the pipes; if they are too far, they can be moved too easily, d. H. bridging the joint of the pipes is not guaranteed, particularly in the case of vertical pipe strings.
The present invention therefore aims to create a connecting sleeve which not only remains freely displaceable on the pipes to be connected, but which adapts to the pipes within a relatively large tolerance range despite inevitable variations in the diameter of the pipe and sleeve.
For this purpose, the connecting sleeve according to the invention is characterized in that it has at least one elevation along at least three inner circumferential lines running at equal circumferential distances. This makes it possible to choose the diameter of the cylinder surface tangent to the elevations of the minimum and the inner diameter of the sleeve to the maximum tolerance limit of the outer diameter of the pipes to be connected.
The elevations mentioned can each be formed by a longitudinal rib or by a series of projections distributed along the surface lines. A particular advantage of this design of the sleeve is that its wall thickness can be chosen to be considerably thinner than in the known sleeves, since the elevations have a stiffening effect. In the case of thin-walled sleeves, not only is material saved, but it can also be achieved that the sleeves lying against the tubes with their inner projections can adapt to the diameter differences of the tubes lying within the tolerance limits by corresponding deformation.
The invention is explained below with reference to the drawing, for example; therein shows:
Figure 1 is an axial section through a sleeve according to the invention.
Fig. 2 is an end view of the sleeve according to Fig. 1, and
3 shows a variant of FIG. 1.
The drawn sleeves exist z. B. made of polyethylene and are conveniently made by injection molding. 1 and 2 is formed by a thin-walled pipe section 1, the inner wall of which has three longitudinal ribs 2 arranged uniformly over the circumference. In the usual production of plastic pipes for electrical installations, a manufacturing tolerance for the pipe diameter of a few tenths of a millimeter must be expected. The inner diameter d of the sleeve 1 is now selected so that it corresponds to the maximum tolerance limit of the outer diameter of the pipes to be connected, while the diameter a of the cylindrical surface tangent to the ribs 2 (FIG. 2) corresponds to the lower tolerance limit of this pipe diameter. In practice, this can mean that e.g.
B. with a pitch of the outer pipe diameter of 16.1 mm and a total tolerance of 0.4 mm, the socket inner diameter d is 16.3 mm and the rib diameter is 15.9 mm. The sleeve wall thickness is approx.
0.8 mm. Since the socket is manufactured using the injection molding process, these dimensions can be maintained with great accuracy.
As can be seen in the drawing, the ribs 2 are triangular in cross section with a relatively large, for. B. 1200 apex angle. In order to facilitate the pushing onto the pipes, the ribs 2 are pe2ageringer on both ends with a Auflaufram, z. B. only having about 30 gradients.
Thanks to the described dimensioning of the socket bore and fins and the relatively large inherent elasticity of the thin-walled socket, there is always contact between the ribs 2 and the pipe within the tolerance limits mentioned, which on the one hand allows any movement of the socket on the pipes by hand, but on the other hand prevents that the sleeves z. B. in vertical pipe strands, move undesirably automatically.
The variant shown in FIG. 3 has proven to be particularly advantageous. Here, the ribs 12 are steeply sloping at one end, that is to say without a ramp, the rib part forming this ramp in the example according to FIG. 1 also being present here, but, as shown at 12a, arranged circumferentially offset. In this type of construction, the mutually facing radial end faces of the ribs 12 and 12a form a stop for the pipe ends introduced from one or the other side, although this can be overcome with little effort. The free movement of the sleeve on the pipes is not hindered by this.
It is understood that instead of longitudinal ribs, rows of individual projections of z. B. hemispherical or pyramid shape can be provided, as mentioned, the diameter of the inner bore and projections (or a) are selected according to the tolerance limits. As shown, it is also not necessary for the ribs or projections to extend over the entire length of the sleeve. With the usual sleeve lengths of z. B. 5 to cm are enough rib lengths of 1 to 2 cm. As such, it is of course possible to provide more than three projections 2 and 12 distributed over the circumference, as shown, although this is neither necessary nor better in effect.
On the one hand, the sleeve bridging a pipe joint cannot move automatically, but can be easily pushed back onto one or the other pipe to expose the joint; on the other hand, the sleeve adapts easily to the inevitable diameter tolerances of the usual cable conduit.