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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur regenerierenden Reinigung eines aus körnigem Material bestehenden Filterbettes, das zwischen zwei auf einem Grossteil ihrer Gesamtfläche gasdurchlässigen Wänden angeordnet ist, wobei das Filterbett in der Betriebsphase quer zu den gasdurchlässigen Wänden von einem staubhaltigen oder anderweitig verunreinigten Rohgas durchströmt und in der Regenerierphase durch ein in Gegenrichtung eingeleitetes Gas gereinigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohgasstrom während der Regenerierphase unterbrochen, in der Gegenrichtung ein Spülgasstrom eingeführt und das körnige Filtermaterial zusätzlich zum Spülgasstrom der Einwirkung pulsierender Druckluft ausgesetzt wird, wobei das körnige Material durch die Druckluft mechanisch bewegt und die sich dabei ablösenden Staubpartikeln von dem abströmenden, kombinierten Spülgas Druckluftgemisch mitgerissen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Filterbett zwischen zwei praktisch kreiszylindrischen, konzentrischen, gasdurchlässigen Wänden angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluft in radialer Richtung auf die innere der beiden gasdurchlässigen Wände gerichtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Filterbett zwischen zwei praktisch kreiszylindrischen, konzentrischen, gasdurchlässigen Wänden angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluft von unten gegen das ringförmige Filterbett geleitet wird.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem aus körnigem Material bestehenden Filterbett (9), das zwischen zwei gasdurchlässigen Wänden (7, 8) enthalten ist, wobei die obersten Abschnitte (7a, 8a) der gasdurchlässigen Wände, welche oberhalb der Filterbett Oberkante (F) liegen, gasundurchlässig ausgebildet und die gasdurchlässigen Wände ihrerseits innerhalb eines gasdichten Gehäuses (1) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis (HB ) der Höhe zur Breite des Filterbettes (9) grösser als list, dass ferner Steuerorgane (16, 17) vorgesehen sind, um den zu reinigenden Rohgasstrom zu unterbrechen und dafür ein in Gegenrichtung strömendes, zur Regenerierung des körnigen Materials dienendes Spülgas in das Gehäuse (1) einzulassen,
sowie im Umgebungsbereich des Filterbettes (9) mündende Druckluftleitungen (19, 38), um das körnige Material, solange dieses vom Spülgas durchströmt ist, zu bewegen und vom anhaftenden Staub zu befreien.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, wobei das Filterbett zwischen zwei praktisch kreiszylindrischen, konzentrischen, gasdurchlässigen Wänden angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein in axialer Richtung beweglich gelagertes, an eine Druckluftquelle angeschlossenes Rohr (19) konzentrisch in den Reingasraum, den die beiden gasdurchlässigen Wände (7, 8) umschliessen, hineinragt und auf mindestens einer Ebene mit einer Reihe radial gerichteter Austrittsdüsen (20) versehen ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (19) an seinem aus dem Gehäuse (1) herausragenden Oberteil über einen seitlich abstehenden Mitnehmer (26) mit einer pneumatischen Kolben-Zylinder Anordnung (28) verbunden ist und mit seiner oberen, offenen Mündung (19a) in eine mit Druckluft beschickte Kammer (29) hineinragt, deren obere Begrenzungswand (32), entsprechend der obersten Rohrstellung, als Abdichtfläche für die Rohrmündung dient.
7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Zwischenraum zwischen den Wänden (41, 42) in mindestens einer Ebene ein gasdurchlässiger Boden (36) angeordnet ist, wobei das körnige Material in dem an den Boden (36) angrenzenden, von gasundurchlässigen Wandabschnitten umgebenen Bereich (37) eine kleinere Körnung aufweist als im darüberliegenden Bereich (9), und die Druckluftleitung (38) unterhalb des Bodens (36) in einen Raum (40) mündet, der am Umfang von gasundurchlässigen Abschnitten der Wände (41, 42) begrenzt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterbett durch horizontale, gasdichte Ring Trennwände (54) in mehrere, etagenartig übereinanderliegende Abschnitte (43 bis 45) unterteilt ist und jeder Abschnitt einen eigenen gasdurchlässigen Ringboden (46) sowie mindestens eine zwischen dem Ringboden (46) und der Trennwand (54) mündende Druckluftleitung (51) aufweist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich der von den beiden gasdurchlässigen Wänden (41, 42) umschlossene Raum des Filterbettes (9) nach oben konisch erweitert.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Filterbett (9r aus körnigem Material mindestens zweier unterschiedlicher Korngrössenbereiche zusammensetzt und die einzelnen Korngrössenbereiche konzentrisch in praktisch kreiszylindrischen Schichten (a-d) angeordnet sind, wobei ferner der grösste Korngrössenbereich (a, c) eine Aussenschicht bildet, welche an eine gasdurchlässige Wand (8) angrenzt, deren Gasdurchlassöffnungen kleiner als die Körner des grössten (a, c), aber grösser als die Körner des kleinsten (b, d) Korngrössenbereiches sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch IO, dadurch gekennzeichnet, dass die Korngrösse des Filtermaterials im Filterbettquerschnitt von der inneren (7) zur äusseren (8) gasdurchlässigen Wand zunimmt und die Durchlassöffnungen der beiden gasdurchlässigen Wände etwas unter der Korngrösse des angrenzenden Materials liegen (Fig. 3).
12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterbett (9) zwei Schichten (a) praktisch gleicher Korngrösse aufweist, die an die beiden gasdurchlässigen Wände (7, 8) angrenzen und eine mittlere Materialschicht (b) umschliessen, deren Korngrösse einen Bruchteil derjenigen der beiden Aussenschichten (a) beträgt (Fig. 4).
13. Vorrichtung nach Anspruch IO, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterbett (9) zwei Schichten (c, d) unterschiedlicher Korngrösse aufweist, deren äussere (c), der Rohgas-Eintrittsseite zugewandte, ein Mehrfaches der Korngrösse der inneren Schicht (d) beträgt (Fig. 5).
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur regenerierenden
Reinigung eines aus körnigem Material bestehenden Filterbettes, das zwischen zwei auf einem Grossteil ihrer Gesamtfläche gasdurchlässigen Wänden angeordnet ist, wobei das Filterbett in der Betriebsphase quer zu den gasdurchlässigen Wänden von einem staubhaltigen oder anderweitig verunreinigten Rohgas durchströmt und in der Regenerierphase durch ein in Gegenrichtung eingeleitetes Gas gereinigt wird.
Es ist durch die DE-OS 2257247 bekannt, am Bbden ei ner Filtervorrichtung druckluftbeaufschlagte Rückspüldüsen anzubringen. Die Rückspülung erfolgt dabei mittels zweier kurz aufeinanderfolgender Druckluftstösse, deren zweiter eine Schockwelle auslösen soll, bevor sich das Filterbett absetzt. Da bei dieser Art der Rückspülung die Rohgaszufuhr während des Regeneriervorganges nicht abgestellt wird, schliesst sich der beim Rückspülen lediglich zurückge staute Rohgasstrom unmittelbar an den Rückspülvorgang an und nimmt den abgelösten Staub wieder in die Filterkam
mer mit. Eine zufriedenstellende Regenerierung des Filtermaterials ist somit nicht möglich.
Die DE-OS 2 745 066 zeigt eine Filteranordnung, bei welcher auf einer gasdurchlässigen horizontalen Stützfläche eine Schicht eines Filtermaterials angeordnet ist. Die Schichtdicke dieses Filtermaterials beträgt einen Bruchteil der waagrechten Stützflächendimension. Das Verhältnis zwischen der Filterbetthöhe und der das Filterbett tragenden Grundfläche ist hier notwendigerweise stets kleiner als 1, da ansonsten eine vertikale Beaufschlagung mit Rohgas nicht möglich wäre. Das Filterbett weist aufgrund dieses ungünstigen Verhältnisses eine ungenügende Stabilität auf, so dass sich das Filterbett nach der Reinigung in ungleichmässiger Dicke absetzt, was zu Durchbrüchen und damit schweren Funktionsstörungen des Filters führen muss.
Es ist ferner eine dem Fachmann bekannte Tatsache, dass bei der Verwendung von Druckluft zur regenerierenden Reinigung des Filtermaterials die Schichtstärke des letzteren eine wichtige Rolle spielt, da die aus einer Düse frei ausgeblasene Druckluft nur relativ dünne Schichten durchdringen bzw. durchwirbeln oder in Vibration versetzen kann. Die Realisierung einer dünnen Filtrierschicht bedeutet aber bei gleicher Filtrierwirkung die Verwendung kleiner Korngrössen, so dass die das Filtermaterial einschliessenden gasdurchlässigen Wände ebenfalls sehr feinporig ausgebildet werden müssen. Diese Tatsache wirkt sich zuungunsten der Stabilität des das Filtermaterial enthaltenden Siebgewebes aus, das bei feinporiger Ausführung nicht stabil genug ist.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur regenerierenden Reinigung eines Filterbettes zu schaffen, die einerseits eine intensive periodische Regenerierung des Filtermaterials, bei gleichzeitiger Lockerung des körnigen Filtermaterials und Austragung der abgelösten Staubpartikeln, gewährleisten; anderseits sollen das neue Verfahren und die neue Vorrichtung trotz relativ geringer Schichtdicke des Filterbettes und stabiler Ausführung des umhüllenden Siebgewebes einen optimalen Filterwirkungsgrad erzielen.
Dies wird erfindungsgemäss erreicht durch die Merkmalskombinationen, die in den unabhängigen Ansprüchen 1 und 4 definiert sind.
Fig. 1 ist ein vereinfachter Vertikalschnitt einer Filtereinheit zur Reinigung eines staubbeladenen Rohgases,
Fig. 2 zeigt die gleiche Filtereinheit, ebenfalls im Vertikalschnitt, in der Regenerierphase,
Fig. 3 bis 5 veranschaulichen die Korngrössenverteilung im Filterbett anhand eines Vertikalschnittes,
Fig. 6 zeigt eine konstruktive Besonderheit der in Fig. 1 und 2 dargestellten Filtereinheit,
Fig. 7 und 8 veranschaulichen die Verwendung mehrerer solcher Filtereinheiten in einer Rohgasfilteranlage,
Fig. 9 ist ein Vertikalschnitt einer Ausführungsvariante und zeigt dieselbe während der Rohgasreinigung,
Fig. 10 ist ein ähnlicher Vertikalschnitt und veranschaulicht die gleiche Ausführungsvariante während der Regenerierphase, und
Fig. 11 ist ein Vertikalschnitt einer weiteren konstruktiven Variante.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Filtereinheit weist ein Gehäuse 1 auf, das einen kreisförmigen oder quadratischen Querschnitt besitzen kann und sich nach unten unter Bildung eines Auffangtrichters 2 verjüngt. An der untersten Stelle des Auffangtrichters 2 ist ein Luftabschluss- und Tragorgan 3 angeordnet, während in die Seitenwand des Auffangtrichters 2 ein Rohgas-Eintrittsstutzen 4 mündet. Auf den oberen, waagrechten Flansch 5 des Gehäuses 1 stützt sich eine waagrechte Wand 6, an deren Innenzone zwei gasdurchlässige Wände 7 und 8 aufgehängt sind. Die oberen, mit 7a und 8a bezeichneten Abschnitte der Wände 7 und 8 sind gasundurchlässig ausgebildet. Diese Abschnitte 7a/8a erstrecken sich von knapp unterhalb der Filterbett-Oberkan te F bis zur oberen waagrechten Wand 6; sie gewährleisten, dass das Rohgas den Weg durch das Filterbett nehmen muss.
Oberhalb der Filterbett-Oberkante F umschliessen die
Wandabschnitte 7a und 8a somit einen Ausdehnungsraum
R1, der zum Ausgleich der Filtermasse dient. Der von diesen beiden praktisch kreiszylindrischen und konzentrisch ange ordneten gasdurchlässigen Wänden 7 und 8 umschlossene
Ringraum ist mit einem körnigen Filtermaterial 9 bis zur Höhe des Ausdehnungsraumes ausgefüllt. Dieses Filtermaterial kann beispielsweise Quarzsand, ein entsprechendes Kunststoffgranulat oder ähnliches sein. Die zahlreichen, in den beiden gasdurchlässigen Wänden 7 und 8 angeordneten Gasdurchtrittsöffnungen sind in ihren Abmessungen so auf die Korngrösse des Filtermaterials 9 abgestimmt, dass dasselbe den Zwischenraum zwischen den beiden Wänden 7 und 8 nicht verlassen kann.
In einer Ringwand 10 sind ein Reingasauslasskanal 11 sowie ein Spülgaseinlasskanal 12 eingesetzt. Innerhalb des Spülgas-Einlasskanals 12 ist über Tragrippen 13 ein kleiner Stellkolben 14 angeordnet, an dessen Betätigungsstange 15 zwei Tellerklappen 16 und 17 befestigt sind. In der in Fig. 1 dargestellten Lage verschliesst die Tellerklappe 17 den Spülgas-Eintrittskanal 12, während der Reingas-Auslasskanal offen ist. Bei der Betriebsstellung gemäss Fig 2 ist das Umgekehrte der Fall.
In den von den beiden gasdurchlässigen Wänden 7 und 8 umschlossenen Raum, der nach unten durch eine Scheibe 18 geschlossen ist, ragt von oben ein Druckluft-Zuleitungsrohr 19. Dieses Rohr 19 ist in drei verschiedenen Ebenen mit je einer Reihe von Düsen bzw. Austrittsöffnungen 20 versehen.
In der in Fig. 1 dargestellten Betriebsphase (Rohgas-Reinigungsphase) tritt das Rohgas in Pfeilrichtung durch den Stutzen 4 in das Gehäuse 1 ein, durchquert das Filterbett 9 von aussen nach innen und verlässt die Filtereinheit durch den Auslasskanal 11. Der vom Rohgas zunächst mitgeführte Staub setzt sich dabei in die Zwischenräume zwischen den einzelnen Körnern des Filterbettes 9 ab. Nach einer gewissen Betriebsdauer ist dann das Filterbett 9 dadurch so weit verschmutzt, dass dessen Strömungswiderstand unzulässig hoch wird und der Wirkungsgrad des Filters absinkt. Dann ist es notwendig, das Filterbett zu regenerieren, d.h. von den anhaftenden Staubpartikeln zu befreien. Diese Regenerierung des Filterbettes veranschaulicht Fig. 2.
Im Hinblick auf die Regenerierung des Filterbettes wird zunächst der Stellkolben 14 so betätigt, dass er den Reingas Auslasskanal 11 verschliesst und den Spülgas-Eintrittskanal 12 öffnet. Das Spülgas tritt somit in Richtung der Pfeile 21 in das Gehäuse 1 ein, durchquert das Filterbett 9 von innen nach aussen und verlässt das Gehäuse durch den Stutzen 4.
Da sich die feinen Staubteilchen jedoch erfahrungsgemäss vor und hinter den Partikeln des Filtermaterials ansammeln und dort, gewissermassen im Strömungsschatten des Spülgases liegend, vom Spülgas nicht erfasst werden, genügt diese Art der Regenerierung nicht. Gemäss der vorliegenden Erfindung wird daher zusätzlich zu der Regenerierung mittels Spülgas das Rohr 19 in der Regenerierphase mit Druckluft unter einem Druck von beispielsweise 8 bar beaufschlagt und in kurzen Zeitintervallen in Richtung des Doppelpfeiles 22 auf und ab bewegt. Da die Druckluft-Austrittsöffnungen 20 sich von innen nach aussen konisch erweitern, bildet sich ein kreisringförmiger Druckluftstrahl 23, der mit grosser Wucht auf die Innenwand 7 auftrifft, das Filterbett 9 durchdringt und dabei Staubpartikel mitreisst.
Dank des relativ hohen Druckes der austretenden Druckluft und der impulsartigen Beaufschlagung werden die Körner des Filterbettes 9 mechanisch bewegt, d.h. gegeneinander verschoben oder in Vibration versetzt, so dass die dazwischenliegenden Staubteilchen von den Druckluftstrahlen und dem immer strömenden Spülgasstrom erfasst und mitgerissen werden können. Der Staub fällt dann in Richtung der Pfeile 24 nach unten und wird zum grossen Teil durch das Förderorgan 3 ausgetragen. Ein geringerer Staubanteil wird von dem kombinierten Spülgas-Druckluftstrom in Richtung des Pfeiles 25 durch den Stutzen mitgeführt und vermischt sich mit dem Rohgas.
Während der Regenerierphase wird das Rohr 19 vorzugsweise durch eine automatisch arbeitende Vorrichtung auf und ab bewegt, so dass die Innenfläche der Wand 7 mehrmals vollständig mit Druckluft beaufschlagt wird. Gemäss Fig. 6 kann das Rohr mit einem seitlichen Mitnehmer 26 versehen sein, an welchem die Kolbenstange 27 eines pneumatisch betätigten Kolben-Zylinderaggregates 28 angreift. Die obere freie Mündung 19a des Rohres 19 ragt in einen Druckluftsammelraum 29, der über Eintrittsöffnungen 30 mit einem Druckluftkanal 31 verbunden ist. In der obersten, nicht dargestellten Lage des Rohres 19 liegt dessen Oberkante auf der Innenfläche 32 des Sammelraumes 29 an, so dass die Druckluft nicht in das Rohr 19 gelangt.
Sobald sich die Mündung l9a des Rohres 19 jedoch von der Fläche 32 löst, werden das Rohr und damit auch die Austrittsöffnungen 20 mit Druckluft beaufschlagt.
Die gewünschte Bewegung, Aufwirbelung und Entstaubung des Filterbettes durch die Druckluftstrahlen 23 kann dadurch beeinträchtigt werden, dass das Filterbett 9 unter Berücksichtigung der Korngrösse zur Erreichung guter Entstaubungsgrade zu dick ist. Da bei kleinen Korngrössen auch dünne, feinporige Siebgewebe verwendet werden müssen, sind die Wände 7 und 8 unter diesen Voraussetzungen nicht stabil genug. Um diesem Nachteil entgegenzuwirken, wird gemäss einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen, die Korngrössen innerhalb des Filterbettes 9 gemäss den Fig. 3 bis 5 anzuordnen. Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 3 ist die äussere, dem einströmenden Rohgas zugewandte Wand 8 mit relativ grossen Öffnungen 8' versehen, und an diese Wand grenzt das gröbste Korn, während an die feinporige Wand 7 das feinste Korn angrenzt.
Die Korngrösse wächst somit sukzessive in Richtung des Pfeiles 33.
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 4 sind die beiden gasdurchlässigen Wände 7 und 8 gleich ausgebildet. An jede dieser Wände grenzt eine Filtermaterialschicht a, c mit grossem Korn, wobei zwischen diesen beiden äusseren Schichten eine mittlere Schicht b von geringer Korngrösse angeordnet ist.
Eine weitere, in Fig. 5 dargestellte Variante zeigt zwei gasdurchlässige Wände 7 und 8 entsprechend der Ausführungsform von Fig. 3; im Gegensatz zur letzteren sind hier jedoch zwei deutlich unterscheidbare Filtermaterialschichten c und d angeordnet. Die Materialschicht c mit dem gröberen Korn liegt wiederum an der stärkeren Wand 8, welche dem einströmenden Rohgas zugewandt ist, während das feinere Korn an der kleinporigen Wand 7 anliegt.
Die Fig. 7 und 8 veranschaulichen eine Anwendung der in Fig. 1 und 2 dargestellten Filtereinheit in einer Anlage zur kontinuierlichen Reinigung von Rohgas. Gemäss Fig. 7, welche einen vereinfachten Horizontalschnitt längs der Linie VII-VII in Fig. 8 darstellt, umfasst die Anlage insgesamt sechs Filterelemente E, die mit einem Reingaskanal 34 und einem Rohgaskanal 35 in Verbindung stehen. Fig. 8 zeigt anhand eines Vertikalschnittes längs der Linie VIII-VIII in Fig. 7 die Gasströmung im Rohgas-Reinigungsbetrieb. Das aus dem Rohgaskanal 35 nach unten austretende Rohgas durchdringt die Filterbetten der Elemente E von aussen nach innen und tritt dann im oberen Teil durch die Reingas-Auslasskanäle 11 in den Reingaskanal 34 über.
Im übrigen wurden für die in ihrer Funktion gleichgebliebenen Teile auch die in Fig 1 und 2 bereits eingeführten Bezugszahlen beibehalten.
Zur Regenerierung des staubbeladenen Filterbettes kann bei einer solchen Anlage durch entsprechende Schaltung der vorgesehenen Steuerklappen jeweils ein Element E von der Rohgaszufuhr abgetrennt und dafür mit Spülgas und Druckluft beschickt sein. Die kombinierte Regenerierung mittels Spülgas und Druckluft entspricht dem anhand von Fig. 1 bis 6 beschriebenen Verfahren.
Eine weitere Variante, diejedoch auch auf dem Prinzip des intermittierenden Betriebes und dem kombinierten Einsatz von Spülgas und Druckluft zur Regenerierung des staubbeladenen Filterbettes beruht, zeigen die Fig. 9tis 11, wobei auch hier die bereits eingeführten Bezugszahlen für die in ihrer Funktion unveränderten Teile beibehalten wurden.
Während die Zufuhr des Rohgases, die Ableitung des Reingases sowie die Zufuhr des Spülgases ganz dem Beispiel gemäss den Fig. 1 und 2 entsprechen, ist hier für die inter mittierende Druckluftbeschickung eine andere Lösung gewählt worden. Zu diesem Zwecke weist das Filterbett 9, das im Vertikalschnitt im übrigen gemäss den Fig. 3 bis 5 ausgeführt sein kann, in seinem unteren Teil einen ringförmigen, gasdurchlässigen Boden 36 auf, auf welchem eine Schicht 37 eines relativ dichten Filtermaterials ruht.
Die Schicht 37 kann beispielsweise aus einem Filtermaterial bestehen, das ein dichtes, feines Korn aufweist, doch liesse sich hierfür beispielsweise auch ein Fasermaterial oder ein gasundurchlässiges, aber elastisches Band verwenden; wichtig ist, dass dieses die Schicht 37 bildende Material ein möglichst gasundurchlässiges Polster bildet, auf welchem der restliche Teil des Filterbettes ruht.
Im Rohgas-Reinigungsbetrieb, den Fig. 9 zeigt, tritt das Rohgas durch den Stutzen 4 ein, durchdringt das Filterbett 9 von aussen nach innen und verlässt die Einrichtung durch den Reingasstutzen 11.
Im Hinblick auf die Regenerierung des staubbeladenen Filterbettes 9 wird der Reingasstutzen 11, wie Fig. 10 zeigt, durch die Tellerklappe 16 verschlossen, während gleichzeitig der Spülgasstutzen 12 durch die Tellerklappe 17 geöffnet wird. Das Spülgas durchströmt somit das Filterbett 9 von innen nach aussen und nimmt die Staubpartikeln, soweit als diese vom Spülgasstrom erfasst werden können, nach unten mit, wo sie zum grossen Teil durch das Förderorgan 3 ausgetragen werden. Um nun einen möglichst grossen Anteil des im Filterbett 9 befindlichen Staubes zu lockern und in den Strömungsweg des Spülgases zu bringen, wird durch eine Druckluftleitung 38, die mit einer Klappe 39 versehen ist, Druckluft von unten auf das Filterbett gegeben.
Die Leitung 38 mündet in einen Ringkanal 40, von welchem die Druckluft in Pfeilrichtung nach oben durch den ringförmigen Boden 36 auf die Schicht 37 wirkt und auf diese eine nach oben gerichtete Schubkraft ausübt. Bei der gewählten Ausführungsform ist der untere Abschnitt der Wände 41/42 im Bereich des Raumes 40 und bis über die Schicht 37 hinaus gasundurchlässig ausgebildet. Oberhalb des Bodens 36 ragt dieser gasundurchlässige Abschnitt noch um ein Mass nach oben, so dass die Schicht 37 auch in ihrer oberen Stellung nach Fig. 10 im gasundurchlässigen Bereich bleibt. Die Höhe der oberen, gasundurchlässigen Zone wird dabei zweckmässigerweise etwa 2h (Fig. 9).
Wählt man den Druck der Druckluft hoch genug, beispielsweise zwischen 7 und 12 bar, und unterbricht man die Druckluftbeschickung impulsartig in kurzen Abständen, so wird das gesamte Filterbett 9 vibrationsartig durchgeschüttelt. Dank dieser mechanischen Einwirkung werden die Partikeln des Filterbettes mehrmals hintereinander erschüttert, sie verlagern sich gegenseitig, der anhaftende Staub löst sich und kann von dem Spülgasstrom erfasst und mitgerissen werden.
Die das Filterbett 9 begrenzenden gasdurchlässigen Wände, welche hier mit 41 und 42 bezeichnet sind, werden vorzugsweise so konisch verjüngt ausgebildet, dass sich das Filterbett 9 nach oben erweitert. Dadurch kann die Lokkerung des Filterbettes unter dem Einfluss der Druckluft erheblich erleichtert und der Kraftbedarf reduziert werden.
Eine konstruktive Variante dieses Ausführungsprinzips zeigt Fig. 11. Hier ist das vertikale, ringförmige Filterbett in drei Abschnitte 43, 44 und 45 unterteilt, welche etagenförmig übereinanderliegen. Jeder dieser Abschnitte des Filterbettes ruht auf einem ringförmigen, gasdurchlässigen Boden 46 und zwischen diesem Boden und dem eigentlichen Filterbett ist wiederum eine praktisch gasundurchlässige Schicht angeordnet, welche mit 47, 48 und 49 bezeichnet ist. Im Bereich der freien Filterbett-Oberflächen F und der Böden 46 sind die an sich gasdurchlässigen Wände mit gasundurchlässigen Abschnitten verbunden, so dass sowohl das Rohgas (Filterbetrieb) als auch das Spülgas (Regenerierbetrieb) den Weg durch das Filterbett nehmen muss.
Durch einen vertikalen Druckluftkanal 50, der über entsprechende Steuerorgane mit einer Druckluftquelle verbunden ist, können radial verlaufende Druckluftkanäle 51 mit Druckluft unter einem Druck von 7 bis 12 bar beaufschlagt werden. Die Kanäle 51 erstrekken sich vorzugsweise sternförmig vom zentralen Druckluftkanal 50 aus nach aussen und führen die Druckluft somit an mehreren Stellen unter die gasdurchlässigen Böden 46.
Durch impulsartige Unterbrechung des Druckluftstromes wird auch hier wieder eine intermittierende Erschütterung der verschiedenen Filterbettabschnitte 43, 44 und 45 erzielt, so dass das Filtermaterial gelockert und der darin enthaltene Staub vom Spülgasstrom erfasst werden kann.
Die beschriebenen Ausführungsformen der erfindungsgemässen Einrichtung können selbstverständlich vom Fachmann im Rahmen der Patentansprüche in mannigfaltiger Weise variiert werden. Wesentlich ist bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, dass der Rohgaszustrom während der Regenerierphase unterbrochen wird und dass das Filterbett beim Regenerieren sowohl einem Spülgasstrom als auch der Einwirkung eines intermittierenden Druckluftstromes ausgesetzt wird. Die Druckluft hat dabei insbesondere die Aufgabe, das Filterbett mechanisch zu erschüttern und die anhaftenden Staubteile zu lösen, während die Entfernung dieser Staubteile durch den kontinuierlichen Spülgasstrom erfolgt.
Die Unterteilung des Filterbettes 9 in die verschiedenen, in Fig. 3 bis 5 beispielshalber dargestellten Schichten gestattet die Erzielung eines ausgezeichneten Filterwirkungsgrades sowie die Ausbildung stabiler Filterelemente. Beim Einfüllen der Schichten können beispielsweise konzentrische, kreiszylindrische Bleche verwendet werden, zwischen welchen die verschiedenen Korngrössenbereiche ohne weiteres eingegeben werden können. Wenn im vorliegenden Zusammenhang Korngrössenbereiche a, b, c und d unterschieden werden, so ist damit gemeint, dass das granulatförmige Material ein und desselben Korngrössenbereiches in etwa die gleiche Korngrösse aufweist, dass aber gewisse Abweichungen in der Praxis selbstverständlich unvermeidbar sind.
Die gasdurchlässigen Wände 7, 8, 41, 42, 52 und 53 können beispielsweise aus einem Drahtgewebe bestehen. Um den Reibungswiderstand zwischen dem Filterbett und den angrenzenden Wänden während der Drucklufteinwirkung zu vermindern, können diese Wände aber beispielsweise auch aus Lochblechen hergestellt sein.
Die beschriebenen Ausführungsformen lassen sich vom Fachmann in vielfacher Hinsicht abwandeln. So könnten die Wände 7, 8 gemäss Fig. 1 und 2 beispielsweise statt zylindrisch auch plattenförmig, d. h. in vertikalen Ebenen befindlich, ausgebildet sein.
Das Verhältnis (HB ) der Höhe H (Fig. 2) des Filterbettes 9 zu dessen Breite B ist bei allen möglichen Varianten der Erfindung grösser als 1. Bei den bevorzugten Ausführungsformen ist H ein Vielfaches, z. B. das Zehnfache, von B.
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PATENT CLAIMS
1. A method for the regenerative cleaning of a filter bed consisting of granular material, which is arranged between two gas-permeable walls on a large part of its total area, the filter bed flowing through in the operating phase transversely to the gas-permeable walls by a dust-containing or otherwise contaminated raw gas and in the regeneration phase a gas introduced in the opposite direction is cleaned, characterized in that the raw gas flow is interrupted during the regeneration phase, a purge gas flow is introduced in the opposite direction and the granular filter material is exposed to the action of pulsating compressed air in addition to the purge gas flow, the granular material being mechanically moved by the compressed air and the detaching dust particles are entrained by the outflowing, combined purge gas compressed air mixture.
2. The method according to claim 1, wherein the filter bed is arranged between two practically circular cylindrical, concentric, gas-permeable walls, characterized in that the compressed air is directed in the radial direction onto the inner of the two gas-permeable walls.
3. The method according to claim 1, wherein the filter bed is arranged between two practically circular cylindrical, concentric, gas-permeable walls, characterized in that the compressed air is passed from below against the annular filter bed.
4. Apparatus for performing the method according to claim 1, with a filter material consisting of granular material (9), which is contained between two gas-permeable walls (7, 8), the uppermost sections (7a, 8a) of the gas-permeable walls, which are above the upper edge of the filter bed (F) are gas-impermeable and the gas-permeable walls are in turn arranged inside a gas-tight housing (1), characterized in that the ratio (HB) of the height to the width of the filter bed (9) is greater than that that control units (16, 17) are provided in order to interrupt the raw gas flow to be cleaned and to let a purge gas flowing in the opposite direction, which serves to regenerate the granular material, into the housing (1),
and in the vicinity of the filter bed (9) opening compressed air lines (19, 38) in order to move the granular material as long as it is flowed through by the purge gas and to remove the adhering dust.
5. The device according to claim 4, wherein the filter bed is arranged between two practically circular cylindrical, concentric, gas-permeable walls, characterized in that a tube (19) movably mounted in the axial direction and connected to a compressed air source concentrically into the clean gas space, which the two gas permeable Enclose walls (7, 8), protrude and are provided with a row of radially directed outlet nozzles (20) on at least one level.
6. The device according to claim 5, characterized in that the tube (19) on its from the housing (1) projecting upper part via a laterally projecting driver (26) with a pneumatic piston-cylinder arrangement (28) and with its upper , open mouth (19a) protrudes into a chamber (29) supplied with compressed air, the upper boundary wall (32) of which, corresponding to the uppermost pipe position, serves as a sealing surface for the pipe mouth.
7. The device according to claim 4, characterized in that in the space between the walls (41, 42) in at least one plane a gas-permeable bottom (36) is arranged, wherein the granular material in the adjacent to the bottom (36) of gas-impermeable Area (37) surrounding wall sections has a smaller grain size than in the area (9) above it, and the compressed air line (38) opens below the floor (36) into a space (40) which on the circumference of gas-impermeable sections of the walls (41, 42 ) is limited.
8. The device according to claim 7, characterized in that the filter bed by horizontal, gas-tight ring partition walls (54) is divided into several, stacked sections (43 to 45) and each section has its own gas-permeable ring base (46) and at least one between the Ring bottom (46) and the partition (54) opening compressed air line (51).
9. Device according to one of claims 7 or 8, characterized in that the space of the filter bed (9) enclosed by the two gas-permeable walls (41, 42) widens conically upwards.
10. Device according to one of claims 4 to 9, characterized in that the filter bed (9r composed of granular material of at least two different grain size ranges and the individual grain size ranges are arranged concentrically in practically circular cylindrical layers (ad), the largest grain size range (a , c) forms an outer layer which adjoins a gas-permeable wall (8), the gas passage openings of which are smaller than the grains of the largest (a, c), but larger than the grains of the smallest (b, d) grain size range.
11. The device according to claim IO, characterized in that the grain size of the filter material in the filter bed cross-section increases from the inner (7) to the outer (8) gas-permeable wall and the passage openings of the two gas-permeable walls are slightly below the grain size of the adjacent material (Fig. 3 ).
12. The device according to claim 10, characterized in that the filter bed (9) has two layers (a) of practically the same grain size, which adjoin the two gas-permeable walls (7, 8) and enclose a middle material layer (b), the grain size of which Fraction of that of the two outer layers (a) is (Fig. 4).
13. The apparatus according to claim IO, characterized in that the filter bed (9) has two layers (c, d) of different grain size, the outer (c) facing the raw gas inlet side is a multiple of the grain size of the inner layer (d) (Fig. 5).
The invention relates to a method for regenerating
Cleaning a filter bed made of granular material, which is arranged between two gas-permeable walls on a large part of its total area, the filter bed flowing through in the operating phase transversely to the gas-permeable walls by a dust-containing or otherwise contaminated raw gas and in the regeneration phase by a gas introduced in the opposite direction is cleaned.
It is known from DE-OS 2257247 to attach compressed air-actuated backwashing nozzles to the bottom of a filter device. Backwashing takes place by means of two short succession of compressed air blasts, the second of which is intended to trigger a shock wave before the filter bed settles. Since in this type of backwashing the raw gas supply is not switched off during the regeneration process, the raw gas stream that is only backwashed during backwashing immediately adjoins the backwashing process and takes the detached dust back into the filter
always with. A satisfactory regeneration of the filter material is therefore not possible.
DE-OS 2 745 066 shows a filter arrangement in which a layer of filter material is arranged on a gas-permeable horizontal support surface. The layer thickness of this filter material is a fraction of the horizontal support surface dimension. The ratio between the filter bed height and the base area supporting the filter bed is necessarily always less than 1 here, since otherwise a vertical exposure to raw gas would not be possible. Due to this unfavorable ratio, the filter bed has an insufficient stability, so that the filter bed settles after cleaning in an uneven thickness, which must lead to breakthroughs and thus serious malfunctions of the filter.
It is also a fact known to the person skilled in the art that when using compressed air for regenerative cleaning of the filter material, the layer thickness of the latter plays an important role, since the compressed air blown out of a nozzle can only penetrate or swirl through relatively thin layers or set it into vibration . However, realizing a thin filtering layer means using smaller grain sizes with the same filtering effect, so that the gas-permeable walls including the filter material must also be made very fine-pored. This fact has an adverse effect on the stability of the screen fabric containing the filter material, which is not stable enough in the case of a fine-pored design.
The invention is therefore based on the object of providing a method and a device for regenerative cleaning of a filter bed which, on the one hand, ensure intensive periodic regeneration of the filter material, with simultaneous loosening of the granular filter material and removal of the detached dust particles; on the other hand, the new method and the new device should achieve an optimal filter efficiency despite the relatively small layer thickness of the filter bed and the stable design of the enveloping sieve fabric.
This is achieved according to the invention by the combinations of features defined in independent claims 1 and 4.
1 is a simplified vertical section of a filter unit for cleaning a dust-laden raw gas,
2 shows the same filter unit, also in vertical section, in the regeneration phase,
3 to 5 illustrate the grain size distribution in the filter bed using a vertical section,
6 shows a special design feature of the filter unit shown in FIGS. 1 and 2,
7 and 8 illustrate the use of several such filter units in a raw gas filter system,
9 is a vertical section of an embodiment variant and shows the same during the raw gas cleaning,
Fig. 10 is a similar vertical section and illustrates the same embodiment during the regeneration phase, and
11 is a vertical section of another constructive variant.
The filter unit shown in FIGS. 1 and 2 has a housing 1, which can have a circular or square cross section and tapers downwards to form a collecting funnel 2. At the lowest point of the collecting funnel 2 there is an air-sealing and supporting element 3, while a raw gas inlet connection 4 opens into the side wall of the collecting funnel 2. A horizontal wall 6, on the inner zone of which two gas-permeable walls 7 and 8 are suspended, is supported on the upper, horizontal flange 5 of the housing 1. The upper sections of the walls 7 and 8, designated 7a and 8a, are gas-impermeable. These sections 7a / 8a extend from just below the filter bed upper edge F to the upper horizontal wall 6; they ensure that the raw gas has to make its way through the filter bed.
Above the upper edge of the filter bed F enclose the
Wall sections 7a and 8a thus an expansion space
R1, which is used to balance the filter mass. The enclosed by these two practically circular cylindrical and concentrically arranged gas-permeable walls 7 and 8
Annulus is filled with a granular filter material 9 up to the height of the expansion space. This filter material can be quartz sand, a corresponding plastic granulate or the like, for example. The numerous gas passage openings arranged in the two gas-permeable walls 7 and 8 are so dimensionally matched to the grain size of the filter material 9 that the same cannot leave the space between the two walls 7 and 8.
A clean gas outlet channel 11 and a purge gas inlet channel 12 are used in an annular wall 10. Within the purge gas inlet channel 12, a small actuating piston 14 is arranged via supporting ribs 13, on the actuating rod 15 of which two plate flaps 16 and 17 are fastened. In the position shown in FIG. 1, the plate flap 17 closes the purge gas inlet channel 12, while the clean gas outlet channel is open. The reverse is the case in the operating position according to FIG. 2.
In the space enclosed by the two gas-permeable walls 7 and 8, which is closed at the bottom by a disk 18, a compressed air supply pipe 19 protrudes from above. This pipe 19 is in three different levels, each with a row of nozzles or outlet openings 20 Mistake.
In the operating phase shown in FIG. 1 (raw gas purification phase), the raw gas enters the housing 1 in the direction of the arrow through the nozzle 4, crosses the filter bed 9 from the outside in and leaves the filter unit through the outlet channel 11. The one initially carried by the raw gas Dust settles in the spaces between the individual grains of the filter bed 9. After a certain operating time, the filter bed 9 is so dirty that its flow resistance becomes impermissibly high and the efficiency of the filter drops. Then it is necessary to regenerate the filter bed, i.e. rid of the adhering dust particles. This regeneration of the filter bed is illustrated in FIG. 2.
With regard to the regeneration of the filter bed, the actuating piston 14 is first actuated in such a way that it closes the clean gas outlet channel 11 and opens the purge gas inlet channel 12. The purge gas thus enters the housing 1 in the direction of the arrows 21, crosses the filter bed 9 from the inside to the outside and leaves the housing through the connection piece 4.
However, since experience has shown that the fine dust particles accumulate in front of and behind the particles of the filter material and, so to speak, lying in the flow shadow of the purge gas, are not captured by the purge gas, this type of regeneration is not sufficient. According to the present invention, therefore, in addition to the regeneration by means of purge gas, the pipe 19 is pressurized with compressed air under a pressure of, for example, 8 bar in the regeneration phase and moved up and down in the direction of the double arrow 22 at short time intervals. Since the compressed air outlet openings 20 expand conically from the inside to the outside, an annular compressed air jet 23 is formed, which strikes the inner wall 7 with great force, penetrates the filter bed 9 and thereby sweeps away dust particles.
Thanks to the relatively high pressure of the emerging compressed air and the impulse-like action, the grains of the filter bed 9 are moved mechanically, i.e. shifted against each other or set in vibration so that the dust particles in between can be caught and carried away by the compressed air jets and the constantly flowing purge gas stream. The dust then falls in the direction of the arrows 24 and is largely discharged by the conveyor 3. A smaller proportion of dust is carried by the combined purge gas / compressed air stream in the direction of arrow 25 through the nozzle and mixes with the raw gas.
During the regeneration phase, the pipe 19 is preferably moved up and down by an automatically operating device, so that the inner surface of the wall 7 is completely pressurized several times. 6, the tube can be provided with a lateral driver 26, on which the piston rod 27 of a pneumatically operated piston-cylinder unit 28 engages. The upper free mouth 19a of the tube 19 projects into a compressed air collecting space 29 which is connected to a compressed air channel 31 via inlet openings 30. In the uppermost position, not shown, of the pipe 19, its upper edge lies on the inner surface 32 of the collecting space 29, so that the compressed air does not get into the pipe 19.
As soon as the mouth l9a of the tube 19 detaches from the surface 32, the tube and thus also the outlet openings 20 are pressurized with compressed air.
The desired movement, swirling and dedusting of the filter bed by the compressed air jets 23 can be adversely affected by the fact that the filter bed 9 is too thick, taking into account the grain size, to achieve good degrees of dedusting. Since thin, fine-pored sieve fabrics must also be used for small grain sizes, the walls 7 and 8 are not stable enough under these conditions. In order to counteract this disadvantage, it is proposed according to one embodiment of the present invention to arrange the grain sizes within the filter bed 9 according to FIGS. 3 to 5. In the embodiment according to FIG. 3, the outer wall 8 facing the inflowing raw gas is provided with relatively large openings 8 ', and the coarsest grain adjoins this wall, while the finest grain adjoins the fine-pored wall 7.
The grain size thus grows successively in the direction of arrow 33.
4, the two gas-permeable walls 7 and 8 are of identical design. A filter material layer a, c with a large grain adjoins each of these walls, a middle layer b of small grain size being arranged between these two outer layers.
Another variant shown in FIG. 5 shows two gas-permeable walls 7 and 8 corresponding to the embodiment of FIG. 3; in contrast to the latter, however, two clearly distinguishable filter material layers c and d are arranged here. The material layer c with the coarser grain is in turn on the thicker wall 8, which faces the inflowing raw gas, while the finer grain lies on the small-pore wall 7.
7 and 8 illustrate an application of the filter unit shown in FIGS. 1 and 2 in a plant for the continuous purification of raw gas. 7, which represents a simplified horizontal section along the line VII-VII in FIG. 8, the system comprises a total of six filter elements E, which are connected to a clean gas channel 34 and a raw gas channel 35. FIG. 8 shows the gas flow in the crude gas cleaning operation on the basis of a vertical section along the line VIII-VIII in FIG. 7. The raw gas emerging downward from the raw gas channel 35 penetrates the filter beds of the elements E from the outside inwards and then passes in the upper part through the clean gas outlet channels 11 into the clean gas channel 34.
For the rest, the reference numbers already introduced in FIGS. 1 and 2 have also been retained for the parts which remain the same in their function.
To regenerate the dust-laden filter bed in such a system, an element E can be separated from the raw gas supply by appropriate switching of the control flaps provided and can be charged with purge gas and compressed air for this purpose. The combined regeneration using purge gas and compressed air corresponds to the method described with reference to FIGS. 1 to 6.
A further variant, which, however, is also based on the principle of intermittent operation and the combined use of purge gas and compressed air for regenerating the dust-laden filter bed, is shown in FIGS. 9 to 11, whereby the reference numbers already introduced for the parts that have not changed their function have been retained here .
While the supply of the raw gas, the discharge of the clean gas and the supply of the purge gas correspond entirely to the example according to FIGS. 1 and 2, a different solution has been chosen for the intermittent compressed air supply. For this purpose, the filter bed 9, which can also be designed in vertical section according to FIGS. 3 to 5, has in its lower part an annular, gas-permeable bottom 36, on which a layer 37 of a relatively dense filter material rests.
The layer 37 can consist, for example, of a filter material which has a dense, fine grain, but a fiber material or a gas-impermeable but elastic band could also be used for this purpose, for example; it is important that this material forming the layer 37 forms a cushion that is as impermeable as possible to gas and on which the remaining part of the filter bed rests.
In the raw gas cleaning operation, which is shown in FIG. 9, the raw gas enters through the nozzle 4, penetrates the filter bed 9 from the outside in and leaves the device through the clean gas nozzle 11.
With regard to the regeneration of the dust-laden filter bed 9, the clean gas nozzle 11, as shown in FIG. 10, is closed by the plate flap 16, while at the same time the flushing gas nozzle 12 is opened by the plate flap 17. The purge gas thus flows through the filter bed 9 from the inside out and takes the dust particles, as far as they can be captured by the purge gas flow, downwards, where they are largely discharged by the conveying element 3. In order to loosen as much of the dust in the filter bed 9 as possible and to bring it into the flow path of the purge gas, compressed air is applied to the filter bed from below through a compressed air line 38 which is provided with a flap 39.
The line 38 opens into an annular channel 40, from which the compressed air acts in the arrow direction upwards through the annular base 36 on the layer 37 and exerts an upward thrust force thereon. In the selected embodiment, the lower section of the walls 41/42 is made gas-impermeable in the area of the space 40 and beyond the layer 37. Above the bottom 36, this gas-impermeable section still protrudes by a measure, so that the layer 37 remains in the gas-impermeable region even in its upper position according to FIG. 10. The height of the upper, gas-impermeable zone is expediently about 2 hours (FIG. 9).
If the pressure of the compressed air is chosen high enough, for example between 7 and 12 bar, and if the compressed air supply is interrupted at short intervals, the entire filter bed 9 is shaken in a vibration-like manner. Thanks to this mechanical action, the particles of the filter bed are shaken several times in succession, they shift each other, the adhering dust dissolves and can be caught and carried away by the purge gas flow.
The gas-permeable walls delimiting the filter bed 9, which are denoted here by 41 and 42, are preferably conically tapered in such a way that the filter bed 9 widens upwards. This makes locating the filter bed considerably easier under the influence of compressed air and reducing the power requirement.
A constructive variant of this embodiment principle is shown in FIG. 11. Here the vertical, ring-shaped filter bed is divided into three sections 43, 44 and 45, which lie one above the other in tiers. Each of these sections of the filter bed rests on an annular, gas-permeable bottom 46 and a practically gas-impermeable layer, which is denoted by 47, 48 and 49, is in turn arranged between this bottom and the actual filter bed. In the area of the free filter bed surfaces F and the floors 46, the gas-permeable walls are connected to gas-impermeable sections, so that both the raw gas (filter operation) and the purge gas (regeneration operation) have to make their way through the filter bed.
A vertical compressed air duct 50, which is connected to a compressed air source via corresponding control elements, can be used to pressurize radially extending compressed air ducts 51 with compressed air under a pressure of 7 to 12 bar. The channels 51 preferably extend outward in a star shape from the central compressed air channel 50 and thus guide the compressed air under the gas-permeable trays 46 at several points.
An intermittent vibration of the various filter bed sections 43, 44 and 45 is again achieved by pulsing interruption of the compressed air flow, so that the filter material can be loosened and the dust contained therein can be captured by the purge gas flow.
The described embodiments of the device according to the invention can of course be varied in many different ways by a person skilled in the art within the scope of the patent claims. It is essential when carrying out the method according to the invention that the raw gas inflow is interrupted during the regeneration phase and that the filter bed is exposed to both a purge gas flow and the action of an intermittent compressed air flow during regeneration. The compressed air has, in particular, the task of mechanically shaking the filter bed and loosening the adhering dust particles, while these dust particles are removed by the continuous stream of purge gas.
The subdivision of the filter bed 9 into the different layers shown in FIGS. 3 to 5 by way of example allows an excellent filter efficiency to be achieved and stable filter elements to be formed. When filling the layers, for example, concentric, circular-cylindrical sheets can be used, between which the various grain size ranges can be easily entered. If grain size ranges a, b, c and d are distinguished in the present context, it means that the granular material of one and the same grain size range has approximately the same grain size, but that certain deviations are of course unavoidable in practice.
The gas-permeable walls 7, 8, 41, 42, 52 and 53 can for example consist of a wire mesh. In order to reduce the frictional resistance between the filter bed and the adjacent walls during the exposure to compressed air, these walls can, for example, also be made from perforated sheets.
The described embodiments can be modified in many ways by a person skilled in the art. For example, the walls 7, 8 according to FIGS. 1 and 2 could also be plate-shaped instead of cylindrical, i.e. H. located in vertical planes.
The ratio (HB) of the height H (FIG. 2) of the filter bed 9 to its width B is greater than 1 in all possible variants of the invention. In the preferred embodiments, H is a multiple, e.g. B. ten times, of B.