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PATENTANSPRÜCHE
1. Einrichtung zum Füllen von zylinderförmigen Behältern, aus welchen insbesondere primäre zylinderförmige Stromquellen hergestellt werden können, mit ersten Arbeitswerkzeugen (8), die zum Kalibrieren und Auswalzen der oberen Kante der Behälter (4) dienen, mit einer Einheit, die in Reihe angeordnete zweite Arbeitswerkzeuge (16) enthält, die zur Anbringung von verdicktem Elektrolyt auf die Innenfläche der Behälter (4) dienen, mit einem Mittel, das eine Gruppe der zu einer Reihe geordneten Behälter (4) zu den zweiten Arbeitswerkzeugen (16) zuführt, deren Anzahl der Anzahl der Behälter (4) entspricht, mit einem Mechanismus zur Fixierung der Gruppe der Behälter (4) in den Arbeitspositionen unter den zweiten Arbeitswerkzeugen (16), sowie mit einem Antriebsmotor,
der mit einer Vorrichtung zur Synchronisierung des gemäss einem vorgegebenen Programm auszuführenden Anbringens von Elektrolyt versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zur Zuführung einer Gruppe der Behälter (4) einen Förderer (1), einen Zuführungsläufer (7) am Ende des Förderers (1), Führungen (15), die tangential zum Zuführungsläufer (7) angeordnet sind, sowie einen Hebel (18) enthält, der zwischen den Führungen (15) verschiebbar angeordnet ist, um die Behälter (4) unter die Arbeitswerkzeuge (16) zu verschieben, dass der Mechanismus zur Fixierung der Gruppe der Behälter (4) die Form eines Kammes (31) hat, dass die Breite der Schlitze (32) des Kammes dem Durchmesser der Behälter (4) entspricht, dass die Zähne (33 und 35) des Kammes eine Länge aufweisen, die von der Mitte des Kammes (31) zu den Enden desselben gleichmässig abnimmt,
dass die Hauptebene des Kammes senkrecht zu den Führungen (15) liegt, dass die Führungen (15) Fenster (40) für den Durchtritt der Zähne (33 und 35) des Kammes (31) aufweisen, dass das eine Ende (34) des zentralen Zahnes (33) des Kammes (31) einen doppelseitigen Abschnitt mit je einem Winkel unter 900 aufweist, während die Seitenzähne (35), die zum zentralen Zahn (33) symmetrisch sind, an ihren Enden (36) zum näher liegenden Abschnitt des zentralen Zahnes (33) parallel liegende, gleiche, einseitige Aussenabschnitte aufweisen, deren Winkel kleiner als 450 ist, und dass die Spitze (37) jedes nächsten Seitenzahnes (35) unterhalb der Spitze (38) des stumpfen Abschnittswinkels des vorhergehenden Zahnes (35 und 33) liegt.
2. Einrichtung nach dem Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Synchronisierung der gemäss einem vorgegebenen Programm auszuführenden Anbringungs Operationen eine mit dem Antriebsmotor (47) kinematisch verbundene erste Welle (50), eine zweite Welle (3) und eine dritte Welle (53) mit Nocken (54,41 und 22) enthält, dass die Nocken dem vorgegebenen Programm entsprechende Profile aufweisen und auf der dritten Welle (53) in einer im voraus vorgegebenen Lage angeordnet sind, die die erforderliche Reihenfolge der Anbringungsoperationen gewährleistet, dass das Ende der ersten Welle (50) mit den Enden der zweiten (3) und der dritten Welle (53) mittels Zahnrädern (51,59 und 52) mit einer durch das Programm für die Anbringungsoperationen vorgegebenen Übersetzungszahl kinematisch verbunden ist,
dass die ersten Nocken (54) mit den Arbeitswerkzeugen (16) kinematisch verbunden sind, wodurch eine hin- und hergehende Bewegung der letzteren bei der Drehung der dritten Welle (53) erreichbar ist, dass der zweite Nocken (41) mit dem Kamm (31) kinematisch verbunden ist, wodurch eine hin- und hergehende Bewegung desselben bei der Drehung der dritten Welle (53) erreichbar ist, dass der dritte Nocken (22) mit dem Hebel (18) kinematisch verbunden ist, wodurch eine hin- und hergehende Bewegung des letzteren längs den Führungen (15) bei der Drehung der dritten Welle (53) erreichbar ist, und dass die zweite Welle (3) mit dem Förderer (1) und dem Zuführungsläufer (7) kinematisch verbunden ist.
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Füllen von zylinderförmigen Behältern, aus welchen insbesondere primäre zylinderförmige Stromquellen hergestellt werden können, mit ersten Arbeitswerkzeugen, die zum Kalibrieren und Auswalzen der oberen Kante der Behälter dienen, mit einer Einheit, die in Reihe angeordnete zweite Arbeitswerkzeuge enthält, die zur Anbringung von verdicktem Elektrolyt auf die Innenfläche der Behälter dienen, mit einem Mittel, das eine Gruppe der zu einer Reihe geordneten Behälter zu den zweiten Arbeitswerkzeugen zuführt, deren Anzahl der Anzahl der Behälter entspricht, mit einem Mechanismus zur Fixierung der Gruppe der Behälter in den Arbeitspositionen unter den zweiten Arbeitswerkzeugen, sowie mit einem Antriebsmotor, der mit einer Vorrichtung zur Synchronisierung des gemäss einem vorgegebenen Programm auszuführenden Anbringens von Elektrolyt versehen ist.
Bei der Herstellung der genannten Stromquellen wird eine Schicht von verdicktem Elektrolyt auf die Innenfläche des zylindrischen Behälters der jeweiligen Stromquelle aufgetragen, oder die positive Masse wird ins Innere von zylindrischen Elementen eingepresst. Ferner wird eine aus Kohle bestehende Stromabführung eingepresst, dann wird die obere Scheibe darüber gebracht. Eine Isoliermasse wird eingegossen, und die Spannungskontrolle der primären Stromquellen wird durchgeführt.
Die bekannte Einrichtung zur Herstellung von primären Stromquellen zylindrischer Form enthält ein Transportmittel, das die Erzeugnisse eines nach dem anderen in einem bestimmten Schritt dem in feststehenden Führungen angeordneten Arbeitswerkzeug zuführt. Das Arbeitswerkzeug ist mit einem Zentriermittel versehen, der die Erzeugnisse in der Arbeitszone fixiert, in der, je nach dem Ankommen der Erzeugnisse, die Anbringungsoperationen zur Herstellung von primären Stromquellen durchgeführt werden.
Diese bekannte Einrichtung zum Herstellen von primären Stromquellen zylindrischer Form besitzt nur ein Arbeitswerkzeug, was die Arbeitsleistung der Einrichtung bei der Ausführung von Anbringungsoperationen beträchtlich verringert, die entsprechend den technologischen Aufbaubedingungen einen relativ langen Zyklus besitzen.
Bekannt ist auch eine andere Einrichtung zur Herstellung von primären Stromquellen zylindrischer Form, die den erwähnten Nachteil beseitigt, indem sie zwei oder drei Arbeitspositionen zur aufeinanderfolgenden Ausführung von Anbringungsoperationen besitzt. Die Arbeitswerkzeuge sind unter der Kante einer Scheibe angeordnet, die um einen entsprechenden Winkel zwischen den zwei Arbeitspositionen periodisch gedreht wird, wodurch die in den Scheibenausnehmungen untergebrachten Erzeugnisse den Arbeitswerkzeugen zugeführt werden. Im Augenblick des Anhaltens der Scheibe werden gleichzeitig Operationen in allen Arbeitspositionen ausgeführt.
Jedoch müssen zur Erzielung einer höheren Arbeitsleistung beim Herstellen von Stromquellen mit Hilfe dieser bekannten Einrichtung zusätzliche Arbeitswerkzeuge angebracht werden, was zur Erhöhung der Scheibenabmessungen und folglich zur Steigerung von Trägheitsbelastungen führt, die die Fixierungsgenauigkeit der Scheibe in den Arbeitspositionen vermindern.
Bekannt ist ferner eine Einrichtung zur Herstellung von primären Stromquellen zylindrischer Form, die einen Arbeitsläufer, an dessen Umfang Arbeitswerkzeuge angebracht sind, sowie zwei Transportläufer besitzt, die die Zuführung der Elemente zu den Arbeitswerkzeugen und die Aufnahme der aufgebauten primären Stromquellen bewerkstelligen, wobei die Anbringungsoperationen bei der Umdrehung des Arbeitsläufers durchgeführt werden.
Da der Arbeitsläufer ständig rotiert, ohne angehalten zu werden, so sind auch die Trägheitsbelastungen beseitigt, aber die vorhandenen Transportläufer zur Zuführung der Elemente
zum Arbeitsläufer und Abnahme der fertigen Erzeugnisse vom Arbeitsläufer erhöhen den Metallmantel der Einrichtung insbe sondere beim Ausführen von Anbringungsoperationen mit längeren Aufbauzyklus.
Ausserdem entsteht aus den Aufbaubedingungen von Stromquellen die Notwendigkeit, den drehenden Arbeitswerkzeugen Materialien unter einem hohen Druck zuzuführen, was die Anwendung von besonderen komplizierten und kostspieligen Baugruppen erfordert, die eine verlustlose Zuführung von Materialien ausführen. Hierbei werden besondere Anforderungen an die Verbindung an der Kontaktstelle zwischen beweglichen und unbeweglichen Einzelteilen gestellt.
Darüber hinaus wird bei der Zuführung zu den drehenden Arbeitswerkzeugen der Materialien mit erhöhten Korrosionseigenschaften die Arbeitssicherheit der Einrichtung herabgesetzt.
Ein Schutz dagegen ist die Benutzung von Titan als Material für jene Verbindung, die reibende Oberflächen aufweisen.
Jedoch tritt aufgrund niedriger Antifriktionseigenschaften von Titan ein schneller Verschleiss von reibenden Einzelteilen ein, was überflüssige Betriebskosten mit sich bringt.
Bekannt ist ferner eine weitere Einrichtung zum Aufbau von primären Stromquellen zylindrischer Form, die von allen vorgenannten Nachteilen frei ist und ein Mittel zur Zuführung zu den Arbeitswerkzeugen spezieller Kassetten enthält, in denen eine Gruppe von reihenweise angeordneten zylindrischen Elementen untergebracht ist, deren Zahl in den zur Bewegungsrichtung der Kassette auf Schienen senkrechten Reihen der Anzahl der Arbeitswerkzeuge entspricht. In der bekannten Einrichtung ist ferner ein Mechanismus zur Fixierung von zylindrischen Elementen in den Arbeitspositionen unter den entsprechenden Arbeitswerkzeugen vorhanden, der eine Traverse mit Bohrungen und Ringen zum Fixieren darstellt, wobei die Zahl von Bohrungen und Ringen der Anzahl der Arbeitswerkzeuge entspricht.
Die erwähnte Traverse ist derart angeordnet, dass sie die Fixierung des oberen Teiles der Elemente der Kassettenreihe gewährleistet, die zur Bewegungsrichtung der Kassette senkrecht ist.
Ausserdem ist eine Einheit von reihenweise angeordneten Arbeitswerkzeuge vorhanden, die zur Ausführung der vorgege benen Arbeitsoperation bestimmt und unter der Zone der Arbeitspositionen angeordnet sind, es ist ferner ein Antrieb mit Vorrichtungen zur Synchronisierung von ausgeführten Anbrin gungsoperationen entsprechend einem vorgegebenen Programm vorhanden.
Der erwähnte Antrieb mit den Synchronisierungsvorrichtungen gewährleistet die Unterschiebung der ersten Reihe der Kassettenelemente und die Arbeitswerkzeugeinheit, die anschliessende Verschiebung der Traverse zur Fixierung der ersten Reihe der Kassettenelemente, das Heranführen der Arbeitswerkzeuge an die letzteren und Zurückführen der Arbeitswerkzeuge und der Traverse von den Kassettenelemen ten sowie nachfolgendes Unterschieben der zweiten Reihe der Kassettenelemente unter die Arbeitswerkzeugeinheit.
Die bekannte Einrichtung zum Aufbau von primären Stromquellen zylindrischer Form gewährleistet nicht ausreichende Fixierungsgenauigkeit in den Arbeitspositionen jener Elemente, deren Höhe den Durchmesser ums 2-3fache übersteigt, weil die Elemente nur im oberen Teil befestigt sind.
Die zusätzliche Fixierung des unteren Teiles der Elemente ist nur durch eine kompliziertere Konstruktion der Kassette möglich, was zur Preissteigerung derselben führt.
Ausserdem machen auch die Kassetten zur Zuführung der Elemente zu den Arbeitspositionen die Einrichtung recht kompliziert, da sie den Betrieb derartiger Ausrüstungen erschweren.
Diese Schwierigkeiten sind mit dem Bedarf an zusätzlicher Fläche zum Lagern der Kassetten, zusätzlichen Aufwand für Herstellung und Reparatur der Kassetten, zusätzlichen Arbeitsaufwand zum Einbringen der Elemente in die Kassetten, Austragen derselben aus den Kassetten und Zurückbringen dieser letzteren zum erneuten Einbringen der Elemente verbunden.
All dies setzt die Arbeitsleistung des Prozesses herab und erschwert einen effektiven Einsatz der ähnlichen bekannten Einrichtung zum Aufbau von primären Stromquellen zylindrischer Form unter Bedingungen der Fliessproduktion.
Die Erhöhung der Arbeitsleistung des Prozesses durch Anordnung einer grösseren Anzahl von Arbeitswerkzeugen in der Arbeitswerkzeugeinheit führt zur Vergrösserung der Kassettenabmessungen und hiermit zur Erschwerung des Betriebes der Einrichtung infolge hohen Kassettengewichtes.
Die Anwendung von Kassetten gewährleistet nicht die erforderliche stabile und synchrone Arbeit mit den Mechanismen, die vorhergehende und nachfolgende Herstellungsoperationen von Stromquellen ausführen.
Der Erfindung ist die Aufgabe zugrunde gelegt, eine Einrichtung zum Füllen von zylinderförmigen Behältern zu schaffen, in der die konstruktive Ausführung des Mittels, das die Zuführung einer Gruppe von Behältern bewerkstelligt sowie des Mechanismus zur Fixierung der Behälter in den Arbeitspositionen, die Zuführung der Elementengruppe zur Zone der Arbeitspositionen während einer sehr kurzen Zeitspanne und eine darauf folgende rasche Plazierung derselben in einem vorgegebenen Schritt und unter genauer Fixierung unter den Arbeitswerkzeugen gewährleistet.
Diese Aufgabe wird bei der Einrichtung der genannten Art erfindungsgemäss so gelöst, wie im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 definiert ist.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung anhand beiliegender Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 schematisch eine Gesamtansicht der vorliegenden Einrichtung;
Fig. 2 die gegenseitige Lage der Arbeitswerkzeuge, des Kammes und der zylindrischen Elemente in den Führungen, und zwar im Augenblick der Fixierung der Elemente in den Arbeitspositionen, wobei auch ein teilweiser Ausschnitt der Führungen und des Kammes dargestellt sind;
Fig. 3 schematisch die anfängliche Endlage des Kammes bezüglich der reihenweise angeordneten zylindrischen Behälter;
Fig. 4 schematisch die Zwischenlage des Kammes bezüg- lich der zylindrischen Behälter und
Fig. 5 endgültige Endlage des Kammes bezüglich der reihenweise angeordneten und fixierten zylindrischen Behälter.
Die Einrichtung zur Herstellung von Stromquellen zylindrischer Form enthält einen Förderer 1 (Fig. 1), der über einen Kettenantrieb 2 mit einer Zwischenwelle 3 mechanisch verbunden ist und eine fortwährende Zuführung zylinderförmiger Behälter, auch Elemente 4 genannt, über Führungen 5 zu Arbeitspositionen 6 eines Zuführungsläufers 7 gewährleistet.
Über jeder der Arbeitspositionen 6 ist ein Arbeitswerkzeug 8 angeordnet, das hin- und hergehend verschiebbar in Führungen 9 befestigt ist, die mit einer Welle 10 des Zuführungsläufers 7 starr verbunden sind.
Die Welle 10 ist über Zahnräder 11 und 12 mit der Zwischenwelle 3 kinematisch verbunden.
Das Arbeitswerkzeug 8 weist eine Rolle 13 auf, die über eine feststehende Kopierschablone 14 verschiebbar angeordnet ist.
Tangential zum Zuführungsläufer 7 sind Führungen 15 angeordnet, über denen reihenweise angeordnete Arbeitswerkzeuge 16 angebracht sind.
Die Arbeitswerkzeuge 16 sind in Gestalt von zylinderförmi gen Dornen mit einem Durchmesser ausgeführt, der einen minimalen Spalt bei der Bewegung der Werkzeuge 16 in den zylindrischen Elementen 4 gewährleistet, und zur Ausführung der Operation des Aufbringens bis zur vorgegebenen Höhe einer Schicht von verdicktem Elektrolyt mit einer Dicke von unter 1 mm auf die Innenfläche des Elementes 4 bestimmt.
Zwischen den Führungen 15 ist ein Schlitz 17 vorgesehen, in dem ein Hebel 18 mit einer Rolle 19 untergebracht ist, die über eine Kopierschablone 20 verschiebbar angeordnet ist
Der Hebel 18 ist an einer Stange 21 gelenkig befestigt, die mit einem Nocken 22 über eine Zahnstange 23, ein Zahnrad 24, das mit einer feststehenden Zahnstange 25 in Eingriff tritt, eine Zahnstange 26, Zahnräder 27 und 28, eine Zahnstange 29 und eine Rolle 30 kinematisch verbunden ist.
Der Mechanismus zur Fixierung der zylindrischen Elemente 4 in den Arbeitspositionen unter den entsprechenden Arbeitswerkzeugen 16 enthält einen Kamm 31 mit Schlitzen 32, deren Breite dem Durchmesser des zylindrischen Elementes 4 entspricht.
Ein zentraler Zahn 33 des Kammes 31 weist an seinem Ende 34 einen doppelseitigen Abschnitt mit einem Winkel nicht über 900 zwischen den Abschnittsflächen.
Seitenzähne 35 des Kammes 31, die symmetrisch bezüglich des zentralen Zahnes 33 liegen, weisen an ihren Enden 36 zum näheren Abschnitt des zentralen Zahnes 33 parallele gleiche einseitige Aussenabschnitte auf, deren Winkel 450 nicht übersteigt.
Eine Spitze 37 eines jeden nächsten Seitenzahnes 35 liegt nicht höher als eine Spitze 38 des stumpfen Abschnittswinkels eines vorhergehenden Seitenzahnes 35 oder des zentralen Zahnes 33.
Der Kamm 31 ist in Führung 39 angeordnet, wobei die Ebene des Kammes 31 zu den Führungen 15 und zur Verschiebungsebene der Arbeitswerkzeuge 16 senkrecht ist.
In den Führungen 15 sind Fenster 40 zum Durchtritt von Zähnen 33 und 35 des Kammes 31 ausgeführt.
Der Kamm 31 besitzt eine kinematische Verbindung mit einem Nocken 41 über eine Zahnstange 42, ein Zahnrad 43, das mit einer feststehenden Zahnstange 44 in Eingriff tritt, eine Stange 45 und eine Rolle 46.
Zu der Einrichtung gehören ferner ein Antriebsmotor 47 und einer Vorrichtung zur Synchronisierung von gemäss dem vorgegebenen Programm ausgeführten Anbringungsoperationen, die aus einer Kupplung 48, einem Schneckengetriebe 49, einer Welle 50 besteht, die die Drehbewegung über ein Zahnrad 51 und ein Zahnrad 52 auf eine Nockenwelle 53 mit darauf angebrachten Nocken 54 zur Ausführung entsprechend dem vorgegebenen Programm einer hin- und hergehenden Bewegung der in einem feststehenden Gehäuse 55 untergebrachten Arbeitswerkzeuge 16 übertragen, die über eine Rolle 56, eine Stange 57 und eine Traverse 58 übertragen wird.
Über den Nocken 41 der Nockenwelle 53 erfolgt entsprechend dem vorgegebenen Programm die hin- und hergehende Bewegung des Kammes 31.
Jeder Nocken 22,41 und 54 der Nockenwelle 53 besitzt sein eigenes, dem vorgegebenen Programm entsprechendes Profil und ist relativ zu einem anderen in der im voraus vorgegebenen Lage angeordnet, die die erforderliche Reihenfolge der Anbringungsoperationen gewährleistet.
Die synchrone Arbeit des Zuführungsläufers 7 wird durch die entsprechende Übersetzungszahl des Zahnrades 51 und des Zahnrades 59 gewährleistet, das auf der Zwischenwelle 3 angebracht ist, sowie durch ständiges Unterstützen der zylindrischen Elemente 4 in den Führungen 5, das durch entsprechende Bewegungsgeschwindigkeit des Förderers 1 erzielt wird.
Diese Geschwindigkeit kann je nach der Übersetzungszahl eines Kettenrades 60, das auf der Zwischenwelle 3 befestigt ist, und eines Kettenrades 61 verändert werden, das auf einer Welle 62 angebracht ist.
Ein Antriebskettenrad 63 des Förderers 1 ist gleichfalls auf der Welle 62 befestigt.
In Fig. 2 ist die gegenseitige Lage des Kammes 31, der Arbeitswerkzeuge 16, der Führungen 15 und der zylindrischen Elemente 4 im Augenblick der Einführung des Kammes 31 zur Fixierung der zylindrischen Elemente 4 in den Arbeitspositionen dargestellt.
Aus Fig. list ersichtlich, dass der Kamm 31 aus zwei untereinander befindlichen Sektionen von Zähnen 35 und 33 besteht.
Bei dieser Form des Kammes 31 sind in den Führungen 15 Fenster 40 gemäss der Form der Zähne 33 und 35 ausgeführt, die in die Führungen im Augenblick der Fixierung der zylindrischen Elemente in den Arbeitspositionen hineingehen.
Diese Fenster 40 sind in der in der Bewegungsrichtung des Kammes 31 gesehen letzten Führung 15 ausgeführt.
In der ersten der Führung 15 sind ununterbrochene Ausnehmungen in der der Dicke der ersten und der zweiten Zähnesektion des Kammes 31 entsprechenden Tiefe vorgesehen.
An der in der Bewegungsrichtung des Kammes 31 gesehenen letzten Führung 15 sind an den Fixierungsstellen der zylindrischen Elemente 4 unter den Arbeitswerkzeugen 16 Anschläge 64 angebracht, die zur Vermeidung einer axialen Verlagerung der zylindrischen Elemente 4 während der Ausführung einer technologischen Operation bestimmt sind.
Ähnlich wie die Anschläge 64 sind am Kamm 31 Anschläge 65 angebracht. An den Anschlägen 65 und 64 sind Vertiefungen längs dem Kreisbogen ausgeführt, dessen Durchmesser dem Durchmesser des Arbeitswerkzeuges 16 entspricht und etwas grösser als der Durchmesser des zylindrischen Elementes 4 ist.
Die Einrichtung zum Aufbau von primären Stromquellen zylindrischer Form arbeitet wie folgt.
Die zylindrischen Elemente 4 (Fig. 1) werden aus dem Abschnitt, wo ein nächster technologischer Arbeitsgang ausgeführt wurde, auf den Förderer 1 geleitet, der sich mit einer Geschwindigkeit von 0,38 nils bewegt.
Ausserdem können die zylindrischen Elemente 4 auf den Förderer 1 aus einem Zwischenspeicher gelangen, der in dieser Zeichnung nicht abgebildet ist.
Der laufende Förderer 1 gewährleistet in den Führungen 5 das ständige Unterstützen der Elemente 4 vor dem Zuführungsläufer 7.
Der Förderer 1, der als Plattenförderer ausgebildet ist, erhält seine Bewegung vom Antriebskettenrad 63, das sich mit einer Geschwindigkeit von 91 Umdrehungen pro Minute dreht.
Die Geschwindigkeit dieser Drehbewegung wird durch die Übersetzungszahl zwischen dem Kettenrad 61 und dem Kettenrad 60 der Zwischenwelle 3 gesichert, die 3,8 beträgt.
Der Zuführungsläufer 7 steht in dieser Zeit in fortwährender Drehung mit einer Geschwindigkeit von 24 Umdrehungen in der Minute.
Wenn jede Arbeitsposition 6 des Zuführungsläufers 7, deren Anzahl fünf beträgt, am Ausgang aus den Führungen 5 vorbeiläuft, werden die zylindrischen Elemente 4 unter der Wirkung der vom Förderer 1 geschaffenen Unterstützung verschoben und in die Arbeitspositionen 6 gebracht.
Während der Beförderung der zylindrischen Elemente 4 aus den Führungen 5 in die Führungen 15, die unmittelbar vom Zuführungsförderer 1 durchgeführt wird, werden technologische Operationen des Kalibrierens und Auswalzens der oberen Kante der zylindrischen Elemente 4 ausgeführt.
Hierbei führen die Arbeitswerkzeuge 8, deren Zahl der Anzahl der Arbeitspositionen 6 entspricht, einen Arbeitshub aus, der 45 mm lang ist.
Nach der Ausführung dieser technologischen Operationen werden die zylindrischen Elemente 4 in die Führungen 15 mit einem Intervall von 0,5 s eingeführt, in denen eine Gruppe aus 10 zylindrischen Elementen 4 formiert wird, die den 10 Arbeitswerkzeugen 16 entsprechen.
Die formierte Gruppe der zylindrischen Elemente 4 wird vom I Hebel 18 bis zu einer solchen Lage in den Führungen 15 verschoben, bei der die Mitte der Gruppe der Elemente 4 auf die Anordnungshöhe der Spitze 34 des zentralen Zahnes 33 des Kammes 31 gebracht wird.
Hierbei setzt die Bewegung des Hebels 18 von dem Augenblick an ein, da sich ein letztes zylindrisches Element 4 der zu formierenden Gruppe noch in der Arbeitsposition 6 des Läufers 7 befindet, und zur Einführung desselben in die Führungen 15 die Verschiebung des Zuführungsläufers um einen Winkel von 400 notwendig ist.
Die Welle 10 des Zuführungsläufers 7 besitzt eine kinematische Verbindung mit der Welle 50 des Synchronisierungsme Mechanismus, die über die Zahnräder 11, 12 > 59 und 51 mit einer Übersetzungszahl von 2 hergestellt ist.
Die Stange 21,an ander der Hebel 18 befestigt ist, besitzt ebenfalls die kinematische Verbindung mit der Welle 50 über die Zahnstange 23, das Zahnrad 24, die Zahnstange 25, die Zahnstange 26, das Zahnrad 27, das Zahnrad 28, die Zahnstange 29, die Rolle 30, den Nocken 22, die Nockenwelle 53, das Zahnrad 52 und das Zahnrad 51.
Die Zahnradgetriebe gewährleisten eine Gesamtübersetzungszahl von 9,2, der Nocken 22 besitzt einen Arbeitshub von 63 mm, und sein Profil ist nach dem Kosinusoidengesetz ausgebildet.
Die Lage des Nockens 22 auf der Nockenwelle 53 entspricht der Bedingung, bei der die Bewegung des Hebels 18 von dem Augenblick an einsetzt, da ein letztes zylindrisches Element 4 der zu formierenden Gruppe noch in die Führungen 15 nicht übergeführt ist und sich in der Arbeitsposition 6 des Zuführungsläufers 7 in einem Abstand befindet, der mit der Länge des Kreisbogens gemessen wird, der von einem Winkel von 40 0C begrenzt ist.
In der Ausgangsstellung ist der Hebel 18 vertikal hervorgestellt, was durch entsprechendes Profil der Kopierschablone 20 gewährleistet wird.
Sobald der Hebel 18 die Austrittszone der zylindrischen Elemente 4 aus den Arbeitspositionen 6 des Zuführungsläufers 7 passiert hat, wird das letzte zylindrische Element 4 der zu formierenden Gruppe in die Führungen 15 eingeführt.
Nach Ausführung des vollen Arbeitshubes, der bei Primärelementen von Typ R 20 580 mm beträgt, kehrt der Hebel 18 in die Ausgangsstellung zurück.
Im Abschnitt der Rückkehrbewegung, der 120 mm gleich ist, wird der Hebel 18 in die horizontale Lage gebracht, indem er in den Schlitz 17 abgesenkt wird.
Der Mechanismus zur Fixierung der zylindrischen Elemente 4 in den Arbeitspositionen beginnt von dem Augenblick an in Aktion zu treten, da die Gruppe der zylindrischen Elemente 4 sich von der Mitte der Arbeitspositionenzone in einem Abstand von 55 mm befindet.
Dies wird durch die Abstimmung der Lage des Nockens 41 bezüglich des Nockens 22 erreicht.
Das Profil des Nockens 22 ist nach dem Kosinusoidengesetz innerhalb eines Kreissektors von 720 ausgebildet. Dies gestattet, im Laufe nur eine Sekunde den Arbeitshub, die Bewegung des Kammes 31 in der Richtung der Plazierung der Gruppe der zylindrischen Elemente 4, die Überführung dieser Elemente 4 in die Arbeitspositionen mit einem Schritt, der dem Anordnungsschritt der Arbeitswerkzeuge 16 entspricht, und die Fixierung der Elemente 4 unter den Arbeitswerkzeugen 16 auszuführen.
Jedoch stellt diese Zeit keine Grenzmarke dar, durch Anwendung einer Einrichtung ähnlicher Konstruktion lässt sich die Gesamtdauer der Ausführung der erwähnten Operationen auf 0,5 s reduzieren.
In Fig. 3,4 und 5 sind verschiedene Lagen des Kammes 31 während der Verteilung und Fixierung der zylindrischen Elemente 4 unter den Arbeitswerkzeugen 16 (Fig. 1) angedeutet.
In der in Fig. 3 dargestellten Lage ist die Gruppe von 10 reihenweise angeordneten zylindrischen Elementen 4 in die Mitte der Arbeitspositionenzone übergeführt, während der Kamm 31 an diese Zone herangeführt ist, wobei der zentrale Zahn 33 desselben gegenüber der Mitte der Gruppe der Elemente 4 zu stehen kommt.
In Fig. 4 ist dargestellt, wie die Zähne 33 und 35 des Kammes 31 nach und nach in die Lücken zwischen den zylindrischen Elementen 4 zu dringen anfangen, wodurch sie diese Elemente um einen Schritt auseinanderschieben, der dem Anordnungsschritt der Arbeitswerkzeuge 16 (Fig 1) entspricht.
Schliesslich stellt Fig. 5 eine Endlage des Kammes 31 dar, wenn die Gruppe der reihenweise angeordneten zylindrischen Elemente 4 mittels des Kammes 31 in den erforderlichen Arbeitspositionen fixiert ist.
Nach der Fixierung der zylindrischen Elemente 4 unter den Arbeitswerkzeugen 16 (Fig. 1) wird die technologische Operation des Anbringens einer Schicht von verdicktem Elektrolyt auf die Innenfläche der zylindrischen Elemente 4 ausgeführt.
Die Bewegung der Arbeitswerkzeuge 16 zu den Elementen 4 setzt in dem Augenblick ein, da bis zum Abschluss der Fixierung der Elemente 4 in den Arbeitspositionen eine Zeit verbleibt, die der Drehungszeit des Nockens 41 um 100 entspricht.
Die Nocken 54 sind bezüglich des Nockens 41 zur Gewährleistung dieser Bedingung in die erforderliche Lage hervorgestellt.
Die Nocken 54 tragen, nachdem sie ihre Drehbewegung von der Nockenwelle 53 erhalten haben, die mit der Welle 50 über die Zahnräder 52 und 51 mit einer Übersetzungszahl von 1 kinematisch verbunden ist, die hin- und hergehende Bewegung auf die Arbeitswerkzeuge 16 über.
Der Gesamthub der Arbeitswerkzeuge 16 beträgt 65 mm, das Aufbringen des verdickten Elektrolyten auf die Wände der Innenfläche der zylindrischen Elemente 4 erfolgt bis zu einer Höhe von 50 mm in einer Zeit, die für 10 Stück zylindrische Elemente 4 0,39 s beträgt.
Nach der Ausführung der technologischen Operation durch die Arbeitswerkzeuge 16 kehrt der Kamm 31 in die Ausgangsstellung zurück, wobei die Bewegung des Kammes 31 von den Elementen 4 weg in dem Augenblick einsetzt, da bis zum Abschluss des Hubes der Arbeitswerkzeuge 16 eine Zeit verbleibt, die der Drehzeit des Nockens 41 um 100 entspricht.
Während der Rückkehr des Kammes 31 in die Ausgangsstellung fängt der Hebel 18 in dem Zeitaugenblick, da bis zum Endpunkt der Bewegung ein Abstand von 15 mm verbleibt, an, eine nächste Gruppe der zylindrischen Elemente 4 in die Mitte der Arbeitspositionenzone zu überführen, wobei gleichzeitig die zylindrischen Elemente 4 der vorhergehenden Gruppe mit der aufgebrachten Schicht des verdickten Elektrolyten in den Führungen 15 zur Ausführung einer nächsten technologischen Operation weitergeleitet werden.
Die vorgeschlagene Einrichtung zum Aufbau von primären Stromquellen zylindrischer Form gestattet es, die Operation des Kalibrierens der zylindrischen Elemente 4 auszuführen, die die Abnahme von eventuellem Grat und Formierung einer kleinen Auswalzung des oberen Teiles der Elemente 4 vorsieht.
Dieses Kalibrieren erfolgt während der Beförderung der zylindrischen Elemente 4 in den Arbeitspositionen 6 des Zuführungsläufers 7.
Nach dem Kalibrieren wird die Oberation des Aufbringens einer Schicht des verdickten Elektrolyten auf die Innenfläche der zylindrischen Elemente 4 vorgenommen, die in die Arbeitspositionenzone gebracht sind.
Ein Vorteil hierbei besteht darin, dass die Hilfe der vorliegenden Einrichtung auch weitere technologische Operationen ausgeführt werden können, die mit dem Aufbau von primären Stromquellen zylindrischer Form zusammenhängen.
So besteht beispielsweise die Möglichkeit des Einpressens positiver Masse in die zylindrischen Elemente 4.
Diese Operation besteht aus der Dosierung der positiven Masse und dem Pressen derselben in den Elementen 4, in die vorher Separatoren eingesetzt worden sind.
Wenn die Isolierbeilagen (Separatoren) in die Elemente 4 bei der Ausführung von vorhergegangenen Anbringungsoperationen nicht eingesetzt wurden, so können zur Einführung der Separatoren in die Elemente 4 und Anordnung derselben am Boden dieser Elemente 4 Arbeitswerkzeuge 8 entsprechender Konstruktion verwendet werden, die diese Operation während der Verschiebung der Elemente 4 in den Arbeitspositionen 6 des Zuführungsläufers 7 ausführen.
Ausserdem kann die Einrichtung zum Einpressen einer aus Kohle bestehenden Stromabführung in die Elemente 4 verwendet werden, wobei die vorhergehende technologische Operation - das Durchstechen einer Leitbohrung in der positiven Elektrode, die sich im Innern des zylindrischen Elementes 4 befindet, während der Verschiebung der Elemente 4 in den Arbeitspositionen 6 des Zuführungsläufers 7 mit Hilfe von Arbeitswerkzeugen 8 entsprechender Konstruktion ausgeführt wird.
Ausserdem können mit Hilfe einer ähnlichen Einrichtung solche Operationen wie Anordnung der oberen Scheibe, das Vergiessen der Isoliermasse und die Spannungskontrolle ausgeführt werden, die mit Hilfe von Arbeitswerkzeugen 16 vorgenommen werden, die für die entsprechenden Operationen bestimmt sind.
Hierbei wird der Läufer 7 nur zur Zuführung der zylindrischen Elemente 4 zu den Führungen 15 angewendet, und die Profile der Nocken 54 sind gemäss dem Programm der auszuführenden technologischen Operationen berechnet und auf der Nockenwelle 53 entsprechend dem Arbeitszyklus der gesamten Einrichtung angebracht.
Weiterhin wird auch in Abhängigkeit von der auszuführenden Operation das Profil der feststehenden Kopierschablone 14 des Zuführungsläufers 7 verändert.
Die vorgeschlagene Einrichtung zum Aufbau von primären Stromquellen zylindrischer Form gewährleistet in minimal kurzer Zeit die Zuführung der Gruppe der zylindrischen Elemente 4 zur Arbeitspositionenzone mit nachfolgender schneller Verteilung derselben mit dem vorgegebenen Schritt und genauer Fixierung unter den Arbeitswerkzeugen 16.
All dies erhöht die Arbeitsleistung und die Betriebssicherheit der Einrichtung, was ihren effektivsten Einsatz unter den Bedingungen der Fliessproduktion gewährleistet.
So ermöglicht die Anwendung einer Einrichtung, deren Kamm 31 und Führungen 15 die in Fig. 2 dargestellte konstruktive Ausführung besitzen, eine Arbeitsleistung von 220 Elementen in der Minute zu erreichen, was 13200 Elemente in einer Stunde beträgt.
Die Einrichtung ähnlicher konstruktiver Ausführung (Fig. 1) kann zur Ausführung von Anbringungsoperationen in anderen Industriezweigen erfolgreich verwendet werden.
So kann dies beispielsweise zur Dosierung von verschiedenartigen Flüssigkeiten in Gefässe zylindrischer Form, zur Dosierung und Abpackung von Schüttgütern sowie von granulierten und tablettierten Stoffen geschehen.
Hierbei muss lediglich je nach den Besonderheiten der Stoffe eine bestimmte Reihenfolge des Einsatzes von Arbeitswerkzeugen 8 und 16 gesichert und ausserdem deren konstruktive Besonderheit berücksichtigt werden, da die Arbeitswerkzeuge 8 des Zuführungsläufers 7 während der Ausführung einer technologischen Operation eine hin- und hergehende Bewegung bezüglich des zylindrischen Elementes 4 und gleichzeitig mit ihm gemeinsam eine rotierende Bewegung um die Achse vollführen, die zur zentralen Achse des Läufers 7 parallel ist.
Alle diese Bewegungen werden während der Beförderung der zylindrischen Elemente 4 in den Arbeitspositionen 6 ausgeführt. Die Werkzeuge 16 führen nur eine hin- und hergehende Bewegung bezüglich der zylindrischen Elemente 4 aus, die in den Arbeitspositionen fixiert sind.
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PATENT CLAIMS
1. Device for filling cylindrical containers, from which in particular primary cylindrical power sources can be produced, with first work tools (8), which are used for calibrating and rolling out the upper edge of the containers (4), with a unit, the second arranged in series Contains work tools (16), which are used to apply thickened electrolyte to the inner surface of the container (4), with a means which supplies a group of the containers (4) arranged in a row to the second work tools (16), the number of which Corresponds to the number of containers (4), with a mechanism for fixing the group of containers (4) in the working positions under the second working tools (16), and with a drive motor,
which is provided with a device for synchronizing the application of electrolyte to be carried out according to a predetermined program, characterized in that the means for supplying a group of containers (4) comprises a conveyor (1), a supply runner (7) at the end of the conveyor (1 ), Guides (15), which are arranged tangentially to the feed runner (7), and a lever (18) which is arranged between the guides (15) so as to slide the containers (4) under the working tools (16) that the mechanism for fixing the group of containers (4) has the shape of a comb (31), that the width of the slots (32) of the comb corresponds to the diameter of the containers (4) that the teeth (33 and 35) of the Comb have a length which decreases evenly from the center of the comb (31) to the ends thereof,
that the main plane of the comb is perpendicular to the guides (15), that the guides (15) have windows (40) for the passage of the teeth (33 and 35) of the comb (31), that one end (34) of the central Tooth (33) of the comb (31) has a double-sided section with an angle of less than 900, while the side teeth (35), which are symmetrical to the central tooth (33), at their ends (36) to the closer section of the central tooth (33) have parallel, identical, one-sided outer sections, the angle of which is smaller than 450, and that the tip (37) of each next side tooth (35) lies below the tip (38) of the obtuse section angle of the previous tooth (35 and 33) .
2. Device according to claim 1, characterized in that the device for synchronizing the attachment operations to be carried out according to a predetermined program comprises a first shaft (50) kinematically connected to the drive motor (47), a second shaft (3) and a third shaft ( 53) with cams (54, 41 and 22) contains that the cams have profiles corresponding to the predetermined program and are arranged on the third shaft (53) in a predetermined position, which ensures the required sequence of attachment operations that the end the first shaft (50) is kinematically connected to the ends of the second (3) and the third shaft (53) by means of gear wheels (51, 59 and 52) with a gear ratio specified by the program for the attachment operations,
that the first cams (54) are kinematically connected to the working tools (16), as a result of which a reciprocating movement of the latter upon rotation of the third shaft (53) can be achieved, that the second cam (41) with the comb (31 ) is kinematically connected, whereby a reciprocating movement of the same upon rotation of the third shaft (53) can be achieved, that the third cam (22) is kinematically connected to the lever (18), whereby a reciprocating movement of the the latter can be reached along the guides (15) when the third shaft (53) rotates, and that the second shaft (3) is kinematically connected to the conveyor (1) and the feed rotor (7).
The invention relates to a device for filling cylindrical containers, from which primary cylindrical current sources in particular can be produced, with first working tools which are used for calibrating and rolling out the upper edge of the containers, with a unit which contains second working tools arranged in series, the serve to apply thickened electrolyte to the inner surface of the containers, with a means which supplies a group of the containers arranged in a row to the second working tools, the number of which corresponds to the number of containers, with a mechanism for fixing the group of containers in the Working positions under the second work tools, as well as with a drive motor which is provided with a device for synchronizing the application of electrolyte to be carried out according to a predetermined program.
In the production of the current sources mentioned, a layer of thickened electrolyte is applied to the inner surface of the cylindrical container of the respective current source, or the positive mass is pressed into the interior of cylindrical elements. Furthermore, a current drain made of coal is pressed in, then the upper disc is placed over it. An insulating compound is poured in and the voltage control of the primary power sources is carried out.
The known device for the production of primary power sources of cylindrical shape contains a transport means which supplies the products one after the other in a certain step to the working tool arranged in fixed guides. The work tool is provided with a centering device which fixes the products in the work zone in which, depending on the arrival of the products, the attachment operations for the production of primary power sources are carried out.
This known device for producing primary power sources of cylindrical shape has only one working tool, which considerably reduces the work capacity of the device when carrying out mounting operations which have a relatively long cycle according to the technological construction conditions.
Another device for producing primary power sources of cylindrical shape is also known, which overcomes the disadvantage mentioned by having two or three working positions for the successive execution of attachment operations. The working tools are arranged under the edge of a disc, which is periodically rotated through a corresponding angle between the two working positions, as a result of which the products accommodated in the disc recesses are fed to the working tools. At the moment the disc stops, operations are carried out simultaneously in all working positions.
However, in order to achieve a higher work output when producing power sources with the aid of this known device, additional work tools have to be attached, which leads to an increase in the pane dimensions and consequently to an increase in inertial loads, which reduce the fixing accuracy of the pane in the working positions.
Also known is a device for producing primary power sources of cylindrical shape, which has a working runner, on the periphery of which working tools are attached, and two transport runners, which manage the feeding of the elements to the working tools and the reception of the primary power sources which have been set up, the attachment operations being carried out the rotation of the working runner.
Since the working runner rotates constantly without being stopped, the inertial loads are also eliminated, but the existing transport runner for feeding the elements
for the work runner and acceptance of the finished products from the work runner increase the metal jacket of the device, in particular when carrying out attachment operations with a longer construction cycle.
In addition, from the construction conditions of power sources, there is a need to supply materials to the rotating work tools under a high pressure, which requires the use of special complex and costly assemblies that perform a lossless supply of materials. This places special demands on the connection at the contact point between movable and immovable individual parts.
In addition, the work safety of the device is reduced when it is fed to the rotating work tools of the materials with increased corrosion properties.
Protection against this is the use of titanium as a material for the connection that has rubbing surfaces.
However, due to the low antifriction properties of titanium, abrasive parts wear out quickly, which results in unnecessary operating costs.
Also known is another device for the construction of primary power sources of cylindrical shape, which is free from all of the aforementioned disadvantages and contains a means for feeding to the work tools of special cassettes, in which a group of row-arranged cylindrical elements is accommodated, the number of which in the Direction of movement of the cassette on rails vertical rows corresponds to the number of work tools. In the known device there is also a mechanism for fixing cylindrical elements in the working positions under the corresponding working tools, which is a crossmember with holes and rings for fixing, the number of holes and rings corresponding to the number of working tools.
The traverse mentioned is arranged such that it ensures the fixation of the upper part of the elements of the row of cassettes, which is perpendicular to the direction of movement of the cassette.
In addition, there is a unit of work tools arranged in rows, which are intended to carry out the given work operation and are arranged under the zone of the work positions, and there is also a drive with devices for synchronizing execution operations carried out according to a predetermined program.
The drive with the synchronization devices mentioned ensures that the first row of the cassette elements and the work tool unit are pushed under, the subsequent movement of the cross member to fix the first row of the cassette elements, the approach of the work tools to the latter and return of the work tools and the cross member from the cassette elements, and also then pushing the second row of the cassette elements under the work tool unit.
The known device for the construction of primary current sources of cylindrical shape does not ensure sufficient fixing accuracy in the working positions of those elements whose height exceeds the diameter by 2-3 times, because the elements are only fastened in the upper part.
The additional fixation of the lower part of the elements is only possible through a more complicated construction of the cassette, which leads to an increase in the price of the same.
In addition, the cassettes for feeding the elements to the working positions also make the installation quite complicated, since they make the operation of such equipment difficult.
These difficulties are associated with the need for additional space to store the cartridges, additional manufacturing and repairing of the cartridges, additional work to insert the elements into the cartridges, remove them from the cartridges, and return the latter to reinsert the elements.
All of this reduces the workload of the process and complicates the effective use of the similar known device for the construction of primary current sources of cylindrical shape under conditions of flow production.
The increase in the work performance of the process by arranging a larger number of work tools in the work tool unit leads to the enlargement of the cassette dimensions and thus to the complication of the operation of the device due to the high cassette weight.
The use of cartridges does not ensure the necessary stable and synchronous work with the mechanisms that perform previous and subsequent manufacturing operations of power sources.
The invention has for its object to provide a device for filling cylindrical containers, in which the structural design of the means that manages the supply of a group of containers and the mechanism for fixing the container in the working positions, the supply of the element group Zone of the working positions for a very short period of time and a subsequent rapid placement of the same in a predetermined step and with precise fixation under the working tools is guaranteed.
This object is achieved in the device of the type mentioned according to the invention as defined in the characterizing part of claim 1.
Exemplary embodiments of the present invention are explained in more detail below with reference to the accompanying drawings. It shows:
1 schematically shows an overall view of the present device;
Figure 2 shows the mutual position of the work tools, the comb and the cylindrical elements in the guides, at the moment of fixing the elements in the working positions, a partial section of the guides and the comb are also shown.
3 schematically shows the initial end position of the comb with respect to the cylindrical containers arranged in rows;
4 shows schematically the intermediate layer of the comb with respect to the cylindrical containers and
Fig. 5 final end position of the comb with respect to the rows arranged and fixed cylindrical container.
The device for producing current sources of cylindrical shape contains a conveyor 1 (FIG. 1) which is mechanically connected to an intermediate shaft 3 via a chain drive 2 and a continuous feed of cylindrical containers, also called elements 4, via guides 5 to working positions 6 of a feed runner 7 guaranteed.
Above each of the working positions 6 there is a working tool 8, which is fastened so that it can move back and forth in guides 9 which are rigidly connected to a shaft 10 of the feed rotor 7.
The shaft 10 is kinematically connected to the intermediate shaft 3 via gears 11 and 12.
The work tool 8 has a roller 13, which is arranged displaceably via a fixed copying template 14.
Guides 15 are arranged tangentially to the feed rotor 7, above which work tools 16 arranged in rows are attached.
The work tools 16 are designed in the form of cylindrical thorns with a diameter that ensures a minimal gap when moving the tools 16 in the cylindrical elements 4, and to carry out the application operation up to the predetermined height of a layer of thickened electrolyte with a Thickness of less than 1 mm determined on the inner surface of the element 4.
A slot 17 is provided between the guides 15, in which a lever 18 with a roller 19 is accommodated, which is arranged so as to be displaceable via a copying template 20
The lever 18 is hinged to a rod 21 which is connected to a cam 22 via a rack 23, a gear 24 which engages with a fixed rack 25, a rack 26, gears 27 and 28, a rack 29 and a roller 30 is kinematically connected.
The mechanism for fixing the cylindrical elements 4 in the working positions under the corresponding working tools 16 contains a comb 31 with slots 32, the width of which corresponds to the diameter of the cylindrical element 4.
A central tooth 33 of the comb 31 has at its end 34 a double-sided section with an angle of not more than 900 between the section surfaces.
Side teeth 35 of the comb 31, which are symmetrical with respect to the central tooth 33, have at their ends 36 the same one-sided outer sections parallel to the closer section of the central tooth 33, the angle of which does not exceed 450.
A tip 37 of each next posterior tooth 35 is no higher than a tip 38 of the obtuse section angle of a previous posterior tooth 35 or the central tooth 33.
The comb 31 is arranged in the guide 39, the plane of the comb 31 being perpendicular to the guides 15 and to the plane of displacement of the working tools 16.
In the guides 15 windows 40 are made for the passage of teeth 33 and 35 of the comb 31.
The comb 31 has a kinematic connection with a cam 41 via a toothed rack 42, a toothed wheel 43 which engages with a fixed toothed rack 44, a rod 45 and a roller 46.
The device also includes a drive motor 47 and a device for synchronizing attachment operations carried out according to the predetermined program, which consists of a clutch 48, a worm gear 49, a shaft 50, which rotates via a gear 51 and a gear 52 on a camshaft 53 with cams 54 mounted thereon for execution in accordance with the predetermined program of a reciprocating movement of the work tools 16 housed in a fixed housing 55, which is transmitted via a roller 56, a rod 57 and a cross member 58.
The back and forth movement of the comb 31 takes place via the cam 41 of the camshaft 53 in accordance with the predetermined program.
Each cam 22, 41 and 54 of the camshaft 53 has its own profile which corresponds to the predetermined program and is arranged relative to another in the predetermined position which ensures the required sequence of the attachment operations.
The synchronous work of the feed rotor 7 is ensured by the corresponding ratio of the gear 51 and the gear 59, which is mounted on the intermediate shaft 3, and by constant support of the cylindrical elements 4 in the guides 5, which is achieved by the corresponding speed of movement of the conveyor 1 .
This speed can be changed depending on the gear ratio of a sprocket 60, which is fixed on the intermediate shaft 3, and a sprocket 61, which is mounted on a shaft 62.
A drive sprocket 63 of the conveyor 1 is also attached to the shaft 62.
In Fig. 2 the mutual position of the comb 31, the work tools 16, the guides 15 and the cylindrical elements 4 at the moment of the introduction of the comb 31 for fixing the cylindrical elements 4 in the working positions is shown.
It can be seen from FIG. 1 that the comb 31 consists of two sections of teeth 35 and 33 located one below the other.
In this shape of the comb 31, windows 40 are designed in the guides 15 in accordance with the shape of the teeth 33 and 35, which go into the guides at the moment the cylindrical elements are fixed in the working positions.
These windows 40 are designed in the last guide 15 seen in the direction of movement of the comb 31.
In the first of the guide 15, uninterrupted recesses are provided in the depth corresponding to the thickness of the first and the second tooth section of the comb 31.
On the last guide 15 seen in the direction of movement of the comb 31, stops 64 are attached to the fixing points of the cylindrical elements 4 under the working tools 16, which stops 64 are intended to prevent axial displacement of the cylindrical elements 4 during the execution of a technological operation.
Similar to the stops 64, stops 65 are attached to the comb 31. On the stops 65 and 64, depressions are made along the circular arc, the diameter of which corresponds to the diameter of the working tool 16 and is somewhat larger than the diameter of the cylindrical element 4.
The device for building primary power sources of cylindrical shape works as follows.
The cylindrical elements 4 (Fig. 1) are passed from the section where a next technological operation has been carried out onto the conveyor 1 which is moving at a speed of 0.38 nils.
In addition, the cylindrical elements 4 can reach the conveyor 1 from an intermediate storage which is not shown in this drawing.
The running conveyor 1 ensures the constant support of the elements 4 in front of the feed runner 7 in the guides 5.
The conveyor 1, which is designed as a plate conveyor, receives its movement from the drive sprocket 63, which rotates at a speed of 91 revolutions per minute.
The speed of this rotary movement is ensured by the gear ratio between the chain wheel 61 and the chain wheel 60 of the intermediate shaft 3, which is 3.8.
During this time, the feed rotor 7 is in constant rotation at a speed of 24 revolutions per minute.
When each working position 6 of the feed rotor 7, the number of which is five, passes the exit from the guides 5, the cylindrical elements 4 are displaced under the effect of the support provided by the conveyor 1 and brought into the working positions 6.
During the conveyance of the cylindrical elements 4 from the guides 5 into the guides 15, which is carried out directly by the feed conveyor 1, technological operations of calibrating and rolling out the upper edge of the cylindrical elements 4 are carried out.
Here, the work tools 8, the number of which corresponds to the number of work positions 6, perform a work stroke that is 45 mm long.
After these technological operations have been carried out, the cylindrical elements 4 are inserted into the guides 15 with an interval of 0.5 s, in which a group of 10 cylindrical elements 4 corresponding to the 10 work tools 16 is formed.
The formed group of cylindrical elements 4 is moved by the lever 18 to such a position in the guides 15 that the middle of the group of elements 4 is brought to the height of the arrangement of the tip 34 of the central tooth 33 of the comb 31.
Here, the movement of the lever 18 begins from the moment that a last cylindrical element 4 of the group to be formed is still in the working position 6 of the rotor 7, and to insert it into the guides 15, the displacement of the feed rotor by an angle of 400 is necessary.
The shaft 10 of the feed rotor 7 has a kinematic connection with the shaft 50 of the synchronization mechanism, which is produced via the gears 11, 12> 59 and 51 with a transmission ratio of 2.
The rod 21, to which the lever 18 is attached, also has the kinematic connection to the shaft 50 via the toothed rack 23, the toothed wheel 24, the toothed rack 25, the toothed rack 26, the toothed wheel 27, the toothed wheel 28, the toothed rack 29, the roller 30, the cam 22, the camshaft 53, the gear 52 and the gear 51.
The gear drives ensure a total gear ratio of 9.2, the cam 22 has a working stroke of 63 mm, and its profile is designed according to the cosine law.
The position of the cam 22 on the camshaft 53 corresponds to the condition in which the movement of the lever 18 starts from the moment that a last cylindrical element 4 of the group to be formed has not yet been transferred into the guides 15 and is in the working position 6 of the feed rotor 7 is at a distance which is measured with the length of the circular arc, which is limited by an angle of 40 ° C.
In the starting position, the lever 18 is highlighted vertically, which is ensured by a corresponding profile of the copying template 20.
As soon as the lever 18 has passed the exit zone of the cylindrical elements 4 from the working positions 6 of the feed rotor 7, the last cylindrical element 4 of the group to be formed is inserted into the guides 15.
After completing the full working stroke, which is 580 mm for primary elements of type R 20, the lever 18 returns to the starting position.
In the section of the return movement, which is equal to 120 mm, the lever 18 is brought into the horizontal position by lowering it into the slot 17.
The mechanism for fixing the cylindrical elements 4 in the working positions starts to operate from the moment that the group of cylindrical elements 4 is 55 mm from the center of the working position zone.
This is achieved by coordinating the position of the cam 41 with respect to the cam 22.
The profile of the cam 22 is formed according to the cosine law within a circle sector of 720. This allows the working stroke, the movement of the comb 31 in the direction of the placement of the group of cylindrical elements 4, the transfer of these elements 4 to the working positions in a step corresponding to the step of arranging the working tools 16, and that in just one second Fixing the elements 4 under the work tools 16 to perform.
However, this time is not a limit mark, by using a device of similar construction, the total time for the execution of the mentioned operations can be reduced to 0.5 s.
3, 4 and 5 different positions of the comb 31 during the distribution and fixing of the cylindrical elements 4 under the working tools 16 (FIG. 1) are indicated.
In the position shown in FIG. 3, the group of 10 cylindrical elements 4 arranged in rows is transferred to the center of the working position zone, while the comb 31 is brought to this zone, the central tooth 33 of which is opposite the center of the group of elements 4 standing comes.
FIG. 4 shows how the teeth 33 and 35 of the comb 31 gradually begin to penetrate into the gaps between the cylindrical elements 4, thereby pushing these elements apart by a step which corresponds to the step of arranging the working tools 16 (FIG. 1) corresponds.
Finally, FIG. 5 shows an end position of the comb 31 when the group of the cylindrical elements 4 arranged in rows is fixed in the required working positions by means of the comb 31.
After fixing the cylindrical elements 4 under the working tools 16 (FIG. 1), the technological operation of applying a layer of thickened electrolyte to the inner surface of the cylindrical elements 4 is carried out.
The movement of the working tools 16 to the elements 4 begins at the moment since a time corresponding to the rotation time of the cam 41 by 100 remains until the fixing of the elements 4 in the working positions.
The cams 54 are shown in relation to the cam 41 to ensure this condition in the required position.
The cams 54, after receiving their rotary motion from the camshaft 53, which is kinematically connected to the shaft 50 via the gears 52 and 51 with a gear ratio of 1, transfer the reciprocating motion to the work tools 16.
The total stroke of the working tools 16 is 65 mm, the thickened electrolyte is applied to the walls of the inner surface of the cylindrical elements 4 up to a height of 50 mm in a time which is 0.39 s for 10 cylindrical elements 4.
After the technological operation has been carried out by the working tools 16, the comb 31 returns to the starting position, the movement of the comb 31 away from the elements 4 starting at the moment when there is a time remaining until the lifting of the working tools 16 Rotation time of the cam 41 corresponds to 100.
During the return of the comb 31 to the starting position, the lever 18 begins at the instant, since there is a distance of 15 mm to the end point of the movement, to transfer a next group of the cylindrical elements 4 into the center of the working position zone, at the same time the cylindrical elements 4 of the previous group with the applied layer of the thickened electrolyte in the guides 15 are passed on to carry out a next technological operation.
The proposed device for the construction of primary current sources of cylindrical shape makes it possible to carry out the operation of calibrating the cylindrical elements 4, which provides for the removal of any burr and the formation of a small roll out of the upper part of the elements 4.
This calibration takes place during the conveyance of the cylindrical elements 4 in the working positions 6 of the feed rotor 7.
After the calibration, the application of a layer of the thickened electrolyte to the inner surface of the cylindrical elements 4, which are brought into the working position zone, is carried out.
An advantage here is that the help of the present device can also be used to carry out further technological operations which are related to the construction of primary current sources of cylindrical shape.
For example, there is the possibility of pressing positive mass into the cylindrical elements 4.
This operation consists of dosing the positive mass and pressing it into the elements 4, in which separators have previously been inserted.
If the insulating inserts (separators) have not been inserted into the elements 4 during the execution of previous attachment operations, 4 tools 8 of corresponding design can be used to insert the separators into the elements 4 and arrange them on the bottom of these elements 4, which design this operation during Execute displacement of the elements 4 in the working positions 6 of the feed rotor 7.
In addition, the device can be used to inject a current drain made of coal into the elements 4, the previous technological operation - the piercing of a guide hole in the positive electrode, which is located inside the cylindrical element 4, during the displacement of the elements 4 in the working positions 6 of the feed rotor 7 is carried out with the help of work tools 8 of corresponding construction.
In addition, with the aid of a similar device, operations such as the arrangement of the upper pane, the casting of the insulating compound and the voltage control can be carried out, which are carried out with the aid of work tools 16 which are intended for the corresponding operations.
Here, the rotor 7 is used only for feeding the cylindrical elements 4 to the guides 15, and the profiles of the cams 54 are calculated in accordance with the program of the technological operations to be carried out and attached to the camshaft 53 in accordance with the working cycle of the entire device.
Furthermore, the profile of the fixed copying template 14 of the feeder runner 7 is also changed as a function of the operation to be carried out.
The proposed device for the construction of primary current sources of cylindrical shape ensures the supply of the group of cylindrical elements 4 to the working position zone in a minimally short time with subsequent rapid distribution thereof with the predetermined step and precise fixation under the working tools 16.
All of this increases the work performance and operational safety of the facility, which ensures its most effective use under the conditions of flow production.
Thus, the use of a device, the comb 31 and guides 15 of which have the design shown in FIG. 2, enables a work output of 220 elements per minute to be achieved, which is 13200 elements per hour.
The device of similar design (Fig. 1) can be successfully used to perform attachment operations in other industries.
This can be done, for example, for the dosing of different types of liquids in vessels of cylindrical shape, for the dosing and packaging of bulk goods as well as granulated and tableted substances.
Here, depending on the special features of the materials, a certain order of use of work tools 8 and 16 must be ensured and their structural particularity must also be taken into account, since the work tools 8 of the feed rotor 7 perform a reciprocating movement with respect to the cylindrical during the execution of a technological operation Element 4 and simultaneously perform a rotating movement with him about the axis that is parallel to the central axis of the rotor 7.
All these movements are carried out during the conveyance of the cylindrical elements 4 in the working positions 6. The tools 16 only perform a reciprocating movement with respect to the cylindrical elements 4, which are fixed in the working positions.