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PATENTANSPRÜCHE
1. Vorrichtung zur Ausgabe eines kontinuierlichen Streifens Bandmaterial von einer Spule, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (44, 45) zum Positionieren der Spule, die von einer Palette (40) getragen wird und die Spule an einer waagrechten Bewegung bezüglich der Palette hindert, durch einen im wesentlichen waagrechten Drehteller (50), der um eine im wesentlichen vertikale Achse drehbar gelagert ist und die Palette in einer Ausgabeposition aufnehmen kann, in der die Spule im wesentlichen koaxial mit dem Drehteller liegt, durch eine auf dem Drehteller angeordnete Palettenstelleinrichtung (100), die die Palette in ihrer Ausgabelage halten kann, und durch einen Antrieb (75), der den Drehteller im Sinne eines Abwickelns der Spule dreht, wobei Bandmaterial unmittelbar von der Palette durch die Drehung des Drehtellers (50) abgespult wird,
ohne die Spule handhaben oder sie von der Palette abnehmen zu müssen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Palette (40) zwei beabstandete Tragbalken (41, 42) aufweist, die abwärts von ihr vorstehen, wobei die Achse der Spule im wesentlichen vertikal verläuft, und dass der Drehtel ler ein Paar langgestreckter und seitlich beabstandeter Laufschienenanordnungen (100) trägt und die Palette in einer Ausgabelage mit in den Laufschienenanordnungen befindlichen Palettentragbalken aufnehmen kann, wobei die Laufschienenanordnungen jeweils mit den Palettentragbalken in Eingriff bringbar sind, um eine waagrechte Bewegung der Palette aus der Ausgabelage seitlich zu den Laufschienenanordnungen zu verhindern.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Laufschienenanordnungen (100) ein Paar paralleler und seitlich beabstandeter Lagerschienen (101, 108), die auf dem Drehteller festgelegt sind und von diesem aufwärts vorstehen, sowie eine Vielzahl in Längsrichtung beabstandeter Rollen (110) aufweist, die seitlich zwischen den Lagerschienen verlaufen, von diesen drehbar getragen werden und allesamt eine gemeinsame waagrechte Tragebene tangieren, die in einem vorbestimmten Abstand unter den Oberkanten der Lagerschienen (101, 108) verläuft, wobei die Palettentragbalken (41, 42) in Berührung bringbar sind mit den Teilen der Lagerschienen, die über die Tragebene hinaus vorstehen, um eine waagrechte Bewegung der Palette seitlich zu den Laufschienenanordnungen (100) zu verhindern.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, gekennzeichnet durch zwei Palettenstellelemente (113, 115), die der Drehtel ler jeweils an den entgegengesetzten Enden der Laufschienenanordnungen (100) trägt und die in Eingriff mit der Palette bringbar sind, um eine waagrechte Bewegung derselben aus der Ausgabelage heraus in Längsrichtung der Laufschienenanordnungen zu verhindern.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Palettenstellelemente (113, 115) seitlich über beide Laufschienenanordnungen verläuft und an diesen befestigt ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eines der Palettenstellelemente (115) zwischen einer rückgezogenen Lage, in der eine waagrechte Bewegung der Palette in die und aus der Ausgabelage entlang der Laufschienenanordnungen (100) möglich ist, und einer Haltelage bewegbar ist, in der eine waagrechte Bewegung der Palette aus der Ausgabelage in Längsrichtung der Laufschienenanordnungen verhindert ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem einen bewegbaren Palettenstellelement (115) um eine Stange handelt, die seitlich über die Laufschienenanordnungen verläuft und an einem Ende zwischen einer rückgezogenen Lage, in der sie eine Bewegung der Palette in die und aus der Ausgabelage zulässt, und einer Haltelage schwenkbar ist, in der sie die Palette in deren Ausgabelage festhält, wobei ein Sperrbolzen (116, 118) vorgesehen ist, der herausnehmbar in komplementären Öffnungen in der Stange und der Laufschienenanordnung sitzt und die Stange in deren Haltelage festlegt.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, gekennzeichnet durch einen langgestreckten Zufuhrförderer (200), der am Drehteller (50) angeordnet ist und eine Palette aufnimmt, durch eine Koppelanordnung (95, 206), die den Drehteller und den Zufuhrförderer in einer Lageposition miteinander verriegeln kann, in der die Laufschienenanordnung und der Zufuhrförderer in Längsrichtung fluchten, um eine waagrechte Bewegung der Palette vom Zufuhrförderer auf die Laufschienenanordnung zu erleichtern.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Koppeleinrichtung eine Koppelplatte (206) auf dem Zufuhrförderer, die parallel zum Drehteller und diesen überlappend angeordnet werden kann, sowie einen Koppelbolzen (116; 118) aufweist, der durch komplementäre Öffnungen im Drehteller und in der Koppelplatte (90) einsetzbar ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Verwendung mit einer zugeordneten, das Bandmaterial verwertenden Einrichtung, gekennzeichnet durch eine Speichereinrichtung (150), die zwischen dem Drehteller (50) und der zugeordneten, das Bandmaterial verwertenden Einrichtung angeordnet ist, welche Speichereinrichtung abgespultes Bandmaterial, das von der Spule ausgegeben worden ist, speichert und es der zugehörigen, das Bandmaterial verwertenden Einrichtung zuführt, wobei die Speichereinrichtung (150) ein Speicherelement (165), das mit dem gespeicherten Band in Eingriff und in eine Vielzahl von Stellungen bringbar ist, um die Aufnahmefähigkeit der Speichereinrichtung zu verändern, und eine Steuereinrichtung (193, 195a, 177) aufweist, die an die Antriebseinrichtung (75) angeschlossen ist und auf die Lage des Speicherelements (165) anspricht,
um die Menge des Bandmaterials zu erfassen, das in der Speichereinrichtung (150) gespeichert ist, wobei die Steuereinrichtung den Antrieb abschaltet, wenn die Menge des gespeicherten Bandmaterials mindestens einen vorbestimmten Wert erreicht, und den Antrieb anschaltet, wenn die Menge des gespeicherten Bandmaterials geringer als ein vorbestimmter Wert ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stelleinrichtung für die Spule eine Nabenträgerkonstruktion (44, 45) aufweist, die sich dicht an die Innenfläche der Spule anlegt.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Ausgabe eines kontinuierlichen Streifens Bandmaterial von einer Spule.
Stahlstreifen- bzw. -bandmaterial zum Umwickeln von Gegen ständen wird vom Hersteller in straff aufgewickelten Spulen geliefert. Dieses Material wird dann im allgemeinen in einer Umwickelmaschine verwendet, die es um den zu umwikkelnden Gegenstand herumlegt. Zu diesem Zweck ist die Spule drehbar auf einer geeigneten Abwickeleinrichtung angeordnet, die ein Abziehen des Bandmaterials von der Spule erleichtern soll. Derartige Abwickeleinrichtungen sind beispielsweise in den US-Patentschriften 3 717 313, 3 688 999 und
3 162 394 offenbart. In jeder dieser Abwickeleinrichtungen nach dem Stand der Technik ist die Spule auf einer Nabenkon struktion gelagert, um durch einen geeigneten Antrieb oder einfach durch die Zugkraft gedreht zu werden, die die Wikkelmaschine über den abgezogenen Bandteil auf die Spule ausübt.
Diese Ausgabe- und Spulenabwickeleinrichtungen sind für
Spulen mit einem Gewicht bis zu wenigen hundert Kilogramm geeignet. Seit einiger Zeit liefern die Hersteller jedoch solches Stahlbandmaterial zu wesentlich grösseren Spulen aufgewikkelt, die ein Gewicht von 0,5 t und mehr haben; weitere Gewichtserhöhungen können für die Zukunft erwartet werden.
Die Handhabung dieser extrem schweren Spulen ist ziemlich schwierig und in einigen Fällen fast unmöglich, da es sich herausgestellt hat, dass selbst Gabelstapler 0,5-t-Spulen nur unter Schwierigkeiten handhaben können. Die Ausgabe- und Abwickeleinrichtungen nach dem Stand der Technik sind also für die heutzutage verwendeten schwereren Spulen durchaus ungeeignet, da bei diesen die Spulen in erheblichem Ausmass bewegt werden müssen, um sie auf die Abwickelmechanik aufzusetzen - insbesondere gilt dies für die Vertikalabwickler der in den genannten US-Patentschriften 3 717 313 und 3 688 999 genannten Art.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung anzugeben, mit der sich Stahlbandmaterial von sehr schweren Spulen abwickeln lässt.
Diese Aufgabe wird durch den kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 gelöst.
Ein Vorteil der Erfindung ist, dass das Bandmaterial von sehr schweren Spulen abgewickelt werden kann, indem man die Spulen mit vertikal liegender Achse abspult, so dass sie nicht aufgerichtet zu werden brauchen. Die Bandspulen sind vorzugsweise permanent auf Spezialpaletten gelagert, die jeweils insgesamt auf die Ausgabeeinrichtung aufgesetzt werden, so dass die Spule selbst nicht gehandhabt zu werden braucht.
Die Palette wird in der Sollage auf einem Drehteller angeordnet und genau festgehalten, um die Spule abzuwickeln. Der Drehteller ist vorzugsweise mit Rollenbahnen versehen, die das Aufsetzen der Palette auf den Drehteller erleichtern. Eine Steuerung kann vorgesehen werden, um die Drehung des Drehtellers und das resultierende Abwickeln des Bandmaterials von der Spule entsprechend dem Bedarf der zugeordneten Umwickelanlage zu steuern. Ein Zufuhrförderer kann vorgesehen werden, um das Aufsetzen einer Palette auf den Drehteller zu erleichtern und so die Wechselzeit gering zu halten.
Ein Zufuhrförderer lässt sich mit der Drehtelleranordnung auf vielfache Weise zusammen einsetzen, um die Vorrichtung unterschiedlichen Raumaufteilungsbedingungen anzupassen.
Fig. 1 ist eine perspektivische Vorderansicht eines Teils der Ausgabevorrichtung nach der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 ist eine perspektivische Vorderansicht der Spulenpalette nach der vorliegenden Erfindung;
Fig. 3 ist eine Draufsicht der Spulenpalette der Fig. 2 mit gestrichelt gezeigter Spulenlage auf derselben;
Fig. 4 ist eine Draufsicht des Ausgabesystems der vorliegenden Erfindung einschliesslich des Zufuhrförderers und zeigt den zugehörigen Speicherturm, wobei die Lage der Bandspule im System wieder gestrichelt angedeutet ist;
Fig. 5 ist ein Teilseitenriss des Ausgabesystems der Fig. 4 mit vom Drehteller gelöstem Zufuhrförderer und in einer Explosionsdarstellung gezeigtem Drehteller;
Fig. 6 ist ein waagrechter Schnitt auf der Linie 6-6 der Fig. 5 und zeigt den Drehtellerantrieb;
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Fig. 7 ist eine der Fig. 4 ähnliche Teildarstellung, in der Teile des Drehtellers weggebrochen sind, um dessen Schmiermechanik zu zeigen;
Fig. 8 ist eine vergrösserte Teildraufsicht des Drehtellers in dem Ausgabesystem der Fig. 4 und zeigt die Bewegung der beweglichen Haltestange;
Fig. 9 ist ein Teilseitenriss des in Fig. 4 gezeigten Speicherturms von links und teilweise weggebrochen, um die Steuerschalter deutlich zu zeigen;
Fig. 10 ist ein Schaltbild der pneumatischen Steuerung der vorliegenden Erfindung:
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Fig. 11 ist ein Schaltbild der elektrischen Steuerung der vorliegenden Erfindung;
Fig. 12 ist eine schaubildliche Draufsicht des Ausgabesystems nach der vorliegenden Erfindung mit hinter dem Drehteller oder auf der dem Speicherturm abgewandten Seite desselben angeordnetem Zufuhrförderer, und
Fig. 13 ist eine der Fig. 10 ähnliche Darstellung und zeigt eine alternative Anordnung, in der der Luftmotor auf der vom Speicherturm abgewandten Seite des Drehtellers liegt.
Die Fig. 1 bis 4 zeigen ein Bandausgabesystem, das allgemein mit dem Bezugszeichen 30 bezeichnet ist und einen kontinuierlichen Streifen Stahl-Bandmaterial von einer Spule 31 an eine zugeordnete, das Band verwertende Anlage wie beispielsweise eine Umwickelmaschine 36 od.dgl. (vgl. Fig. 12 oder 13) abgibt. Typischerweise ist das Stahl-Bandmaterial zu Spulen mit 305-mm-Flächen ( 12 inch face coils ) mit einem Gewicht von jeweils etwa einer halben Tonne aufgewickelt.
Das Bandausgabesystem 30 enthält eine spezielle Palette, die allgemein mit dem Bezugszeichen 40 bezeichnet ist und die Spule 31 trägt. Weiterhin sind eine Drehtelleranordnung 50 zum Abwickeln der Spule 31 sowie ein Speicherturm 150 vorgesehen, der den abgezogenen Teil 35 des Stahl-Wickelmaterials von der Spule 31 der Umwickelmaschine 36 zuführt und die Funktion der Drehtelleranordnung 50 steuert.
Die Palette 40 ist vorzugsweise aus Holz gefertigt und weist zwei seitlich beabstandete, langgestreckte, parallele Tragbahnen 41, 42 auf, die an ihren oberen Flächen durch eine Vielzahl in Längsrichtung beabstandeter paralleler Querplanken 43 verbunden sind, deren obere Flächen im wesentlichen koplanar liegen und eine Plattform bilden, die die Spule 31 trägt. Auf den oberen Flächen der mittleren Querplanken 32 und mittig bezüglich der Palette 40 insgesamt sind zwei seitlich beabstandete Nabenblöcke 44, 45 angeordnet, die so bemessen und angeordnet sind, dass die äusseren Seitenflächen und Enden auf einem gemeinsamen umhüllenden Quadrat liegen.
Die äusseren Ecken der Nabenblöcke 44, 45 sind an den Enden des umhüllenden Quadrats beispielsweise bei 46 unter 45 weggeschnitten, so dass die diagonale Entfernung von einer der gegehrten Ecken 46 zur gegenüberliegenden im wesentlichen gleich dem Innendurchmesser der Spule 31 ist.
Die Spule 31 wird auf die Querplanken 43 aufgesetzt, wobei die Drehachse der Spule im wesentlichen vertikal liegt und die Nabenblöcke 44, 45 in den Innenraum der Spule 31 hineinstehen derart, dass die weggeschnittenen Ecken 46 bündig an der zylindrischen Innenfläche der Spule 31 anliegen, so dass die Spule 31 mittig auf der Palette 40 liegt und sich nicht waagerecht auf ihr verschieben kann. Vorzugsweise wird die Spule 31 beim Hersteller auf die Palette gesetzt und auf dieser zum Verwendungsort transportiert. Wie ersichtlich, braucht während des Versands die Spule nicht gehandhabt zu werden, da die gesamte Palette 40 mit aufsitzender Spule 31 eine Einheit bildet, die sich mit Gabelstaplern auf übliche Weise bewegen lässt.
Die Drehtelleranordnung 50 befindet sich am Verwertungsort des Bandmaterials und sitzt auf einem allgemein mit dem Bezugszeichen bezeichneten Rahmen 51. Wie auch in den Fig. 5 bis 7 der Zeichnung dargestellt, weist der Rahmen 51 zwei seitlich beabstandete langgestreckte Seitenansichten 52, 53 auf, die zwischen ihren Enden durch eine Querschiene 56 und an den gegenüberliegenden Enden durch die Endschienen 54, 55 miteinander verbunden sind, so dass ein starres rechteckiges Rahmenwerk entsteht. An den durch die Schnittstellen der Seitenschienen 52, 53 mit der Endschiene 55 und der Querschiene 56 gebildeten Ecken sind auf deren obere Flächen vier dreieckige Kehlbleche 57 befestigt, die jeweils eine Führungsrolle 58 tragen, die um eine vertikal angeordnete Welle 59 drehbar ist.
Vier weitere Tragrollen 60 sind jeweils an der Endschiene 55 und der Querschiene 56 in der Mitte zwischen deren Enden und an den Seitenschienen 52, 53 in der Mitte zwischen der Endschiene 55 und der Querschiene 56 angeordnet. Jede dieser Tragrollen 60 ist um eine im wesentlichen waagrechte Welle 61 drehbar gelagert, die von einer Unterlegscheibe 62 und einer Mutter 63 in der Sollage gehalten wird und mit einer Schmierarmatur 64 versehen ist, die an eine Schmiermittelleitung 65 angeschlossen ist. Die vier Schmiermittelleitungen 65 sind in einem Kunststoffrohr 66 gebündelt und verlaufen durch die Querschiene 56 und entlang der Seitenschiene 53 zu einer Schmierarmatur 53 an der Seitenschiene 53 am Ende der Schiene 54.
Die Tragrollen 60 stehen allesamt etwas über die Oberkanten der Endschiene 55, 56 und der Seitenschienen 52, 54 vor und tangieren eine gemeinsame gedachte waagrechte Tragebene. Vorzugsweise ist der Rahmen 51 auf dem darunterliegenden Boden mittels Bolzen od. dgl. festgelegt, die durch geeignete Bolzenwinkel 68 verlaufen.
Die Seitenschienen 52, 53 sind an ihrer Oberkante an der Endschiene 54 durch zwei beabstandete Tragschienen 69 verbunden. Die Tragschienen 69 tragen zwei seitlich beabstandete Tragplatten 70, die im wesentlichen parallel zu den Seitenschienen 52, 53 liegen und jeweils an ihrem inneren Ende mit einem aufwärts stehenden Vorsprung 71 versehen sind. Eine rechteckige Lagerplatte 72 verläuft hinter den Vorsprüngen 71 über die Tragplatten 70 und weist eine Öffnung auf, die die Welle 74 eines Luftmotors 75 aufnimmt, der mit einem Montageflansch 73 versehen ist, der über der Lagerplatte 72 liegt und auf geeignete Weise fest mit dieser verbunden ist. Am unteren Ende der Motorwelle 74 ist unter der Lagerplatte 72 ein Zahnrad 76 vorgesehen, um das ein Ende einer Endloskette 77 läuft.
An den vorderen Enden der Lagerplatten 71 ist ein Kettenschutz 78 in Form eines Winkeleisens befestigt und verläuft zwischen diesen.
Die Antriebskette 77 liegt in einer im wesentlichen waagerechten Ebene unter dem Kettenschutz 78 und über den oberen Kanten der Seitenschienen 52, 53. Das andere Ende der Antriebskette 77 steht in Eingriff mit einem grossen Zahnrad 80, das sich zwischen einer kreisrunden Führungsplatte 81 und einer kreisrunden Abstandsplatte 82 befindet; die Platten 81, 82 und das Zahnrad 80 sind durch Gewindebefestiger 83 in den Öffnungen 84 aneinander festgelegt. Die Führungsplatte 81 ist so bemessen, dass sie auf den Tragrollen 60 so aufliegt, dass die zylindrische Umfangsfläche der Führungsfläche 81 auf den Führungsrollen 58 abrollt, so dass die Führungsplatte 81 frei drehbar und in der Sollage durch die Führungsrollen 58 zentriert ist. Ein Sperrbolzen 85 verläuft durch komplementäre Öffnungen in den Mittelpunkten der Platten 81, 82 und des Zahnrades 80.
Über der Abstandsplatte 82 liegt mit dieser koaxial ein kreisrunder Drehteller 90, dessen Radius nur geringfügig kleiner ist als der Abstand zwischen dem Kettenschutz 78 und dem Mittelpunkt der Abstandsplatte 82. Der Drehteller 90 ist auf der Abstandsplatte 82, dem Zahnrad 80 und der Führungsplatte 81 mittels einer Vielzahl von Bolzen oder Schrauben 92 befestigt, die mit den Zahnringen 91 zusammenwirken.
In der Mitte des Drehtellers 90 steht eine hohle rechteckige Nabe 93 nach oben vor, in deren gegenüberliegenden Seitenwänden rechtwinklige Schlitze 94 ausgebildet sind. An seiner Umfangsfläche ist im Drehteller 90 eine Bolzenöffnung 95 ausgebildet, deren Zweck unten ausführlich beschrieben ist.
Wie nun auch in der Fig. 8 der Zeichnung gezeigt, befindet sich ein Paar langgestreckter und seitlich beabstandeter Lauf Schienenanordnungen, die jeweils mit dem Bezugszeichen 100 gekennzeichnet sind, auf dem Drehteller 90. Diese Lauf Schienenanordnungen liegen normalerweise im wesentlichen parallel zueinander und im gleichen Abstand vom Mittelpunkt des Drehtellers 90. Jede Laufschienenanordnung 100 weist eine untere Aussenschiene 101 in Form eines Winkeleisens mit einem Befestigungssteg 102, der fest an der oberen Fläche des Drehtellers 90 befestigt ist, sowie einem aufwärts stehenden inneren Lagersteg 103 auf; die Schiene 101 verläuft im wesentlichen als eine Schiene des kreisförmigen Drehtellers 90.
Eine äussere obere Schiene 104 - ebenfalls in Form eines Winkeleisens - weist einen vertikal verlaufenden Befestigungssteg 105 auf, der parallel und über dem Lagersteg 103 der äusseren unteren Schiene 101 verläuft und an dieser beispielsweise angeschweisst ist. Weiterhin weist sie einen waagerecht verlaufenden und einwärts vorstehenden Haltesteg 106 auf, der an einem Ende mit einem verjüngten Eintrittsteil 107 versehen ist. Von der äusseren unteren Schiene 101 einwärts radial beabstandet und parallel zu dieser verläuft eine langgestreckte innere Schiene 108, die auf dem Drehteller 90 befestigt und mit einem hochstehenden Lagersteg 109 versehen ist.
Zwischen der äusseren unteren Schiene 101 und der inneren Schiene 108 befindet sich eine Vielzahl seitlich verlaufender und in Längsrichtung beabstandeter zylindrischer Rollen 110, die jeweils um eine im wesentlichen waagrechte Welle 111 drehbar gelagert sind, deren entgegengesetzte Enden von komplementären Öffnungen in den Lagerstegen 103, 109 der Schienen 101, 108 aufgenommen sind. Die Rollen 110 sind so angeordnet, dass deren obere Flächen alle eine gemeinsame Tragebene tangieren, die im wesentlichen parallel zur oberen Fläche des Drehtellers 90 und in einem vorbestimmten Abstand unter und zu den oberen Kanten des Lagerstegs 103 und des Haltestegs 106 liegt.
Die Breite jeder der Laufschienenanordnungen 100 und deren Abstand sind jeweils so gewählt, dass die langgestreckten Tragbalken 41, 42 einer Palette auf die Rollen 110 der beiden Laufschienenanordnungen 100 auf gesetzt werden und auf diesen frei rollen können.
Zwischen den Haltestegen 106 der Laufschienenanordnungen 100 erstreckt sich an deren hinteren Enden eine feste Stellstange 113 in Form eines Winkeleisens, dessen einer Steg waagrecht verläuft und dessen entgegengesetzte Enden an den Haltestangen 106 mittels geeigneter Befestiger 112 festgelegt ist, wobei der hochstehende Steg des Winkeleisens einwärts der Laufschienenanordnungen 100 liegt. An den Befestigungsstegen 105 der äusseren oberen Schienen 104 sind an deren Eintrittsenden Schwenkblöcke 114, 117 befestigt, die jeweils mit vertikal verlaufenden Öffnungen versehen sind, die die herausnehmbaren Schwenkbolzen 116, 118 aufnehmen, die vorzugsweise an den äusseren unteren Schienen 101 mittels Ketten 119 angeschlagen sind, um einem Verlust oder einem Verlegen derselben vorzubeugen.
Eine bewegbare Stellstange 115 in der Form eines Winkeleisens lässt sich über die Eintrittsenden der Laufschienenanordnungen 110 legen, wobei der aufrecht stehende Steg 115a einwärts der Laufschienenanordnungen 100 und parallel zum aufrechtstehenden Steg 113a der festen Stellstange 113 und dieser zugewandt liegt. Die bewegbare Stellstange 115 ist an den entgegengesetzten Enden mit komplementären Öffnungen versehen, die jeweils mit den Öffnungen in den Schwenkblöcken 114, 117 ausgerichtet werden können, um die Bolzen 116, 118 aufzunehmen und auf diese Weise die bewegbare Stellstange 115 freigebbar mit den Laufschienenanordnungen 100 zu verbinden.
Es ist einzusehen, dass, wenn einer der beiden freigebbaren Schwenkbolzen 116, 118 herausgenommen wird, die bewegbare Stellstange 155 sich um den anderen Bolzen, wie in der Fig. 8 gestrichelt gezeigt, aus einer Haltelage über den Eintrittenden der Laufschienenanordnungen 100 in eine rückgezogene Stellung schwenken lässt, in der sie von den Eintrittsenden der Laufschienenanordnungen 100 entfernt ist, um das Aufsetzen einer Palette 40 auf die Laufschienenanordnungen 100 zu erleichtern.
Durch eine komplementäre Öffnung im aufrechtstehenden Flansch 115a der bewegbaren Stellstange 115 befindet sich an einem Ende desselben ein im wesentlichen waagrecht verlau fender Stellkolben 120 mit einem Kopf 121 an seinem inneren Ende, um den zwischen dem Kopf 121 und dem Steg 115a eine Schraubfeder 122 herum gelegt ist. Der Kolben 120 ist mit einer Scheibe 123 und einer Stellmutter 124, die auf den Kolben 120 auf der Aussenseite des Stegs 115a aufgeschraubt ist, festgelegt. Die Schraubfeder 120, eine Druckfeder, drückt den Kopf 121 des Kolbens einwärts bis zu einem Punkt, der von der Lage der Mutter 124 bestimmt wird.
Im Betrieb wird die bewegliche Stellstange 115 um einen der Bolzen 116, 118 herumgeschwenkt, bis sie im wesentlichen parallel zu den Laufschienenanordnungen 100 liegt, um eine Spule 31 auf den Drehteller 90 aufzusetzen. Die gesamte Palette 40 mit aufgesetzter Spule 31 wird dann auf den Drehtel ler 90 gesetzt, wobei die Tragbalken 41, 42 der Palette 40 von den Rollen 110 der Laufschienenanordnungen 100 aufgenommen werden und auf ihnen rollen. Dabei unterstützen die verjüngten Eintrittsenden 107 der Haltestege 106 das Führen der Tragbalken 41, 42 auf die Rollen 110. Die Bewegung der Palette 40 auf die Laufschienenanordnungen 100 lässt sich mit einem Gabelstapler od.dgl. auf übliche Weise bewerkstelligen.
Es ist nicht erforderlich, die Spule 31 von der Palette 40 abzunehmen oder die Spule 31 aus der ursprünglichen waagerechten Ruhelage, in der ihre Achse vertikal verläuft, herauszunehmen.
Die Palette 40 wird auf den Laufschienenanordnungen 100 entlang gerollt, bis sie auf den hochstehenden Steg 113a der festen Stellstange 113 aufläuft. Sodann schwenkt man die bewegbare Stellstange 115 in die in der Fig. 8 durchgezogen dargestellte Haltelage zurück und setzt den Schwenkbolzen 118 wieder in die fluchtenden Öffnungen in der bewegbaren Stellstange 115 und dem Schwenkblock 117 ein. Die beiden Stellstangen verhindern dann gemeinsam, dass die Palette 40 von den Laufschienenanordnungen 100 abrollt. Wie auffallen wird, ist die Länge der Palette 40 geringfügig kleiner als die Länge der Laufschienenanordnungen 100, so dass der Kopf
121 des Kolbens 120 am angrenzenden Ende der Palette 40 angreift und es elastisch auf den Steg 113a der festen Stellstange 113 drückt.
Die Einstellbarkeit des Kolbens 120 erlaubt, auf die Laufschienenanordnungen 100 auch Paletten 40 leicht unterschiedlicher Abmessungen aufzusetzen, da Paletten normalerweise nicht eng toleriert hergestellt werden. Weiterhin wirken die aufwärts über die Tragebene der Rollen 100 vorstehenden Teile der inneren Schienen 108 und der äusseren Schienen 104 der Laufschienenanordnungen zusammen, indem sie in Berührung mit den angrenzenden Seitenflächen der Tragbalken 41, 42 treten, um eine seitliche Bewegung der Palette 40 von den Laufschienenanordnungen hinab zu verhindern. Die Palette 40 kann sich also weder in Längs- noch in Querrichtung bewegen und wird in einer Lage gehalten, in der sie auf dem Drehteller 90 im wesentlichen zentriert und mit diesem während der Drehung koaxial liegt.
Um die Palette 40 und die Spule 31 vollständig auf dem Drehteller 90 festzulegen und eine relative Vertikalbewegung derselben zu verhindern, ist eine Festhalteeinrichtung vorgesehen, die allgemein mit dem Bezugszeichen 130 versehen ist und eine langgestreckte, vertikal verlaufende Welle 131 aufweist, die an ihrem oberen Ende mit einem Griff 132 versehen ist und einen Bolzen 133 aufweist, der an ihrem unteren Ende in Durchmesserrichtung durch sie hindurchverläuft. Weiterhin steht er beiderseits radial in einer vorbestimmten Länge über sie hinaus vor.
Um die Welle 131 herum ist an deren oberen Ende eine Schraubdruckfeder 134 gelegt, unter der sich ein Haltewinkel befindet, der allgemein mit dem Bezugszeichen
135 bezeichnet ist und eine zylindrische Nabe 136, die axial zur Welle frei verschiebbar ist, sowie eine Vielzahl in gleichen Winkelabständen liegender Arme 137 aufweist, die an der Nabe 136 befestigt sind und von dieser radial auswärts in einer Länge vorstehen, die mindestens dem maximalen Aussenradius der Spule 31 entspricht. Wenn die Palette 40 mit der Spule 31 im Einsatz auf den Laufschienenanordnungen 100 festgelegt ist, wird die Welle 131 abwärts durch die Spule 31 hindurch in deren Achse und in die Nabe 93 des Drehtellers 90 eingeführt und dann der Bolzen 133 in den rechtwinkligen Schlitzen 94 in der Nabe 93 in die Sperrlage gedreht.
Die Arme 137 des Winkels 135 liegen auf der oberen Seitenfläche 34 der Spule 31 auf und werden von der Feder 134 elastisch auf sie aufgedrückt.
Sind Palette 40 und Spule 31 auf diese Weise auf den Laufschienenanordnungen 100 festgelegt worden, ist die Spule 31 bereit zur Ausgabe des Stahlbandmaterials durch Drehen des Drehtellers 90 bei Betätigung des Luftmotors 75, der Zahnräder 76, 80 und der Antriebskette 77, wobei der Drehteller 90 für eine Drehung im Uhrzeigersinn (in den Zeichnungen) eingerichtet ist, um einen abgezogenen Teil 35 des Stahlbandmaterials von der Spule 31 abzuwickeln. Vorzugsweise wird der abgezogene Teil 35 des Stahlbandmaterials der zugehörigen Umwickelmaschine 36 durch den Speicherturm 150 hindurch zugeführt, der im wesentlichen herkömmlich ausgeführt ist und, dazu dient, die Lose des abgezogenen Teils 35 des Stahlbandmaterials aufzunehmen und zwischen der Umwickelmaschine 36 und dem Turm 150 einen konstanten Bandzug herzustellen.
Wie nun speziell in den Fig. 4 und 9 der Zeichnung gezeigt, weist der Sammelturm 150 ein Paar langgestreckter beabstandeter paralleler Bodenschienen 151 auf, die an einem Ende mit einer Verbindungsplatte 152 miteinander verbunden sind, die ihrerseits an den Seitenschienen 52 der Drehtelleranordnung 50 auf geeignete Weise befestigt ist. Die Bodenschienen 151 sind auch an den anderen Enden und zwischen ihren Enden durch zwei Querschienen 153 verbunden. An den entgegengesetzten Enden der Querschiene 153 sind an deren Innenseite zwei langgestreckte aufrechtstehende Tragpfosten 154 befestigt, während an den entgegengesetzten Enden der Querschiene 153 entlang deren Innenseite zwei langgestreckte hochstehende Tragpfosten 155 befestigt sind. Ein Paar Streben 156 verbindet die Pfosten 154 und die Pfosten 155 jeweils zwischen deren oberen und unteren Enden.
Die oberen Enden der Tragpfosten 154 sind mit den oberen Enden der entsprechenden Tragpfosten 155 durch zwei Schienen 157 verbunden, die im wesentlichen zu den Bodenschienen 151 parallel verlaufen. Zwei Pfosten 158 verlaufen von den Schienen 157 im wesentlichen aufwärts und in der Mitte zwischen deren Enden.
Zwischen den Pfosten 158 befindet sich eine obere Rollenanordnung, die allgemein mit dem Bezugszeichen 160 gekennzeichnet ist, in der vier Rollen 161 koaxial auf einer Welle 159 drehbar gelagert sind, deren entgegengesetzte Enden in komplementären Öffnungen in den Pfosten 158 sitzen. Weiterhin ist auf diesen obenliegenden Pfosten 158 quer über die feste obere Rollenanordnung 160 eine Führungsstange 162 mit (nicht gezeigten) Führungsfingern angeordnet, die in die Rollen 161 hineinragen, um mit diesen zusammenwirkend das Bandstreifenmaterial in der Sollage auf den Rollen 161 zu halten. Einer der Tragpfosten 154 trägt unmittelbar unter der zugeordneten Strebe 156 eine Einführrolle 163, die um eine im wesentlichen waagerechte Achse drehbar gelagert ist.
Auf die gleiche Weise kann auf einem der Tragpfosten 155 unmittelbar unter der entsprechenden Strebe 156 eine Ausführrolle 164 angeordnet sein, die ebenfalls um eine im wesentlichen waagerechte Achse drehbar gelagert ist. Unter der festen oberen Rollenanordnung, die allgemein mit dem Bezugszeichen 165 versehen ist und drei Rollen 167 aufweist, die koaxial um eine Welle 166 drehbar angeordnet sind, deren Achse unter einem spitzen Winkel zur Achse der Welle 159 der festen oberen Rollenanordnung 160 liegt. Die entgegengesetzten Enden der Welle 166 sind an vertikal verlaufenden Führungsschuhen 168 festgelegt, die ihrerseits vertikal gleitend verschiebbar in hochstehenden Führungsschienenanordnungen 169 angeordnet sind.
Der abgezogene Teil 35 des Stahlbandmaterials wird von der Spule 31 in bzw. unter die Einführrolle 163 eingeführt, dann aufwärts um die rechte der oberen Rollen 161 herum (in Fig. 4), dann abwärts hinter und unter der entsprechenden unteren Rolle 167 vorbei, wieder vor und über die nächste Rolle 161 zurück und so weiter und schliesslich unter der Ausführrolle 164 hindurch; die Verwendung dieser letzteren Rolle ist nicht unbedingt erforderlich. Auf diese Weise wird ein Abschnitt Stahlbandmaterial zwischen der festen und der beweglichen Rollenanordnung 160, 165 gespeichert. Die maximale Länge, die sich auf diese Weise speichern lässt, ändert sich natürlich mit der Höhe des Speicherturms 150 und der Anzahl der Rollen in den Rollenanordnungen 160, 165.
Wenn die Umwickelmaschine 36 Bandmaterial vom Speicherturm 150 anfordert, wird die bewegliche Rollenanordnung 160 aufwärts gezogen und die im Turm 150 gespeicherte Bandlänge verringert sich. Während weiterhin infolge der Drehung der Drehtelleranordnung 50 Bandmaterial dem Speicherturm 150 zugeführt wird, erlaubt das Gewicht der beweglichen Rollenanordnung 165, sich abwärtszubewegen, um die Lose des neu zugeführten Bandmaterials aufzunehmen und so die Länge des Bandabschnitts zu vergrössern, den der Turm 150 speichert.
Der von der Spule 31 abgezogene Teil 35 des Bandmaterials steht also fortwährend unter einer leichten Spannung, so dass er nicht durchhängen kann. Dieser Punkt ist wichtig, da, wenn der abgespulte Teil 35 durchhängt, die Windungen auf der Spule 31 übereinander herabrutschen und sich ineinander verklemmen können.
Weiterhin ist das Bandmaterial oft sehr elastisch und üblicherweise zu Spulen mit einem Krümmungsradius gewickelt, der erheblich geringer ist als die sogenannte Bündelkurve (Restkrümmung) des Bandmaterials. Ungespannte lockere Abschnitte derartigen Bandmaterials geraten daher ausserhalb der Spule leicht ausser Kontrolle, können knicken und sich untereinander verwirren.
Des weiteren wird auch Bezug auf die Fig. 10 und 11 der Zeichnung genommen. Um die Funktion der Drehtelleranordnung 50 mit den Forderungen der Umwickelmaschine 36 zu koordinieren, ist eine Steuerung vorgesehen, die einen pneumatischen, allgemein mit dem Bezugszeichen 170 bezeichneten und einen elektrischen Teil enthält, der mit dem Zeichen 190 bezeichnet ist. Die pneumatische Steuerung 170 weist eine geeignete Druckluftquelle 171 auf, die über ein Handventil 172, ein Filter 173, einen Regler 174 und eine Schmierarmatur 175 an die Eingangsöffnung eines Steuerventils 176 gelegt ist, dessen Öffnen und Schliessen von einem Elektromagneten 177 gesteuert wird. Das Eingangsventil 172 ist seinem Wesen nach ein Hauptventil, das normalerweise offen ist, sich aber in einer Gefahrensituation od. dgl. von Hand schliessen lässt, um das gesamte System stillzulegen.
Die Ausgangsöffnung des Steuerventils 176 ist über eine Leitung 178 an einen Luftmotor 75 gelegt, dessen Ausgangsöffnung über eine Ausgangsleitung
179 zu einer Strömungssteuereinheit 180 führt, die ihrerseits an den Eingang eines Bremsventils 181 gelegt ist, das mit einem Steuerventil 182 versehen ist, das seinerseits mit einer Leitung 183 an die Eingangsleitung 178 des Luftmotors 75 führt. Die Ausgangsöffnung des Bremsventils 181 ist an einen Schalldämpfer 184 angeschlossen, durch den die Luft abgeht.
Die Schmierarmatur 175 dient dazu, den Luftmotor 75 zu schmieren.
Wenn das Steuerventil 176 offen ist, geht Druckluft auf den Luftmotor 75, dreht diesen und treibt damit den Drehteller 90 an, wobei die Luft auch auf das Steuerventil 182 des Bremsventils 181 gegeben wird, um dieses Ventil offenzuhalten. Wenn das Steuerventil 176 geschlossen wird, wird der Luftmotor 75 entregt. Beim Unterbrechen der Luftzufuhr zum Steuerventil 182 schliesst auch das Bremsventil 181, so dass die Abluft des Luftmotors 75 gedrosselt und die Drehung der Luftmotorwelle gebremst wird. Auf diese Weise verlangsamt auch der Drehteller 90; er hätte sonst infolge der erheblichen Trägheit der schweren Spule 31 die Neigung, weiter durchzulaufen.
Der Elektromagnet 177 des Steuerventils 176 wird von einer elektrischen Steuerschaltung 190 gesteuert, die zwischen den Leitern L1 und L2 einer üblichen elektrischen Leistungsquelle von beispielsweise 115V/60Hz-Einphasenstrom liegt.
Insbesondere führt der Leiter L1 über eine Sicherung 191 und einen handbetätigten Hauptschalter 192 mit Arbeitskontakt an einen Anschluss eines Stop-Grenzschalters 193 mit Ruhekontakt, dessen anderer Anschluss an einen Anschluss eines Start-Grenzschalters 194 mit Arbeitskontakt führt. Der andere Anschluss des Start-Grenzschalters 194 führt zu einem Anschluss der Relaisspule 195a eines Relais 195, dessen anderer Anschluss an den Leiter L2 führt. Das Relais 195 hat den Arbeitskontakt 195b, der parallel zum Start-Grenzschalter 194 liegt. Parallel zur Relaisspule 195a liegt die Reihenschaltung des Ruheverzögerungskontakts 195c und des Elektromagneten 177 des Steuerventils 176. Weiterhin liegt parallel zur Relaisspule 195a die Reihenschaltung des Arbeitsverzögerungskontaktes 195d und einer Kontrollampe 196.
Die Grenzschalterkontakte 193 und 194 liegen auf einer der Führungschienenanordnungen 169 des Speicherturms 159 und werden von einem der Führungsschuhe 168 betätigt. Insbesondere liegt vergleiche Fig. 9 - der Stop-Grenzschalter 193 am unteren Ende der Führungsschienenanordnung 169, während der Start-Grenzschalter 194 sich in einer vorbestimmten Entfernung über dem Stop-Grenzschalter 193 befindet.
Wenn betrieblich der Hauptschalter 192 geschlossen ist und der Führungsschuh 168 unter dem Start-Grenzschalter 194 liegt, bleiben die Relaisspule 195a und der Elektromagnet 177 und die Lampe 196 entregt, da der Start-Grenzschalter 194 und der Relaiskontakt 196b noch offen sind. Wird Bandmaterial vom Speicherturm 150 von der zugehörigen Umwikkelmaschine 36 abgerufen, steigt die bewegliche Rollenanordnung 165 aufwärts, bis, wenn der Vorrat des Bandmaterials im Speicherturm 150 sich auf eine vorbestimmte Länge verringert hat, der Führungsschuh 168 den Start-Grenzschalter 194 schliesst, dadurch die Relaisspule 195a und den Elektromagneten 177 des Steuerventils erregt, um den Luftmotor 75 anzulassen, der dann den Drehteller 90 dreht und weiteres Bandmaterial an den Speicherturm abgibt.
Beim Erregen der Relaisspule 195a schliesst der Kontakt 195b und legt einen Haltekreis um den Start-Grenzschalter 194 herum, der die Relaisspule 195a erregt hält. Die Verzögerungskontakte 195c und 195d bleiben jedoch in ihrem normalerweise geschlossenen bzw. offenen Zustand, bis deren Steuerzeit abgelaufen ist, was normalerweise mehrere Sekunden dauert. Vorzugsweise ist das System so eingerichtet, dass, wenn sowohl die Umwickelmaschine 36 als auch der Drehtel ler 30 arbeiten, die im Speicherturm 150 befindliche Bandlänge mehr oder weniger im Gleichgewicht bleibt. Wenn die Umwickelmaschine 36 anhält oder sich verlangsamt, nimmt die Bandlänge im Speicherturm 150 zu und fällt die Rollenanordnung 165 abwärts vom Start-Grenzschalter 184 hinweg, der dann wieder öffnet.
Jedoch bleiben der Elektromagnet 177 des Steuerventils und die Relaisspule 195a über den geschlossenen Relaiskontakt 195b erregt.
Wenn der Führungsschuh 168 zu einer Höhe abgefallen ist, die einer vorbestimmten maximalen Speicherlänge im Speicherturm 150 entspricht, öffnet der Stop-Grenzschalter 183, so dass die Relaisspule 195a und der Elektromagnet 177 des Steuerventils 177 und damit weiterhin auch der Luftmotor 75 entregt werden und den Relaiskontakt 195b öffnet. Der Stop-Grenzschalter 193 ist so hoch eingestellt, dass, wenn der Drehteller 90 abschaltet, dessen Schwung nicht mehr aus reicht, die bewegbare Rollenanordnung 165 vollständig abzusetzen.
Die Verzögerung der Kontakte 195c, 195d ist so eingestellt, dass im normalen Betrieb kein Ansprechen erfolgt. Im Fall eines Funktionsfehlers - beispielsweise einem Verklemmen der beweglichen Rollenanordnung 165 oder eines Fehlers im Stop-Grenzschalter 193 - läuft die Steuerzeit jedoch ab; dann öffnet der Relaiskontakt 195, entregt den Elektromagneten 177 des Steuerventils und legt den Drehteller 90 still, während der Kontakt 195d schliesst und die Lampe 196 erregt, so dass eine Anzeige erfolgt, dass die Steuerzeit abgelaufen ist. In diesem Fall kann das System in den Ausgangszustand rückgesetzt werden, indem man den Hauptschalter 192 öffnet und damit das Relais 195a entregt, so dass die Relaiskontakte
195c, 195d in die Ausgangslage zurückkehren.
Die Lage der Grenzschalter 193, 194 lässt sich natürlich beliebig so einstellen, wie es den Forderungen eines speziellen Anwendungsfalls entspricht.
Um das Aufladen der Palette 40 auf die Laufschienenanordnungen 100 auf dem Drehteller 90 zu erleichtern, kann ein Zufuhrförderer vorgesehen werden, der allgemein mit dem Bezugszeichen 200 gekennzeichnet ist und mit der Drehtelleranordnung 50 zusammenarbeitet. Wie in den Fig. 4, 5 und 7 der Zeichnung ersichtlich, weist der Zufuhrförderer ein Paar langgestreckter, beabstandeter, paralleler Grundschienen 201, 202 auf, die jeweils an einem Ende mit einer Anschlagplatte 203 versehen sind. Die Schienen 203 sind an den Anschlagplatten durch eine (nicht gezeigte) Querstange miteinander verbunden.
Von den Schienen 201, 202 verlaufen geringfügig vor der Querstange 204 zwei kurze Pfosten 205 aufwärts, von denen einer an seinem oberen Ende mit einer flachen rechtekkigen Bolzenplatte 206 versehen ist, die eine Öffnung enthält, die einen der Schwenkbolzen 116, 118 der Drehteller-Laufschienenanordnung 100 aufnehmen kann. An den Schienen 201, 202 sind vier Tragpfosten 207 befestigt und stehen von diesen aufwärts vor, von denen zwei an den vorderen Enden der Schienen 201, 202 liegen und an ihren oberen Enden mit einer waagrechten vorderen Tragstange 208 verbunden sind.
Die anderen beiden Tragpfosten 207 liegen zwischen den Enden der Schienen 201, 202 und sind an ihren oberen Enden durch eine waagrechte hintere Tragstange 209 verbunden.
Auf den Tragstangen 208, 209 sind zwei langgestreckte Laufschienenanordnungen angeordnet, die jeweils das Bezugszeichen 210 tragen und im wesentlichen parallel zu den Schienen 201, 202 über diese verlaufen. Die Laufschienenanordnungen 210 sind im wesentlichen identisch mit den Laufschienenanordnungen 100 der Drehtelleranordnung 50 ausgebildet.
Insbesondere weist jede Laufschienenanordnung 210 eine untere äussere Schiene 211 in Form eines Winkeleisens mit einem Befestigungssteg 212, der auf den oberen Flächen der Tragstangen 208. 209 festgelegt ist, sowie einen hochstehenden inneren Lagersteg 213 auf. Eine obenliegende äussere Schiene 214 - ebenfalls in Form eines Winkeleisens - weist einen vertikal verlaufenden Befestigungssteg 215 auf, der parallel zum Lagersteg 213 verläuft und diesen überlappt, und ist an ihm beispielsweise durch Schweissen befestigt. Desgleichen ist ein waagerecht liegender und einwärts vorstehender Haltesteg 216 vorgesehen, dessen Vorderende mit einem verjüngten Eintrittsteil 217 versehen ist.
Von der unteren äusseren Schiene 211 radial einwärts beabstandet und parallel zu dieser verläuft eine langgestreckte innere Schiene 218, die an den Tragstangen 208, 209 befestigt ist und einen hochstehenden Lagersteg 219 aufweist.
Zwischen der unteren Aussenschiene 211 und der Innenschiene 218 ist eine Vielzahl von seitlich verlaufenden und in Längsrichtung beabstandeten zylindrischen Rollen 220 vorgesehen, die jeweils um eine im wesentlichen waagrechte Welle 221 drehbar sind, deren entgegengesetzte Enden in komplementären Öffnungen in den Lagerstegen 213, 219 der Schienen 211, 218 sitzen. Die Rollen 220 sind so angeordnet, dass sie jeweils eine gemeinsame Tragebene tangieren, die betrieblich im wesentlichen koplanar mit der Tragebene verläuft, die die Rollen 110 der Laufschienenanordnungen 100 bilden und die in einem vorbestimmten Abstand unter den Oberkanten des Lagersteges 213 und des Haltestegs 216 liegt.
Die Breite jeder der Laufschienenanordnungen 210 und deren Abstand ist jeweils so gewählt, dass die Füsse 41, 42 einer Palette 40 von den Rollen 220 der beiden Laufschienenanordnungen 210 aufgenommen werden und auf diesen frei rollen können.
Zwischen den Haltestegen 216 der Laufschienenanordnungen 210 befinden sich an deren entgegengesetzten Enden zwei abnehmbare Anschlagstangen (nicht gezeigt), deren entgegengesetzte Enden jeweils an den Haltestegen 216 durch geeignete Bolzen 224 festlegbar sind, die in komplementäre Öffnungen in den Anschlagstangen und den Haltestegen 216 einsetzbar sind. Vorzugsweise liegen die Anschlagstangen im wesentlichen parallel zueinander und haben einen Abstand, der geringfügig grösser ist als die normale Länge einer Palette 40.
Im Betrieb befindet sich der Zufuhrförderer 200 am Vorderende der Drehtelleranordnung 50, wobei die Bodenschiene 201, 202 parallel zu den Seitenschienen 52, 53 des Drehtellerrahmens und die Anschlagplatten 203 parallel zur Endschiene 55 der Drehtelleranordnung 50 an dieser anliegen und an ihr durch geeignete Befestiger festgelegt sind, die durch komplementäre Öffnungen in den Anschlagplatten 203 und der Endschiene 55 vorstehen. Wenn in dieser Lage festgelegt (Fig. 4), liegt die Bolzenplatte 206 unmittelbar unter der Umfangskante des Drehtellers 90.
Der Drehteller 90 wird gedreht, bis dessen Bolzenloch 95 mit dem entsprechenden Bolzenloch in der Bolzenplatte 206 fluchtet, dann einer der Schwenkbolzen 116 oder 118 aus der bewegbaren Stellstange 115 entfernt und durch die fluchtenden Bolzenlöcher im Drehteller 90 und der Bolzenplatte 206 gesteckt, um den Drehteller 90 gegen eine Drehung gegenüber dem Zufuhrförderer 200 zu versperren. In dieser Sperrlage fluchten die Laufschienenanordnungen 100 der Drehtelleranordnung 50 mit den Laufschienenanordnungen 210 des Zufuhrförderers 200 und liegen von diesen in Längsrichtung in einem Abstand, der nur einen geringen Bruchteil einer Palettenlänge ausmacht.
Vorzugsweise benutzt man den Zufuhrförderer 200 dazu, eine frische Palette 40 mit Spule 31 vorzuhalten, damit sie sofort verfügbar ist, wenn die Spule 31 auf dem Drehteller 90 vollständig abgewickelt ist. Die Palette 40 kann auf die Laufschienenanordnungen 210 des Zufuhrförderers 200 auf die gleiche Weise aufgesetzt werden, wie oben hinsichtlich der Drehtelleranordnung 50 beschrieben wurde, nämlich mit einem Gabelstapler od. dgl. Zu diesem Zweck wird die vordere Anschlagstange um einen der Bolzen in eine im wesentlichen zu den Laufschienenanordnungen 210 parallele Lage geschwenkt und dann die Palette 40 auf die Laufschienenanordnungen 210 von vorn aufgeschoben, wobei die verjüngten Enden 217 der Haltestege 216 das Führen der Palettenfüsse 41, 42 auf die Rollen 220 erleichtern.
Dann wird die vordere Anschlagstange wieder über den Vorderteil des Zufuhrförderers 220 zurück in die Sperrlage gebracht und wirkt dann mit der hinteren Anschlagstange zusammen, um eine Längsbewegung der Palette 40 zu begrenzen. Diejenige Teile der Innenschienen 218 und der oberen Aussenschienen 214 der Laufschienenanordnungen 210, die über die Tragebene der Rollen 220 hinaus vorstehen, wirken zusammen, indem sie sich an die Seitenflächen der Palettenfüsse 41, 42 anlegen, um eine seitliche Bewegung der Palette 40 von den Laufschienenanordnungen 210 hinunter zu verhindern.
Wenn die Spule 31 auf dem Drehteller 90 vollständig abgewickelt ist, wird die Halteanordnung 130 entfernt und die leere Palette 40 vom Drehteller 90 abgehoben. Die bewegbare Stellstange 115 wird dann aus der Haltelage in die rückgenommene Lage geschwenkt, nachdem man einen der Schwenkbolzen 116 oder 118 herausgenommen hat, und der Drehteller 90 in die in der Fig. 4 gezeigte Lage gedreht, in der die Laufschienenanordnungen 100 desselben mit den Laufschienenanordnungen 210 des Zufuhrförderers 200 fluchten.
In dieser Lage wird er mit einem der Schwenkbolzen 116, 118 festgelegt. wie oben beschrieben. Dann nimmt man die hintere Anschlagstange von den Laufschienenanordnungen 210 des Zufuhrförderers ab, so dass eine neue Palette 40 einfach von Hand von den Laufschienen 210 des Zufuhrförderers auf die Laufschienenanordnungen 100 des Drehtellers gerollt werden kann. Danach versperrt man die abnehmbare Stellstange 115 wiederum in der Haltelage und setzt die Halteanordnung 130 auf die neue Spule 31 auf. Auf diese Weise lässt die Palette auf dem Drehteller 50 sich in wenigen Sekunden oder schlimmstenfalls Minuten austauschen, ohne dass erst abgewartet werden muss, dass ein Gabelstapler eine neue Palette mit Spule aus dem Lager herbeiholt, so dass die erforderliche Totzeit extrem kurz bleibt.
Die Fig. 12 und 13 der Zeichnung zeigen nun mehrere Anordnungen, zu denen das Ausgabesystem 30 sich einrichten lässt. Wie in der Fig. 12 gezeigt, kann der Zufuhrförderer 200 so angeordnet sein, wie die Fig. 4 es zeigt, wobei die Schienen 201, 202 parallel zu den Seitenschienen 52, 53 des Drehtellerrahmens liegen, um den Drehteller 90 von der dem Luftmotor 75 abgewandten Seite her zu beladen. Alternativ kann man auch den Zufuhrförderer auf der Rückseite der Drehtelleranordnung 50 anordnen, wie mit der Bezeichnung 200A angedeutet. In dieser Anordnung ist die Seitenschiene 53 der Drehtelleranordnung 50 mit geeigneten Löchern versehen, in die die Befestiger eingesteckt werden können, die die Anschlag- platten 203 auf der Seitenschiene 53 festlegen.
Die Fig. 13 zeigt eine alternative Anordnung, in der das dem Luftmotor zugewandte Ende der Drehtelleranordnung 50 an der dem Speicherturm 150 abgewandten Seite derselben liegt. In dieser Anordnung kann man den Speicherturm 150 unabhängig auf dem Boden bzw. der darunterliegenden Tragfläche mittels geeigneter Haltewinkel 151a, nicht den Bodenschienen 151 befestigen. In dieser Anordnung der Drehtelleranordnung 50 kann der Zufuhrförderer auf der vom Luftmotor 75 abgewandten Seite liegen, wie oben beschrieben. Alternativ kann man den Zufuhrförderer auf der Rückseite der Drehtel ler 50, d. h. der dem Speicherturm 150 abgewandten Seite, anordnen, wie mit dem Bezugszeichen 200A angedeutet.
In dieser Anordnung ist die Seitenschiene 52 des Drehtellerrahmens mit geeigneten Löchern versehen, die die Befestiger aufnehmen können, mit denen die Anschlagplatten 203 des Zufuhrförderers 200 festgelegt sind.
Vorzugsweise bestehen die konstruktiven Elemente des Bandausgabesystems 30 durchweg aus Stahl, während die Elemente 52 bis 56, 68, 78, 101, 104, 108, 103, 105, 137, 151, 151a, 153 bis 157, 201, 202, 211, 214 und 218 aus Winkeleisen ausgebildet sind. Vorzugsweise sind die Elemente der Drehtelleranordnung 50, des Speicherturms 150 und des Zufuhrförderers 200 jeweils miteinander verschweisst; es lassen sich jedoch auch andere geeignete Befestigungsverfahren verwenden.
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PATENT CLAIMS
1. Device for dispensing a continuous strip of tape material from a spool, characterized by means (44, 45) for positioning the spool, which is carried by a pallet (40) and prevents the spool from moving horizontally with respect to the pallet, by a substantially horizontal turntable (50), which is rotatably mounted about a substantially vertical axis and can receive the pallet in an output position in which the coil is essentially coaxial with the turntable, by a pallet adjusting device (100) arranged on the turntable, which Can hold the pallet in its dispensing position, and by a drive (75) which rotates the turntable in the sense of unwinding the spool, tape material being unwound directly from the pallet by the rotation of the turntable (50),
without having to handle the spool or remove it from the pallet.
2nd Apparatus according to claim 1, characterized in that the pallet (40) has two spaced support beams (41, 42) projecting downwards therefrom, the axis of the coil being substantially vertical, and in that the turntable is a pair of elongated and laterally spaced apart track rail assemblies (100) and can accommodate the pallet in an output position with pallet support bars located in the track assembly, the track assembly being engageable with the pallet support bar to prevent horizontal movement of the pallet from the dispensing position laterally to the track assembly.
3rd Apparatus according to claim 2, characterized in that each of the track arrangements (100) comprises a pair of parallel and laterally spaced bearing rails (101, 108) which are fixed on the turntable and project upwards therefrom, and a plurality of longitudinally spaced rollers (110) which run laterally between the bearing rails, are rotatably supported by them and all tangent to a common horizontal support plane which runs at a predetermined distance below the upper edges of the bearing rails (101, 108), the pallet support beams (41, 42) being able to be brought into contact are with the parts of the bearing rails that protrude beyond the supporting plane to prevent horizontal movement of the pallet laterally to the running rail arrangements (100).
4th Apparatus according to claim 2 or 3, characterized by two pallet adjusting elements (113, 115) which the turntable carries at the opposite ends of the track arrangement (100) and which can be brought into engagement with the pallet in order to move the pallet horizontally out of the dispensing position prevent in the longitudinal direction of the track assembly.
5. Apparatus according to claim 4, characterized in that each of the pallet adjusting elements (113, 115) extends laterally over both running rail arrangements and is fastened to them.
6. Apparatus according to claim 4 or 5, characterized in that one of the pallet adjusting elements (115) is movable between a retracted position in which a horizontal movement of the pallet into and out of the dispensing position along the track arrangement (100) is possible and a holding position, in which a horizontal movement of the pallet from the dispensing position in the longitudinal direction of the track arrangement is prevented.
7. Apparatus according to claim 6, characterized in that the one movable pallet actuating element (115) is a rod which extends laterally over the running rail arrangements and at one end between a retracted position in which it moves the pallet in and out the dispensing position allows, and a holding position is pivotable, in which it holds the pallet in its dispensing position, a locking pin (116, 118) is provided, which is removably seated in complementary openings in the rod and the track arrangement and fixes the rod in their holding position .
8th. Device according to one of claims 2 to 7, characterized by an elongated feed conveyor (200) which is arranged on the turntable (50) and receives a pallet, by a coupling arrangement (95, 206) which the turntable and the feed conveyor in a position position with each other can lock, in which the running rail arrangement and the feed conveyor are aligned in the longitudinal direction in order to facilitate a horizontal movement of the pallet from the supply conveyor onto the running rail arrangement.
9. Apparatus according to claim 8, characterized in that the coupling device has a coupling plate (206) on the feed conveyor, which can be arranged parallel to and overlapping the turntable, and a coupling bolt (116; 118) which through complementary openings in the turntable and in Coupling plate (90) can be used.
10th Device according to one of claims 1 to 9 for use with an associated device utilizing the strip material, characterized by a storage device (150) which is arranged between the turntable (50) and the associated device utilizing the strip material, which storage device unwound strip material, which has been output from the spool, stores it and feeds it to the associated device utilizing the tape material, wherein the memory device (150) comprises a memory element (165) which is in engagement with the stored tape and can be brought into a plurality of positions in order to To change the capacity of the storage device and has a control device (193, 195a, 177) which is connected to the drive device (75) and responds to the position of the storage element (165),
to detect the amount of the tape material stored in the storage means (150), the control means turning off the drive when the amount of the stored tape material reaches at least a predetermined value and turning on the drive when the amount of the stored tape material is less than is a predetermined value.
11. Device according to one of claims 1 to 10, characterized in that the actuating device for the coil has a hub carrier construction (44, 45) which lies tightly against the inner surface of the coil.
The present invention relates to an apparatus for dispensing a continuous strip of tape material from a spool.
Steel strip or -band material for wrapping objects is supplied by the manufacturer in tightly wound spools. This material is then generally used in a wrapping machine which wraps it around the object to be wrapped. For this purpose, the spool is rotatably arranged on a suitable unwinding device, which is intended to make it easier to pull the strip material off the spool. Such unwinding devices are described, for example, in US Pat. Nos. 3,717,313, 3,688,999 and
3 162 394. In each of these unwinding devices according to the prior art, the spool is mounted on a hub construction in order to be rotated by a suitable drive or simply by the tensile force which the winding machine exerts on the spool via the strip part which has been pulled off.
These dispensers and reel unwinders are for
Coils with a weight of up to a few hundred kilograms are suitable. For some time now, however, the manufacturers have been supplying such steel strip material to much larger spools weighing 0.5 t and more; further weight increases can be expected in the future.
Handling these extremely heavy coils is quite difficult and in some cases almost impossible, as it has been found that even forklift trucks can handle 0.5 t coils with difficulty. The dispensing and unwinding devices according to the prior art are therefore quite unsuitable for the heavier spools used today, since in these the spools have to be moved to a considerable extent in order to place them on the unwinding mechanism - this applies in particular to the vertical unwinders of those mentioned in the above U.S. Patents 3,717,313 and 3,688,999.
It is the object of the present invention to provide an improved device with which steel strip material can be unwound from very heavy coils.
This object is achieved by the characterizing part of patent claim 1.
An advantage of the invention is that the strip material can be unwound from very heavy spools by unwinding the spools with the axis lying vertically so that they do not need to be erected. The tape reels are preferably permanently stored on special pallets, each of which is placed overall on the output device, so that the reel itself does not need to be handled.
The pallet is placed in the desired position on a turntable and precisely held to unwind the spool. The turntable is preferably provided with roller conveyors which facilitate the placement of the pallet on the turntable. A controller can be provided to control the rotation of the turntable and the resulting unwinding of the tape from the spool in accordance with the needs of the associated rewinder. A feed conveyor can be provided to facilitate the placement of a pallet on the turntable and thus to keep the changeover time short.
A feed conveyor can be used together with the turntable arrangement in many ways in order to adapt the device to different space distribution conditions.
Fig. 1 is a front perspective view of a portion of the dispenser according to the present invention;
Fig. 2 is a front perspective view of the spool pallet according to the present invention;
Fig. 3 is a top view of the coil pallet of FIG. 2 with the coil position shown in broken lines on the same;
Fig. 4 is a top view of the delivery system of the present invention including the feed conveyor and shows the associated storage tower, the position of the tape reel in the system being again indicated by dashed lines;
Fig. 5 is a partial side elevation of the dispensing system of FIG. 4 with a feed conveyor detached from the turntable and a turntable shown in an exploded view;
Fig. 6 is a horizontal section on line 6-6 of FIG. 5 and shows the turntable drive;
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Fig. 7 is one of the Fig. 4 similar partial view, in which parts of the turntable have broken away to show its lubrication mechanism;
Fig. 8 is an enlarged partial top view of the turntable in the dispensing system of FIG. 4 and shows the movement of the movable support bar;
Fig. 9 is a partial side elevation of the one shown in FIG. 4 storage tower shown from the left and partially broken away to clearly show the control switches;
Fig. 10 is a circuit diagram of the pneumatic control of the present invention:
:
Fig. 11 is a circuit diagram of the electrical control of the present invention;
Fig. 12 is a diagrammatic top view of the delivery system according to the present invention with the feed conveyor arranged behind the turntable or on the side thereof remote from the storage tower, and
Fig. 13 is one of the Fig. 10 similar representation and shows an alternative arrangement in which the air motor is on the side of the turntable facing away from the storage tower.
The Fig. 1 through 4 show a tape delivery system, generally designated 30, and a continuous strip of steel tape material from a spool 31 to an associated tape utilizing system such as a winder 36 or. the like (see. Fig. 12 or 13). Typically, the steel strip material is wound into coils with 305 mm faces (12 inch face coils), each weighing approximately half a ton.
The tape dispensing system 30 includes a special pallet, generally designated 40, which carries the spool 31. Furthermore, a turntable arrangement 50 for unwinding the spool 31 and a storage tower 150 are provided, which feeds the drawn-off part 35 of the steel winding material from the spool 31 of the rewinding machine 36 and controls the function of the turntable arrangement 50.
The pallet 40 is preferably made of wood and has two laterally spaced, elongated, parallel support tracks 41, 42 which are connected on their upper surfaces by a plurality of longitudinally spaced parallel transverse planks 43, the upper surfaces of which are essentially coplanar and a platform form, which carries the coil 31. Arranged on the upper surfaces of the central transverse planks 32 and centrally with respect to the pallet 40 as a whole are two laterally spaced hub blocks 44, 45, which are dimensioned and arranged such that the outer side surfaces and ends lie on a common enveloping square.
The outer corners of the hub blocks 44, 45 are cut away at the ends of the enveloping square, for example at 46 below 45, so that the diagonal distance from one of the mitered corners 46 to the opposite one is substantially equal to the inner diameter of the coil 31.
The coil 31 is placed on the cross planks 43, the axis of rotation of the coil being substantially vertical and the hub blocks 44, 45 projecting into the interior of the coil 31 such that the cut-away corners 46 lie flush against the cylindrical inner surface of the coil 31, so that the coil 31 is centered on the pallet 40 and cannot move horizontally on it. The coil 31 is preferably placed on the pallet by the manufacturer and transported there to the place of use. As can be seen, the spool does not need to be handled during shipping, since the entire pallet 40 with the spool 31 seated forms a unit which can be moved in the usual manner with forklifts.
The turntable arrangement 50 is located at the recycling point of the strip material and is seated on a frame 51, generally designated by the reference symbol. As in the Fig. 5 to 7 of the drawing, the frame 51 has two laterally spaced elongated side views 52, 53 which are connected between their ends by a transverse rail 56 and at the opposite ends by the end rails 54, 55, so that a rigid rectangular framework arises. At the corners formed by the intersections of the side rails 52, 53 with the end rail 55 and the cross rail 56, four triangular flashing plates 57 are fastened on their upper surfaces, each of which carries a guide roller 58 which is rotatable about a vertically arranged shaft 59.
Four further support rollers 60 are arranged on the end rail 55 and the cross rail 56 in the middle between their ends and on the side rails 52, 53 in the middle between the end rail 55 and the cross rail 56. Each of these support rollers 60 is rotatably supported about a substantially horizontal shaft 61 which is held in the desired position by a washer 62 and a nut 63 and is provided with a lubrication fitting 64 which is connected to a lubricant line 65. The four lubricant lines 65 are bundled in a plastic tube 66 and run through the transverse rail 56 and along the side rail 53 to a lubrication fitting 53 on the side rail 53 at the end of the rail 54.
The support rollers 60 all protrude slightly above the upper edges of the end rails 55, 56 and the side rails 52, 54 and affect a common imaginary horizontal support plane. Preferably, the frame 51 is on the underlying floor by means of bolts or. the like set that extend through suitable bolt angle 68.
The side rails 52, 53 are connected at their upper edge to the end rail 54 by two spaced support rails 69. The support rails 69 carry two laterally spaced support plates 70 which are essentially parallel to the side rails 52, 53 and are each provided with an upstanding projection 71 at their inner end. A rectangular bearing plate 72 extends behind the projections 71 over the support plates 70 and has an opening which receives the shaft 74 of an air motor 75, which is provided with a mounting flange 73 which lies over the bearing plate 72 and is suitably fixedly connected to it is. At the lower end of the motor shaft 74, a gear 76 is provided under the bearing plate 72, around which one end of an endless chain 77 runs.
A chain guard 78 in the form of an angle iron is fastened to the front ends of the bearing plates 71 and runs between them.
The drive chain 77 lies in a substantially horizontal plane under the chain guard 78 and over the upper edges of the side rails 52, 53. The other end of the drive chain 77 is in engagement with a large gear 80, which is located between a circular guide plate 81 and a circular spacer plate 82; the plates 81, 82 and the gear 80 are fixed to one another by threaded fasteners 83 in the openings 84. The guide plate 81 is dimensioned such that it rests on the support rollers 60 such that the cylindrical peripheral surface of the guide surface 81 rolls on the guide rollers 58, so that the guide plate 81 is freely rotatable and centered in the desired position by the guide rollers 58. A locking pin 85 extends through complementary openings in the centers of the plates 81, 82 and the gear 80.
Over the spacer plate 82 there is coaxially a circular turntable 90 whose radius is only slightly smaller than the distance between the chain guard 78 and the center of the spacer plate 82. The turntable 90 is fixed on the spacer plate 82, the gear 80 and the guide plate 81 by means of a plurality of bolts or screws 92 which cooperate with the toothed rings 91.
In the middle of the turntable 90, a hollow rectangular hub 93 projects upward, in the opposite side walls of which rectangular slots 94 are formed. On its peripheral surface, a bolt opening 95 is formed in the turntable 90, the purpose of which is described in detail below.
As now also in Fig. 8 of the drawing, there is a pair of elongated and laterally spaced run rail assemblies, each identified by reference numeral 100, on turntable 90. These track rail assemblies are normally substantially parallel to each other and equidistant from the center of the turntable 90. Each running rail arrangement 100 has a lower outer rail 101 in the form of an angle iron with a fastening web 102, which is fixedly fastened to the upper surface of the turntable 90, and an upstanding inner bearing web 103; the rail 101 runs essentially as a rail of the circular turntable 90.
An outer upper rail 104 - likewise in the form of an angle iron - has a vertically extending fastening web 105 which runs parallel and above the bearing web 103 of the outer lower rail 101 and is welded to it, for example. Furthermore, it has a horizontally extending and inwardly projecting retaining web 106, which is provided at one end with a tapered entry part 107. Radially spaced inward from the outer lower rail 101 and parallel to it is an elongated inner rail 108 which is fastened on the turntable 90 and is provided with a raised bearing web 109.
Between the outer lower rail 101 and the inner rail 108 there are a plurality of laterally extending and longitudinally spaced cylindrical rollers 110, each of which is rotatably mounted about a substantially horizontal shaft 111, the opposite ends of which are complementary openings in the bearing webs 103, 109 the rails 101, 108 are received. The rollers 110 are arranged such that their upper surfaces all touch a common support plane which is substantially parallel to the upper surface of the turntable 90 and at a predetermined distance below and to the upper edges of the bearing web 103 and the holding web 106.
The width of each of the running rail arrangements 100 and their spacing are each chosen such that the elongated support beams 41, 42 of a pallet are placed on the rollers 110 of the two running rail arrangements 100 and can roll freely on them.
Between the retaining webs 106 of the running rail assemblies 100 extends at their rear ends a fixed adjusting rod 113 in the form of an angle iron, one web of which runs horizontally and the opposite ends of which are fixed to the holding rods 106 by means of suitable fasteners 112, the upstanding web of the angle iron being inward Track assembly 100 is. On the fastening webs 105 of the outer upper rails 104, pivot blocks 114, 117 are fastened at their inlet ends, each of which is provided with vertically running openings which receive the removable pivot bolts 116, 118, which are preferably attached to the outer lower rails 101 by means of chains 119 to prevent loss or relocation.
A movable actuating rod 115 in the form of an angle iron can be placed over the entry ends of the running rail arrangements 110, the upright web 115a lying inward of the running rail arrangements 100 and parallel to the upright web 113a and facing the fixed actuating rod 113. The movable actuating rod 115 is provided at the opposite ends with complementary openings, each of which can be aligned with the openings in the pivot blocks 114, 117 to receive the bolts 116, 118 and in this way the movable actuating rod 115 can be released with the slide rail arrangements 100 connect.
It can be seen that when one of the two releasable pivot pins 116, 118 is removed, the movable actuating rod 155 is wrapped around the other pin, as shown in FIG. 8 shown in broken lines, can be pivoted from a holding position above the entry ends of the track arrangement 100 into a retracted position in which it is removed from the entry ends of the track arrangement 100 in order to facilitate the placement of a pallet 40 on the track arrangement 100.
Through a complementary opening in the upstanding flange 115a of the movable actuator rod 115 is at one end thereof a substantially horizontally extending actuator piston 120 with a head 121 at its inner end, around which a coil spring 122 is placed between the head 121 and the land 115a is. The piston 120 is fixed with a washer 123 and an adjusting nut 124, which is screwed onto the piston 120 on the outside of the web 115a. The helical spring 120, a compression spring, pushes the head 121 of the piston inward to a point which is determined by the position of the nut 124.
In operation, the movable actuating rod 115 is pivoted around one of the bolts 116, 118 until it lies essentially parallel to the running rail arrangements 100 in order to place a coil 31 on the turntable 90. The entire pallet 40 with the spool 31 attached is then placed on the turntable 90, the support beams 41, 42 of the pallet 40 being picked up by the rollers 110 of the track arrangement 100 and rolling on them. The tapered entry ends 107 of the holding webs 106 support the guiding of the support beams 41, 42 onto the rollers 110. The movement of the pallet 40 on the track assembly 100 can be with a forklift or. the like accomplish in the usual way.
It is not necessary to remove the coil 31 from the pallet 40 or to take the coil 31 out of the original horizontal rest position, in which its axis is vertical.
The pallet 40 is rolled along on the running rail arrangements 100 until it runs onto the upstanding web 113a of the fixed actuating rod 113. Then the movable adjusting rod 115 is pivoted into the position shown in FIG. 8 solid stop position shown and puts the pivot pin 118 back into the aligned openings in the movable actuating rod 115 and the pivot block 117. The two adjusting rods then jointly prevent the pallet 40 from rolling off the track arrangement 100. As will be noticed, the length of the pallet 40 is slightly less than the length of the track assembly 100, so that the head
121 of the piston 120 engages the adjacent end of the pallet 40 and presses it elastically on the web 113a of the fixed actuating rod 113.
The adjustability of the piston 120 also allows pallets 40 of slightly different dimensions to be placed on the running rail arrangements 100, since pallets are normally not produced with close tolerances. Furthermore, the portions of the inner rails 108 and outer rails 104 of the track assemblies projecting upwardly above the support plane of the rollers 100 cooperate by contacting the adjacent side surfaces of the support beams 41, 42 to cause the pallet 40 to move laterally from the track assemblies prevent down. The pallet 40 can therefore neither move in the longitudinal nor in the transverse direction and is held in a position in which it is essentially centered on the turntable 90 and is coaxial with it during the rotation.
In order to fully secure the pallet 40 and spool 31 on the turntable 90 and prevent relative vertical movement thereof, a retainer is provided, generally designated 130 and having an elongated, vertically extending shaft 131 at its upper end is provided with a handle 132 and has a bolt 133 which extends through it at its lower end in the diameter direction. Furthermore, it projects radially beyond it on both sides in a predetermined length.
A helical compression spring 134 is placed around the shaft 131 at its upper end, under which there is a bracket, generally designated by the reference number
135 is designated and a cylindrical hub 136 which is freely displaceable axially to the shaft, and has a plurality of equally spaced arms 137 which are fastened to the hub 136 and project radially outward therefrom in a length which is at least the maximum outer radius corresponds to the coil 31. When the pallet 40 with the spool 31 in use is fixed on the track assemblies 100, the shaft 131 is inserted downward through the spool 31 into its axis and into the hub 93 of the turntable 90, and then the bolt 133 in the right-angled slots 94 in the hub 93 rotated into the locked position.
The arms 137 of the angle 135 rest on the upper side surface 34 of the coil 31 and are pressed elastically on them by the spring 134.
Once the pallet 40 and spool 31 have been fixed on the track assemblies 100 in this manner, the spool 31 is ready to dispense the steel strip material by rotating the turntable 90 upon actuation of the air motor 75, gears 76, 80 and drive chain 77, the turntable 90 is arranged for a clockwise rotation (in the drawings) to unwind a drawn part 35 of the steel strip material from the spool 31. Preferably, the withdrawn portion 35 of the steel band material is fed to the associated rewinder 36 through the storage tower 150, which is generally conventional and serves to receive the lots of the withdrawn portion 35 of the steel band material and maintain a constant between the rewinder 36 and the tower 150 To produce a belt tension.
As now especially in the Fig. 4 and 9 of the drawing, the collection tower 150 has a pair of elongated spaced parallel bottom rails 151 connected at one end to a connecting plate 152 which in turn is suitably attached to the side rails 52 of the turntable assembly 50. The bottom rails 151 are also connected at the other ends and between their ends by two cross rails 153. At the opposite ends of the cross rail 153, two elongated upstanding support posts 154 are attached to the inside thereof, while at the opposite ends of the cross rail 153 two elongated upstanding support posts 155 are attached along the inside thereof. A pair of struts 156 connect the posts 154 and posts 155 between their upper and lower ends, respectively.
The upper ends of the support posts 154 are connected to the upper ends of the corresponding support posts 155 by two rails 157 which are substantially parallel to the floor rails 151. Two posts 158 extend substantially upward from the rails 157 and midway between their ends.
Between the posts 158 is an upper roller assembly, generally designated 160, in which four rollers 161 are rotatably supported coaxially on a shaft 159, the opposite ends of which are seated in complementary openings in the posts 158. Furthermore, a guide rod 162 with guide fingers (not shown) is arranged on this overhead post 158 across the fixed upper roller arrangement 160 and protrudes into the rollers 161 in order to cooperate with them to hold the strip material in the desired position on the rollers 161. One of the support posts 154 carries an insertion roller 163 directly below the associated strut 156, which is rotatably mounted about an essentially horizontal axis.
In the same way, an outfeed roller 164 can be arranged on one of the support posts 155 directly below the corresponding strut 156, which is also rotatably mounted about an essentially horizontal axis. Under the fixed upper roller assembly, generally designated 165 and having three rollers 167 coaxially rotatable about a shaft 166, the axis of which is at an acute angle to the axis of the shaft 159 of the fixed upper roller assembly 160. The opposite ends of the shaft 166 are fixed to vertically extending guide shoes 168, which in turn are arranged so as to be vertically slidable in upstanding guide rail arrangements 169.
The drawn-off part 35 of the steel strip material is in or inserted under the insertion roller 163, then up around the right of the upper rollers 161 (in Fig. 4), then down behind and under the corresponding lower roller 167, back and forth over the next roller 161 and so on and finally under the outfeed roller 164; the use of this latter role is not absolutely necessary. In this way, a section of steel strip material is stored between the fixed and movable roller assemblies 160, 165. The maximum length that can be stored in this way naturally changes with the height of the storage tower 150 and the number of rolls in the roll arrangements 160, 165.
When the rewinder 36 requests tape from the storage tower 150, the movable reel assembly 160 is pulled up and the tape length stored in the tower 150 decreases. Furthermore, while tape material is being fed to the storage tower 150 due to the rotation of the turntable assembly 50, the weight of the movable roller assembly 165 allows it to move downward to accommodate the slack of the newly fed tape material, thereby increasing the length of the tape section that the tower 150 is storing.
The part 35 of the strip material drawn off from the spool 31 is therefore continuously under a slight tension so that it cannot sag. This point is important because, when the unwound part 35 sags, the turns on the spool 31 can slide over one another and become jammed.
Furthermore, the strip material is often very elastic and is usually wound into coils with a radius of curvature that is considerably less than the so-called bundle curve (residual curvature) of the strip material. Unstressed, loose sections of such strip material therefore easily get out of control outside the spool, can kink and become confused with one another.
Furthermore, reference is also made to FIG. 10 and 11 of the drawing. In order to coordinate the function of the turntable arrangement 50 with the requirements of the rewinding machine 36, a control is provided which contains a pneumatic part, generally designated with the reference number 170 and an electrical part, which is designated with the number 190. The pneumatic control 170 has a suitable compressed air source 171, which is connected to the inlet opening of a control valve 176 via a manual valve 172, a filter 173, a regulator 174 and a lubrication fitting 175, the opening and closing of which is controlled by an electromagnet 177. The input valve 172 is by its nature a main valve which is normally open, but which is in a dangerous situation. the like closes by hand to shut down the entire system.
The outlet opening of the control valve 176 is connected via a line 178 to an air motor 75, the outlet opening of which is connected via an outlet line
179 leads to a flow control unit 180, which in turn is connected to the input of a brake valve 181, which is provided with a control valve 182, which in turn leads with a line 183 to the input line 178 of the air motor 75. The outlet opening of the brake valve 181 is connected to a muffler 184 through which the air escapes.
The lubrication fitting 175 serves to lubricate the air motor 75.
When the control valve 176 is open, compressed air goes to the air motor 75 and rotates it to drive the turntable 90, the air also being applied to the control valve 182 of the brake valve 181 to keep this valve open. When the control valve 176 is closed, the air motor 75 is de-energized. When the air supply to the control valve 182 is interrupted, the brake valve 181 also closes, so that the exhaust air from the air motor 75 is throttled and the rotation of the air motor shaft is braked. In this way, the turntable 90 also slows down; otherwise, due to the considerable inertia of the heavy coil 31, he would have a tendency to continue to run.
The solenoid 177 of the control valve 176 is controlled by an electrical control circuit 190 which lies between the conductors L1 and L2 of a conventional electrical power source of, for example, 115 V / 60 Hz single-phase current.
In particular, the conductor L1 leads via a fuse 191 and a manually operated main switch 192 with make contact to a connection of a stop limit switch 193 with normally closed contact, the other connection of which leads to a connection of a start limit switch 194 with make contact. The other connection of the start limit switch 194 leads to a connection of the relay coil 195a of a relay 195, the other connection of which leads to the conductor L2. The relay 195 has the normally open contact 195b, which is parallel to the start limit switch 194. The series connection of the normally open delay contact 195c and the electromagnet 177 of the control valve 176 is parallel to the relay coil 195a. Furthermore, parallel to the relay coil 195a is the series connection of the working delay contact 195d and a control lamp 196.
The limit switch contacts 193 and 194 lie on one of the guide rail arrangements 169 of the storage tower 159 and are actuated by one of the guide shoes 168. In particular, see Fig. 9 - the stop limit switch 193 at the lower end of the guide rail assembly 169 while the start limit switch 194 is a predetermined distance above the stop limit switch 193.
When the main switch 192 is closed during operation and the guide shoe 168 is below the start limit switch 194, the relay coil 195a and the electromagnet 177 and the lamp 196 remain de-energized since the start limit switch 194 and the relay contact 196b are still open. When tape material is retrieved from the storage tower 150 by the associated wrapping machine 36, the movable roller assembly 165 rises until, when the supply of the tape material in the storage tower 150 has decreased to a predetermined length, the guide shoe 168 closes the start limit switch 194, thereby the relay coil 195a and the solenoid 177 of the control valve is energized to start the air motor 75, which then rotates the turntable 90 and dispenses additional tape material to the storage tower.
When the relay coil 195a is energized, the contact 195b closes and places a holding circuit around the start limit switch 194, which keeps the relay coil 195a energized. Delay contacts 195c and 195d, however, remain in their normally closed or open state until their timing has expired, which normally takes several seconds. Preferably, the system is set up so that when both the rewinder 36 and the turntable 30 are operating, the tape length in the storage tower 150 remains more or less in balance. As the winder 36 stops or slows down, the length of tape in the storage tower 150 increases and the reel assembly 165 falls downward from the start limit switch 184, which then opens again.
However, the solenoid 177 of the control valve and the relay coil 195a remain energized via the closed relay contact 195b.
When the guide shoe 168 has dropped to a height that corresponds to a predetermined maximum storage length in the storage tower 150, the stop limit switch 183 opens, so that the relay coil 195a and the electromagnet 177 of the control valve 177 and thus also the air motor 75 are de-energized and the Relay contact 195b opens. The stop limit switch 193 is set so high that when the turntable 90 switches off, the swing of which is no longer sufficient, the movable roller arrangement 165 is set down completely.
The delay of the contacts 195c, 195d is set so that there is no response in normal operation. In the event of a malfunction - for example a jamming of the movable roller arrangement 165 or a fault in the stop limit switch 193 - the control time expires; then the relay contact 195 opens, de-energizes the solenoid 177 of the control valve and shuts down the turntable 90 while the contact 195d closes and energizes the lamp 196, so that an indication is given that the control time has expired. In this case, the system can be reset to the initial state by opening the main switch 192 and thus de-energizing the relay 195a, so that the relay contacts
195c, 195d return to the starting position.
The position of the limit switches 193, 194 can, of course, be set as desired in accordance with the requirements of a special application.
In order to facilitate the loading of the pallet 40 onto the running rail arrangements 100 on the turntable 90, a feed conveyor can be provided, which is generally identified by the reference number 200 and which cooperates with the turntable arrangement 50. As in the Fig. 4, 5 and 7 of the drawing, the feed conveyor has a pair of elongated, spaced, parallel base rails 201, 202, each provided with a stop plate 203 at one end. The rails 203 are connected to each other on the stop plates by a cross bar (not shown).
Two short posts 205 extend upward from the rails 201, 202 slightly in front of the crossbar 204, one of which is provided at its upper end with a flat right-angled pin plate 206 which includes an opening which one of the pivot pins 116, 118 of the turntable track assembly 100 can accommodate. Four support posts 207 are fastened to the rails 201, 202 and project upwards from them, two of which lie at the front ends of the rails 201, 202 and are connected at their upper ends to a horizontal front support rod 208.
The other two support posts 207 lie between the ends of the rails 201, 202 and are connected at their upper ends by a horizontal rear support rod 209.
Two elongate running rail arrangements are arranged on the support rods 208, 209, each bearing the reference number 210 and running essentially parallel to the rails 201, 202 over them. The running rail arrangements 210 are essentially identical to the running rail arrangements 100 of the turntable arrangement 50.
In particular, each running rail arrangement 210 has a lower outer rail 211 in the form of an angle iron with a fastening web 212 which rests on the upper surfaces of the support rods 208. 209 is set, and a raised inner bearing web 213. An overhead outer rail 214 - also in the form of an angle iron - has a vertically extending fastening web 215 which runs parallel to and overlaps the bearing web 213 and is fastened to it, for example by welding. Likewise, a horizontally lying and inwardly projecting retaining web 216 is provided, the front end of which is provided with a tapered entry part 217.
Spaced radially inward from the lower outer rail 211 and parallel to it extends an elongated inner rail 218 which is fastened to the support rods 208, 209 and has a raised bearing web 219.
A plurality of laterally extending and longitudinally spaced cylindrical rollers 220 are provided between the lower outer rail 211 and the inner rail 218, each of which is rotatable about a substantially horizontal shaft 221, the opposite ends of which in complementary openings in the bearing webs 213, 219 of the rails 211, 218 sit. The rollers 220 are arranged in such a way that they each touch a common supporting plane, which in operation is essentially coplanar with the supporting plane, which form the rollers 110 of the running rail arrangements 100 and which lies a predetermined distance below the upper edges of the bearing web 213 and the holding web 216 .
The width of each of the running rail arrangements 210 and their spacing is chosen such that the feet 41, 42 of a pallet 40 are received by the rollers 220 of the two running rail arrangements 210 and can roll freely thereon.
Between the holding webs 216 of the running rail arrangements 210 there are two removable stop rods (not shown) at their opposite ends, the opposite ends of which can be fixed in each case to the holding webs 216 by means of suitable bolts 224 which can be inserted into complementary openings in the stop rods and the holding webs 216. The stop rods are preferably essentially parallel to one another and have a spacing which is slightly greater than the normal length of a pallet 40.
In operation, the feed conveyor 200 is located at the front end of the turntable arrangement 50, the bottom rail 201, 202 parallel to the side rails 52, 53 of the turntable frame and the stop plates 203 parallel to the end rail 55 of the turntable arrangement 50, which are fastened to it by suitable fasteners that protrude through complementary openings in the stop plates 203 and the end rail 55. If fixed in this position (Fig. 4), the pin plate 206 is located directly below the peripheral edge of the turntable 90.
The turntable 90 is rotated until its pin hole 95 is aligned with the corresponding pin hole in the pin plate 206, then one of the pivot pins 116 or 118 is removed from the movable actuating rod 115 and inserted through the aligned pin holes in the turntable 90 and the pin plate 206 around the turntable 90 against rotation relative to the feed conveyor 200. In this locked position, the running rail arrangements 100 of the turntable arrangement 50 are aligned with the running rail arrangements 210 of the feed conveyor 200 and lie in the longitudinal direction at a distance which only makes up a small fraction of a pallet length.
The feed conveyor 200 is preferably used to hold a fresh pallet 40 with a spool 31 so that it is immediately available when the spool 31 is completely unwound on the turntable 90. The pallet 40 can be placed on the running rail arrangements 210 of the feed conveyor 200 in the same way as described above with regard to the turntable arrangement 50, namely with a forklift or the like For this purpose, the front stop rod is pivoted about one of the bolts into a position essentially parallel to the running rail arrangements 210 and then the pallet 40 is pushed onto the running rail arrangements 210 from the front, the tapered ends 217 of the holding webs 216 guiding the pallet feet 41, 42 lighten on the rollers 220.
The front stop bar is then brought back into the locked position via the front part of the feed conveyor 220 and then interacts with the rear stop bar to limit longitudinal movement of the pallet 40. The portions of the inner rails 218 and the upper outer rails 214 of the track assemblies 210 that protrude beyond the support plane of the rollers 220 cooperate by abutting the side surfaces of the pallet feet 41, 42 to cause the pallet 40 to move laterally from the track assemblies Prevent 210 down.
When the bobbin 31 is completely unwound on the turntable 90, the holding arrangement 130 is removed and the empty pallet 40 is lifted off the turntable 90. The movable adjusting rod 115 is then pivoted out of the holding position into the withdrawn position after one of the pivot bolts 116 or 118 has been removed, and the turntable 90 into the position shown in FIG. 4 shown position rotated, in which the track assembly 100 of the same with the track assemblies 210 of the feed conveyor 200 are aligned.
In this position, it is fixed with one of the pivot pins 116, 118. as described above. The rear stop bar is then removed from the feed conveyor track assemblies 210 so that a new pallet 40 can be easily rolled by hand from the feed conveyor tracks 210 onto the turntable track assemblies 100. Then the removable adjusting rod 115 is again locked in the holding position and the holding arrangement 130 is placed on the new spool 31. In this way, the pallet on the turntable 50 can be exchanged in a few seconds or, in the worst case, minutes, without having to wait for a forklift to fetch a new pallet with a coil from the store, so that the required dead time remains extremely short.
The Fig. 12 and 13 of the drawing now show several arrangements for which the output system 30 can be set up. As in Fig. 12, the feed conveyor 200 may be arranged as shown in FIG. 4 it shows, the rails 201, 202 lying parallel to the side rails 52, 53 of the turntable frame in order to load the turntable 90 from the side facing away from the air motor 75. Alternatively, the feed conveyor can also be arranged on the rear of the turntable arrangement 50, as indicated by the designation 200A. In this arrangement, the side rail 53 of the turntable arrangement 50 is provided with suitable holes into which the fasteners which fix the stop plates 203 on the side rail 53 can be inserted.
The Fig. 13 shows an alternative arrangement in which the end of the turntable arrangement 50 facing the air motor lies on the side of the turntable 150 facing away from it. In this arrangement, the storage tower 150 can be positioned independently on the floor or the underlying wing by means of a suitable bracket 151a, not the floor rails 151. In this arrangement of the turntable assembly 50, the feed conveyor may be on the side facing away from the air motor 75, as described above. Alternatively, one can the feed conveyor on the back of the turntable 50, d. H. the side facing away from the storage tower 150, as indicated by the reference symbol 200A.
In this arrangement, the side rail 52 of the turntable frame is provided with suitable holes which can accommodate the fasteners with which the stop plates 203 of the feed conveyor 200 are fixed.
Preferably, the structural elements of the tape delivery system 30 consist entirely of steel, while the elements 52 to 56, 68, 78, 101, 104, 108, 103, 105, 137, 151, 151a, 153 to 157, 201, 202, 211, 214 and 218 are formed from angle iron. Preferably, the elements of the turntable arrangement 50, the storage tower 150 and the feed conveyor 200 are each welded to one another; however, other suitable fastening methods can also be used.