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REVENDICATIONS
1. Procédé de réalisation d'une fermeture coupe-feu dans une gaine technique destinée à loger la tuyauterie et/ou des câbles électriques et/ou des conduits de ventilation dans un bâtiment, caractérisé en ce qu'on met en place dans ladite gaine un panneausupport découpé approximativement selon la forme et les dimensions de ladite gaine et des éléments qu'elle contient, en ce qu'on dépose en vrac sur le panneau une couche de matériau thermo-isolant mélangé à un liant, ce mélange durcissable ayant une consistance pâteuse au moment de sa mise en place, en ce qu'on dépose sur ladite couche thermo-isolante durcie une couche d'un enduit liquide durcissable, étanche aux gaz d'incendie, et en ce qu'on revêt lesdits éléments contenus dans ladite gaine d'une peinture intumescente à la chaleur, sur une hauteur déterminée, de part et d'autre du panneau-support.
2. Fermeture coupe-feu pour gaine technique réalisée selon le procédé de la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte un panneau-support suivant approximativement les contours de cette gaine et des éléments qu'elle contient, une couche durcie, constituée à partir d'un matériau thermo-isolant en vrac et d'un liant, déposée sur ledit panneau-support et suivant exactement les contours de la gaine et des éléments qu'elle contient, un enduit durci, étanche aux gaz d'incendie, qui revêt entièrement la surface de la couche de matériau thermo-isolant et une couche de peinture intumescente à la chaleur qui revêt sur une certaine hauteur, de part et d'autre du panneausupport, les éléments contenus dans la gaine.
3. Fermeture selon la revendication 2, caractérisée en ce que le panneau est constitué d'une matière thermo-isolante et en ce qu'il est scellé aux parois de la gaine.
4. Fermeture selon la revendication 2, caractérisée en ce que la couche thermo-isolante est constituée d'un mélange de vermiculite et d'un liant choisi parmi le groupe suivant: colle à base de ciment, plâtre.
5. Fermeture selon la revendication 2, caractérisée en ce que la couche d'enduit étanche aux gaz d'incendie est constituée par un matériau choisi parmi le groupe suivant: plâtre, mortier à base de ciment.
6. Fermeture selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comporte par ailleurs des éléments de signalisation et de repérage disposés sur les parois de la gaine.
La présente invention concerne un procédé de réalisation d'une fermeture coupe-feu dans une gaine technique destinée à loger des tuyauteries et/ou des câbles électriques et/ou des conducteurs de ventilation dans un bâtiment. Elle concerne également une fermeture coupe-feu obtenue selon ce procédé.
La fermeture de gaines techniques par la mise en place de panneaux coupe-feu se fait habituellement au moyen de plaques rigides préfabriquées qu'il est indispensable de découper de manière aussi exacte que possible selon les contours de la gaine et des éléments de tuyauterie et de conduits électriques qu'elle contient.
Après la mise en place de ce panneau, il est indispensable de boucher les interstices au moyen de mastic pour assurer l'étanchéité parfaite de la fermeture. Toutefois, en raison des phénomènes de retrait, ces mastics préparés avec de l'eau ou d'autres solvants présentent des fissures qui apparaissent après leur séchage. Une étanchéité parfaite implique par conséquent plusieurs masticages successifs ainsi qu'une vérification après la mise en service. Un autre inconvénient des panneaux massifs provient de ce qu'un nouveau percement pour la passage d'un nouveau tuyau entraîne pratiquement toujours une détérioration partielle ou totale de la fermeture elle-même.
La remise en état après percement, par bourrage ou remplissage de particules ou fibres de panneaux massifs, même exécutée avec soin, ne peut être parfaite par le manque de liaison entre ces réparations et la fermeture originale, d'où création de points faibles susceptibles d'affecter l'efficacité de la fermeture tout entière.
La présente invention se propose de pallier les différents inconvénients précités. Dans ce but, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on met en place dans ladite gaine un panneausupport découpé approximativement selon la forme et les dimensions de ladite gaine et des éléments qu'elle contient, en ce qu'on dépose en vrac sur le panneau une couche de matériau thermo-isolant mélangé à un liant, le mélange durcissable ayant une consistance pâteuse au moment de sa mise en place, en ce qu'on dépose sur ladite couche thermo-isolante durcie une couche d'un enduit liquide durcissable étanche aux gaz d'incendie, et en ce qu'on revêt lesdits éléments contenus dans ladite gaine d'une peinture intumescente à la chaleur sur une hauteur déterminée de part et d'autre du panneau-support.
La fermeture coupe-feu selon l'invention est caractérisée en ce qu'elle comporte un panneau-support suivant approximativement les contours de cette gaine et des éléments qu'elle contient, une couche durcie, constituée à partir d'un matériau thermo-isolant en vrac et d'un liant, déposée sur ledit panneau-support et suivant exactement les contours de la gaine et des éléments qu'elle contient, un enduit durci, étanche aux gaz d'incendie, qui revêt entièrement la surface de la couche de matériau thermo-isolant et une couche de peinture intumescente à la chaleur qui revêt sur une certaine hauteur, de part et d'autre du panneau-support, les éléments contenus dans la gaine.
La présente invention sera mieux comprise en référence à la description d'un exemple de réalisation et du dessin annexé qui représente une coupe verticale à travers une gaine technique d'un bâtiment, cette gaine étant équipée d'une fermeture selon l'invention.
En référence à la figure, la gaine technique 1, constituée par un renfoncement dans les parois de l'immeuble, contient par exemple un conduit de ventilation 2, des câbles électriques ou téléphoniques 3, des tuyaux d'amenée et d'écoulement d'eau 4, des tuyaux d'alimentation en gaz de ville 5 et, de façon générale, tous les conduits ou tuyaux d'asservissement dont est équipé l'immeuble en question.
Pour éviter une propagation du feu et de la fumée lors d'un incendie, on prévoit d'équiper une telle gaine de fermetures coupe-feu. La fermeture représentée, disposée horizontalement en travers de la gaine, est composée d'un panneau-support 6 préfabriqué, d'épaisseur variable, constitué de préférence par un matériau de haute résistance au feu. Ce panneau peut avoir une épaisseur d'environ 13 mm et servira de support, ou plus exactement de fond de coffrage, pour le matériau isolant qui sera coulé par-dessus, comme décrit plus en détail ci-dessous.
Le panneau 6 est découpé au moins approximativement selon les contours de la gaine 1 et des tuyaux et conduits qu'elle contient, et sera soigneusement scellé aux parois de la gaine au moyen, par exemple, d'une colle à base de ciment, de plâtre ou tout produit similaire aboutissant aux mêmes effets. Lejointoyage n'a pas besoin d'être parfait, car le rôle premier de ce support est effectivement de supporter la charge du matériau d'isolation qui sera coulé sur lui, et non d'assurer une étanchéité parfaite de la fermeture décrite. Le temps de séchage du matériau servant à sceller le panneau aux parois de la gaine est d'environ 3 h.
Par-dessus le panneau 6 se trouve une couche de matériau isolant 7 d'épaisseur variable, mais suffisante pour assurer une résistance efficace contre le feu. Cette couche est coulée sur la base de coffrage constitué par le panneau-support 6. Elle est de préférence constituée par un mélange de vermiculite (mica expansé), ou tout autre produit similaire, et de liants appropriés tels qu'une colle à base de ciment, du plâtre ou tout autre produit analogue. La composition du mélange devra être faite de telle manière que la matière isolante soit juste pâteuse au moment de sa mise en place, mais ait néanmoins une viscosité lui permettant de s'étendre sur toute la surface à obturer. La surface de l'isolation après sa mise en place est granuleuse; les grains sont serrés à l'aide d'une taloche pour obtenir un lissage de la surface.
Le temps de séchage de cette couche d'isolation est variable selon la température des locaux, mais est au maximum voisin de 24 h. La couche d'isolation 7 a un excellent coefficient d'isolation thermique;, voisin de 0,035. De ce fait, il
empêche toute transmission du rayonnement thermique dégagé lors d'un incendie sur la face non exposée au feu. L'isolation à base de vermiculite ne dégage, sous l'action de la chaleur, que de la vapeur d'eau, et son point de fusion se situe aux alentours de 1315o C. Sa mise en place à l'état pâteux permet d'obturer de façon parfaite tous les orifices, y compris les petits interstices qui subsistent entre le panneau-support 6 et la tuyauterie contenue dans la gaine technique.
Au cours d'un incendie, même si le panneau 6 venait à céder, la couche isolante reste compacte et continue à jouer son rôle de coupefeu. Sa composition à base de vermiculite et de liants constitue un facteur supplémentaire qui augmente sa résistance au feu: en effet, avant que la matière elle-même soit attaquée par les flammes, l'eau contenue dans le mélange se dégage intégralement sous forme de vapeur d'eau.
Afin d'assurer une étanchéité parfaite au passage des gaz dégagés au cours d'un incendie, la couche isolante 7 est recouverte d'un enduit 8 étalé à l'état liquide. Cet enduit durcissable, mis en place à l'état liquide, s'étale de façon uniforme sur toute la surface de la couche isolante 7 et assure, après son séchage, l'étanchéité parfaite aux gaz d'incendie de toute la fermeture coupe-feu. Le matériau utilisé pour réaliser la couche 8 est un matériau de nature compatible avec la couche isolante 7, par exemple du plâtre, un mortier à base de ciment ou tout produit similaire ayant les propriétés requises.
L'épaisseur de la couche 8 d'enduit sera de préférence comprise entre 5 et 15 mm, sa surface sera lissée, et sa masse sera de teinte blanche pour permettre un repérage facile au cours d'un percement ultérieur.
Par-dessus la couche d'enduit 8, on applique de préférence une peinture voyante, par exemple de couleur rouge vif, à solvant aqueux, dans le but de permettre un repérage facile et une signalisation précise de l'emplacement où se trouve la fermeture coupe-feu.
Par ailleurs, les percements ultérieurs, qui devront être effectués dans la fermeture coupe-feu pour la mise en place de nouvelles installations techniques, se repèrent très vite du fait que la souscouche réalisée au moyen de l'enduit liquide 8 teinté dans la masse dégage une poussière blanchâtre qui sera très visible sur une surface de couleur rouge vif.
Pour compléter l'efficacité de cette fermeture coupe-feu, on enduit généralement les gaines de câbles électriques ou les tuyaux d'écoulement en matière synthétique d'une peinture intumescente 10 entravant la destruction de l'isolation en PVC. Cette peinture est étendue sur une longueur d'environ I m de part et d'autre de la fermeture. Sa caractéristique essentielle est de neutraliser les émanations de chlore et d'empêcher la formation d'acide chlorhydrique due à la décomposition des tuyaux ou gaines en PVC.
Pour assurer un bon repérage et une bonne signalisation de la fermeture coupe-feu, il est bien entendu possible d'apposer des plaquettes métalliques ou tout autre panneau de signalisation portant, par exemple, un repère caractéristique de la fermeture concernée. Le procédé de réalisation d'une fermeture coupe-feu selon l'invention présente de nombreux avantages. Le panneau-support 6 peut être mis en place très rapidement et sans difficultés majeures du fait qu'il ne nécessite pas une découpe précise. Lorsque ce panneau est solidement arrimé aux parois de la gaine technique, la mise en place de la couche de matériau isolant 7 se fait très rapidement.
Après séchage de cette dernière, le coulage de l'enduit et l'application d'une peinture de repérage et d'une peinture intumescente sur les gaines en PVC peuvent également être exécutés rapidement et sans difficultés majeures.
La protection contre une propagation des flammes et des émanations gazeuses au cours d'un incendie est obtenue de manière absolue. Le panneau-support 6 constitue un premier barrage qui n'assure cependant pas une étanchéité parfaite, lejointoyage pouvant être exécuté de façon relativement grossière comme cela a été expliqué ci-dessus. Par contre, la couche isolante 8 assure une étanchéité parfaite et une très grande isolation thermique.
La couche 8, qui est mise en place à l'état quasi liquide, ce qui permet à l'enduit de s'introduire dans les fissures et les interstices les plus fins, complète l'étanchéité aux gaz déjà partiellement obtenue par la couche isolante 7.
Par ailleurs, la création d'ouvertures, percements ou découpes dans une fermeture telle que décrite se réalise très facilement au moyen d'un outillage simple tel que perceuses, scies, etc. Etant donné que cette fermeture est réalisée au moyen de matériaux à faible résistance mécanique posés librement, les travaux de percement ne causent aucuns dégâts sur le reste de la surface. La restitution de la fermeture à son état initial se réalise très simplement du fait que les matériaux sont compatibles et que leur diluant commun est l'eau.
Les fermetures coupe-feu telles que décrites sont habituellement non porteuses et, par conséquent, inaccessibles. Néanmoins, leur résistance mécanique peut être augmentée au moyen d'armatures fixées à l'intérieur ou sous la couche isolante.
En outre, la signalisation par plaquettes indicatives à proximité de chaque fermeture offre l'avantage de limiter les risques d'accident en attirant l'attention des personnes ayant accès à la fermeture pour qu'elles évitent de marcher sur celle-ci. La plaquette porte de préférence un numéro de repérage qui permet de situer l'ouverture correspondante sur un plan général, pour pouvoir assurer une remise en état immédiate, le cas échéant, et garantir en permanence les fermetures en état de fonctionnement.
Selon les expériences qui ont été effectuées, la couche isolante 7 devra avoir les épaisseurs suivantes selon la résistance au feu qu'elle devra présenter:
EMI2.1
<tb> Epaisseur <SEP> Résistance <SEP> au <SEP> feu
<tb> <SEP> (mm) <SEP> (min)
<tb> <SEP> 40 <SEP> 20
<tb> <SEP> 60 <SEP> 60
<tb> <SEP> 80 <SEP> 90
<tb> <SEP> 120 <SEP> 120
<tb> <SEP> 160 <SEP> 180
<tb> <SEP> 220 <SEP> 240
<tb>
Ces mêmes expériences ont donné les résultats suivants en ce qui concerne la couche d'enduit 8:
L'épaisseur minimale de 5 mm correspond à une résistance au feu de 30 min. Cette épaisseur devra être augmentée progressivement pour atteindre une épaisseur maximale de 15 mm correspondant à une résistance au feu de 240 min.
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CLAIMS
1. Method for producing a fire stop in a technical sheath intended to accommodate the piping and / or electrical cables and / or ventilation ducts in a building, characterized in that one puts in place in said sheath a support panel cut approximately according to the shape and dimensions of said sheath and of the elements which it contains, in that a layer of thermal insulating material mixed with a binder is deposited in bulk on the panel, this curable mixture having a consistency pasty at the time of its installation, in that a layer of a curable liquid coating, impervious to fire gases, is deposited on said hardened heat-insulating layer, and in that said elements contained in said are coated sheath of a heat intumescent paint, on a determined height, on either side of the support panel.
2. Fire-resistant closure for technical sheath produced according to the method of claim 1, characterized in that it comprises a support panel approximately following the contours of this sheath and of the elements which it contains, a hardened layer, made up of from a bulk thermal insulating material and a binder, deposited on said support panel and exactly following the contours of the sheath and of the elements it contains, a hardened coating, impermeable to fire gases, which completely covers the surface of the layer of heat-insulating material and a layer of heat-intumescent paint which covers, over a certain height, on either side of the support panel, the elements contained in the sheath.
3. Closure according to claim 2, characterized in that the panel consists of a heat-insulating material and in that it is sealed to the walls of the sheath.
4. Closure according to claim 2, characterized in that the heat-insulating layer consists of a mixture of vermiculite and a binder chosen from the following group: cement-based glue, plaster.
5. Closure according to claim 2, characterized in that the coating layer impermeable to fire gases consists of a material chosen from the following group: plaster, cement-based mortar.
6. Closure according to claim 2, characterized in that it also comprises signaling and marking elements arranged on the walls of the sheath.
The present invention relates to a method of producing a fire stop in a technical sheath intended to accommodate pipes and / or electrical cables and / or ventilation conductors in a building. It also relates to a firebreak closure obtained by this process.
The closing of technical sheaths by the installation of firebreak panels is usually done by means of prefabricated rigid plates which it is essential to cut as precisely as possible according to the contours of the sheath and the elements of piping and electrical conduits it contains.
After the installation of this panel, it is essential to seal the interstices with putty to ensure the perfect seal of the closure. However, due to shrinkage phenomena, these sealants prepared with water or other solvents have cracks which appear after they have dried. A perfect seal therefore involves several successive puttyings as well as a check after commissioning. Another disadvantage of solid panels stems from the fact that a new drilling for the passage of a new pipe practically always results in partial or total deterioration of the closure itself.
The restoration after drilling, by stuffing or filling of particles or fibers of massive panels, even executed with care, cannot be perfect by the lack of connection between these repairs and the original closure, hence the creation of weak points likely to '' affect the effectiveness of the entire closure.
The present invention proposes to overcome the various aforementioned drawbacks. For this purpose, the method according to the invention is characterized in that a support panel is cut into said sheath approximately cut out according to the shape and dimensions of said sheath and of the elements which it contains, in that it deposits loose on the panel a layer of heat-insulating material mixed with a binder, the curable mixture having a pasty consistency at the time of its installation, in that a layer of a heat-insulating layer is deposited curable liquid coating impermeable to fire gases, and in that the said elements contained in the said sheath are coated with an intumescent paint with heat over a determined height on either side of the support panel.
The fire-resistant closure according to the invention is characterized in that it comprises a support panel approximately following the contours of this sheath and of the elements it contains, a hardened layer, made from a heat-insulating material. in bulk and with a binder, deposited on said support panel and exactly following the contours of the sheath and of the elements it contains, a hardened coating, impervious to fire gases, which entirely covers the surface of the layer of heat-insulating material and a layer of heat-intumescent paint which covers over a certain height, on either side of the support panel, the elements contained in the sheath.
The present invention will be better understood with reference to the description of an exemplary embodiment and the accompanying drawing which represents a vertical section through a technical sheath of a building, this sheath being equipped with a closure according to the invention.
With reference to the figure, the technical sheath 1, constituted by a recess in the walls of the building, contains for example a ventilation duct 2, electric or telephone cables 3, supply and flow pipes. water 4, town gas supply pipes 5 and, in general, all the conduits or control pipes with which the building in question is equipped.
To prevent the spread of fire and smoke during a fire, provision is made to equip such a sheath with fire closures. The closure shown, arranged horizontally across the sheath, is composed of a prefabricated support panel 6, of variable thickness, preferably made of a material with high fire resistance. This panel may have a thickness of approximately 13 mm and will serve as a support, or more exactly as a formwork bottom, for the insulating material which will be poured over it, as described in more detail below.
The panel 6 is cut at least approximately according to the contours of the sheath 1 and of the pipes and conduits which it contains, and will be carefully sealed to the walls of the sheath using, for example, a cement-based adhesive, plaster or any similar product leading to the same effects. The jointing does not need to be perfect, because the primary role of this support is effectively to support the load of the insulation material which will be poured on it, and not to ensure a perfect seal of the closure described. The drying time of the material used to seal the panel to the walls of the sheath is approximately 3 h.
Above the panel 6 is a layer of insulating material 7 of variable thickness, but sufficient to ensure effective resistance against fire. This layer is poured onto the formwork base formed by the support panel 6. It is preferably constituted by a mixture of vermiculite (expanded mica), or any other similar product, and of suitable binders such as an adhesive based on cement, plaster or any other similar product. The composition of the mixture must be made in such a way that the insulating material is just pasty when it is put in place, but nevertheless has a viscosity allowing it to extend over the entire surface to be closed. The surface of the insulation after its installation is grainy; the grains are tightened with a float to obtain a smoothing of the surface.
The drying time of this insulation layer is variable depending on the temperature of the premises, but is at most close to 24 h. The insulation layer 7 has an excellent coefficient of thermal insulation;, close to 0.035. Therefore, it
prevents any transmission of thermal radiation released during a fire on the side not exposed to fire. Insulation based on vermiculite releases, under the action of heat, only water vapor, and its melting point is around 1315o C. Its installation in a pasty state allows '' perfectly seal all the orifices, including the small gaps that remain between the support panel 6 and the piping contained in the technical sheath.
In the event of a fire, even if the panel 6 breaks down, the insulating layer remains compact and continues to play its role of fireproof. Its composition based on vermiculite and binders constitutes an additional factor which increases its fire resistance: in fact, before the material itself is attacked by the flames, the water contained in the mixture is completely released in the form of vapor. of water.
In order to ensure a perfect seal for the passage of gases released during a fire, the insulating layer 7 is covered with a coating 8 spread in the liquid state. This curable coating, put in place in the liquid state, spreads uniformly over the entire surface of the insulating layer 7 and ensures, after drying, the perfect tightness to fire gases of the entire cut-off closure. fire. The material used to make the layer 8 is a material of a nature compatible with the insulating layer 7, for example plaster, a cement-based mortar or any similar product having the required properties.
The thickness of the plaster layer 8 will preferably be between 5 and 15 mm, its surface will be smoothed, and its mass will be white in color to allow easy identification during a subsequent drilling.
Over the plaster layer 8, preferably apply a conspicuous paint, for example a bright red color, with aqueous solvent, in order to allow easy identification and precise signaling of the location of the closure. firewall.
In addition, the subsequent holes, which will have to be made in the firebreak closure for the installation of new technical installations, are quickly identified because the undercoat produced by means of the liquid coating 8 tinted in the mass gives off a whitish dust which will be very visible on a surface of bright red color.
To complete the effectiveness of this fire-resistant closure, the sheaths of electrical cables or the drain pipes made of synthetic material are generally coated with an intumescent paint 10, hindering the destruction of the PVC insulation. This painting is spread over a length of approximately 1 m on either side of the closure. Its essential characteristic is to neutralize chlorine fumes and prevent the formation of hydrochloric acid due to the decomposition of PVC pipes or sheaths.
To ensure good identification and good signaling of the fire closure, it is of course possible to affix metal plates or any other sign bearing, for example, a mark characteristic of the closure concerned. The method of making a fire stop according to the invention has many advantages. The support panel 6 can be set up very quickly and without major difficulties because it does not require precise cutting. When this panel is firmly secured to the walls of the technical sheath, the installation of the layer of insulating material 7 takes place very quickly.
After the latter has dried, the coating of the coating and the application of a marking paint and an intumescent paint on the PVC sheaths can also be carried out quickly and without major difficulties.
Protection against the propagation of flames and gaseous fumes during a fire is absolutely obtained. The support panel 6 constitutes a first barrier which does not, however, ensure perfect sealing, the grouting being able to be executed in a relatively coarse manner as has been explained above. On the other hand, the insulating layer 8 provides perfect sealing and very high thermal insulation.
Layer 8, which is put in place in a quasi-liquid state, which allows the coating to be introduced into the finest cracks and interstices, completes the gas tightness already partially obtained by the insulating layer 7.
Furthermore, the creation of openings, openings or cutouts in a closure as described is very easily accomplished using simple tools such as drills, saws, etc. Since this closure is carried out using materials with low mechanical resistance placed freely, the drilling work does not cause any damage to the rest of the surface. Restoring the closure to its initial state is achieved very simply because the materials are compatible and their common diluent is water.
Firebreaks as described are usually non-load-bearing and therefore inaccessible. However, their mechanical resistance can be increased by means of reinforcements fixed inside or under the insulating layer.
In addition, signaling by indicative plates near each closure offers the advantage of limiting the risk of accident by attracting the attention of people with access to the closure so that they avoid stepping on it. The plate preferably carries a tracking number which makes it possible to locate the corresponding opening on a general plan, in order to be able to ensure an immediate repair, if necessary, and permanently guarantee the closings in working condition.
According to the experiments which have been carried out, the insulating layer 7 must have the following thicknesses according to the fire resistance which it must have:
EMI2.1
<tb> Thickness <SEP> Resistance <SEP> to <SEP> fire
<tb> <SEP> (mm) <SEP> (min)
<tb> <SEP> 40 <SEP> 20
<tb> <SEP> 60 <SEP> 60
<tb> <SEP> 80 <SEP> 90
<tb> <SEP> 120 <SEP> 120
<tb> <SEP> 160 <SEP> 180
<tb> <SEP> 220 <SEP> 240
<tb>
These same experiments gave the following results with regard to the coating layer 8:
The minimum thickness of 5 mm corresponds to a fire resistance of 30 min. This thickness must be gradually increased to reach a maximum thickness of 15 mm corresponding to a fire resistance of 240 min.