CH620855A5

CH620855A5 - Process for producing fibre-reinforced cement boards

Info

Publication number: CH620855A5
Application number: CH736577A
Authority: CH
Inventors: Nobuo Inui; Hiroshi Teramoto
Original assignee: Kubota Ltd
Priority date: 1976-06-16
Filing date: 1977-06-15
Publication date: 1980-12-31
Also published as: DE2727012A1; BE855729A; SE7706909L; SE416642B; DK265677A; GB1543460A; FR2354984A1; FR2354984B1; IT1116661B; NL7706587A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Zementplatten.

Bei der Herstellung von Zementplattenmaterial ist es unumgänglich, das Plattenmaterial mit Fasern zu verstärken, um die mechanische Festigkeit der erzeugten Platten zu verbessern. Bisher wurden hauptsächlich Asbestfasern als Verstärkungsfasern verwendet.

Die mit Asbest verstärkten Zementplatten wurden in herkömmlicher Weise unter Anwendung des Papierfabrikationsverfahrens hergestellt. Das bedeutet, dass zuerst eine Aufschlämmung hergestellt wird, indem man Asbest, Zement und Wasser unter Verwendung eines Stofflösers mischt und rührt und die resultierende Aufschlämmung der Bütte einer Zellstoffentwässerungsmaschine zuführt und in eine dünne Platte überführt, indem man die Aufschlämmung auf das Rundsieb aufgibt. Die resultierende Platte auf dem Rundsieb wird auf einen Abnahmefilz auf einer Abgautschwalze übertragen, die in Berührung mit dem Siebzylinder rotiert, und die übertragene Platte wird weiter transportiert und auf eine Abnahmewalze aufgewickelt, die in Kontakt mit dem Abnahmefilz rotiert.

Wenn die aufgewickelte Platte eine bestimmte Dicke erreicht hat, wird sie abgeschnitten und abgezogen und dann in eine flache Platte überführt. Die erhaltene flache Platte wird durch Alterung gehärtet, indem man sie an der Luft stehen-lässt oder in einem Autoklav behandelt.

Der für die Herstellung von mit Asbest verstärkten Zementplatten verwendete Asbest wird nach der kanadischen Industrienorm in acht Klassen eingeteilt.

Für die Herstellung von mit Asbest verstärkten Zementplatten mit einer Biegefestigkeit von mehr als 300 kg/cm2 nach dem Papierfabrikationsverfahren ist es erforderlich, bessere Asbestsorten aus den Klassen 4 bis 6 in einer Menge von mehr als 35 Gew. %, bezogen auf das gesamte Rohmaterial, zu verwenden.

Die Festigkeit von Asbest ist offensichtlich geringer als diejenige von Glasfasern, die üblicherweise als Verstärkungsfasern für die Herstellung von faserverstärktem Kunststoffmaterial dienen. Neuerdings denkt man an die Herstellung und die praktische Verwendung von mit Glasfasern verstärkten Zementplatten, weil die Asbestpreise wegen der Erschöpfung der Asbestquellen steigen.

Bei der Herstellung von mit Glasfasern verstärkten Zementplatten ist die Anwendung der oben erwähnten Papierfabrikationsmaschinen empfehlenswert. Bei der Herstellung von mit Asbest verstärkten Zementplatten mit einer Biegefestigkeit von mehr als 300 kg/cm2 unter Anwendung des Papierfabrikationsverfahrens ist es, wie oben angegeben, erforderlich, eine grosse Menge von höherwertigem Asbest aus den Klassen 4 bis 6 zu verwenden. Anderseits kann man im Falle von mit Glasfasern verstärkten Zementplatten erwarten, dass die gleiche Biegefestigkeit der Platte unter Verwendung einer kleinen Menge Glasfasern erziehlt werden kann.

Demzufolge ist es vom industriellen Standpunkt aus vorteilhaft, die Herstellung von mit Glasfasern verstärkten Zementplatten unter Anwendung bekannter Papierfabrikationsvorrichtungen zu verwirklichen.

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Daher wurde die Herstellung von mit Glasfasern verstärkten Zementplatten unter Anwendung der genannten Papierfabrikationsvorrichtungen untersucht. Die für diese Studie verwendeten Glasfasern bestanden aus Stapelglasseide mit einer Länge von 6 bis 20 mm, die aus 75 bis 1800 Monofilamenten 5 mit einem Durchmesser von 4,5 bis 14,0 [im bestand.

Bei dieser Untersuchung wurde gefunden, dass es unvermeidlich ist, dass bei der Herstellung der Aufschlämmung durch Mischen und Rühren der Glasfasern der Stapelglasseide, die aus 600 Glasmonofilamenten besteht, mit Zement und 10 Wasser nach einer Verschlingung der Glasfasern eine Zusammenballung eintritt. Wegen der oben erwähnten Zusammenballung können die Glasfasern in der Zementaufschlämmung nicht gleichmässig getrennt werden, und der Verteilungszu-stand der Glasfasern in der aus dieser Aufschlämmung nach 15 dem Papierfabrikationsverfahren erhaltenen Platte ist nicht gleichmässig, so dass die gewünschte verstärkende Wirkung der Glasfasern verringert wird.

Da anderseits Stapelglasseide, die aus zu vielen Glasfaserfi-lamenten besteht, die sich bei dem Rühren der Aufschläm- 20 mung nicht zusammenballen, aus einem Faserband aus vielen vereinigten Filamenten besteht, kann eine ungleichmässige und schlechte Trennung der Fasern eintreten, trotzdem bei der Aufschlämmungsbehandlung keine Zusammenballung der Filamente eintritt. 25

Es ist bekannt, dass Glasfasern, die in Form von Stapelglasseide vorliegen, die Schlagfestigkeit von mit Glasfasern verstärkten Zementplatten mehr verbessern als Glasfasern, die in getrenntem Zustand als Monofilamente vorliegen.

Da aber, wie oben erwähnt, im Falle von Stapelglasseide, 30 die viel mehr Monofilamente enthält, die Gleichmässigkeit der Trennung der Fasern schlechter ist und eine geringere verstärkende Wirkung der Glasfasern eintritt, kann man schliessen,

dass es eine Grenze für die Anzahl der Fasern in der Stapelglasseide gibt, bei der die obigen Nachteile beseitigt werden. 35

Anderseits ist es wohlbekannt, dass gleichmässig getrennte Glasfasern im Zustand von gut verteilten Monofilamenten mehr zur Verbesserung der Biegefestigkeit von mit Glasfasern verstärkten Zementplatten beitragen als Glasfasern, die als Stapelglasseide vorliegen. Daher ist es zur Herstellung einer 40 mit Glasfasern verstärkten Zementplatte mit hervorragender Biegefestigkeit und Schlagfestigkeit erforderlich, eine Stapelglasseide, die aus wesentlich weniger Filamenten besteht, gleichmässig in Form von Glasmonofilamenten in der Zementgrundmasse zu verteilen. 45

Es ist somit die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Zementplatten vorzuschlagen, das eine aussergewöhnJich gute Verstärkungswirkung der Glasfasern ergibt und wobei die Glasfasern in der Aufschlämmung gleichmässig getrennt werden, wodurch die so Bruchgefahr bzw. das Beschädigungsrisiko erheblich vermindert werden sollen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst durch die im unabhängigen Patentanspruch 1 definierte Merkmalskombination. 55

Nachstehend wird das Verfahren anhand einiger Ausführungsbeispiele erläutert.

In der nachfolgenden Beschreibung ist unter dem Ausdruck «Biegefestigkeit» die Biegezugfestigkeit zu verstehen.

Bei Versuchen zur Herstellung von mit Glasfasern ver- 60 stärkten Zementplatten unter Anwendung des Papierfabrikationsverfahrens wurde fesgestellt, dass die Zusammenballung der Fasern beim Rühren der Aufschlämmung nicht vermieden werden kann und die oben angegebenen Ziele nicht erreicht werden können, wenn man Stapelglasseide mit einer geringen 65 Anzahl von Filamenten verwendet.

Aufgrund der obigen Feststellungen wurde versucht, eine geeignete Methode zum Rühren von Fasern, Zement und

Wasser ohne Zusammenballung der Glasfasern unter Verwendung von Stapelglasseide, die aus einer geringen Anzahl Filamenten besteht, zu entwickeln, wobei überraschenderweise gefunden wurde, dass die gemeinsame Verwendung von Asbestfasern und Glasfasern in vorteilhafter Weise die Zusammenballung der Glasfasern in der Aufschlämmung verhindert. Diese Tatsache konnte auch durch den folgenden Versuch bestätigt werden. Eine Aufschlämmung wurde hergestellt, indem man ein Rohmaterial rührte, das aus 1 Teil Glasmonofilamenten von 4,5/im Durchmesser (dies ist der kleinste Durchmesser in dem obigen Herstellungsverfahren, der am wahrscheinlichsten zu einer erheblichen Zusammenballung der Glasfasern führt), 0 bis 20 Teilen Asbest und als Rest Zement mit volu-menmässig der 20fachen Menge Wasser, bezogen auf das Rohmaterial, bestand; es wurde gefunden, dass bei Verwendung von Asbest in mehr als der l,2fachen Menge der Glasfasern keine Zusammenballung der Glasfasern eintritt.

Wenn keine Zusammenballung der Glasfasern eintritt, werden die Glasfasern, wie oben erwähnt, innerhalb einer kurzen Rührzeit gleichmässig getrennt (d. h. ehe die Asbestfasern gut getrennt werden, werden die Glasfasern in der Aufschlämmung gut getrennt). Somit würde beim gleichzeitigen Rühren eines Rohmaterials, das aus Glasfasern, Asbest, Zement und Wasser besteht, die Rührdauer länger sein als die geeignete Rührdauer für die Glasfasern. Um eine gute Verstärkungswirkung der Glasfasern in der mit Glasfasern verstärkten Zementplatte zu erzielen, muss der gut getrennte Zustand der Glasfasern in der Platte genau eingehalten werden und ferner sollte dafür gesorgt werden, dass Schädigung und Ausbrechen der Glasfasern verhindert werden. Daher ist es wichtig, die Dauer der Rühroperation zu verkürzen.

Aus den obigen Gründen wurde ein bevorzugtes Plattenherstellungsverfahren entwickelt, bei dem nicht nur die Tatsache ausgenützt wird, dass die Zusammenballung von Glasfasern durch gemeinsame Verwendung von Asbest und Glasfasern vermieden werden kann, sondern auch eine Verkürzung der Dauer der Rührstufen erzielt wird, indem in einer Stufe Asbest mit Zement gerührt wird und in einer weiteren Stufe das erhaltene Material mit zugesetzter Glasfaser gerührt wird. Dieses Plattenherstellungsverfahren, bei dem die Rührzeit der Glasfasern verkürzt wird, ist sehr nützlich für die Verhinderung sowohl der Zusammenballung als auch des Abbrechens oder Schädigens der Glasfasern. Die erwünschte Wirkung der Verkürzung der Rührdauer der Glasfasern ergibt sich deutlich aus den folgenden Tatsachen: Bei Verwendung von 5000 kg Wasser und 300 kg Rohmaterialien, die aus 15 Gew.% Chry-sotil-Asbest gemäss der japanischen Norm JIS-A 5403, 1 Gew.% Glasfasern mit 10 mm Länge und 5«m Durchmesser und als Rest Zement bestehen, muss man 3 Minuten rühren, um einen gleichmässig getrennten Zustand der Glasfasern zu erzielen, während es anderseits genügte, ein Gemisch aus Asbest, Zement und Wasser 3 Minuten lang zu rühren, dann Glasfasern zuzusetzen und nach Zugabe der Glasfasern das Gemisch weitere 30 Sekunden lang zu rühren, um einen genügend gleichmässig getrennten Zustand der Glasfasern zu erreichen.

Nach dem vorliegenden Verfahren kann man beim Rühren die Zusammenballung der Glasfasern leicht verhindern, selbst wenn man eine Stapelglasseide mit einer geringen Anzahl von Monofilamenten verwendet; da sich die Glasfaser innerhalb der kurzen Rührdauer der Aufschlämmung gleichmässig trennt, kann eine befriedigende Verhinderung des Abbrechens und der Schädigung der Glasfasern erreicht werden, und zwar dank dieser Verkürzung der Rührdauer.

Daher können mit Glasfasern verstärkte Zementplatten hergestellt werden, die aus einer Aufschlämmung, die gut getrennte Fasern enthält und bei der keine Zusammenballung der Glasfasern und keine Schädigung der Glasfasern eintritt.

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hergestellt sind und aus Monofilamenten und Stapelglasseide bestehen, die nicht geschädigt sind und gleichmässig verteilt sind, so dass sich eine gute Verstärkungswirkung der Monofilamente und Stapelglasseide in den fertigen Platten ergibt.

Dabei erzeugen die Glasfasern die Hauptverstärkungswirkung, während Asbest ein Hiflsverstärkungsmaterial ist. Daher kann Asbestmaterial aus einer niedrigeren Klasse als Klasse 6, das billiger ist, für diesen Zweck verwendet werden.

Das fertige Plattenmaterial kann für Bauzwecke verwendet werden, bei denen gewöhnlich eine Biegezugfestigkeit im Bereich von 200 bis 350 kg/cm2 erforderlich ist, so dass der Gehalt an Glasfasern in der Aufschlämmung im Bereich von 0,2 bis 4 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Rohmaterials, liegen soll. Es ist klar, dass dieser Bereich aufgrund der im folgenden angegebenen Beispiele bevorzugt werden muss.

Da, wie oben dargelegt, der Zusatz von Asbest den Zweck hat, die Zusammenballung der Glasfasern zu verhindern, wird Asbest in einer Menge von mehr als der l,2fachen Menge der Glasfasern, d. h. in einer Menge von mehr als 0,24 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Rohmaterials, verwendet. Der in der Aufschlämmung enthaltene Asbest verhält sich funktionell als Träger für die Glasfasern, wenn die Platte auf dem Rundsieb einer Zellstoffentwässerungsmaschine hergestellt wird, weshalb es erwünscht ist, möglichst viel Asbest zu verwenden, damit er seine funktionelle Trägerwirkung ausübt.

Eine Beschränkung der Asbestmenge auf den Bereich von 5 bis 20 Gew. %, bezogen auf das Gewicht des Rohmaterials, erscheint als geeignet; bei Zugabe einer geeigneten Menge Polyacrylamid kann der oben angegebene Bereich von 5 bis 20 Gew.% noch verringert werden.

Wenn Asbest mit Fasern aus der Klasse 6 zugesetzt wird, so wird die verstärkende Wirkung des zugesetzten Asbests als 1/10 bis 1/7 der Verstärkungswirkung der Glasfasern mit einer Länge von 10 mm und einem Durchmesser von 5 /(m, die als Hauptverstärkungsmaterial dienen, angesehen.

Um das funktionelle Verhalten der mit Glasfasern verstärkten Zementplatte beim Sägen und Einschlagen von Nägeln zu verbessern, kann der Aufschlämmung Zellstoff zugemischt werden. In diesem Falle verhält sich der zugesetzte Zellstoff wie der zugesetzte Asbest bei der Herstellung der Platte auf dem Rundsieb einer Zellstoffentwässerungsmaschine als Träger für die Glasfasern. Damit der Zellstoff diesen Zweck erfüllt, wird er vorzugsweise in einer Menge von weniger als 10 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Rohmaterials, zugegeben. Da durch Zugabe einer grossen Menge Zellstoff die Biegefestigkeit der erhaltenen Platte herabgesetzt wird, wird die Zugabemenge vorteilhaft auf weniger als 12 Gew.% beschränkt.

Das vorliegende Verfahren lässt sich mit Vorteil durchführen, wenn man dem Rohmaterial die oben angegebene Zusammensetzung gibt, d. h., bezogen auf das Gewicht des Rohmaterials, 5 bis 20 Gew.% Asbest, 0 bis 12 Gew.% Zellstoff, mehr als 10 Gew.% Summe aus Asbest und Zellstoff und 0,2 bis 4 Gew.% Glasfasern.

Das Auftreten der Zusammenballung hängt nicht nur von dem Durchmesser der Glasfasern, sondern auch von ihrer Länge ab; bei längeren Glasfasern tritt viel mehr Zusammenballung ein, insbesondere im Falle von langen Monofilamenten.

Zweckmässigerweise hat die verwendete Stapelglasseide eine Faserlänge von weniger als 20 mm; selbst wenn die Stapelglasseide eine kleine Anzahl von Monofilamenten hat, kann die Zusammenballung der Glasfasern bei der Faserbehandlung mit Hilfe des Vorhandenseins von Asbest vermieden werden. Wie aus der obigen Beschreibung ersichtlich ist, sollte die Länge der Glasmonofilamente geringer sein als diejenige der Stapelglasseide; die Länge der Glasmonofilamente beträgt vorzugsweise weniger als .10 mm.

Es ist wohlbekannt, dass die einzeln in getrennter Form in der mit Glasfasern verstärkten Platte vorliegenden Glasfasern vorteilhafter zur Verbesserung der Biegefestigkeit der mit Glasfasern verstärkten Platte beitragen als Stapelglasseide, die s nahezu in der Form der ursprünglichen Stapelglasseide vorliegt. Anderseits ist es auch wohlbekannt, dass Stapelglasseide viel mehr zur Verbesserung der Schlagfestigkeit von mit Glasfasern verstärkten Zementplatten beiträgt als Glasmonofilamente. Es sei darauf hingewiesen, dass Stapelglasseide selbst io eine Zusammenballung von Glasfasern darstellt, weshalb eine Erhöhung der Anzahl der in der Stapelglasseide enthaltenen Glasfasern einen nicht gleichmässig getrennten Zustand der Glasfasern in der Platte hervorrufen würde, so dass keine Verbesserung der Schlagfestigkeit der Platte erwartet werden ls kann. Demzufolge ist es erwünscht, Stapelglasseide, die weniger als 600 Monofilamente enthält, zu verwenden.

Es ist erwünscht, Glasmonofilamente und Stapelglasseide gemeinsam für die Herstellung der Platte zu verwenden.

Da bei der auf diese Weise hergestellten Platte die Biegefe-20 stigkeit stärker berücksichtigt wird als die Schlagfestigkeit, werden bei der Herstellung der Platte Glasmonofilamente mehr bevorzugt als Stapelglasseide.

Da Glasmonofilamente dazu neigen, vor der Zuführung zu dem Stofflöser in die Umgebung zu fliegen, wird es infolge der 25 Unannehmlichkeiten für die Arbeiter bevorzugt, Stapelglasseide, die zu Monofilamenten getrennt werden soll, in der Aufschlämmung zu behandeln.

Die Stapelglasseide, von der mehr als 50% in Monofilamente aufgetrennt werden können, kann vorteilhaft in den 30 Stofflöser zugeführt werden, um eine Aufschlämmung herzustellen, die sowohl Glasmonofilamente als auch Stapelglasseide enthält.

Als Stapelglasseide, von der mehr als 50% zu Monofilamenten aufgetrennt werden können, kann man eine Stapel-35 glasseide verwenden, die durch Zerschneiden eines Glasseidenstranges mit einem roving cutter hergestellt wird, wobei weniger als 50% des Glasseidenstranges mit einem in Wasser unlöslichen Schlichtemittel geschlichtet sind und der Rest mit einem in Wasser löslichen Schlichtemittel geschlichtet ist. Na-40 türlich ist es möglich, eine Stapelglasseide, die mit einem in Wasser unlöslichen Schlichtemittel geschlichtet ist, und Glasmonofilamente gleichzeitig oder getrennt zuzuführen; besonders im letzeren Falle ist es erwünscht, die Stapelglasseide zuerst zuzuführen und danach in einem gewissen Ausmass zu 45 rühren und die Glasmonofilamente danach zuzuführen, um eine Schädigung der Glasmonofilamente zu verhindern.

Zweckmässigerweise werden Asbest, Zement, Wasser und erforderlichenfalls Zellstoff zuerst in einem Stofflöser gerührt, worauf Glasfasern zugestzt werden und die Aufschlämmung so weiter gerührt wird, bis eine fertige Aufschlämmung erhalten wird. Vorzugsweise ist die Rührdauer der Aufschlämmung nach der Zuführung der Glasfasern möglichst kurz, z. B. 60 Sekunden, vorzugsweise 20 bis 40 Sekunden, damit eine Schädigung der Glasfasern verhindert wird.

ss Während des Rührens, insbesondere nach der Zuführung der Glasfasern in die Aufschlämmung, können kationaktive oder anionaktive oberflächenaktive Mittel in einer Menge, durch die die Festigkeit der erhaltenen Platte nicht geschädigt wird, zu der Aufschlämmung zugesetzt werden, um die Tren-60 nung der Fasern in der Aufschlämmung zu begünstigen.

Die so erhaltene Aufschlämmung wird der Bütte einer Zellstoffentwässerungsmaschine zugeführt und auf dem Rundsieb in eine dünne Platte übergeführt; die resultierende Platte wird dann auf den Abnahmefilz übertragen, der in Kontakt mit 65 dem Rundsieb rotiert, und dann weiter auf die Abnahmewalze übertragen und darauf aufgewickelt, die in Kontakt mit dem Filz rotiert. Wenn die auf die Abnahmewalze gewickelte Platte die gewünschte Dicke erreicht hat, wird die Platte abgeschnitj

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ten, abgewickelt, in eine flache Platte übergeführt und dann gepresst.

Der Zweck des Presssens besteht darin, mechanisch Wasser aus der Platte zu entfernen, die Plattengrundmasse zu verdichten und die Bindekraft der Glasfasern an die Zementgrundmasse zu erhöhen. Das Pressen erfolgt unter einem Druck von 40 bis 80 kg/cm2.

Nach dem Pressen kann die Platte durch Stehenlassen in der Atmosphäre oder in Wasser gealtert werden. Nach dem Altern wird die Platte erforderlichenfalls mit Anstrichfarbe beschichtet. Natürlich kann alkalibeständiges Glas als Rohmaterial verwendet werden, aber bei diesem Glas besteht eine gewisse Gefahr der Alkalikorrosion, so dass beim Altern der Platte durch Dämpfen die Temperatur des Wasserdampfes auf weniger als 110° C gehalten werden muss, was bedeutet, dass eine Alterung im Autoklav vermieden werden muss.

Als Zementmaterial kann Portlandzement verwendet werden, der mit mehr als 50 Gew. % Siliciumdioxydsand, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches, gemischt ist, aber er-findungsgemäss ist keine Alterung im Autoklav möglich, so dass beim Mischen von Siliciumdioxydsand und Zement diese beiden Bestandteile nicht unter Bildung ihres Reaktionsproduktes Tobermorit reagieren, so dass keine Verbesserung der Bindefestigkeit der daraus erhaltenen Platte erwartet werden kann. Siliciumdioxydsand ist billiger als Portlandzement. In diesem Falle beträgt das Mischungsverhältnis von Portlandzement und Siliciumdioxydsand 1:1 ; eine Verbesserung der Biegeeigenschaften der Platte ist ersichtlich, wobei die Durchbiegung das Doppelte der Durchbiegung ohne Zusatz von Siliciumdioxydsand erreicht und die Biegefestigkeit nur um 8% abnimmt. Aus den oben beschriebenen Gründen ist Siliciumdioxydsand als Füllstoff für die Platte geeignet. Im Vergleich mit Zement beschmutzt Siliciumdioxydsand den Filz nicht, so dass die Vorrichtungen für den Herstellungsprozess sauber bleiben.

Der Siliciumdioxydsand kann durch Kalziumcarbonatpul-ver, bei dem Verfahren zur Herstellung der Platten erzeugte fein zerteilte Abfälle, Fels- oder Steinteilchen, Gips und, falls Puzzolanerde wirtschaftlich eingekauft werden kann, durch diese als aktives Siliciumdioxyd ersetzt werden. Das aktive Si-liciumdioxyd reagiert so mit freiem Kalk, dass die Bildung von Ausblühungen aus der Platte vorteilhaft verhindert werden kann.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

Es wurden die folgenden Rohmaterialien mit einem Gesamtgewicht von 300 kg verwendet:

Gew.%

Asbest (Klasse 6) 15

regenerierter Zellstoff 0,8

Zement (Portlandzement nach der

Norm JIS-R-5210) 83,2

Alkalibeständige Glasfasern 1

(Hauptbestandteile:

SiOa 60-70 Gew.%

Zr02 12-16 Gew.%

P2Os 1-3 Gew.%

Stapelglasseide

300 Monofilamente, Durchmesser 13/<;

mit wasserlöslicher Schlichte geschlichtet und in Monofilamente trennbar;

Faserlänge 6 mm 0,5 Gew. %

13 mm 0,5 Gew.%

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(300 kg)

Die Rohmaterialien Asbest, Zellstoff und Zement wurden mit 5000 kg Wasser 3 Minuten lang in einem Stofflöser (Schaufelrührer; 700 U./Min.; Fassungsvermögen 7 m3) gemischt. Die Glasfasern wurden zugesetzt, worauf weitere 3 Minuten lang gerührt wurde, um eine homogene Aufschlämmung herzustellen. Die Aufschlämmung wurde der Bütte zugeführt und dann auf ein Rundsieb (60 mesh) mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 30 m/Min. gebracht, um eine Platte herzustellen; die resultierende Platte wurde auf den Abnahmefilz übertragen und dann weiter transportiert und auf eine Abnahmewalze gewickelt, bis die aufgewickelte Platte eine Dicke von 6 mm hatte, worauf sie abgeschnitten und von der Walze abgenommen wurde. Der Wassergehalt der Platte auf dem Abnahmefilz während der Blattbildung betrug 40 bis 50%. Dieser Wassergehalt ist etwas zu hoch, so dass eine Saugpumpe zwischen dem Abnahmefilz und der Abnahmewalzenbehandlung angeordnet wurde, um den Wassergehalt auf 20 bis 30% zu bringen.

Die von der Abnahmewalze abgenommene rohe Platte wurde zu einer flachen Platte ausgebreitet und mit einer Presse unter einem Druck von 80 kg/cm2 gepresst, bis die Platte eine Dicke von 4,5 mm hatte; dann wurde die Platte gealtert durch Stehenlassen im Freien.

Die gealterte Platte hatte folgende Biegefestigkeit:

Alterungsdauer (Tage) 4 7 30 180

Biegefestigkeit (kg/cm2) 320 340 350 350

Beispiel 2

Die Zusammensetzung des Rohmaterials war folgender-massen :

Gew.%

Asbest

(Chrysotil-Asbest nach der Norm JIS-A-5403) 15

Zement

(Portlandzement nach der Norm JIS-R-5210) 84

Glasfasern

(Monofilamente: Länge =13 mm Aussendruchmesser = 13 //m) 1

100

(300 kg)

Das obige Rohmaterial wurde wie in Beispiel 1 behandelt, d. h. in eine Aufschlämmung und dann in eine Platte übergeführt und gepresst, bis die Platte eine Dicke von 4,5 mm hatte. Die erhaltene Platte wurde gealtert, indem man sie 3 Tage lang in der Atmosphäre und 7 Tage lang in Wasser stehen Hess.

Die Biegefestigkeit der gealterten Platte war folgendermas-sen:

Zeit in der Atmosphäre nach dem Altern in Wasser

(Tage) 7 14 28 60 180

Biegefestigkeit (kg/cm2) 350 340 335 335 330

Beispiel 3

Die Zusammensetzung des Rohmaterials war folgender-massen:

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Asbest

(Chrysotil-Asbest nach der Norm JIS-A-5403 ) 15

Zement

(Portlandzement nach der Norm JIS-R-5210) 84

Glasfasern

(Monofilamente: Aussendurchmesser = 13/(m;

Länge = 6 mm 0,5 %

Länge =13 mm 0,5%) 1

100

(300 kg)

Das Rohmaterial wurde wie in Beispiel 2 behandelt, d. h. in eine Aufschlämmung übergeführt, zu einer Platte verarbeitet, gepresst und gealtert.

Die Biegefestigkeit der in Wasser gealterten Platte war fol-gendermassen:

Zeit in der Atmosphäre nach dem Altern in Wasser

(Tage) 14 28 60 180

Biegefestigkeit (kg/cm2) 360 350 350 350

Beispiel 4

Die Zusammensetzung des Rohmaterials war folgender-massen:

Gew. %

Asbest

(Chrysotil-Asbest nach der Norm JIS-A-5403) 10

regenierter Zellstoff 1

Zement

(Portlandzement: 60 Gew.% 86,5

Siliciumdioxydpulver: 26,5 Gew.%)

Glasfasern

(Stapelglasseide: 300 Monofilamente;

Durchmesser 13 mm;

mit wasserunlöslicher Schlichte geschlichtet;

Lange = 6 mm 1,25 Gew.%

Länge = 13 mm 1,25 Gew.%) 2,5

100

(300 kg)

Das obige Rohmaterial wurde wie in Beispiel 1 behandelt, um eine Platte herzustellen, wobei aber die Dauer des Rührens nach der Glasfaserzugabe 25 Sekunden betrug und die Platte auf die Abnahmewalze aufgewickelt wurde, bis die Dicke 4,0 mm erreichte.

Die Biegefestigkeit der Platte, die durch Stehenlassen in der Atmosphäre gealtert worden war, war folgendermassen:

Alterungsdauer (Tage) 4 7 30 180

Biegefestigkeit (kg/cm2) 400 390 390 390

In keinem der obigen Beispiele trat eine Zusammenballung der Glasfasern während der Herstellung der Platten ein, und die erhaltenen Platten zeigten eine Biegefestigkeit von über

300 kg/cm2; dies rührte von der Tatsache her, dass die Schädigung der Glasfaser sehr gering war, weil durch die Verkürzung der Rührdauer nach der Glasfaserzugabe auf höchstens 30 Sekunden eine wirksame Verhinderung der Zusammenballung der Glasfasern möglich war. Die Schlagfestigkeit der in den obigen Beispielen erhaltenen Platten war gut; z. B. betrug die Charpy-Kerbschlagzähigkeit der Platte von Beispiel 2 nach Ablauf von 2 Monaten nach dem Altern in Wasser 5,01 kg-cm/cm2. Die Charpy-Kerbschlagzähigkeit der erfin-dungsgemäss erhaltenen Platte ist gleich oder besser als diejenige einer herkömmlichen, mit Asbest verstärkten Zementplatte, die unter Verwendung von 35 Gew.% Asbest in herkömmlicher Weise hergestellt wurde, von 4,70 kg - m/cm2.

Um die Schlagfestigkeit der faserverstärkten Zementplatte zu verbessern, ist es möglich, eine geeignete Aufschlämmung für die Herstellung besserer Platten zu erhalten, indem man dem Gemisch aus Asbest, Zement und Wasser organische synthetische Fasern zusetzt, weiter rührt und dann Glasfasern zusetzt und wiederum weiter rührt. Diese organischen synthetischen Fasern können vorzugsweise eine hervorragende Zugfestigkeit, beispielsweise mehr als 9 g/den, und eine kleine Bruchdehnung, wie 5 bis 7 %, haben, so dass sich keine Senkung der Biegefestigkeit der hergestellten, mit Glasfasern verstärkten Zementplatte ergibt. Diese organischen synthetischen Fasern können Poyvinylalkoholfasern der Firma Kurare Co; Ltd. (Vinylonfaser: No.VPM 1502) von vorzugsweise 25 den und auf 5 bis 25 mm Länge zerschnitten sein. Fasern von mehr als 25 den lassen sich in technischem Massstab nicht leicht herstellen und zeigen auch zudem den Nachteil, dass im Vergleich mit Fasern mit geringerem Denier bei der gleichen Zugabegewichtsmenge eine Abnahme der Filamentanzahl unvermeidlich ist, dass entsprechend der Erhöhung des Deniers eine Abnahme der zugesetzten Anzahl von Filamenten eintritt und dass ein unerwünschtes Verhalten, wie eine Abnahme der Verstärkungswirkung, eintreten würde. Fasern von weniger als 15 den haben den Nachteil, dass die Elastizität eines einzelnen Filamentes gering ist und dass der Umfang der Fasern so gross ist, dass ihre gleichmässige Trennung in der Aufschlämmung schwer wird.

Die Länge der organischen synthetischen Fasern liegt zweckmässig im Bereich von 5 bis 25 mm; bei einer Länge von mehr als 25 mm ist eine gleichmässige Trennung sowohl der organischen synthetischen Fasern als auch der anderen Fasern nicht möglich wegen der Verschlingung von Fasern mit einer Länge von mehr als 25 mm, während bei einer Länge von weniger als 5 mm die Biegefestigkeit der mit Glasfasern verstärkten Zementplatte abnimmt.

Hinsichtlich der zugesetzten Menge der Vinylonfasern sollte man dafür sorgen, dass die Biegefestigkeit der mit Glasfasern verstärkten Zementplatte nicht herabgesetzt wird; zu diesem Zweck ist eine Zugabemenge von weniger als 1 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Rohmaterials, empfehlenswert. Diese organischen synthetischen Fasern haben ein kleines scheinbares spezifisches Gewicht und sind voluminös, aber im Falle von weniger als 1 Gew. % können die Fasern leicht zu einer gleichmässigen Verteilung in der Aufschlämmung getrennt werden. Die organischen synthetischen Fasern können dem Stofflöser gleichzeitig mit dem Zement und dem Asbest zugeführt werden, aber es ist auch möglich, dem Stofflöser bereits ein gut gemischtes Gemisch aus organischer synthetischer Faser und Asbest zuzuführen, das durch vorheriges Mischen und gleichzeitiges Trennen sowohl der organischen synthetischen Fasern als auch des Asbestes in einem Wolf erhalten wurde.

Es folgen Beispiele, in denen organische synthetische Fasern verwendet wurden.

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Beispiel 5

Das folgende Rohmaterial wurde verwendet:

Gew.%

organische synthetische Faser Polyvinylfaser der Firma Kurare Co., Ltd.; «Vinylon»;

Zugfestigkeit: 9-12 g/den; 15 den)

Asbest

(Chrysotil-Asbest nach der Norm JIS-A-5403)

regenerierter Zellstoff Zement

(Portlandzement nach der Norm JIS-R-5210)

Glasfasern (Stapelglasseide: Durchmesser 13 /<m; 80% der Fasern sind in Wasser dispergierbar; Länge = 6 mm 0,5 Gew. %

Länge = 13 mm 0,5 Gew.%

0,8

88,2

Der Asbest und die organischen synthetischen Fasern wurden dem Wolf zugeführt und gut gemischt, und das resultierende Gemisch wurde dem Stofflöser zusammen mit dem Zellstoff, dem Zement und 500 kg Wasser zugeführt und unter Rühren 3 Minuten gut gemischt; dann wurde die Glasfaser zugeführt, worauf das Rühren weitere 30 Sekunden lang fortgesetzt wurde.

Die resultierende Aufschlämmung wurde der Bütte zugeführt und dann auf einem Rundsieb (60 mesh) in eine Platte übergeführt. Die resultierende Platte wurde weiter transportiert und auf eine Abnahmewalze aufgewickelt, bis die Platte eine Dicke von 4,0 mm erreichte. Dann wurde die Platte abgeschnitten und von der Walze abgenommen. Da der Wassergehalt der Platte auf dem Abnahmefilz 40% betrug, wurde eine Saugpumpe vor der Walze angeordnet, wodurch der Wassergehalt auf 25 % herabgesetzt wurde. Die Platte wurde zu einer flachen Platte ausgebreitet und unter einem Druck von 80 kg/cm2 gepresst, worauf sie im Freien gealtert wurde.

Die erhaltene Platte hatte die folgenden mechanischen Eigenschaften:

100

(300 kg) 25

Alterungsdauer (Tage) Biegefestigkeit (kg/cm2) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (kg • cm/cm2)

7

370

30 360

90

7,0 6,3 6,0

180 360

6,0

Beispiel 6

Das folgende Rohmaterial wurde verwendet:

Gew.%

Organische synthetische Faser

(Polyvinylalkoholfaser «Vinylon» der

Firma Kurare Co., Ltd; 0,8

20 den; Zugfestigkeit 10 g/den)

Asbest

(Chrysotil-Asbest nach der Norm JIS-A-5403) 8

regenerierter Zellstoff 2

Zement

(Portlandzement nach der Norm JIS-R-5210) 88,2

Glasfasern

(Monofilamente:

Durchmesser 13 /<m

Länge = 13 mm 0,5 Gew.%

Länge = 6 mm 0,5 Gew.%) 1

100

(300 kg)

Das oben beschriebene Rohmaterial (insgesamt 300 kg) wurde wie in Beispiel 5 behandelt, um eine Platte herzustellen, wobei aber die Dicke der Platte 6,0 mm betrug und die Alterung ausgeführt wurde, indem man die Platte 3 Tage lang in der Atmosphäre und weitere 7 Tage lang in Wasser stehen Hess.

Die Biegefestigkeit und Schlagfestigkeit der erhaltenen Platte waren folgendermassen:

Zeit in der Atmosphäre nach dem Altern in Wasser

(Tage) 7 14 20 60 180

Biegefestigkeit (kg/cm2) 350 350 340 340 340 Charpy-Kerbschlagzähigkeit

(kg • cm/cm2) — — — 6,05 —

Gew.%

Organische synthetische Faser (Polyvinylalkoholfaser «Vinylon»

55 der Firma Kurare Co., Ltd.,

20 den; Zugfestigkeit 10 g/den) 0,8

Asbest

(Chrysotil-Asbest nach der Norm JIS-A-5403) 8

regenerierter Zellstoff 2

60 Zement

(Portlandzement nach der Norm JIS-R-5210) 88,2

Glasfasern

(Monofilamente: Durchmesser 13/<m;

Länge = 6 mm 0,5Gew.%

65 Länge = 13 mm 0,5 Gew.%) 1

Beispiel 7

Das folgende Rohmaterial wurde verwendet:

100

(300 kg)

620 855

8

Die oben beschriebenen organischen synthetischen Fasern, der Asbest und der regenerierte Zellstoff wurden in einem Stofflöser 3 Minuten lang mit 5000 kg Wasser gemischt. Danach wurden die Glasfasern in den Stofflöser gegeben und 3 Minuten lang gerührt, worauf die resultierende Aufschlämmung wie in Beispiel 5 behandelt wurde, um die fertige Platte herzustellen, wobei die aufgewickelte Platte auf der Abnahmewalze 6,0 mm dick war und die Alterung der Platte wie in Beispiel 6 erfolgte.

Die Biegefestigkeit und Schlagfestigkeit der Platte waren folgendermassen:

Zeit in der Atmosphäre nach dem Altern in Wasser

(Tage) 7 14 28 60 180

Biegefestigkeit (kg/cm2) 320 320 300 300 300 Charpy-Kerbschlagzähigkeit

(kg ■ cm/cm2) — — — 6,0 —

Die Ergebnisse der obigen Messungen zeigen, dass die Charpy-Kerbschlagzähigkeit der in den Beispielen 5, 6 und 7 erhaltenen, mit Glasfasern verstärkten Zementplatten im Vergleich zu den in den Beispielen 3 und 4 erhaltenen Platten, die keine organischen synthetischen Fasern enthielten, vorteilhaft verbessert wurde. Die obige Tatsache bedeutet, dass die Zugabe von organischen synthetischen Fasern zu den Rohmaterialien dazu beiträgt, die Kerbschlagzähigkeit der erhaltenen, mit Glasfasern verstärkten Zementplatte zu verbessern.

In den Beispielen 1 bis 7 hatte die erhaltene Platte eine Biegefestigkeit von mehr als 300 kg/cm2. Biegefestigkeiten im Bereich von 200 bis 300 kg/cm2 werden bei Platten erhalten, die mit wenig Glasfaser bei der Herstellung erzeugt werden, und gleichzeitig ist es wichtig, dass die erzeugte Platte in diesem Falle durch Zugabe synthetischer Fasern befriedigende Biegeeigenschaften erhalten kann. Das folgende Beispiel zeigt die Biegefestigkeit von 200 bis 300 kg/cm2, die bei der erzeugten faserverstärkten Zementplatte erzielt wird.

Beispiel 8

Das folgende Rohmaterial wurde verwendet:

Gew%

Organische synthetische Faser (Polyvinylalkoholfaser «Vinylon »

der Firma Kurare Co., Ltd.

15 den; Zugfestigkeit 12 g/den) 0,5

Asbest

(Chrysotil-Asbest nach der Norm JIS-A-5403) 7,0

regenerierter Zellstoff 5,0

Zement

(Portlandzement nach der Norm JIS-R-5210) 87,0

Glasfasern

(Stapelglasseide;

300 Monofilamente:

Durchmesser 13 «m: Länge = 13 mm:

80 % der Filamente sind in Wasser trennbar) 0,5

100

(300 kg)

Die oben beschriebenen Rohmaterialien Asbest und organische synthetische Faser wurden in einem Wolf gut gemischt. Das resultierende Gemisch und die Rohmaterialien Zellstoff und Zement sowie 5000 kg Wasser wurden in dem Stofflöser 3 Minuten lang unter Rühren miteinander gemischt. Glasfaser wurde hinzugegeben und in dem Stofflöser weitere 30 Sekunden lang gerührt, um eine Aufschlämmung herzustellen. Die erhaltene Aufschlämmung wurde der Bütte zugeführt und auf einem Rundsieb (60 mesh) in eine Platte übergeführt. Der Wassergehalt der Platte wurde durch eine Saugpumpe auf 25 % gebracht. Die Platte wurde transportiert und auf eine Abnahmewalze gewickelt, bis die Platte eine Dicke von 5,5 mm hatte. Danach wurde die Platte abgeschnitten und von der Abnahmewalze abgenommen. Die rohe Platte wurde als flache Platte ausgeweitet, unter einem Druck von 80 kg/cm2 gepresst und im Freien gealtert.

Die erhaltene Platte zeigte die folgenden physikalischen Eigenschaften:

Alterungsdauer

(Tage) 7 14 21 30 90 180

Biegefestigkeit

(kg/cm2) 256,3 262,0 249,6 215,1 -

Charpy-Kerbschlagzähigkeit

(kg • cm/cm2) - — 6,24 - 6,0 6,0

Die Durchbiegung der Platte (Spannweite 400 mm, Breite des Teststückes 400 mm) war folgendermassen:

Alterungsdauer (Tage) 7 14 21 30

Durchbiegung (mm) 17,9 17,4 17,0 18,9

Da die in Beispiel 8 erhaltene Platte hervorragende Biegeeigenschaften und eine grosse Durchbiegung hat, kann die Platte vorteilhaft z. B. als Deckmaterial oder Wandplatte für den Hochbau verwendet werden. Die erhaltene Platte hat so hervorragende Eigenschaften beim Einschlagen von Nägeln, dass der Nagel mit nur höchstens drei Schlägen eingeschlagen werden kann, während bei einer herkömmlichen Asbestzementplatte (5 Gew.% Asbest, 6 Gew.% Zellstoff, 40 Gew.% Zement und 40 Gew.% Siliciumdioxydsand, im Autoklav gealtert) fünf Schläge erforderlich sind. Wie aus Beispiel 8 ersichtlich ist, können erfindungsgemäss Platten für Bauzwecke mit einer Biegefestigkeit von 200 bis 300 kg/cm2 und hervorragenden Durchbiegung und hervorragenden Eigenschaften beim Einschlagen von Nägeln hergestellt werden. Es ist bemerkenswert, dass die verstärkende Wirkung der Glasfasern , auf die faserverstärkte Zementplatte aus folgenden Gründen auftrat: Verhinderung des Zusammenballens der Glasfasern und Verringerung der Schädigung der Glasfasern.

Um eine Platte zu erhalten, die eine Biegefestigkeit von 200 bis 300 kg/cm2 und eine hervorragende Durchbiegung und hervorragende Eigenschaften beim Einschlagen von Nägeln hat, ist erfindungsgemäss die Verwendung von organischen synthetischen Fasern und Zellstoff unbedingt erforderlich. Als Rohmaterialien muss man verwenden: 5 bis 10 Gew.% Asbest und 2,7 Gew.% Zellstoff, wobei die Gesamtmenge von Asbest und Zellstoff grösser als 10 Gew.% ist, 0,5 bis 0,7 Gew.% organische synthetische Fasern mit einer Zugfestigkeit von mehr als 9 g/den und einer Bruchdehnung von 5 bis 7 % und 0,3 bis 0,5 Gew. % Glasfasern, von denen mehr als 50% in Wasser zu Monofilamenten auftrennbar sind, wobei die Gesamtmenge von organischen synthetischen Fasern und Glasfasern 0,9 bis 1,2 Gew.% beträgt und alle Prozente auf das Gesamtgewicht bezogen sind, und als Rest Zement.

Wie oben angegeben, können für das beschriebene Verfahren die herkömmlicherweise für die Herstellung von Asbestzementplatten verwendeten Vorrichtungen verwendet werden, um faserverstärkte Zementplatten herzustellen, bei denen das Verstärkungsmaterial überwiegend aus Glasfasern besteht, die ihre verstärkende Wirkung vollständig ausüben. Dieses Verfahren ist industriell sehr nützlich, da es an Stelle des herkömmlichen Verfahrens zur Herstellung von Asbestzementplatten unter Anwendung des Papierfabrikationsverfahrens angewandt werden kann.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

s

Claims

620 855

1. Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Zementplatten, dadurch gekennzeichnet, dass man a) Asbest, Zement und Wasser unter Rühren mischt, um eine Aufschlämmung herzustellen,

b) der resultierenden Aufschlämmung unter Rühren Glasfasern beimischt und c) unter Verwendung der resultierenden Aufschlämmung eine Platte herstellt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man a) Asbestfasern und Zement oder Asbestfasern, Zement und Zellstoff unter Rühren mit Wasser mischt,

b) der resultierenden Aufschlämmung unter Rühren Glasfasern beimischt und c) unter Verwendung der resultierenden Aufschlämmung eine Platte herstellt, wobei man ein Rohmaterial folgender Zusammensetzung verwendet: 5 bis 20 Gew.% Asbest und 0 bis 12 Gew. % Zellstoff, wobei die Gesamtmenge von Asbest und Zellstoff mehr als 10 Gew.% beträgt, 0,2 bis 4 Gew.% Glasfasern und als Rest Zement.

2

PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man a) Asbest, Zement und organische synthetische Fasern oder Asbest, Zement, Zellstoff und organische synthetische Fasern unter Rühren mit Wasser mischt,

b) der resultierenden Aufschlämmung unter Rühren Glasfasern beimischt und c) unter Verwendung der resultierenden Aufschlämmung eine Platte herstellt, wobei man ein Rohmaterial folgender Zusammensetzung verwendet: 5 bis 20 Gew.% Asbest und 0 bis 12 Gew.% Zellstoff, wobei die Gesamtmenge an Asbest und Zellstoff mehr als 10 Gew. % beträgt, 0,2 bis 4 Gew. % Glasfasern, weniger als 1 Gew. % organische synthetische Fasern, deren Zugfestigkeit grösser als 9 g/den ist und die eine Bruchdehnung von 5 bis 7 % haben, und als Rest Zement.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man den Asbest und die organischen synthetischen Fasern vor dem Mischen des Asbestes, des Zements und der organischen synthetischen Fasern mit Wasser vormischt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Glasfasern Stapelglasseide und Glasmonofilamente verwendet.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Glasfasern Stapelglasseide verwendet, die aus 600 Monofilamenten besteht.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Stapelglasseide verwendet, die aus weniger als 600 Monofilamenten besteht.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Glasfasern eine Stapelglasseide verwendet, die in Wasser in Monofilamente trennbar ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Stapelglasseide verwendet, die in Wasser in Monofilamente trennbar ist.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Stapelglasseide verwendet, die in Wasser zu 50 Gew.% in Monofilamente trennbar ist.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man a) Asbest, Zement und Zellstoff unter Rühren mit Wasser mischt, um eine Aufschlämmung herzustellen,

b) der resultierenden Aufschlämmung unter Rühren Glasfasern beimischt, um eine Aufschlämmung herzustellen, und c) unter Verwendung der so erhaltenen Aufschlämmung eine Platte herstellt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,

dass man als Glasfasern Stapelglasseide verwendet, die aus weniger als 600 Monofilamenten besteht.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass man vor dem Mischen der Glasfasern mit den anderen Rohmaterialien den Asbest und die Glasfasern vormischt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Asbest aus einer niedrigeren Klasse als Klasse 6 verwendet.