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PATENTANSPRÜCHE
1. Einbauhalter. der in einer Nut eines rotierenden Werkzeugkörpers, insbesondere eines Fräswerkzeuges, angeordnet ist, mit einem Konterkeil und einem an diesem abgestützten, zum Wenden vorgesehenen Schneidteil, der im Einbauhalter formschlüssig angeordnet ist und mit seiner die Schneiden aufweisenden Brustfläche am Konterkeil abgestützt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidteil (2) durch einen Hartmetallschneidstreifen (2) gebildet ist, dass ein Schneidenhalter (1) vorhanden ist, der zusammen mit dem Konterkeil (5) eine schlitzartige Ausnehmung (3) mit einer Abstützfläche für den Hartmetallschneidstreifen begrenzt, der in dieser Ausnehmung formschlüssig gehalten ist.
2. Einbauhalter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (3) über die ganze Brustfläche (8) des Schneidenhalters verläuft.
3. Einbauhalter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartmetallschneidstreifen (2) eine Dicke von 0,5 bis 1 mm und eine Höhe von 3 bis 6 mm, vorzugsweise 4 bis 5 mm hat.
4. Einbauhalter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartmetallschneidstreifen (2) eine Ausnehmung für den formschlüssigen Durchtritt eines Sicherungsstiftes (4) aufweist.
5. Einbauhalter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Sicherungsstift (4) im Schneidenhalter (1) befestigt ist und in Richtung auf die Brustfläche des Hartmetallschneidstreifens (2) vorsteht.
6. Einbauhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Sicherungsstift (4) in dem Konterkeil (5) befestigt ist und nach rückwärts gerichtet aus der Abstützfläche des Konterkeils (5a) vorsteht (Fig. 5).
7. Einbauhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Formschlussverbindung zwischen Schneidenhalter (1) und Hartmetallschneidstreifen (2) mindestens eine nut-federartige Verbindung vorgesehen ist.
X. Einbauhalter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut-Federverbindung durch eine in der Rückenfläche (25) des Hartmetallstreifens (2) vorgesehene Längsnut (22) und durch mindestens einen in diese Nut (23) eingreifenden, vorzugsweise über die ganze Nut durchgehenden Ansatz (24) gebildet ist.
9. Einbauhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartmetallschneidstreifen (2) mit seiner vorderen Brustfläche (8) über Konterkeil (5) und Schneidenhalter (1) vorsteht.
10. Einbauhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der H artmetallschneidstreifen (2) unmittelbar hinter seiner Stirnfläche vom Schneidenhalter (1) und unterhalb dieser vom Konterkeil (5) abgestützt ist.
11. Einbauhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidenhalter (la) einen dem Konterkeil (5a) zugeneigten Ansatz (21) aufweist, der sich an eine in gleicher achsparalleler Richtung verlaufende Anlagefläche (22) anlegt.
12. Einbauhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Konterkeil (5) durch einen Verbindungsteil (6). vorzugsweise eine Gewindeschraube, mit dem Schneidenhalter (1) fest oder durch einen Verbindungsstift (29) lose verbunden ist und sich mit der oberen Spannflä che (7) an der Brustfläche (8) des Hartmetallschneidstreifens (2) und mit der unteren Spannfläche (9) an der vorderen Anlagefläche (10) des Schneidenhalters (1) abstützt, und dass die Rückenfläche (11) des Schneidenhalters (1) eine Anlagefläche für die Abstützung gegenüber der entsprechenden Abstützfläche (16) des Werkzeugkörpers (14) bildet.
13. Einbauhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Konterkeil (30, 34) zur Aufnahme des Schneidstreifens vorgesehen ist, derart, dass der Hartmetallschneidstreifen (38. 2') mit seiner Schmalseite auf einer Aufnahmekante (35) des Konterkeiles (30. 34) abgestützt ist.
14. Einbauhalter nach Anspruch 13, dadurch gekennzeich net. dass de r H der Hartmetallschneidstreifen (38, 2') durch eine über seine Länge gehende Vertiefung (38) und eine in diese eingreifende. entsprechend der Vertiefung ausgeformte Kuppe (37) des Konterkeiles in seiner Lage gesichert ist.
15. Einbauhalter nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet. dass der Schneidenhalter als Stützplatte (32) ausgebildet ist und lose durch einen Verbindungsstift mit dem Konterkeil (30, 34) verbunden ist und mit seiner Unterkante (36) auf der Auflageschulter des Keiles (30, 34) aufliegt.
Die Erfindung betrifft einen Einbauhalter, der in einer Nut eines rotierenden Werkzeugkörpers, insbesondere eines Fräswerkzeuges. angeordnet ist. mit einem Konterkeil und einem an diesem abgestützten. zum Wenden vorgesehenen Schneidteil, der im Einbauhalter formschlüssig angeordnet ist und mit seiner die Schneiden aufweisenden Brustfläche am Konterkeil abgestützt ist.
Solche Einbauhalter werden bei zerspanenden Schneidwerkzeugen zur spanenden Bearbeitung von Holz, Kunststoffen und ähnlichen Werkstoffen verwendet. wobei der Schneidteil eine am Konterkeil abgestützte Platte, eine sogenannte Wendeschneidplatte. ist. die das eigentliche Schneidwerkzeug bildet. Die Einbauhalter sind daher einem erheblichen Verschleiss ausgesetzt. so dass sie häufig gewendet und durch neue Wendeschneidplatten ersetzt werden müssen. Solche Wendeschneidplatten sind aber verhältnismässig gross ausgebildet.
weil sie sich einerseits über mehr als die Höhe der Nut erstrekken und anderseits auch mit grossem Querschnitt ausgelegt sein müssen, um die auftretenden hohen Schneidkräfte einwandfrei aufnehmen zu können.
Diese Wendeschneidplatten sind unmittelbar zwischen dem Spann- und Konterkeil in einer entsprechend grossen Nut des Werkzeugkörpers eingesetzt und dort verspannt. Da diese Nuten den Grössenverhältnissen der Wendeschneidplatten und dem Spann- und Konterkeil entsprechend ausgebildet sind, besteht nicht die Möglichkeit, in ein und denselben Werkzeugkörper Wendeschneidplatten mit anderen Querschnitten einzubauen. Darüberhinaus müssen solche bekannten Wendeschneidplatten wegen ihrer der Nut angepassten Ausbildung sehr genau bearbeitet werden, wodurch aber die Herstellung wesentlich verteuert wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, anstelle der bekannten grossen und teuren Wendeschneidplatten ein billiges Schneidteil venvenden zu können, das so in den Einbauhalter integriert ist, dass es nachträglich im bereits vorhandenen Werkzeugkörper eingesetzt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst. dass der Schneidteil durch einen Hartmetallschneidstreifen gebildet ist, dass ein Schneidenhalter vorhanden ist. der zusammen mit dem Konterkeil eine schlitzartige Ausbildung mit einer Abstützfläche für den Hartmetallschneidstreifen begrenzt, der in dieser Ausnehmung formschlüssig gehalten ist.
Infolge dieser Ausbildung ist es möglich. wahlweise, je nach den Arbeitsbedingungen. entweder die grosse. teure bekannte Wendeschneidplatte in die Nut des Werkzeugkörpers einzusetzen. oder aber den erheblich billigeren kleinen Hartmetallschneidstreifen zu verwenden. Die schmale. schlitzartige Ausnehmung kann ohne weiteres nachträglich an bereits vorhandene Spannelemente angebracht werden, ohne dass diese
dadurch nennenswert geschwächt und in ihren Abmessungen geändert werden müssen. In diese Aufnahme kann der Hartmetallschneidstreifen eingesetzt werden.
Die Hartmetallschneidstreifen können vorzugsweise 0.5 bis 1 mm dick sein und eine Höhe von beispielsweise nur 3 bis 6 mm haben. Um Hartmetallschneidstreifen von extrem kleinen Abmessungen so in dem Einbauhalter zu befestigen, dass die auf die Schneide des Hartmetallschneidstreifens wirkenden grossen Schnittkräfte sicher aufgenommen und entsprechende Standzeiten erzielt werden, die denen der bekannten Wendeschneidplatten mit grossem Querschnitt mindestens entsprechen, kann zur sicheren Befestigung dieser extrem dünnen Hartmetallschneidstreifen in der Brustfläche des Schneidenhalters mindestens eine Ausnehmung. vorzugsweise eine über die ganze Brustfläche gehende Nut, vorgesehen sein, in die der extrem dünne Hartmetallschneidstreifen eingesetzt ist.
Die über die ganze Brustfläche durchgehende Nut liegt dabei vorzugsweise koaxial zur Drehachse des den Einbauhalter mit Hartmetallschneidstreifen aufnehmenden Werkzeugkörpers.
Der Hartmetallschneidstreifen kann eine Ausnehmung beispielsweise eine Bohrung, aufweisen, durch welche ein Sicherungsstift ragt und damit den Hartmetallschneidstreifen in seiner Lage sichert, insbesondere gegen radiale Verschiebung. Dabei kann der Stift entweder in dem Schneidenhalter oder im Konterkeil befestigt sein.
Um den Hartmetallschneidstreifen gegen radial wirkende Verschiebungen zu sichern, kann als Formverschlussverbindung eine nut-federartige Verbindung zwischen dem Hartmetallschneidstreifen und dem Schneidenhalter vorgesehen sein.
Diese Nut-Federverbindung kann durch eine in der Rückenfläche des Hartmetallschneidstreifens vorgesehene Längsnut und durch mindestens einen in diese Längsnut eingreifenden, orzugsweise über die ganze Nut durchgehenden Ansatz gebildet sein. Hierdurch wird der Hartmetallschneidstreifen gegen ein Herausschleudern gesichert.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen erfindungsgemäss ausgebildeten Einbauhalter, eingesetzt in einen Werkzeugkörper, wobei der Einbauhalter im Radialschnitt gezeichnet ist,
Fig. 2 eine Draufsicht auf den im Werkzeugkörper angebrachten Einbauhalter in Teilansicht,
Fig. 3 eine im Schnitt vergrösserte Darstellung des Einbauhalters mit eingelegtem Hartmetallschneidstreifen,
Fig. 4 eine weitere Ausführung eines Einbauhalters in einer Darstellung entsprechend Fig. 1,
Fig. 5 eine im Schnitt vergrösserte Darstellung eines Einbauhalters nach Fig. 4.
Fig. 6 als weitere Ausführungsform einen vergrössert dargestellten Ausschnitt des Einbauhalters, bei dem zur Sicherung gegen das Herausschleudern des Hartmetallschneidstreifens zwischen Schneidenhalter und Hartmetallschneidstreifen eine nut-federartige Formschl ussverbindung vorgesehen ist,
Fig. 7 einen bekannten Einbauhalter mit Spann- und Konterkeil und grosser Wendeschneidplatte, eingebaut in einen Werkzeugkörper.
Fig. 8 eine weitere Ausführungsform eines Einbauhalters entsprechend Fig. 1 in loser Verbindung, gehalten durch einen Verbindungsstift, sowie mit einer weiteren Ausführung eines Hartmetallschneidstreifens in Trapezform.
Fig. 9 eine im Schnitt vergrössert dargestellte weitere Ausführung eines Einbauhalters,
Fig. 10 eine weitere Ausführung in einer Darstellung entsprechend Fig. 9.
Wie Fig. 7 zeigt. besteht die bekannte Spannvorrichtung für eine Schneidmaschine aus einem Spann- und einem Konterkeil 19, 5 und einer an diesem Konterkeil 5 abgestützten Wendcschneidplatte 12 mit grossem Querschnitt. die mit dem
Konterkeil 5 formschlüssig verbunden ist. Der durch die Schneide 12' der Wendeschneidplatte 12 begrenzte Schneidenflugkreis 26 ist um ein orgegebenes Mass grösser als der Durchmesser 27 des Werkzeugkörpers 14.
Im Werkzeugkörper 14 befindet sich eine Aufnahmenut
13, in welche der Spannkeil 19 in bekannter Ausführung eingesetzt ist und mit welchem der Konterkeil 5 mit Wendeschneidplatte 12 im Werkzeugkörper 14 fest eingespannt wird.
In eingespanntem Zustand stützt sich die Rückenfläche 15 der Wendeschneidplatte 12 an der Abstützfläche 16 im Werkzeugkörper 14 ab.
Der in Fig. 1 dargestellte erfindungsgemässe Einbauhalter besitzt einen Konterkeil 5 und einen an diesem abgestützten Hartmetallschneidstreifen 2. der an dem Konterkeil 5 gehaltert ist. Der Schneidstreifen 2 liegt mit seiner Brustfläche 15' an einer Gegenfläche des Konterkeils 5 an, wobei anstelle der bekannten Wendeschneidplatte 12 ein Schneidenhalter 1 vorgesehen ist, der nach seiner Form der Wendeschneidplatte 12 gemäss Fig. 7 in etwa entspricht und der den extrem kleinen Hartmetallschneidstreifen 2 gegen den Konterkeil 5 klemmt.
Dieser Hartmetallschneidstreifen 2 ist somit die eigentliche Schneide und tritt bei den erfindungsgemässen Ausführungen an die Stelle der Schneide der bekannten Wendeschneidplatte 12 (Fig. 7). Der Hartmetallschneidstreifen 2 ist im Vergleich zur Plattendicke und Plattenhöhe der bekannten Wendeschneidplatte 12 in etwa halb so dick bzw. halb so hoch.
Um einen extrem kleinen Hartmetallschneidstreifen so zu lagern, dass die auf ihn während des Schneidvorgangs wirkenden enormen Kräfte. insbesondere Schnittkräfte, ohne Beschädigung und ohne Lageveränderung sicher aufgenommen und an den Werkzeugkörper 14 weitergegeben werden, ist der Hartmetallschneidstreifen 2 durch Formschlussmittel am Schneidenhalter 1 gelagert. In den Ausführungsbeispielen der Fig. 1 bis 5, 8 und 10 ist als Formschlussmittel ein Stift 4 vorgesehen, der durch eine entsprechende Ausnehmung bzw.
Bohrung des Streifens 2 greift. Bei der Ausführung der Fig. 1 bis 3 und 8 ist dieser Stift 4 im Schneidenhalter 1 angeordnet und steht in Richtung auf die Brustfläche des Hartmetallschneidstreifens 2 vor. Die Ausführung gem. Fig. 4, 5 und 10 zeigt die Befestigung des Stiftes 4 im Konterkeil 5a bzw. 34.
wobei der Stift nach rückwärts gerichtet aus der Abstützfläche des Konterkeils 5a bzw. 34 vorsteht.
Anstelle des Stiftes 4 kann als Formschlussverbindung zwischen Schneidenhalter 1 und Hartmetallschneidstreifen 2 auch eine nut-federartige Verbindung oder eine andere geeignete Formschlussverbindung (dgl. Fig. 9) vorgesehen werden.
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 6 ist eine Feder in Form eines Ansatzes 24 an der Vorderseite des Schneidenhalters 1 sorgesehen, die in eine Nut 23 des Hartmetallschneidstreifens 2 eingreift und so eine Sicherung, insbesondere gegen radiales Verschieben. für den Schneidstreifen 2 bildet. Die in der Rückenfläche 25 des Hartmetallschneidstreifens 2 vorgesehene Nut 23 (Fig. 6) verläuft zweckmässig über die ganze Länge des Streifens 2. In entsprechender Weise ist auch der Ansatz 24 als über die ganze Länge durchgehender Einsatz ausgebildet.
Um den extrem kleinen Hartmetallschneidstreifen 2. 2' absolut sicher im Schneidenhalter 1 zu lagern und abzustützen.
ist in der Brustfläche 8 (Fig. 3) des Schneidenhalters 1. 1' mindestens eine Ausnehmung 3 vorgesehen, die den Anlageflächen des Streifens 2, 2' entspricht und die vorzugsweise über die ganze Brustfläche 8 geht. In diese Ausnehmung (Nut) ist der extrem dünne Hartmetallschneidstreifen 2. 2' mindestens mit der Hälfte seiner Dicke eingesetzt. und zwar so. dass der Streifen 2 koaxial zur Drehachse des Werkzeugkörpers 14 liegt.
Wie aus den Zeichnungen weiter zu ersehen ist. steht der Hartmetallschneidstreifen 2. 2' mit seinem obersten Brustflä chenteil 8 und seiner Rückenfläche 25 über die oberen Flächenabschnitte son Konterkeil 5 und Schneidenhalter 1 vor, wodurch ein ausreichender radialer Abstand zwischen Schnei denflugkreis 26 und dem Aussendurchmesser 27 des Werkzeugkörpers 14 gegeben ist. Da der Schneidenhalter 1 mit seinem oberen Abschnitt über den Durchmesser 27 des Werkzeugkörpers 14 zwecks Abstützung des extrem dünnen Schneidstreifens 2. 2' ragt, wird der hauchdünne Schneidstreifen unmittelbar im Bereich seiner Schneidkante und der hier auftretenden maximalen Beanspruchung durch den Schneidenhalter 1 abgestützt.
Die Sicherung des Schneidenhalters 1 gegen Verschieben.
insbesondere in radialer Richtung, kann auch durch einen Ansatz 21 (Fig. 4 und 5) erfolgen, der am Schneidenhalter la vorgesehen ist und dem Konterkeil 5a zugeneigt verläuft.
Dieser Ansatz 21 legt sich an die in gleicher achsparalleler Richtung verlaufende Anlagefläche 22 an. Wie sich weiter aus der Zeichnung ergibt. ist der Konterkeil 5, 5a (Fig. 5) mit dem Schneidenhalter 1. la durch eine Verbindungsschraube 6 fest verbunden oder durch einen Verbindungsstift (Fig. 8) lose gehaltert. Er stützt sich mit seiner oberen Spannfläche 7 an der Brustfläche 8 des Hartmetallschneidstreifens 2 ab und liegt mit der unteren Spannfläche 9 an der vorderen Anlagefläche 10 des Schneidenhalters 1 an. Die Rückenfläche 11 des Schneidenhalters 1 bildet ihrerseits eine Anlagefläche für die Abstützung gegenüber der entsprechenden Abstützfläche 16 im Werkzeugkörper 14.
Der mit dem Schneidenhalter 1 durch die Verbindungsschraube 6 oder den Verbindungsstift 29 (Fig. 8) zu einem kompletten Einbauhalter (Fig. 3) verbundene Konterkeil 5 wird mit einem bekannten Spannkeil 19 oder einem ähnlichen Keil mit einer Schraube 28 (Fig. 4) derart gespannt, dass sich der Einbauhalter in Richtung zur Unterkante 20 der Aufnahmenut 13 im Werkzeugkörper 14 hin bewegt, wodurch eine sichere und stabile Form und kraftschlüssige Einspannung des Hartmetallschneidstreifens 2 gegeben ist.
Der in Fig. 5 gezeigte Einbauhalter mit Schneidenhalter 1 Ansatz 21. Konterkeil 5a und der erwähnten, in Richtung auf den Konterkeil 5a verlaufenden Anlagefläche 22 wird mit dem Schneidenhalter la nach unten gegen die Anlagefläche 17 gezogen, wodurch ebenfalls eine genaue Lagefixierung gewährleistet und verhindert ist, dass der Schneidenhalter 1 a in radialer Richtung herausgeschleudert werden kann.
Die Aufnahme des Hartmetallschneidstreifens 2', 38 kann auch im Konterkeil 30. 34 erfolgen (Fig. 9 und 10). Dabei stützt sich der Hartmetallschneidstreifen 2'. 38 mit der Schmalseite auf der Aufnahmekante 35 ab. Eine über die gesamte Länge der Schneide verlaufende Vertiefung 3X und eine in diese eingreifende gerundete Kuppe 37 sichern den Hartmetallschneidstreifen 31 gegen ein Herausschleudern (Fig. 9). Die Stützplatte 32 ist in loser Form durch einen Verbindungsstift 33 mit dem Konterkeil 30, 34 verbunden. Die Stützplatte 32 liegt mit der Unterkante 36 auf der Auflageschulter des Konterkeiles 30, 34 auf.
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PATENT CLAIMS
1. Installation bracket. which is arranged in a groove of a rotating tool body, in particular a milling tool, with a counter wedge and a cutting part which is supported on it and is intended for turning, which is arranged in a form-fitting manner in the mounting holder and is supported on the counter wedge with its breast surface having the cutting edges, characterized in that that the cutting part (2) is formed by a hard metal cutting strip (2), that there is a cutting holder (1) which, together with the counter wedge (5), delimits a slot-like recess (3) with a support surface for the hard metal cutting strip, which is in this recess is held positively.
2. Installation holder according to claim 1, characterized in that the recess (3) extends over the entire chest surface (8) of the cutter holder.
3. Installation holder according to claim 1, characterized in that the hard metal cutting strip (2) has a thickness of 0.5 to 1 mm and a height of 3 to 6 mm, preferably 4 to 5 mm.
4. Installation holder according to claim 3, characterized in that the hard metal cutting strip (2) has a recess for the positive passage of a locking pin (4).
5. Installation holder according to claim 4, characterized in that the locking pin (4) is fastened in the cutter holder (1) and protrudes in the direction of the chest surface of the hard metal cutting strip (2).
6. Installation holder according to one of claims 1 to 5, characterized in that the locking pin (4) is fastened in the counter wedge (5) and protrudes rearward from the support surface of the counter wedge (5a) (Fig. 5).
7. Installation holder according to one of claims 1 to 3, characterized in that at least one tongue and groove connection is provided as a positive connection between the cutter holder (1) and hard metal cutting strip (2).
X. A mounting bracket according to claim 7, characterized in that the tongue and groove connection is provided by a longitudinal groove (22) provided in the back surface (25) of the hard metal strip (2) and by at least one groove (23) engaging, preferably over the entire groove continuous approach (24) is formed.
9. Installation holder according to one of claims 1 to 8, characterized in that the hard metal cutting strip (2) with its front chest surface (8) protrudes over the counter wedge (5) and cutting edge holder (1).
10. Installation holder according to one of claims 1 to 9, characterized in that the hard metal cutting strip (2) is supported directly behind its end face by the cutter holder (1) and below this by the counter wedge (5).
11. Installation holder according to one of claims 1 to 10, characterized in that the cutting holder (la) has a counter wedge (5a) inclined projection (21) which bears against a bearing surface (22) extending in the same axis-parallel direction.
12. Installation holder according to one of claims 1 to 11, characterized in that the counter wedge (5) by a connecting part (6). preferably a threaded screw with which the cutter holder (1) is fixedly connected or loosely connected by a connecting pin (29) and is connected to the upper clamping surface (7) on the chest surface (8) of the hard metal cutting strip (2) and to the lower clamping surface (9) on the front contact surface (10) of the cutter holder (1), and that the back surface (11) of the cutter holder (1) forms a contact surface for the support relative to the corresponding support surface (16) of the tool body (14).
13. Installation holder according to one of claims 1 to 12, characterized in that the counter wedge (30, 34) is provided for receiving the cutting strip, such that the hard metal cutting strip (38. 2 ') with its narrow side on a receiving edge (35) of the Counter wedge (30. 34) is supported.
14. Installation holder according to claim 13, characterized in net. that the hard metal cutting strip (38, 2 ') by a recess (38) extending over its length and an engaging into it. according to the recess shaped crest (37) of the counter wedge is secured in its position.
15. Installation holder according to claim 13 or 14, characterized. that the cutter holder is designed as a support plate (32) and is loosely connected to the counter wedge (30, 34) by a connecting pin and rests with its lower edge (36) on the support shoulder of the wedge (30, 34).
The invention relates to a mounting bracket, which is in a groove of a rotating tool body, in particular a milling tool. is arranged. with a counter wedge and one supported on it. Cutting part intended for turning, which is arranged in a form-fitting manner in the mounting holder and is supported on the counter wedge with its breast surface having the cutting edges.
Such mounting brackets are used in cutting tools for machining wood, plastics and similar materials. wherein the cutting part is a plate supported on the counter wedge, a so-called indexable insert. is. which forms the actual cutting tool. The mounting brackets are therefore exposed to considerable wear. so that they have to be turned over and replaced with new inserts. Such indexable inserts are relatively large.
because on the one hand they extend over more than the height of the groove and on the other hand they must also be designed with a large cross-section in order to be able to absorb the high cutting forces that occur.
These indexable inserts are inserted directly between the clamping and counter wedge in a correspondingly large groove in the tool body and clamped there. Since these grooves are designed in accordance with the size relationships of the indexable inserts and the clamping and counter wedge, it is not possible to install indexable inserts with different cross sections in one and the same tool body. In addition, such known indexable inserts have to be machined very precisely because of their design which is adapted to the groove, but this makes the manufacture considerably more expensive.
The invention has for its object to be able to use a cheap cutting part instead of the known large and expensive indexable inserts, which is integrated into the mounting holder so that it can be used subsequently in the existing tool body.
This object is achieved according to the invention. that the cutting part is formed by a hard metal cutting strip, that a cutting holder is present. which, together with the counter wedge, limits a slot-like design with a support surface for the hard metal cutting strip, which is held in a form-fitting manner in this recess.
As a result of this training, it is possible. optionally, depending on the working conditions. either the big one. insert expensive known insert into the groove of the tool body. or to use the much cheaper small carbide cutting strip. The narrow one. slot-like recess can be easily retrofitted to existing clamping elements without them
thereby weakened significantly and their dimensions must be changed. The carbide cutting strip can be inserted into this holder.
The hard metal cutting strips can preferably be 0.5 to 1 mm thick and have a height of, for example, only 3 to 6 mm. In order to fasten hard metal cutting strips of extremely small dimensions in the mounting bracket in such a way that the large cutting forces acting on the cutting edge of the hard metal cutting strip are reliably absorbed and corresponding service lives are achieved which at least correspond to those of the known indexable inserts with a large cross section, these extremely thin hard metal cutting strips can be securely fastened at least one recess in the breast surface of the cutter holder. preferably a groove extending over the entire chest surface can be provided, into which the extremely thin hard metal cutting strip is inserted.
The continuous groove over the entire chest surface is preferably coaxial with the axis of rotation of the tool body receiving the mounting holder with hard metal cutting strips.
The hard metal cutting strip can have a recess, for example a bore, through which a locking pin protrudes and thus secures the hard metal cutting strip in its position, in particular against radial displacement. The pin can either be fixed in the cutter holder or in the counter wedge.
In order to secure the hard metal cutting strip against radially acting displacements, a tongue and groove-like connection between the hard metal cutting strip and the cutter holder can be provided as a form-locking connection.
This tongue and groove connection can be formed by a longitudinal groove provided in the back surface of the hard metal cutting strip and by at least one shoulder which engages in this longitudinal groove, or which extends continuously over the entire groove. In this way, the hard metal cutting strip is secured against being thrown out.
The invention is described below with reference to embodiments shown in the drawings. Show it:
1 shows an installation holder designed according to the invention, inserted into a tool body, the installation holder being drawn in radial section,
2 is a plan view of the mounting bracket mounted in the tool body in partial view,
3 is an enlarged sectional view of the mounting bracket with inserted hard metal cutting strip,
4 shows a further embodiment of a mounting bracket in a representation corresponding to FIG. 1,
5 is an enlarged sectional view of a mounting bracket according to FIG. 4.
6 shows, as a further embodiment, an enlarged section of the mounting bracket, in which a tongue and groove type positive connection is provided to prevent the hard metal cutting strip from being thrown out between the cutting edge holder and hard metal cutting strip,
Fig. 7 shows a known mounting bracket with clamping and counter wedge and large indexable insert, installed in a tool body.
Fig. 8 shows another embodiment of a mounting bracket corresponding to Fig. 1 in loose connection, held by a connecting pin, and with a further embodiment of a hard metal cutting strip in a trapezoidal shape.
9 shows a further embodiment of a built-in holder, shown enlarged in section,
10 shows a further embodiment in a representation corresponding to FIG. 9.
As Fig. 7 shows. the known clamping device for a cutting machine consists of a clamping and a counter wedge 19, 5 and a reversible cutting plate 12 supported on this counter wedge 5 with a large cross section. the one with the
Counter wedge 5 is positively connected. The cutting flight circle 26 delimited by the cutting edge 12 ′ of the indexable insert 12 is larger than the diameter 27 of the tool body 14 by a given amount.
There is a receiving groove in the tool body 14
13, in which the clamping wedge 19 is inserted in a known embodiment and with which the counter wedge 5 with indexable insert 12 is firmly clamped in the tool body 14.
In the clamped state, the back surface 15 of the indexable insert 12 is supported on the support surface 16 in the tool body 14.
The mounting bracket according to the invention shown in FIG. 1 has a counter wedge 5 and a hard metal cutting strip 2 supported thereon, which is held on the counter wedge 5. The cutting strip 2 lies with its chest surface 15 'on a counter surface of the counter wedge 5, with a cutting holder 1 being provided instead of the known indexable insert 12, which approximately corresponds to the indexable insert 12 according to FIG. 7 in shape and which corresponds to the extremely small hard metal cutting strip 2 clamps against the counter wedge 5.
This hard metal cutting strip 2 is thus the actual cutting edge and, in the embodiments according to the invention, takes the place of the cutting edge of the known indexable insert 12 (FIG. 7). The hard metal cutting strip 2 is approximately half as thick or half as high in comparison to the insert thickness and insert height of the known indexable insert 12.
To store an extremely small hard metal cutting strip in such a way that the enormous forces acting on it during the cutting process. In particular, cutting forces are safely absorbed without damage and without changing position and passed on to the tool body 14, the hard metal cutting strip 2 is mounted on the cutter holder 1 by means of positive locking means. In the exemplary embodiments in FIGS. 1 to 5, 8 and 10, a pin 4 is provided as a form-locking means, which pin is provided by a corresponding recess or
Bore of strip 2 engages. 1 to 3 and 8, this pin 4 is arranged in the cutter holder 1 and projects in the direction of the chest surface of the hard metal cutting strip 2. The execution acc. 4, 5 and 10 shows the attachment of the pin 4 in the counter wedge 5a and 34th
the pin protrudes rearward from the support surface of the counter wedge 5a or 34.
Instead of the pin 4, a tongue-and-groove connection or another suitable positive connection (see FIG. 9) can also be provided as a positive connection between the cutter holder 1 and hard metal cutting strip 2.
In the embodiment of FIG. 6, a spring in the form of an extension 24 is provided on the front of the cutter holder 1, which engages in a groove 23 of the hard metal cutting strip 2 and thus secures, in particular against radial displacement. for the cutting strip 2 forms. The groove 23 (FIG. 6) provided in the back surface 25 of the hard metal cutting strip 2 expediently runs over the entire length of the strip 2. In a corresponding manner, the extension 24 is also designed as a continuous insert over the entire length.
In order to store and support the extremely small hard metal cutting strip 2. 2 'absolutely securely in the cutting holder 1.
at least one recess 3 is provided in the breast surface 8 (FIG. 3) of the cutter holder 1. 1 ', which corresponds to the contact surfaces of the strip 2, 2' and which preferably extends over the entire breast surface 8. The extremely thin hard metal cutting strip 2, 2 'is inserted into this recess (groove) at least with half its thickness. and so. that the strip 2 is coaxial to the axis of rotation of the tool body 14.
As can be seen from the drawings. is the hard metal cutting strip 2. 2 'with its uppermost breast surface 8 and its back surface 25 above the upper surface sections son counter wedge 5 and cutter holder 1, whereby a sufficient radial distance between the cutting circle 26 and the outer diameter 27 of the tool body 14 is given. Since the upper section of the cutter holder 1 projects beyond the diameter 27 of the tool body 14 for the purpose of supporting the extremely thin cutting strip 2, 2 ', the wafer-thin cutting strip is supported directly by the cutter holder 1 in the area of its cutting edge and the maximum stress occurring here.
Securing the cutter holder 1 against shifting.
in particular in the radial direction, can also be done by an extension 21 (FIGS. 4 and 5), which is provided on the cutter holder 1 a and is inclined towards the counter wedge 5 a.
This approach 21 bears against the contact surface 22 running in the same axis-parallel direction. As can further be seen from the drawing. the counter wedge 5, 5a (Fig. 5) is firmly connected to the cutter holder 1. la by a connecting screw 6 or loosely held by a connecting pin (Fig. 8). It is supported with its upper clamping surface 7 on the chest surface 8 of the hard metal cutting strip 2 and is in contact with the lower clamping surface 9 on the front contact surface 10 of the cutter holder 1. The back surface 11 of the cutting edge holder 1 in turn forms a contact surface for the support relative to the corresponding support surface 16 in the tool body 14.
The counter wedge 5 connected to the cutter holder 1 by the connecting screw 6 or the connecting pin 29 (FIG. 8) to form a complete installation holder (FIG. 3) is made in this way with a known clamping wedge 19 or a similar wedge with a screw 28 (FIG. 4) excited to see that the mounting bracket moves in the direction of the lower edge 20 of the receiving groove 13 in the tool body 14, as a result of which a secure and stable shape and non-positive clamping of the hard metal cutting strip 2 is provided.
The installation holder shown in FIG. 5 with a cutting edge holder 1 attachment 21. Counter wedge 5a and the abovementioned contact surface 22 running in the direction of the counter wedge 5a are pulled downwards against the contact surface 17 with the cutting edge holder la, which likewise ensures and prevents an exact position fixation that the cutter holder 1 a can be thrown out in the radial direction.
The carbide cutting strip 2 ', 38 can also be received in the counter wedge 30, 34 (FIGS. 9 and 10). The hard metal cutting strip 2 'is supported here. 38 with the narrow side on the receiving edge 35. A depression 3X running over the entire length of the cutting edge and a rounded tip 37 engaging in it secure the hard metal cutting strip 31 against being thrown out (FIG. 9). The support plate 32 is connected in loose form by a connecting pin 33 to the lock wedge 30, 34. The support plate 32 lies with the lower edge 36 on the support shoulder of the counter wedge 30, 34.