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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung von profilierten Blattzähnen für Webblätter aus einem Band mit einer der Zahndicke entsprechenden Materialstärke, bei welchem die Blattzähne längsparallel und im Abstand zueinander aus dem Band herausgearbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Verfahrensschritt die Bandbereiche (4) zwischen den Längskanten der einzelnen Blattzähne (1) herausgestanzt werden, dass alle weiteren Verfahrensschritte zur Bearbeitung der Blattzähne an den an ihren Längsenden mit dem Band (3) verbundenen Zähnen vorgenommen werden, und dass in einem letzten Verfahrensschritt die Längsenden der Blattzähne vom Band getrennt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Band (3) verwendet wird, dessen Breite grösser ist als die Länge der Blattzähne (1) und dass die Blattzähne mit ihrer Längsrichtung in der Querrichtung des Bandes liegend aus diesem herausgearbeitet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem ersten Verfahrensschritt in einem zweiten Ver fahrensschritt die Kanten der Blattzähne (1) geprägt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem zweiten Verfahrensschritt in einem dritten Ver fahrensschritt die Blattzähne (1) plangerichtet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem dritten Verfahrensschritt in einem vierten Verfahrensschritt die Kanten der Blattzähne (1) poliert werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der auszustanzenden Bandbereiche (4) kleiner gewählt wird als die Länge der Blattzähne (1) und dass beim letzten Verfahrensschritt gleichzeitig mit dem Abtrennen der Längsenden diesen eine abgerundete Form gegeben wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtrennen der Längsenden und deren Abrunden durch Stanzen erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Band (3) verwendet wird, dessen Länge ein Vielfaches seiner Breite beträgt, dass dieses Band entlang seiner Längsränder ausserhalb der auszustanzenden Bandbereiche (4) mit gleichmässig beabstandeten Zentrierbohrungen (5) versehen wird und dass die einzelnen Verfah rensschritte jeweils gleichzeitig an mehreren, der Anzahl der Verfahrensschritte entsprechenden Stellen des Bandes durchgeführt werden.
9. Verwendung von nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1 hergestellten Blattzähnen (1) an Luftdüsenwebmaschinen.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von profilierten Blattzähnen für Webblätter aus einem Band mit einer der Zahndicke entsprechenden Materialstärke, bei welchem die Blattzähne längsparallel und im Abstand zueinander aus dem Band herausgearbeitet werden.
Profilierte Blattzähne wurden bisher durch Herausstanzen aus dem Band und anschliessende Weiterbearbeitung der herausgestanzten Blattzähne hergestellt. Dies bedeutet, dass im Lauf des Herstellungsverfahrens die einzelnen Blattzähne mehrmals von einer Arbeitskraft in die Hand genommen, einer Bearbeitungsmaschine oder -einrichtung zugeführt, gesammelt und sortiert werden mussten. Abgesehen davon, dass dies einen hohen Zeit- und Arbeitsaufwand bedeutet, hat dieses Herstellungsverfahren immer wieder zu Beschädigungen der Oberfläche der Blattzähne und/oder zu deren Verbiegen geführt.
Durch die Erfindung soll ein Verfahren angegeben werden, durch dessen Anwendung die Blattzähne rationell und bei grösstmöglicher Schonung des Werkstückes hergestellt werden können.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Verfahrensschritt die Bandbereiche zwischen den Längskanten der einzelnen Blattzähne herausgestanzt werden, dass alle weiteren Verfahrensschritte zur Bearbeitung der Blattzähne an den an ihren Längsenden mit dem Band verbundenen Zähnen vorgenommen werden und dass in einem letzten Verfahrensschritt die Längsenden der Blattzähne vom Band getrennt werden.
Beim erfindungsgemässen Verfahren bleiben die Blattzähne somit bis zum letzten Verfahrensschritt fest mit dem Band verbunden und fallen erst zum Schluss des Herstellungsverfahrens als Einzelstücke an. Dies führt einerseits zu einer äusserst geringen Formbeeinflussung der Blattzähne während des Herstellungsverfahrens und ermöglicht anderseits eine grösstmögliche Rationalisierung des Herstellungsverfahrens.
Die Erfindung betrifft weiter einer Verwendung von nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Blattzähnen an Luftdüsenwebmaschinen.
Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und der Figuren der Zeichnung näher erläutert; in der letzteren zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Blattzahn und
Fig. 2 eine Draufsicht auf ein als Ausgangsmaterial für die Blattzähne dienendes Band während der Herstellung der Blattzähne.
In Fig. 1 ist ein Blattzahn 1 für das Webblatt einer Luftdüsenwebmaschine dargestellt. Dieser Blattzahn weist an seiner im Betrieb der Gewebeanschlagkante zugekehrten einen Längskante das dargestellte Profil auf, dessen U-förmige Ausnehmung 2 Teil eines über die gesamte Blattbreite reichenden, gegen die Gewebeanschlagkante hin offenen Tunnels bildet. Die andere Längskante des Blattzahnes 1 ist gerade. Der Blattzahn 1 soll bis nahe an seine Längsenden möglichst ebene und unbeschädigte Seitenflächen mit sauber abgerundeten Kanten aufweisen. Im Bereich der Längsenden, welche durch die Trennoperation geformt werden, sind die Anforderungen nicht so hoch, weil die Längsenden in Schienen eingebettet werden und somit weder mit den Kett- noch mit den Schussfäden in Kontakt kommen.
Gemäss Fig. 2 wird als Ausgangsmaterial für die Herstellung der Blattzähne 1 ein Band 3 verwendet, dessen Breite grösser ist als die Länge der Blattzähne 1, so dass die Blattzähne 1 mit ihrer Längsrichtung in der Querrichtung des Bandes 3 liegend aus diesem herausgearbeitet werden können.
Das Band 3, welches aus dem für die Blattzähne 1 gewünschten Material, beispielsweise aus Blech besteht, weist die für die Blattzähne 1 gewünschte Oberflächenbeschaffenheit auf. Die Dicke des Bandes 3 entspricht der Dicke der Blattzähne 1.
Das Herstellungsverfahen für die Blattzähne 1 geht so vor sich, dass in einem ersten Verfahrensschritt der Bandbereich 4 zwischen den einzelnen Blattzähnen 1 herausgestanzt wird. Die bis auf ihre Längsenden freigelegten Blattzähne 1 bleiben also nach dem ersten Verfahrensschritt an ihren Längsenden mit dem Band 3 fest verbunden. Anschliessend werden die Blattzähne 1 in ihrem an den Längsenden noch mit dem Band 3 verbundenen Zustand folgenden Verfahrensschritten unterworfen: Prägen der Kanten, Planrichten und Polieren der Kanten sowie gegebenenfalls der Oberflächen.
Nach dem Polieren werden die nunmehr fertig bearbeiteten Blattzähne 1 an ihren Längsenden aus dem Band 3 herausgestanzt, womit das Herstellungsverfahren in der Hauptsache abgeschlossen ist. Die fertigen Blattzähne 1 werden anschliessend noch kontrolliert, sortiert und verpackt, wobei diese Operationen in den Gesamtarbeitsablauf integriert sind,
um eine grösstmögliche Schonung der Blattzähne zu gewährleisten.
Beim beschriebenen Herstellungsverfahren kann ein Band 3 bestimmter Länge jeweils nacheinander die verschiedenen Verfahrensschritte durchlaufen oder es können so wie in Fig. 2 angedeutet an einem von einer Rolle abgezogenen Band 3 die verschiedenen Verfahrensschritte jeweils simultan durchgeführt werden. Das in der Figur dargestellte Band 3, dessen Vorschubrichtung mit einem Pfeil A bezeichnet ist, weist an beiden Rändern neben den im ersten Verfahrensschritt herauszustanzenden Bandbereichen 4 je eine Zentrierbohrung 5 für Suchstifte zur Sicherung der Teilgenauigkeit auf. Die Herstellungsvorrichtung umfasst eine erste Stanzstation, eine Prägestation, eine Richtstation, eine Polierstation und eine zweite Stanzstation, wobei die vier letztgenannten Stationen jeweils um den doppelten Abstand zweier aufeinanderfolgender Zentrierbohrungen 5 voneinander entfernt sind.
Die erste Stanzstation, in welcher die Bandbereiche 4 her ausgestanzt werden, ist durch eine Schrägschraffur des Bandbereichs 4 angedeutet, die Prägestation durch eine ausserhalb der Kanten des Blattzahnes 1 verlaufende gestrichelte Linie, die Richtstation durch eine Kreuzschraffur des Blattzahnes 1, die Polierstation durch eine ausserhalb der Kanten des Blattzahnes 1 verlaufende strichpunktierte Linie und die zweite Stanzstation durch eine Schrägschraffur des Blattzahnes 1.
Da die Blattzähne 1 an ihren Längsenden eine halbkreisförmige Abrundung aufweisen (Fig. 1), wird die Länge des herauszustanzenden Bandbereichs 4 so bemessen, dass sie kleiner ist als die Länge der Blattzähne 1, so dass die Abrundung der Längsenden zusammen mit deren Abtrennen vom Band 3 erfolgt.
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PATENT CLAIMS
1. A method for the production of profiled reed teeth for reeds from a band with a material thickness corresponding to the tooth thickness, in which the reed teeth are machined longitudinally parallel and at a distance from one another from the band, characterized in that in a first process step the band areas (4) between the Longitudinal edges of the individual blade teeth (1) are punched out, that all further process steps for processing the blade teeth are carried out on the teeth connected to the belt (3) at their longitudinal ends, and that in a last process step the longitudinal ends of the blade teeth are separated from the belt.
2. The method according to claim 1, characterized in that a band (3) is used, the width of which is greater than the length of the blade teeth (1) and that the blade teeth are worked out of this lying with their longitudinal direction in the transverse direction of the band.
3. The method according to claim 2, characterized in that after the first process step, the edges of the blade teeth (1) are embossed in a second process step.
4. The method according to claim 3, characterized in that after the second process step in a third process step the blade teeth (1) are planarized.
5. The method according to claim 4, characterized in that after the third method step, the edges of the blade teeth (1) are polished in a fourth method step.
6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the length of the punched-out band regions (4) is chosen to be smaller than the length of the blade teeth (1) and that in the last step, simultaneously with the separation of the longitudinal ends, they are given a rounded shape becomes.
7. The method according to claim 6, characterized in that the longitudinal ends are severed and rounded off by punching.
8. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that a band (3) is used, the length of which is a multiple of its width, that this band along its longitudinal edges outside of the band regions (4) to be punched out with equally spaced centering bores (5 ) and that the individual procedural steps are carried out simultaneously at several points on the tape corresponding to the number of procedural steps.
9. Use of blade teeth (1) produced by the method according to claim 1 on air-jet looms.
The invention relates to a method for producing profiled reed teeth for reeds from a band with a material thickness corresponding to the tooth thickness, in which the reed teeth are worked out of the band longitudinally parallel and at a distance from one another.
Profiled blade teeth have previously been produced by punching out of the strip and then processing the punched out blade teeth. This means that in the course of the production process the individual blade teeth had to be picked up several times by a worker, fed to a processing machine or device, collected and sorted. Apart from the fact that this means a high expenditure of time and effort, this manufacturing process has repeatedly led to damage to the surface of the blade teeth and / or to their bending.
The aim of the invention is to provide a method through the use of which the blade teeth can be produced efficiently and with the greatest possible protection of the workpiece.
The method according to the invention is characterized in that in a first method step the band areas between the longitudinal edges of the individual blade teeth are punched out, that all further method steps for processing the blade teeth are carried out on the teeth connected to the band at their longitudinal ends and that in a last method step the Longitudinal ends of the leaf teeth are separated from the tape.
In the method according to the invention, the blade teeth thus remain firmly connected to the band until the last method step and are only produced as individual pieces at the end of the manufacturing method. On the one hand, this leads to an extremely slight influence on the shape of the blade teeth during the manufacturing process and, on the other hand, enables the greatest possible rationalization of the manufacturing process.
The invention further relates to the use of blade teeth produced by the method described on air-jet looms.
The invention is explained in more detail below using an exemplary embodiment and the figures of the drawing; in the latter show:
Fig. 1 is a plan view of a blade tooth and
2 shows a plan view of a band serving as the starting material for the blade teeth during the manufacture of the blade teeth.
In Fig. 1, a reed tooth 1 is shown for the reed of an air jet loom. This blade tooth has on its longitudinal edge facing the fabric stop edge during operation, the profile shown, whose U-shaped recess 2 forms part of a tunnel that extends over the entire width of the blade and is open towards the fabric stop edge. The other longitudinal edge of the blade tooth 1 is straight. The blade tooth 1 should have as flat and undamaged side surfaces as possible with neatly rounded edges up to its longitudinal ends. In the area of the longitudinal ends, which are formed by the cutting operation, the requirements are not so high, because the longitudinal ends are embedded in rails and therefore do not come into contact with either the warp or weft threads.
According to FIG. 2, a band 3 is used as the starting material for the production of the blade teeth 1, the width of which is greater than the length of the blade teeth 1, so that the blade teeth 1 can be worked out of the band 3 with their longitudinal direction lying in the transverse direction.
The strip 3, which consists of the material desired for the blade teeth 1, for example sheet metal, has the surface properties desired for the blade teeth 1. The thickness of the band 3 corresponds to the thickness of the blade teeth 1.
The manufacturing process for the blade teeth 1 proceeds in such a way that, in a first method step, the band area 4 is punched out between the individual blade teeth 1. The blade teeth 1, which are exposed except for their longitudinal ends, thus remain firmly connected to the band 3 at their longitudinal ends after the first method step. The blade teeth 1 are then subjected to the following process steps in their state still connected to the strip 3 at the longitudinal ends: embossing of the edges, leveling and polishing of the edges and, if necessary, the surfaces.
After the polishing, the now completely machined blade teeth 1 are punched out of the strip 3 at their longitudinal ends, whereby the manufacturing process is mainly completed. The finished blade teeth 1 are then checked, sorted and packaged, with these operations being integrated into the overall workflow,
to ensure the greatest possible protection of the leaf teeth.
In the production process described, a tape 3 of a certain length can each run through the various process steps one after the other or, as indicated in FIG. 2, the various process steps can be carried out simultaneously on a tape 3 pulled from a roll. The band 3 shown in the figure, the feed direction of which is indicated by an arrow A, has a centering hole 5 for locating pins to ensure the accuracy of the parts on both edges in addition to the band areas 4 to be punched out in the first process step. The manufacturing device comprises a first punching station, an embossing station, a straightening station, a polishing station and a second punching station, the last four stations each being separated from one another by twice the distance between two consecutive centering bores 5.
The first punching station, in which the band areas 4 are punched out, is indicated by diagonal hatching of the band area 4, the embossing station by a dashed line running outside the edges of the blade tooth 1, the straightening station by cross-hatching of the blade tooth 1, the polishing station by an outside The dash-dotted line running along the edges of the blade tooth 1 and the second punching station through diagonal hatching of the blade tooth 1.
Since the blade teeth 1 have a semicircular rounding at their longitudinal ends (FIG. 1), the length of the band region 4 to be punched out is dimensioned so that it is smaller than the length of the blade teeth 1, so that the rounding of the longitudinal ends together with their separation from the band 3 takes place.