Die Erfindung betrifft ein höhenverstellbares Lagerelement für plattenförmige Bauteile.
Beim Verlegen plattenförmiger Bauteile, so bei Dachund Bodenbelägen, besteht die Forderung, dass die Oberflächen aller Platten in einer Ebene liegen. Diese Ebene kann entweder genau in der Waagrechten verlaufen, oder zur Begünstigung des Wasserabflusses in einer zur Waagrechten geneigt verlaufenden Ebene liegen.
Diese Forderung wird gemäss dem Stand der Technik durch die Verwendung von Unterlagsplatten unterschiedli cher Dicke erfüllt, wobei zur Erzielung der erwünschten
Höhe der plattenförmigen Bauteile über der sie tragenden Unterlage mehrere unterschiedliche Dicken aufweisende Unterlagsplatten aufeinandergestapelt werden.
Weil diese Unterlagsplatten eine endliche Dicke aufweisen, kann eine erwünschte Höhe üblicherweise nur annähernd nach langwierigem Auswechseln und Kombinieren von Unterlagsplatten unterschiedlicher Dicke erreicht werden. Eine stufenlose Veränderung der Höhe ist nicht möglich. Zudem muss eine beträchtliche Überzahl solcher Unterlagsplatten vorhanden sein, weil die genaue Anzahl der benötigten Unterlagsplatten jeweiliger Dicke nicht zum voraus bestimmbar ist.
Ziel der Erfindung ist, die angeführten Nachteile zu beheben.
Das erfindungsgemässe Lagerelement ist gekennzeichnet durch zwei ineinandergreifende, um eine gemeinsame Achse gegeneinander verdrehbare Tragglieder, wovon eines eine Standfläche und das andere eine parallel dazu verlaufende Tragfläche aufweist, deren gegenseitiger Abstand stufenlos veränderlich von der gegenseitigen Drehstellung der Tragglieder bestimmt ist.
Nachfolgend wird der Erfindungsgegenstand anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schaubildliche Ansicht in auseinandergezogener Anordnung eines Lagerelementes, wobei ein Teil weggeschnitten ist,
Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II der Fig. 1, und
Fig. 3 einen Schnitt durch eine Unterlagsplatte.
Das Lagerelement weist ein erstes Tragglied 1 und ein zweites Tragglied 2 auf, welche zwei Tragglieder ineinandergreifen.
Das erste Tragglied 1 weist eine ringförmige Scheibe 3 auf, deren Bodenfläche 4 die Standfläche des Lagerelementes bildet. Von der Scheibe 3 steht eine ringförmige Rippe 5 ab. In dieser Rippe 5 sind Langlöcher 6 ausgebildet, die bezüglich der Bodenfläche 5 in einer schiefen Ebene verlaufen.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind vier solcher Lang- löcher 6 vorhanden.
Das zweite Tragglied 2 weist ebenfalls eine ringförmige Scheibe 14 auf. Vom Innenrand der Scheibe 3 aus verlaufend steht von ihr eine ringförmige Rippe 7 ab. Eine weitere ringförmige Rippe 8 der Scheibe 3 verläuft koaxial zur Rippe 7. Im zusammengebauten Zustand ragt die Rippe 5 des ersten Traggliedes 1 in den von den zwei Rippen 7, 8 des zweiten Traggliedes 2 begrenzten Ringraum hinein.
Die Rippe 8 weist (in diesem Ausführungsbeispiel) vier nach aussen abstehende, blockförmige Verdickungen 10, 10' auf, die einstückig mit der Scheibe 4 und der Rippe 8 ausgebildet sind und zur Verstärkung der Rippe 8 dienen. Diese Verdickungen 10, 10' sind um 90C versetzt zueinander angeordnet.
Die Rippe 7 weist eine nach innen abstehende, blockförmige Verdickung 18 auf, welche Verdickung 18 einer 10' der Verdickungen 10 gegenüberliegt.
In den drei blockförmigen Verdickungen 10 der Rippe 8, die nicht der blockförmigen Verdickung 18 der Rippe 7 gegenüberliegen, ist je ein Stift 19 in der blockförmigen Verdikkung 10 und der Rippe 8 eingepresst. Dieser Stift 19 verläuft mit etwas Spiel durch das ihm zugeordnete Langloch 6 der Rippe 5 und in die Rippe 7, in welcher er ebenfalls eingepresst ist.
In der blockförmigen Verdickung 18 ist ein Gewindeloch
11 ausgebildet. In der blockförmigen Verdickung 10' der
Rippe 8 ist eine Imbusschraube 20 eingesetzt, die durch die
Rippe 8 und das zugeordnete Langloch 6 verläuft und in der blockförmigen Verdickung 18 der Rippe 7 verschraubt ist.
Somit stützt sich in der gezeigten Stellung das Tragglied
2 über die drei Stifte 19 und der Imbusschraube 20 auf das erste Tragglied 1 ab.
Wird die Imbusschraube 20 angezogen, wird die Rippe 7 gegen die Rippe 5 gedrückt und diese ihrerseits gegen die Rippe 7, so dass die zwei,das Lagerelement bildende Tragglieder 1, 2 miteinander fest verbunden sind.
In der Scheibe 14 sind an den Stellen der blockförmigen Verdickungen weitere Schrauben 13 in Büchsen 15, die in der blockförmigen Verdickung 10 eingelassen sind, eingeschraubt. Diese sind zur Feineinstellung der Lage eines auf dem Lagerelement liegenden, plattenförmigen Bauteils vorgesehen. Wenn die plattenförmigen Bauteile genau bemessen sind oder keine Rolle spielen, können diese unmittelbar auf die durch die Deckfläche der Scheibe 14 gebildete Tragfläche gelegt werden.
Ist hingegen die aufzulegende, also untere Seite des plattenförmigen Bauteils uneben, kann eine solche Ungleichförmigkeit durch diese Schraube 13, die nach Bedarf etwas hinein oder herausgeschraubt wird, ausgeglichen werden, so dass die Oberfläche der vom Lagerelement getragenen plattenförmigen Bauteile in einer Ebene liegen.
Beim Verlegen der Dach- oder Bodenbeläge werden zuerst die Lagerelemente auf die jeweilige Tragfläche z. B.
einen Zementboden gelegt. Dann müssen sie derart verstellt werden, dass die Aussenflächen, d. h. die Tragflächen der Scheibe 14, in einer vorbestimmten Ebene liegen. Dieses wird erzielt, indem bei gelöster Schraube 20 das zweite Tragglied 2 gegen das erste Tragglied 1 verdreht wird. Beim Verdrehen wandern die Stifte 19 und die Schraube 20 entlang den Langlöcher 6, so dass durch die Drehung der Abstand zwischen der Bodenfläche 4 der Scheibe 3 und der Tragfläche der Scheibe 14 stufenlos verändert wird. Die Stellung der Tragflächen der Scheiben 14 ist einfach mittels einer Wasserwaage oder einem Richtlineal bestimmbar. Weil die Mittellinie der Langlöcher 6 mit der Ebene, in welcher die Bodenfläche 4 liegt, einen spitzen, eher kleinen Winkel einschliesst, behält das zweite Tragglied 2 auch wenn etwas belastet, z.
B. beim Darauftreten des Arbeiters, seine Stellung bezüglich des ersten Traggliedes 1 bei, ist daher selbsthemmend. Ist die Stellung der Scheibe 14 in Ordnung, wird mittels Anziehen der Schraube 20 das zweite Tragglied 2 mit dem ersten fest verbunden und der plattenförmige Bauteil aufgelegt. Dabei liegt jedes der plattenförmigen Bauteile mit seinem Eckbereich auf dem Lagerelement auf, d. h., dass bei quadratischen oder rechteckigen Platten je vier gemeinsam mit je einer Ecke auf einem Lagerelement aufliegen. Bei Platten in der Form eines gleichseitigen Sechsecks wären es nur dieser drei.
Falls die plattenförmigen Bauteile beim Bereich der Auflagefläche herstellungsbedingte Unebenheiten aufweisen, können diese mittels der Schrauben 13 ausgeglichen werden.
Offensichtlich sind bei vierecken Platten vier Schrauben 13 notwendig, wie es in diesem Ausführungsbeispiel gezeigt ist, hingegen bei sechseckigen Platten nur drei Schrauben 13.
Beachtenswert ist auch, dass falls die Lagerelemente auf einer waagrechten Tragfläche stehen und die Oberflächen und daher Bodenflächen der zu tragenden Bauteile in einer schiefen Ebene zwecks Begünstigung des Wasserabflusses liegen, durch Verstellung dieser Schrauben 13 ein absatzloser Übergang aneinanderfolgender Platten gebildet werden kann, da die Scheibe 14 in jedem Fall parallel zur Oberfläche der Tragfläche des Gebäudes verläuft.
Natürlich muss das Lagerelement nicht in der gezeichneten Stellung verwendet werden. Es kann auch in umgekehrter Stellung verwendet werden, d. h. dass die zu tragenden plattenförmigen Bauteile sich auf der Bodenfläche 4 der Scheibe 3 abstützen und sich das Lagerelement mittels der Scheibe 14 (oder der Schraube 13) auf der Tragfläche abstützt. Dies ist vor allem dann von Vorteil, wenn die Tragfläche, auf welcher das Lagerelement ruht, uneben ist und die zu tragenden plattenförmigen Bauteile annehmbar gleichförmige Auflageflächen aufweisen. Zudem kann in dieser Stellung des Lagerelementes erreicht werden, dass durch entsprechendes Einstellen der Schrauben 13 die Bodenfläche 4 der Scheibe 3, auf welcher Bodenfläche 4 sich die plattenförmigen Bauteile in diesem Fall abstützen, ihrerseits in einer schiefen Ebene verläuft.
Zum Lagerelement gehören Unterlagsplatten 21, wovon eine in der Fig. 3 im Schnitt dargestellt ist und zum Erreichen beliebiger Abstände zwischen der Tragfläche, z. B. des Gebäudes und des getragenen Bauteils, z. B. Platte verwendbar ist. Die Dicke 22 der Unterlagsplatte 21 entspricht etwa des mittels der Tragglieder 1, 2 erreichbaren Höhenunterschiedes, also etwa dem senkrechten Abstand 23 zwischen den zwei Enden der Langlöcher 6. Der Aussendurchmesser der ringförmigen Unterlagsplatte 21 ist gleich dem Aussendurchmesser der Scheibe 3 und der Scheibe 14, die denselben Aussendurchmesser aufweisen.
Die Unterlagsscheibe 21 weist mehrere, kreisringförmige, koaxiale Rippen und Rillen auf. Am Umfang der Unterlagsscheibe 21 ist eine Aussenrippe 24 vorhanden, die an eine erste Rille 25 grenzt. Diese erste Rille 25 grenzt an eine Mittelrippe 26, deren Höhen gleich der Höhe der Aussenrippe 24 ist. Die Mittelrippe 26 ist ihrerseits von einer zweiten Rille 27 gefolgt, deren Tiefe grösser als die Tiefe der ersten Rille 25 ist. An der zweiten Rille 27 schliesst ein Ring 28 an, dessen Höhe gleich der Höhe der Aussenrippe 24 und der Mittelrippe 26 ist, und von welchem eine Innenrippe 29 absteht, die gleichlaufend zur Aussenrippe 24 und Mittelrippe 26 ausgebildet ist.
Bei der, der Innenrippe 29 gegen überliegenden Seite des Ringes 28 ist eine Schulter 30 ausgebildet, indem der Ring abgesetzt ist und einen Bereich aufweist, dessen Innendurchmesser grösser als der Innendurchmesser der Innenrippe 29 ist.
Die Abmessungen der Unterlagscheibe 21 sind nun derart gewählt, dass sie mehrfach verwendbar ist, um einen erwünschten Abstand zwischen einem tragenden Bauteil und einer Platte zu erhalten.
Eine erste Möglichkeit ist, die Tragglieder 1, 2 in der in der Fig. 1 gezeigten Stellung auf die Unterlagsscheibe 21 aufzusetzen. Dabei liegt die Bodenfläche 4 der Scheibe 3 des ersten Traggliedes 1 auf den Rippen 24 und 26, sowie auf der Deckfläche 31 des Ringes 28 auf. Dabei ragt die Innenrippe 29 in die von der ringförmigen Scheibe 3 begrenzten Öffnung hinein.
Der Aussendurchmesser der Innenrippe 29 entspricht etwa dem Innendurchmesser der ringförmigen Scheibe 3, und somit ist eine in radialer Richtung erfolgende Bewegung der Tragglieder 1, 2 bezüglich der Unterlagsscheibe nicht möglich.
Offensichtlich kann das aus den Traggliedern 1, 2 und der Unterlagsscheibe 21 bestehende Gebilde in bezug auf die in den Fig. 1 und 3 gezeichneten Stellung umgekehrt verwendet werden, das heisst, dass das Tragglied zu unterst und die Unterlagsscheibe 21 zu oberst liegt, welche Verwendung bereits in dem sich nur auf die Tragglieder 1, 2 beschränkten Teil der Beschreibung erklärt wurde.
Eine zweite Möglichkeit ist, die Unterlasscheibe 21 in einer bezüglich der Fig. 3 gezeigten umgekehrten Stellung auf die Tragglieder 1, 2 aufzusetzen, welche Tragglieder die in der Fig. 1 gezeigte Stellung einnehmen.
Dabei liegt die Unterlagsscheibe 21 mit ihren Rippen 24 und 26, sowie der Deckfläche 31 des Ringes 28 auf der Scheibe 14 auf. Der Abstand zwischen der Aussenrippe 24 und der Mittelrippe 26, d. h., die Breite der ersten Rille 25 entspricht dem Durchmesser der Schrauben 13, die im Tragglied 2 eingesetzt sind. Diese Schrauben 13 ragen in die erste Rille 25 und bilden somit die Sicherung gegen eine in radia ler Richtung erfolgenden Verschiebung der Unterlagsscheibe 21 bezüglich der Tragglieder 1, 2.
Zusätzlich ist zu bemerken, dass auch hier die Schrauben 13 zur zusätzlichen Feineinstellung der Schräglage des Lagerelementes verwendet werden können, also durch eine gewählte Stellung der Schrauben erreicht werden kann, dass die durch die Bodenfläche 4 der Scheibe 3 verlaufende Ebene mit der durch die Bodenfläche 32 der Unterlagsscheibe 21 verlaufende Ebene einen Winkel einschliesst. Die zwei genannten Ebenen müssen also nicht parallel zueinander verlaufen.
Es können als dritte Möglichkeit mehrere Unterlagsscheiben 21 mit einem aus Tragglied 1 und Tragglied 2 gebildeten Element verwendet werden. Dabei können Unterlagsscheiben 21 mit dem Tragglied 1, mit dem Tragglied 2, und auch aufeinanderliegend verwendet werden.
Für den letzteren Fall ist die Unterlagsscheibe 21 derart ausgebildet, dass der Aussendurchmesser der Innenrippe 29 gleich dem Innendurchmesser des an der Schulter 30 anschliessenden Bereiches des Ringes 28 grösseren Durchmessers entspricht, so dass aufeinanderfolgende Unterlagsscheiben ineinander hineingesteckt werden können. Dabei liegt die Bodenfläche 32 der einen Unterlagsscheibe 21 auf den Rippen 25, 26 und der Fläche 31 des Ringes 28 auf.
Es ist noch zu bemerken, dass das Ausmass der Breite der Mittelrippe 26, d. h. die Ausdehnung des Ringes 26 in radialer Richtung gesehen, gleich dem Ausmass der Strecke ist, um welche, in radialer Richtung gesehen, der Aussenumfang der Rippe 8 vom Innenumfang der Rippe 7 entfernt ist.
Dieses versichert einen günstigen Kraftfluss in der belasteten Vorrichtung.
Das Lagerelement ist aus Werkstoffen hergestellt, die den baulichen Anforderungen entsprechen, sie müssen unter anderem alterungsbeständig, witterungsbeständig, hitzebeständig, säurefest sein und auch beständig gegen Asphalt und Ozon. Dazu sind mindestens das erste und zweite Tragglied 1, 2 und die Unterlagsscheibe 21 aus einem geschäumten Polypropylen. Die Schrauben 13 sind in Messingbuchsen 15 eingesetzt und ebenfalls aus geschäumtem Polypropylen, die Stifte 19 und Imbusschraube 20 aus Metall.
An der Aussenseite der Rippe 8 sind Markierungen 16 angeordnet, die mit einer Bezugsmarke 17 an der Aussenseite der Rippe 5 zusammenwirken. Mit Hilfe dieser Markierungen kann der erwünschte Abstand der Standfläche des Lagerelementes von dessen Tragfläche vor dem Verleger bereits eingestellt werden. Dazu ist vorgesehen, die Markierungen 16 mit dem jeweiligen Abstand genau angebenden Zahlenwerte zu versehen.
The invention relates to a height-adjustable bearing element for plate-shaped components.
When laying panel-shaped components, such as roof and floor coverings, there is a requirement that the surfaces of all panels lie in one plane. This plane can either run exactly in the horizontal or, in order to facilitate the drainage of water, lie in a plane that is inclined to the horizontal.
According to the state of the art, this requirement is met by the use of production plates with different thicknesses, in order to achieve the desired
Height of the plate-shaped components are stacked on top of the supporting base several different thicknesses having base plates.
Because these production boards have a finite thickness, a desired height can usually only be approximately achieved after a lengthy exchange and combination of production boards of different thicknesses. A stepless change in height is not possible. In addition, there must be a considerable excess of such production plates because the exact number of production plates required of the respective thickness cannot be determined in advance.
The aim of the invention is to remedy the stated disadvantages.
The bearing element according to the invention is characterized by two interlocking support members which can be rotated relative to one another about a common axis, one of which has a standing surface and the other has a supporting surface running parallel to it, the mutual distance of which is continuously variable determined by the mutual rotational position of the support members.
The subject matter of the invention is explained in more detail below with reference to the drawing. Show it:
1 is a perspective view in an exploded arrangement of a bearing element, with a part cut away,
FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1, and
3 shows a section through a base plate.
The bearing element has a first support member 1 and a second support member 2, which two support members engage in one another.
The first support member 1 has an annular disc 3, the bottom surface 4 of which forms the standing surface of the bearing element. An annular rib 5 protrudes from the disk 3. In this rib 5 elongated holes 6 are formed, which run in an inclined plane with respect to the bottom surface 5.
In the present exemplary embodiment, there are four such elongated holes 6.
The second support member 2 also has an annular disk 14. An annular rib 7 extends from the inner edge of the disk 3 from it. Another annular rib 8 of the disk 3 runs coaxially to the rib 7. In the assembled state, the rib 5 of the first support member 1 protrudes into the annular space delimited by the two ribs 7, 8 of the second support member 2.
The rib 8 has (in this exemplary embodiment) four outwardly protruding, block-shaped thickenings 10, 10 ′, which are formed in one piece with the disk 4 and the rib 8 and serve to reinforce the rib 8. These thickenings 10, 10 'are arranged offset from one another by 90C.
The rib 7 has an inwardly projecting, block-shaped thickening 18, which thickening 18 is opposite a 10 ′ of the thickenings 10.
In the three block-shaped thickenings 10 of the rib 8, which are not opposite the block-shaped thickening 18 of the rib 7, a pin 19 is pressed into the block-shaped thickening 10 and the rib 8. This pin 19 runs with some play through the slot 6 of the rib 5 assigned to it and into the rib 7, in which it is also pressed.
In the block-shaped thickening 18 is a threaded hole
11 formed. In the block-shaped thickening 10 'of the
Rib 8 is an Allen screw 20 inserted through the
Rib 8 and the associated elongated hole 6 runs and is screwed into the block-shaped thickening 18 of the rib 7.
The support member is thus supported in the position shown
2 via the three pins 19 and the Allen screw 20 onto the first support member 1.
If the Allen screw 20 is tightened, the rib 7 is pressed against the rib 5 and this in turn against the rib 7, so that the two support members 1, 2 forming the bearing element are firmly connected to one another.
In the disk 14, further screws 13 are screwed into bushings 15, which are embedded in the block-shaped thickening 10, at the locations of the block-shaped thickenings. These are provided for fine adjustment of the position of a plate-shaped component lying on the bearing element. If the plate-shaped components are precisely dimensioned or do not play a role, they can be placed directly on the supporting surface formed by the top surface of the disk 14.
If, on the other hand, the underside of the plate-shaped component to be placed on is uneven, such an irregularity can be compensated for by this screw 13, which is screwed in or out as required, so that the surface of the plate-shaped components carried by the bearing element lie in one plane.
When laying the roof or floor coverings, the bearing elements are first placed on the respective wing z. B.
laid a cement floor. Then they have to be adjusted in such a way that the outer surfaces, i. H. the supporting surfaces of the disc 14 lie in a predetermined plane. This is achieved by twisting the second support member 2 against the first support member 1 when the screw 20 is loosened. When turning, the pins 19 and the screw 20 move along the elongated holes 6, so that the distance between the bottom surface 4 of the disk 3 and the supporting surface of the disk 14 is continuously changed by the rotation. The position of the supporting surfaces of the disks 14 can easily be determined by means of a spirit level or a straightedge. Because the center line of the elongated holes 6 forms an acute, rather small angle with the plane in which the bottom surface 4 lies, the second support member 2 retains even if something is loaded, e.g.
B. when stepping on the worker, his position with respect to the first support member 1 is therefore self-locking. If the position of the disk 14 is correct, the second support member 2 is firmly connected to the first by tightening the screw 20 and the plate-shaped component is placed on it. Each of the plate-shaped components rests with its corner area on the bearing element; This means that in the case of square or rectangular plates, four each lie on a bearing element together with one corner each. For plates in the shape of an equilateral hexagon, it would only be these three.
If the plate-shaped components have manufacturing-related unevenness in the area of the support surface, these can be compensated for by means of the screws 13.
Obviously, four screws 13 are necessary for square plates, as shown in this exemplary embodiment, whereas only three screws 13 are necessary for hexagonal plates.
It is also noteworthy that if the bearing elements are on a horizontal support surface and the surfaces and therefore the bottom surfaces of the components to be supported are in an inclined plane in order to facilitate the drainage of water, by adjusting these screws 13 a step-free transition between successive plates can be formed, since the washer 14 always runs parallel to the surface of the wing of the building.
Of course, the bearing element does not have to be used in the position shown. It can also be used in the inverted position i.e. H. that the plate-shaped components to be supported are supported on the bottom surface 4 of the disk 3 and the bearing element is supported on the supporting surface by means of the disk 14 (or the screw 13). This is particularly advantageous when the support surface on which the bearing element rests is uneven and the plate-shaped components to be supported have acceptably uniform support surfaces. In addition, in this position of the bearing element it can be achieved that, by appropriately adjusting the screws 13, the bottom surface 4 of the disk 3, on which bottom surface 4 the plate-shaped components are supported in this case, runs in an inclined plane.
The bearing element includes backing plates 21, one of which is shown in section in FIG. 3 and is used to achieve any distance between the support surface, e.g. B. the building and the supported component, e.g. B. plate is usable. The thickness 22 of the support plate 21 corresponds approximately to the height difference achievable by means of the support members 1, 2, i.e. approximately the vertical distance 23 between the two ends of the elongated holes 6. The outside diameter of the annular support plate 21 is equal to the outside diameter of the disc 3 and the disc 14, which have the same outside diameter.
The washer 21 has a plurality of annular, coaxial ribs and grooves. On the circumference of the washer 21 there is an outer rib 24 which adjoins a first groove 25. This first groove 25 adjoins a central rib 26, the height of which is equal to the height of the outer rib 24. The central rib 26 is in turn followed by a second groove 27, the depth of which is greater than the depth of the first groove 25. A ring 28 adjoins the second groove 27, the height of which is equal to the height of the outer rib 24 and the central rib 26, and from which an inner rib 29 protrudes, which is designed in the same direction as the outer rib 24 and the central rib 26.
On the side of the ring 28 opposite the inner rib 29, a shoulder 30 is formed in that the ring is offset and has an area whose inner diameter is greater than the inner diameter of the inner rib 29.
The dimensions of the washer 21 are now selected so that it can be used several times in order to obtain a desired distance between a load-bearing component and a plate.
A first possibility is to place the support members 1, 2 on the washer 21 in the position shown in FIG. The bottom surface 4 of the disk 3 of the first support member 1 rests on the ribs 24 and 26 and on the top surface 31 of the ring 28. The inner rib 29 protrudes into the opening delimited by the annular disk 3.
The outer diameter of the inner rib 29 corresponds approximately to the inner diameter of the annular disc 3, and thus a movement of the support members 1, 2 with respect to the washer in the radial direction is not possible.
Obviously, the structure consisting of the support members 1, 2 and the washer 21 can be used the other way around with respect to the position shown in FIGS. 1 and 3, that is, the support member is at the bottom and the washer 21 is at the top, whichever use was already explained in the part of the description, which is limited to the support members 1, 2.
A second possibility is to place the washer 21 in an inverted position shown in relation to FIG. 3 on the support members 1, 2, which support members assume the position shown in FIG. 1.
The washer 21 rests with its ribs 24 and 26, as well as the top surface 31 of the ring 28, on the disk 14. The distance between the outer rib 24 and the central rib 26, i. That is, the width of the first groove 25 corresponds to the diameter of the screws 13 which are inserted in the support member 2. These screws 13 protrude into the first groove 25 and thus form the security against a displacement of the washer 21 in the radial direction with respect to the support members 1, 2.
In addition, it should be noted that the screws 13 can also be used here for additional fine adjustment of the inclined position of the bearing element, that is to say by means of a selected position of the screws it can be achieved that the plane running through the bottom surface 4 of the disk 3 corresponds to that through the bottom surface 32 the washer 21 extending plane encloses an angle. The two planes mentioned do not have to run parallel to one another.
As a third possibility, several washers 21 with an element formed from support member 1 and support member 2 can be used. Washer 21 can be used with the support member 1, with the support member 2, and also placed one on top of the other.
For the latter case, the washer 21 is designed such that the outer diameter of the inner rib 29 corresponds to the inner diameter of the larger diameter area of the ring 28 adjacent to the shoulder 30, so that successive washers can be inserted into one another. The bottom surface 32 of the one washer 21 rests on the ribs 25, 26 and the surface 31 of the ring 28.
It should also be noted that the extent of the width of the central rib 26, i. H. the extent of the ring 26 seen in the radial direction is equal to the extent of the distance by which, seen in the radial direction, the outer circumference of the rib 8 is removed from the inner circumference of the rib 7.
This ensures a favorable flow of forces in the loaded device.
The bearing element is made of materials that meet the structural requirements; among other things, they must be resistant to aging, weathering, heat-resistant, acid-proof and also resistant to asphalt and ozone. For this purpose, at least the first and second support members 1, 2 and the washer 21 are made of a foamed polypropylene. The screws 13 are inserted in brass sockets 15 and also made of foamed polypropylene, the pins 19 and Allen screw 20 made of metal.
Markings 16 are arranged on the outside of the rib 8 and cooperate with a reference mark 17 on the outside of the rib 5. With the help of these markings, the desired distance between the standing surface of the bearing element and its supporting surface can already be set in front of the installer. For this purpose, it is provided that the markings 16 are provided with numerical values which precisely indicate the respective distance.