La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un container réfrigérant et isothermique pour des unités de transport.
On connait déjà des containers de ce type, fabriqués en matériau synthétique et qui ont l'apparence d'une construction monocoque alors qu'ils sont obtenus par l'assemblage de panneaux indépendants montés sur un support et dont les raccords et la fermeture sont effectués au moyen de dispositifs de liaison appropriés.
Bien que les containers de ce genre soient largement utilisés, ils souffrent cependant de plusieurs inconvénients qui limitent leur utilisation. En particulier la complexité de leur fabrication entraîne un gaspillage de matériaux, d'équipements et de main d'oeuvre pour la fabrication des panneaux séparés et de la structure portante ainsi que pour l'assemblage de ces différents éléments.
En outre, en tenant compte du fait que l'assemblage des différents panneaux qui constituent le container est généralement effectué d'une manière non définitive et non rigide, les conditions d'utilisation de ces containers par exemple les transports sur des routes irrégulières etc.... tendent à faciliter l'apparition de jeux d'assemblage qui compromettent leur performance et nécessitent des réparations constantes et coûteuses.
La présente invention se propose de remédier aux inconvénients précités au moyen d'un nouveau procédé de fabrication de containers.
A cet effet, le procédé selon l'invention est caractérisé par le fait qu'on fabrique le container en deux parties séparées, d'une part le corps principal comprenant le fond et les parois latérales en une seule pièce monocoque et d'autre part le toit ou couvercle, chacun étant obtenu en utilisant une paire de moules, adaptés aux caractéristiques dimensionnelles et de configuration désirées, et qu'on assemble ensuite ces deux parties afin de former une seule pièce monocoque.
Ce nouveau procédé révolutionnaire dans le domaine de la fabrication des containers, lesquels ne sont plus constitués de plusieurs panneaux assemblés mais pratiquement d'une seule pièce d'une manière simple, ingénieuse et rationnelle, permet d'obtenir des avantages remarquables à tout point de vue.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'invention.
La figure 1 est une vue en perspective de quelques parties
composantes du moule extérieur utilisé pour la fabrication dt container.
La figure 2 est une vue également en perspective du moule extérieur selon la figure 1 assemblé.
La figure 3 est une vue en perspective du moule intérieur complémentaire pour la fabrication du container.
Les figures 4 et 5 illustrent les étapes consécutives de l'opération d'assemblage des moules extérieur et intérieur pour former une unité simple correspondant au container à fabriquer.
Les figures 6 et 7 sont des vues en coupe transversale et longitudinale respectivement selon les lignes A. A et B. B de la figure 5, lors du moulage.
La figure 8 est une vue en perspective du container extrait
de ces moules.
Les figures 9 et 10 sont des vues en perspective avec coupe partielle des moules extérieur et intérieur utilisés pour la fabrication du couvercle du container.
La figure 11 est une vue en coupe transversale des moules des figures 9 et 10 assemblés et prêts à l'opération de moulage pour la fabrication du couvercle ou toit du container.
La figure 12 est une vue en perspective du container terminé
Comme il ressort des figures, le nouveau procédé de fabrica
tion d'un container pour unité de transport comprend surtout le fait que le container proprement dit est fabriqué en deux pièces séparées, d'une part le corps principal comprenant le fond et les parois latérales, en une seule pièce monocoque (fig. 8) et d'autre part le couvercle ou toit, chaque pièce étant fabriquée en utilisant une simple paire de moules qui diffèrent selon les caractéristiques dimensionnelles et de configuration désirées, ces pièces étant assemblées ultérieurement d'une manière rigide et définitive et constituent alors une structure monocoque unitaire (Fig. 12).
Les deux moules utilisés pour la fabrication du corps principal comportent principalement un moule extérieur (Fig. 1 et 2) formé de panneaux séparés tels que le fond 1 et des parois latérales 2, fabriqués en matériau plastique, le fond 1 se compose d'une plaque 3 de forme rectangulaire ou autre ayant une face interne pourvue de nervures 4 ou autres détails, correspondant à la configuration extérieure désirée du fond du container et dont la face extérieure est également munie de nervures (non représentées), qui servent de renforcement; cette plaque présente sur son pourtour un bord S incliné à 45O prolongé par une collerette périphérique plane 6 pourvue de trous 7 espacés, destinés à l'assemblage;
ce panneau de fond 1 reçoit en outre un traitement interne anti-adhérent, suivi par un doublage avec une couche 8 d'une composition plastique à base de fibres de verre et de résines synthétiques, dispersée seulement sur la surface du panneau 1, le bord incliné 5 et la collerette périphérique 6 ne subissant pas ce traitement.
Les panneaux latéraux 2 sont constitués de la même manière par des plaques rectangulaires 9 ou autres ayant des nervures externes de renforcement 10 et pourvues à l'emplacement désiré correspondant à celui des portes latérales du container, d'ouvertures rectangulaires égales 11, entourées du côté de la face interne de la plaque, par des cadres étagés extérieurement à deux paliers 12 et 13, le premier palier ayant une épaisseur correspondant à celle désirée pour les parois du container.
La plaque 9 a son bord inférieur 14 chanfreiné selon un plan incliné de 45O prolongé d'une collerette périphérique et horizontale 15 pourvue d'orifices espacés destinés à l'assemblage; les bords latéraux 16 de cette plaque 9 sont également chanfreinés selon des plans inclinés indentiques, et pourvus également d'orifices espacés 17 pour l'assemblage, et le bord supérieur forme un double rebord, la face supérieure du bord interne 18 étant inclinée tandis que sa face intérieure est étagée et pourvue de petits orifices espacés pour l'injection, et le bord externe horizontal 20 a des orifices 21 espacés pour l'assemblage.
De même, chaque panneau latéral 2 reçoit un traitement superficiel d'anti-adhérence sur sa face interne, suivi par un doublage avec une couche 22 d'une composition a base de fibres de verre et de résines synthétiques; dispersée sur la surface totale de la plaque 9, recouvrant aussi la partie inférieure étagée du rebord supérieur 18 ainsi que le palier intérieur 13 du cadre 11 entourant la porte.
Le panneau inférieur 1 et les panneaux latéraux 2 étant constitués de la manière susmentionnée, le moule extérieur pour la fabrication du corps principal est constitué par l'assemblage des panneaux latéraux 2 perpendiculairement au fond 1, avec un ajustement parfait de leurs bords intérieurs chanfreinés 14 ainsi que de leurs collerettes périphériques planes
15, respectivement sur le bord incliné 5 et la collerette périphérique 6 du fond, I'assemblage étant effectué au moyen de
boulons placés à travers les orifices qui coïncident, chaque paire adjacente de panneaux latéraux 2 étant également perpendiculaire l'une à l'autre, avec la juxtaposition des bords chanfreinés 16, et l'assemblage est effectué par des boulons identiques 23 traversant les orifices qui coïncident 17 (Fig. 2).
Le moule interne (Fig. 3) est fabriqué de la même manière en une seule partie, également en matériau plastique, et est formé à partir d'une pièce approximativement rectangulaire prismatique 24 dont la face inférieure externe est pourvue de nervures 25 ou autres projections correspondant au dessin que l'on veut former sur la face interne du fond du container, et dont les côtés sont munis, en correspondance exacte avec les ouvertures 1 1 pour les portes du moule extérieur, d'ouvertures rectangulaires identiques 26, s'étendant également à travers l'épaisseur propre de la base ou paroi inférieure, cette pièce comportant le long de son bord libre un bord périphérique 27 incliné pourvu d'orifices espacés 28 pour l'injection, et prolongé par une collerette périphérique plane horizontale 29 ayant des orifices espacés 30 pour l'assemblage;
ce moule interne est également équipé d'un cadre intérieur 31 en vue de son renforcement et de son levage, formé par des fers d'angle.
De même, le moule interne reçoit sur sa face extérieure un traitement d'anti-adhérence suivi par un doublage par une couche 32 d'une composition faite à base de fibres de verre et de résines synthétiques dispersée sur la surface totale du fond et des parois latérales tandis que le bord incliné 27, la collerette périphérique 29 et l'épaisseur des ouvertures 26 correspondant aux portes n'en sont pas revêtus.
En vue d'assembler la structure du corps principal du container, le moule intérieur, soulevé de la manière appropriée au moyen du cadre 31, est introduit à l'intérieur du moule extérieur (fig. 4) et suspendu par l'appui direct de la collerette périphérique 29 du premier sur le bord correspondant 20 des panneaux latéraux 2,1'assemblage étant effectué au moyen de boulons 23 traversant les orifices qui coïncident 30 et 21 des deux moules (fig. 5). Ces deux moules assemblés délimitent donc une chambre 33 (fig. 6 et 7) d'une épaisseur correspondant à celle que l'on veut obtenir pour les parois du container à mouler.
On remplit alors cette chambre avec un matériau de remplissage 34 à base de mousse de polyuréthane rigide et de fibres de verre introduite à travers les orifices n'injection 28 et 19 qui coïncident du moule interne respectivement des parois latérales du moule externe.
Pendant la période de solidification, la couche intérieure de doublage du fond 8 et des panneaux latéraux 22 du moule extérieur ainsi que la couche externe de doublage 32 du moule intérieur n'adhèrent pas avec les surfaces avec lesquelles elles sont en contact grâce au traitement d'anti-adhérence auquel elles ont été préalablement soumises, mais elles adhèrent fermement au matériau de remplissage 34 formant ainsi le doublage extérieur de celui-ci par conséquent les parois du corps principal du container moulé.
Naturellement avant d'injecter le matériau de remplissage à l'intérieur du moule du corps principal, on peut munir la chambre 33 ainsi formée de plusieurs plaques-supports 35 en bois, en métal ou autre matériau (fig. 7) ainsi que de différents conduits 36, disposés selon des positions pré-établies suivant la forme du container et correspondant aux positions voulues pour l'installation d'appareillages, le montage de fils électriques, l'installation de lampes de signalisation, l'assemblage de supports intérieurs, etc., les plaques support 35 et les conduits 36 étant donc noyés à l'intérieur des parois moulées du container.
Après la solidification complète du matériau injecté à l'intérieur du moule on ouvre celui-ci premièrement en enlevant les boulons 23 d'assemblage du moule intérieur au moule extérieur, puis en levant et en déconnectant le moule intérieur et enfin en enlevant les boulons 23 qui relient les panneaux composants le moule extérieur, de sorte qu'on obtient le corps principal 37 du container (fig. 8), comprenant le fond et les parois latérales et une seule pièce avec les ouvertures appropriées 38 pour l'installation des portes.
Pour la fabrication du toit ou couvercle du container la paire de moule utilisée est constituée principalement par un moule extérieur (fig. 9) fabriqué en une pièce, en matériau plastique, et comprenant un fond 39 dont la face externe est pourvue de projections 40, correspondant à celles que l'on veut former sur
la face extérieure du couvercle, le fond s'étend vers les pan
neaux latéraux 41 qui ont une structure légèrement courbée, ces
panneaux latéraux formant un petit bord étagé prolongé par une
collerette horizontale 42 pourvue d'orifices espacés 43 pour
l'assemblage, ce moule reçoit sur sa face interne un traitement
superficiel d'anti-adhérence suivi par l'application d'une
couche intérieure 44 d'une composition plastique à base de
fibres de verre et de résines synthétiques,
dispersée sur la
surface totale de la plaque de fond 40 et des côtés latéraux 41;
des poignées latérales 45 sont prévues à l'extérieur pour per
mettre la manutention du fond.
Le moule interne complémentaire (fig. 10) est constitué à
son tour de la même manière d'une plaque rectangulaire 46
ayant des nervures de renforcement 47 et des poignées sur sa
face extérieure et ayant également un bord étagé 48 pourvu
d'orifices espacés 49 pour l'injection, prolongé par une colle
rette périphérique plane et horizontale 50 ayant des orifices
espacés 51 pour l'assemblage; cette plaque reçoit sur sa face
interne traitement superficiel d'anti adhérence suivi par
I'application d'une couche 52 d'une composition plastique à
base de fibres de verre et de résines synthétiques dispersée sur
une surface délimitée par un cadre amovible 53 appliqué au
niveau qui suit immédiatement les orifices d'injection 49, ce
moule interne peut également avoir une ou plusieurs projec
tions interne 54 permettant de positionner des petites plaques.
55 servant à supporter des boîtes d'éclairage 56 reliées par des
conduits rectilignes 57 qui servent au passage des fils électri
ques, et disposés à distance du moule.
Afin de mouler le toit ou le couvercle du container on applique le moule interne sur le moule externe, en juxtaposant
directement leurs collerettes périphériques 50 et 42 et on
assemble les deux moules au moyen de boulons 58 passant à
travers les orifices qui coïncident 51 et 43 (fig. 11), les deux
moules délimitent ainsi une chambre interne 59 qu'on remplit
d'un matériau de remplissage 60 à base de mousse rigide de
polyuréthane et de fibres de verre introduite à travers les
orifices d'injection 49 du moule interne, ce matériau de rem
plissage noyant complètement la boîte d'éclairage 56 et les
conduits 57 et autres supports éventuellement prévus à l'intérieur du moule.
Pendant la période de solidification et de la même manière
que lors du moulage du corps principal, la couche de doublage
intérieure 44 du moule extérieur ainsi que la couche de dou
blage extérieure 52 du moule intérieur libres d'adhérence avec
les surfaces sur lesquelles elles ont été appliquées, adhèrent
fortement au matériau de remplissage 60, constituant de ce fait
une doublure extérieure pour celui-ci et par conséquent du toit
ou couvercle.
Après une solidification complète du matériau
injecté à l'intérieur du moule l'ouverture de celui-ci est accomplie simplement en enlevant les boulons 58 qui relient ses
parties et en levant le moule interne on peut alors enlever le
toit ou couvercle moulé; les boîtes d'éclairage préalablement
positionnées ainsi que les conduits étant noyés à l'intérieur,
seules les extrémités des conduits apparaissent sur la surface
interne du toit.
Une fois que le corps principal 37 et le toit ou couvercle 61
ont été obtenus en deux parties séparées, l'assemblage final du
container est effectué en plaçant le toit sur le corps principal
(fig. 12) en juxtaposant parfaitement leurs bords libres, et
I'assemblage définitif est effectué au moyen d'un adhésif égale
ment à base de résines synthétiques et de fibres de verre, de
sorte que l'on obtient ainsi une liaison rigide constante et d'un
fini parfait sans aucune trace de la séparation antérieure.
Enfin un procédé similaire à celui utilisé pour l'obtention du
corps principal et du toit est employé pour la fabrication des
portes 62 du bâti qui sont obtenues au moyen d'une paire de
moules en matière plastique non représentés ayant une confi
guration appropriée et pourvus de projections internes corres pondant au relief externe que l'on veut obtenir sur les portes, les moules sont également fermés par la juxtaposition de collerettes périphériques planes, et l'assemblage est effectué au moyen de boulons espacés, naturellement après avoir muni d'un traitement d'anti-adhérence les faces qui doivent être tournées vers le côté intérieur, puis appliqué sur celles-ci une couche d'une composition plastique à base de fibres de verre et de résines synthétiques de sorte qu'après l'injection faite à travers les orifices correspondants,
du matériau de remplissage à base de mousse rigide de polyuréthane et de fibres de verre, lesdites couches internes adhèrent au matériau de remplissage composant de la sorte la face externe des portes. De plus, et avant d'injecter le matériau de remplissage, on peut prévoir la mise en place à l'intérieur du moule de différents supports pour l'installation complémentaire de dispositifs de verrouillage, charnières et autres pour qu'ils se trouvent noyés à l'intérieur de la porte.
The present invention relates to a method of manufacturing a refrigerating and isothermal container for transport units.
We already know containers of this type, made of synthetic material and which have the appearance of a monocoque construction while they are obtained by the assembly of independent panels mounted on a support and whose connections and closure are made. by means of suitable connecting devices.
Although containers of this kind are widely used, however, they suffer from several drawbacks which limit their use. In particular, the complexity of their manufacture leads to a waste of materials, equipment and labor for the manufacture of the separate panels and of the supporting structure as well as for the assembly of these various elements.
In addition, taking into account the fact that the assembly of the various panels which constitute the container is generally carried out in a non-final and non-rigid manner, the conditions of use of these containers, for example transport on irregular roads, etc. ... tend to facilitate the appearance of assembly clearances which compromise their performance and require constant and costly repairs.
The present invention proposes to remedy the aforementioned drawbacks by means of a new method of manufacturing containers.
To this end, the method according to the invention is characterized by the fact that the container is manufactured in two separate parts, on the one hand the main body comprising the bottom and the side walls in a single monocoque part and on the other hand the roof or cover, each being obtained by using a pair of molds, adapted to the desired dimensional and configuration characteristics, and that these two parts are then assembled to form a single monocoque part.
This revolutionary new process in the field of manufacturing containers, which are no longer made up of several assembled panels but practically in one piece in a simple, ingenious and rational way, allows remarkable advantages to be obtained at all points of view.
The accompanying drawing represents, by way of example, one embodiment of the invention.
Figure 1 is a perspective view of some parts
components of the outer mold used for the manufacture of the container.
Figure 2 is a perspective view of the outer mold according to Figure 1 assembled.
FIG. 3 is a perspective view of the complementary interior mold for the manufacture of the container.
Figures 4 and 5 illustrate the consecutive steps of the assembly operation of the outer and inner molds to form a single unit corresponding to the container to be manufactured.
Figures 6 and 7 are cross-sectional and longitudinal views respectively along lines A. A and B. B of Figure 5, during molding.
Figure 8 is a perspective view of the extracted container
of these mussels.
Figures 9 and 10 are perspective views with partial section of the outer and inner molds used for the manufacture of the container lid.
Figure 11 is a cross-sectional view of the molds of Figures 9 and 10 assembled and ready for the molding operation for the manufacture of the lid or roof of the container.
Figure 12 is a perspective view of the finished container
As can be seen from the figures, the new manufacturing process
tion of a container for a transport unit includes above all the fact that the container itself is manufactured in two separate parts, on the one hand the main body comprising the bottom and the side walls, in a single monocoque part (fig. 8) and on the other hand the cover or roof, each part being manufactured using a simple pair of molds which differ according to the dimensional characteristics and desired configuration, these parts being subsequently assembled in a rigid and definitive manner and then constitute a monocoque structure unitary (Fig. 12).
The two molds used for the manufacture of the main body mainly comprise an outer mold (Fig. 1 and 2) formed of separate panels such as the bottom 1 and side walls 2, made of plastic material, the bottom 1 consists of a plate 3 of rectangular or other shape having an inner face provided with ribs 4 or other details, corresponding to the desired outer configuration of the bottom of the container and whose outer face is also provided with ribs (not shown), which serve as reinforcement; this plate has on its periphery an edge S inclined at 45O extended by a flat peripheral flange 6 provided with spaced holes 7, intended for assembly;
this bottom panel 1 also receives an internal non-stick treatment, followed by a lining with a layer 8 of a plastic composition based on glass fibers and synthetic resins, dispersed only on the surface of the panel 1, the edge inclined 5 and the peripheral collar 6 not undergoing this treatment.
The side panels 2 are formed in the same way by rectangular plates 9 or others having external reinforcing ribs 10 and provided at the desired location corresponding to that of the side doors of the container, with equal rectangular openings 11, surrounded on the side. of the internal face of the plate, by frames stepped on the outside with two bearings 12 and 13, the first bearing having a thickness corresponding to that desired for the walls of the container.
The plate 9 has its lower edge 14 chamfered along an inclined plane of 45O extended by a peripheral and horizontal flange 15 provided with spaced apart orifices intended for assembly; the side edges 16 of this plate 9 are also chamfered according to identical inclined planes, and also provided with spaced holes 17 for assembly, and the upper edge forms a double rim, the upper face of the internal edge 18 being inclined while its inner face is stepped and provided with small spaced holes for injection, and the horizontal outer edge 20 has spaced orifices 21 for assembly.
Likewise, each side panel 2 receives a surface anti-adhesion treatment on its internal face, followed by a lining with a layer 22 of a composition based on glass fibers and synthetic resins; dispersed over the total surface of the plate 9, also covering the stepped lower part of the upper rim 18 as well as the internal bearing 13 of the frame 11 surrounding the door.
The lower panel 1 and the side panels 2 being made in the aforementioned manner, the outer mold for the manufacture of the main body is constituted by the assembly of the side panels 2 perpendicular to the bottom 1, with a perfect fit of their chamfered inner edges 14 as well as their flat peripheral flanges
15, respectively on the inclined edge 5 and the peripheral flange 6 of the bottom, the assembly being carried out by means of
bolts placed through the coinciding holes, each adjacent pair of side panels 2 also being perpendicular to each other, with the juxtaposition of the chamfered edges 16, and the assembly is effected by identical bolts 23 passing through the holes which coincide 17 (Fig. 2).
The inner mold (Fig. 3) is similarly made in one part, also of plastic material, and is formed from an approximately rectangular prismatic piece 24, the outer underside of which is provided with ribs 25 or other projections. corresponding to the design that is to be formed on the internal face of the bottom of the container, and the sides of which are provided, in exact correspondence with the openings 1 1 for the doors of the outer mold, identical rectangular openings 26, extending also through the proper thickness of the base or lower wall, this part comprising along its free edge an inclined peripheral edge 27 provided with spaced apart orifices 28 for injection, and extended by a horizontal flat peripheral flange 29 having spaced holes 30 for assembly;
this internal mold is also equipped with an internal frame 31 for its reinforcement and lifting, formed by angle irons.
Likewise, the internal mold receives on its outer face an anti-adhesion treatment followed by a lining with a layer 32 of a composition made based on glass fibers and synthetic resins dispersed over the total surface of the base and side walls while the inclined edge 27, the peripheral flange 29 and the thickness of the openings 26 corresponding to the doors are not coated.
In order to assemble the structure of the main body of the container, the inner mold, lifted in the appropriate manner by means of the frame 31, is introduced inside the outer mold (fig. 4) and suspended by the direct support of the peripheral flange 29 of the first on the corresponding edge 20 of the side panels 2,1'assembly being carried out by means of bolts 23 passing through the holes which coincide 30 and 21 of the two molds (fig. 5). These two assembled molds therefore define a chamber 33 (FIGS. 6 and 7) of a thickness corresponding to that which is to be obtained for the walls of the container to be molded.
This chamber is then filled with a filling material 34 based on rigid polyurethane foam and glass fibers introduced through the non-injection orifices 28 and 19 which coincide with the internal mold respectively the side walls of the external mold.
During the solidification period, the inner lining layer of the bottom 8 and the side panels 22 of the outer mold as well as the outer lining layer 32 of the inner mold do not adhere to the surfaces with which they are in contact thanks to the treatment. anti-adhesion to which they have been previously subjected, but they adhere firmly to the filling material 34 thus forming the outer lining thereof and hence the walls of the main body of the molded container.
Of course, before injecting the filling material inside the mold of the main body, the chamber 33 thus formed can be provided with several support plates 35 of wood, metal or other material (FIG. 7) as well as various conduits 36, arranged in pre-established positions according to the shape of the container and corresponding to the desired positions for the installation of equipment, the assembly of electrical wires, the installation of signaling lamps, the assembly of interior supports, etc. ., the support plates 35 and the conduits 36 therefore being embedded inside the diaphragm walls of the container.
After the complete solidification of the material injected inside the mold, it is opened first by removing the bolts 23 for assembling the interior mold to the exterior mold, then by lifting and disconnecting the interior mold and finally by removing the bolts 23 which connect the component panels to the outer mold, so that the main body 37 of the container (fig. 8) is obtained, comprising the bottom and the side walls and one piece with the appropriate openings 38 for the installation of the doors.
For the manufacture of the roof or lid of the container, the pair of molds used consists mainly of an outer mold (fig. 9) made in one piece, in plastic material, and comprising a bottom 39, the outer face of which is provided with projections 40, corresponding to those we want to train on
the outer face of the cover, the bottom extends towards the pan
side panels 41 which have a slightly curved structure, these
side panels forming a small stepped edge extended by a
horizontal flange 42 provided with spaced holes 43 for
assembly, this mold receives on its internal face a treatment
superficial anti-adhesion followed by the application of a
inner layer 44 of a plastic composition based on
glass fibers and synthetic resins,
scattered over the
total area of the bottom plate 40 and the lateral sides 41;
side handles 45 are provided on the outside for
put the bottom handling.
The complementary internal mold (fig. 10) is made from
turn in the same way a rectangular plate 46
having reinforcing ribs 47 and handles on its
outer face and also having a stepped edge 48 provided
of spaced holes 49 for injection, extended by an adhesive
flat and horizontal peripheral rette 50 having orifices
spaced apart 51 for assembly; this plate receives on its face
internal surface anti-adhesion treatment followed by
The application of a layer 52 of a plastic composition to
based on glass fibers and synthetic resins dispersed on
a surface delimited by a removable frame 53 applied to the
level immediately following the injection ports 49, this
internal mold can also have one or more projec
internal tions 54 for positioning small plates.
55 used to support lighting boxes 56 connected by
rectilinear conduits 57 which serve for the passage of electric wires
ques, and arranged at a distance from the mold.
In order to mold the roof or the lid of the container, the internal mold is applied to the external mold, by juxtaposing
directly their peripheral flanges 50 and 42 and we
assemble the two molds by means of bolts 58 passing through
through the holes which coincide 51 and 43 (fig. 11), the two
molds thus define an internal chamber 59 which is filled
a filling material 60 based on rigid foam of
polyurethane and glass fibers introduced through the
injection ports 49 of the internal mold, this material of rem
pleating completely embedding the lighting box 56 and the
conduits 57 and other supports optionally provided inside the mold.
During the period of solidification and in the same way
that when molding the main body, the backing layer
inner 44 of the outer mold as well as the dou
outer lining 52 of the inner mold free of adhesion with
the surfaces to which they have been applied adhere
strongly to the filling material 60, thus constituting
an outer liner for it and therefore the roof
or cover.
After complete solidification of the material
injected inside the mold the opening of the latter is accomplished simply by removing the bolts 58 which connect its
parts and by lifting the internal mold one can then remove the
molded roof or cover; lighting boxes beforehand
positioned as well as the ducts being embedded inside,
only the ends of the ducts appear on the surface
internal roof.
After the main body 37 and the roof or cover 61
were obtained in two separate parts, the final assembly of the
container is made by placing the roof on the main body
(fig. 12) by perfectly juxtaposing their free edges, and
The final assembly is carried out by means of an equal adhesive
based on synthetic resins and glass fibers,
so that we thus obtain a constant rigid connection and a
perfect finish without any trace of the previous separation.
Finally, a process similar to that used to obtain the
main body and roof is used for the manufacture of
doors 62 of the frame which are obtained by means of a pair of
plastic molds not shown having a confi
appropriate guration and provided with internal projections corresponding to the external relief that one wishes to obtain on the doors, the molds are also closed by the juxtaposition of flat peripheral flanges, and the assembly is carried out by means of spaced bolts, naturally after having provided with an anti-adhesion treatment the faces which must be turned towards the interior side, then applied to them a layer of a plastic composition based on glass fibers and synthetic resins so that after the 'injection made through the corresponding orifices,
filling material based on rigid polyurethane foam and glass fibers, said internal layers adhere to the filling material thus making up the external face of the doors. In addition, and before injecting the filling material, it is possible to provide for the placement inside the mold of various supports for the complementary installation of locking devices, hinges and the like so that they are embedded in the mold. inside the door.