In der Herstellung von texturierten Garnen nach dem Falschdrallverfahren werden verschleuene Arten von Friktionsdrallgebern verwendet. Bei den meisten dieser Drallgeber kann die gewünschte Drehungsdichte nicht direkt, sondern nur aufgrund umfangreicher Versuche eingestellt werden. Im weitern unterliegt die Drehungsdichte während des Maschinenlaufs beträchtlichen Schwankungen, die auf Änderung des Reibungskoeffizienten, der Garnspannung und anderer Faktoren zurückzuführen sind. Ausserdem ist bei den meisten Friktionsdrallgebern die Garnspannung nach dem Drallgeber wesentlich höher als die Garnspannung vor dem Drallgeber.
Zwecks Behebung dieser Mängel ist von der Patentinhaberin ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Durchführung vorgeschlagen worden, gemäss welchen das Garn in einer Schraubenlinie über die Oberfläche eines zylindrischen, um seine Achse drehbaren Friktionskörpers läuft, wobei der Winkel (a) zwischen der Bewegungsrichtung der Friktionskörperoberfläche und der Laufrichtung des Garns konstant und grösser als der Verdrehungswinkel (ç) des Garns ist. Die Spannung des Garns beim Eintritt in den Drallgeber und die Garnspannung beim Austritt aus demselben werden miteinander verglichen und automatisch auf einen wenigstens annähernd gleichen Wert gebracht.
Dabei wird das Garn von Anfang an um den ganzen Friktionszylinder geschlungen, so dass der Umschlingungswinkel etwa 2003000 beträgt. Lässt man die Texturiermaschine in diesem Zustand anlaufen, so führt dies zu einer hohen Einzwirnungsgeschwindigkeit des Garns und damit zu einer vor übergehenden Überspannung des Garns, was bei feinen Garnen leicht zu Fadenbrüchen führen kann. Ferner ist die Einfädlung des Garns in die Vorrichtung ziemlich zeitraubend, da das Garn auf der ganzen Länge des Friktionszylinders manuell eingelegt werden muss. Zudem ist der Einstellbereich der Drehungsdichte relativ gering und liegt bei einigen Prozenten.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Weiterentwicklung der beschriebenen Vorrichtung und bezweckt, die genannten Mängel zu beseitigen.
Das Verfahren zum Betrieb der erfindungsgemässen Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass die Umschlingung der Friktionszylinderoberfläche durch das Garn mittels eines in der Richtung der Zylinderachse und des Zylinderumfangs längs der ganzen Zylinderlänge beweglichen Fadenführers auf den für die gewünschte Drehungsdichte notwendigen Wert eingestellt wird. Dabei kann die Umschlingung des Friktionszylinders ausgehend von einem zwischen 0 und 20% der totalen Umschlingung betragenden Wert auf den für die gewünschte Drehungsdichte notwendigen Wert gebracht werden.
Ferner kann die Drehzahl des Friktionszylinders so gewählt werden, dass das Verhältnis zwischen der Garnspannung am beweglichen Fadenführer und der Garnspannung beim Ablauf des Garns vom Friktionszylinder bei Vorhandensein der gewünschten Drehungsdichte im Garn einen vorgegebenen Wert haben, der vorzugsweise wenigstens annähernd 1:1 beträgt. Ausserdem kann das Verhältnis der Garnspannungen kontinuierlich gemessen werden und jede Abweichung desselben vom vorgegebenen Wert durch Änderung der Umschlingung des Zylinders durch das Garn auf den vorgegebenen Wert zurückgeführt werden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens enthält einen Drallgeber bestehend aus einem um seine Achse rotierbaren Zylinder, dessen Oberfläche mit in Abständen quer zur Zylinderachse verlaufenden Reibbelägen und dazwischen befindlichen Nuten versehen ist, sowie aus einem um den Zylinder verlaufenden Tragkörper mit radial zum Zylinder verlaufenden, stabförmigen Fadenführern, deren freie Enden in die Nuten eingreifen, wobei die Verbindungslinie der Eingriffstellen der Fadenführer in die Nuten eine Schraubenlinie darstellt.
Die Vorrichtung zeichnet sich aus durch eine Einrichtung zur Regelung der Umschlingung des Friktionszylinders durch das Garn bestehend aus einem am Garneintrittsende des Friktions-Zylinders befindlichen, in der Richtung der Zylinderachse und des Zylinderumfangs bewegbaren Fadenführer, einem am Gamaustrittsende des Friktionszylinders befindlichen, feststehenden Fadenführer und je einem jedem Fadenführer zugeordneten Spannungsmessorgan.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung wird nachstehend anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein die kinematischen Verhältnisse bei der Friktionsdrallerteilung veranschaulichendes Diagramm,
Fig. 2 eine Vorrichtung zur Texturierung von Textilgarnen aus thermoplastischem Material durch Friktions-Falschdrallerteilung in perspektivischer Darstellung,
Fig. 3 ein Garnspannungsmesskopf der erfindungsgemässen Vorrichtung in schematischer Darstellung,
Fig. 4 ein Schaltschema der Spannungsvergleichseinfich- tung der erfindungsgemässen Vorrichtung.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Diagramm verläuft das Garn in der Y-Richtung mit einer Axialgeschwindigkeit v und hat in der x-Richtung eine Umfangsgeschwindigkeit u, die dem Garn durch den Friktionszylinder erteilt wird. Aus den Geschwindigkeiten v und u ergibt sich eine resultierende Geschwindigkeit g der Garnoberfläche, deren Richtung unter dem Gamverdrehungswinkel ç zur Laufrichtung des Garns geneigt ist.
Hat die Axialgeschwindigkeit v des Garns den Wert v', dann hat die Reibkraft P' zwischen Friktionszylinder und Garn eine Komponente Py', die entgegen der Laufrichtung des Garns wirkt und dazu führt, dass die Garnspannung S2 beim Ablauf des Garns vom Friktionszylinder höher ist als die Garnspannung S1 beim Auflauf des Garns auf den Zylinder. Hat dagegen v den Wert v", dann hat die Reibkraft P" eine Komponente Pytta was dazu führt, dass die Garnspannung S2 niedriger ist als die Garnspannung S1. Im Grenzfall hat die Reibkraft P keine Komponente in der Garnlaufrichtung, das heisst S1 = S2.
Der Winkel a ist konstant und so gewählt, dass er auch bei den höchsten, praktisch angewendeten Drehungsdichten grösser ist als der Garnverdrehungswinkel u Vorteilhaft liegegen die Werte des Winkels a zwischen 60 und 65". Dadurch wird sichergestellt, dass bei allen Drehungsdichten ein gewisser, wenn auch nicht zu grosser Schlupf zwischen Garn und Friktionszylinder erfolgt und somit die Richtung der Reibkraft P genau definiert und die Laufstabilität sichergestellt ist.
Bei einer konstanten Abzugsgeschwindigkeit va des ungezwirnten Garnes nach dem Drallgeber, sinkt die Axialgeschwindigkeit v des verzwirnten Fadens am Drallgeber mit zunehmender Drehungsdichte ab. Anderseits ist das Bestehen eines Spannungsverhältnisses S1 = S2 an die Bedingung gebunden, dass Q cosa = v = va-ss, wobeiss das Verhältnis zwischen der verzwirnten und der unverzwirnten Garnlänge darstellt und Q die Reibbelagsoberfiächengeschwindigkeit ist.
Es zeigt sich also, dass bei Spannungsgleichheit S1 = S2 das Verhältnis Q/va einen bestimmten Wert haben muss, der von der Drehungsdichte abhängt und der sich leicht ermitteln und als Eichdiagramm auftragen lässt.
Die Wirkungsweise der erfindungsgemässen Vorrichtung wird nun anhand der Fig. 2 bis 4 näher erläutert.
Der Friktionsdrallgeber besteht aus einem Zylinder 1 mit der am garneinlaufseitigen Ende angebrachten Abschlussplatte 33, der durch einen Riemen 2 angetrieben ist und sich in Richtung des Pfeils A dreht. Der Teil des Zylinders 1, der mit dem Riemen 2 in Berührung steht, weist eine glatte Oberfläche auf.
Die restliche Zylinderoberfläche ist mit in regelmässigen Abständen angeordneten Reibbelägen 3 bedeckt, die vorteilhaft aus Polyurethan bestehen. Zwischen den Belägen befindet sich eine Reihe von Nuten 4. Um den Zylinder verläuft ein spiralförmiger Tragkörper 6, der eine Serie von Fadenführern 5 trägt. Die Fadenführer bestehen aus Stiften, die radial in bezug auf den Zylinder 1 angeordnet sind und in jede der Nuten 4 eingreifen. Die Eintrittsstellen der Stifte 5 in die Nuten 4 beschreiben eine Schraubenlinie, die unter einem Winkel a zu den Nuten geneigt ist.
Das Garn 7 kommt aus der Verfahrenszone, die hier nicht gezeigt ist und läuft über den Rand der Abschlussplatte 33, den Umlenkstift 8 und den Fadenführer 9 an die Zylinderoberfläche. Es umläuft sodann den Zylinder 1 in einer Schraubenlinie, die durch die Fadenführer 5 festgelegt ist und gelangt dann über den Fadenführer 16 und den Umlenkstift 17 zu den Abzugswalzen, die nicht gezeigt sind.
Der Umlenkstift 8 und der Fadenführer 9 sind an einem Spannungsmesskopf 18 angebracht, der seinerseits auf einem Träger 19 angeordnet ist. Der Träger 19 hat die Form einer Ringscheibe mit einer Aussparung und weist an der äusseren Randfläche einen Vorsprung 19' auf, welcher in eine Ringnut 20' eingreift, welche in die Randfläche der kreisförmigen Durchbrechung der Halteplatte 20 eingelassen ist. Die Halteplatte 20 ist auf einer parallel zur Achse des Zylinders 1 verlaufenden Gewindestange 21 angeordnet und mit Hilfe des Servomotors 22 in der Richtung der Zylinderachse (Pfeil B) verschiebbar. Der Zylinder 1 und die Halteplatte 20 sind gegenseitig so angeordnet, dass der Mittelpunkt der kreisförmigen Durchbrechung der Platte 20 stets auf der Zylinderachse liegt. Die Halteplatte 20 ist mit einem Schlitz 20" für die Garneinlage versehen.
An der innern Randfläche der Ringscheibe 19 ist der Steuerstift 23 befestigt, welcher in die schraubenlinienförmige Nut 24 im Tragkörper 6 eingreift. Wird die Halteplatte 20 in Richtung des Pfeils B verschoben, so wird der Steuerstift 23 in der Nut 24 geführt, wobei die Ringscheibe 19 entsprechend in der Richtung des Pfeils C gedreht wird. Auf diese Weise wird erreicht, dass der Fadenführer 9 stets eine Lage einnimmt, in welcher er das Garn 7 direkt auf die Fadenführer 5 ablegt.
Der Fadenführer 16 und der Umlenkstift 17 sind ebenfalls auf einem Spannungsmesskopf 25 angebracht, wobei derselbe jedoch ortsfest angeordnet ist, da der Ablauf des Garns von der Zylinderoberfläche immer an derselben Stelle erfolgt. Die Umlenkstifte 8 und 17 und die Fadenführer 9 und 16 weisen ferner an den aus dem Messkopf herausragenden Enden je eine Rille 8', 16', 9', 17' zur Aufnahme des Garns 7 auf.
Die Garnspannungs-Messköpfe 18 und 25 sind sogenannte Feldplatten-Differentialfühler, wie einer davon in Fig. 3 veranschaulicht ist. Der stabförmige Fadenführer (9, 16) ist um eine in seiner Mitte angeordnete, quer zu seiner Längsachse verlaufende Torsionsfeder 28 drehbar und hat am im Innern des Messkopfs befindlichen Ende einen Teil 29 aus weichmagnetischem Material, der zwei sogenannten Feldplatten, d. h. induktionsabhängigen Widerständen 30, 31 gegenübersteht. Dicht benachbart zu den Feldplatten 30, 31 ist der Permanentmagnet 32 angeordnet.
Wenn die Maschine in Betrieb ist, dann wird das Garn 7 durch Reibungskontakt mit den Belägen 3 gegen die Stifte 5 getragen, deren Abstand ungefähr 0,5 cm beträgt, so dass die Durchbiegung des Garns zwischen den Stiften sehr klein bleibt und der tatsächliche Garnverlauf nirgends mehr als 3" von der Richtung der Schraubenlinie abweicht, die durch die Fadenführer 5 beschrieben wird. Dies entspricht einer linearen Abweichung des Fadens von der Schraubenlinie von ungefähr 0,1 mm.
Um dem Garn eine vorbestimmte Drehungsdichte zu er teilen, muss zunächst das zugehörige Verhältnis Q/va ermittelt werden. Es wird demnach die Umdrehungsgeschwindigkeit des Friktionszylinders so eingestellt, dass sie der gewünschten
Drehungsdichte und der gewünschten Garnabzugsgeschwindigkeit va entspricht. Darauf wird die Halteplatte 20 in eine Stellung gebracht, in welcher das vom Fadenführer 9 zugeführte Garn 7 den Zylinder 1 auf der Garnablaufseite mit einem Winkel von etwa 20 umschlingt. Nun wird das Garn in den Friktionsdrallgeber eingelegt und die Maschine in Betrieb gesetzt. Die Garnspannung S2 am Fadenführer 16 wird dabei wesentlich grösser als die Garnspannung S, am Fadenführer 9.
Durch Verschiebung der Halteplatte 20 mit dem Fadenführer 9 in Richtung des Pfeils B wird nun die Umschlingung des Zylinders 1 durch das Garn 7 so lange erhöht, bis die Garnspannungen S1 und S2 einander gleich sind.
Vorausgesetzt, dass die Drehungsdichte während des Laufes der Maschine konstant bleibt, verbleibt die Halteplatte 20 in der gleichen Lage. Erfolgt aber aus irgendwelchen Gründen (z. B. Änderungen der Garnspannung oder des Reibungskoeffizienten) eine Änderung der Drehungsdichte, dann bewirkt dies eine Ungleichheit der Spannungen S, und S2 und dadurch eine Änderung der Lage der Halteplatte 20, bis die gewünschte Drehungsdichte wieder erreicht ist.
Wie aus Fig. 4 hervorgeht, ist der die Verschiebung der Halteplatte 20 auf der Stange 21 bewerkstelligende Servomotor 22 über einen Differenz-Verstärker 26 mit den Spannungsmessköpfen 18 und 25 verbunden und wird in Abhängigkeit der laufend am Instrument 27 angezeigten Differenz der Garnspannungen Si und S2 gesteuert. Es ist auch möglich, die Verschiebung der Halteplatte 20 von Hand vorzunehmen.
Die ermittelte Differenz der Garnspannungen S1 und S2 kann ausserdem zur Ansteuerung einer Garnüberwachungsanlage benützt werden, welche bei Über- bzw. Unterschreitung der zulässigen Spannungsdifferenzen das Garn abschneidet.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung hat verschiedene Vorteile. Infolge der Veränderbarkeit der Umschlingung des Friktionszylinders durch das Garn in einem weiten Bereich ist der Einstellbereich der Drehungsdichte sehr gross und die maximale Drehungsdichte wird praktisch allein durch den Winkel a begrenzt.
Durch die Einstellung einer sehr geringen Umschlingungen des Friktionszylinders durch das Garn beim Anlauf der Maschine und die nachfolgende automatische Einstellung der für die gewählte Drehungsdichte erforderlichen Umschlingung bleibt die Drehungsdichte auch bei Schwankungen der Garnspannung oder des Reibungskoeffizienten usw. praktisch konstant und lassen sich Überspannungen des Garns und damit durch diese hervorgerufene Fadenbrüche weitgehend vermeiden. Schliesslich lassen sich die für die gewünschte Drehungsdichte erforderlichen Umdrehungsgeschwindigkeiten des Friktionszylinders und die Garnabzugsgeschwindigkeit leicht experimentell ermitteln und in einem Eichdiagramm festhalten.
In the production of textured yarns according to the false twist process, various types of friction twist generators are used. With most of these twist generators, the desired twist density cannot be set directly, but only on the basis of extensive tests. Furthermore, the twist density is subject to considerable fluctuations during machine operation due to changes in the coefficient of friction, yarn tension and other factors. In addition, with most friction twisters, the twine tension after the twister is significantly higher than the twine tension before the twister.
In order to remedy these deficiencies, the patent proprietor has proposed a method and a device for its implementation, according to which the yarn runs in a helical line over the surface of a cylindrical friction body rotatable about its axis, the angle (a) between the direction of movement of the friction body surface and the running direction of the yarn is constant and greater than the twist angle (ç) of the yarn. The tension of the yarn on entry into the twist generator and the yarn tension on exit from the same are compared with one another and automatically brought to at least approximately the same value.
The yarn is wrapped around the entire friction cylinder from the start, so that the wrap angle is around 2003000. If the texturing machine is started up in this state, this leads to a high twisting speed of the yarn and thus to a transient over-tensioning of the yarn, which can easily lead to thread breaks in fine yarns. Furthermore, threading the yarn into the device is rather time-consuming, since the yarn has to be inserted manually over the entire length of the friction cylinder. In addition, the setting range of the twist density is relatively small and is a few percent.
The present invention relates to a further development of the device described and aims to eliminate the deficiencies mentioned.
The method for operating the device according to the invention is characterized in that the wrapping of the friction cylinder surface by the yarn is set to the value necessary for the desired twist density by means of a thread guide movable in the direction of the cylinder axis and the cylinder circumference along the entire cylinder length. Starting from a value between 0 and 20% of the total wrap, the wrap around the friction cylinder can be brought to the value necessary for the desired rotation density.
Furthermore, the speed of the friction cylinder can be selected so that the ratio between the yarn tension on the movable thread guide and the yarn tension when the yarn runs off the friction cylinder when the desired twist density is present in the yarn has a predetermined value, which is preferably at least approximately 1: 1. In addition, the ratio of the yarn tensions can be measured continuously and any deviation of the same from the predetermined value can be returned to the predetermined value by changing the wrapping of the cylinder by the yarn.
The inventive device for carrying out the method described above contains a swirl generator consisting of a cylinder rotatable about its axis, the surface of which is provided with friction linings running at intervals transverse to the cylinder axis and grooves in between, and a support body extending around the cylinder with radial to the cylinder extending, rod-shaped thread guides, the free ends of which engage in the grooves, the connecting line of the points of engagement of the thread guides in the grooves being a helical line.
The device is characterized by a device for regulating the wrapping of the friction cylinder by the yarn, consisting of a yarn guide located at the yarn inlet end of the friction cylinder, movable in the direction of the cylinder axis and the cylinder circumference, a fixed yarn guide located at the yarn outlet end of the friction cylinder and each a tension measuring element assigned to each thread guide.
The device according to the invention is explained in more detail below with reference to the figures of the drawing. Show it:
1 is a diagram illustrating the kinematic relationships in the frictional twist distribution,
2 shows a device for texturing textile yarns made of thermoplastic material by frictional false twist distribution in a perspective representation,
3 shows a yarn tension measuring head of the device according to the invention in a schematic representation,
4 shows a circuit diagram of the voltage comparison device of the device according to the invention.
In the diagram shown in FIG. 1, the yarn runs in the Y direction at an axial speed v and has a peripheral speed u in the x direction, which is imparted to the yarn by the friction cylinder. The speeds v and u result in a resulting speed g of the yarn surface, the direction of which is inclined at the yarn twist angle ç to the running direction of the yarn.
If the axial speed v of the yarn has the value v ', then the frictional force P' between the friction cylinder and the yarn has a component Py 'which acts against the direction of travel of the yarn and results in the yarn tension S2 being higher than when the yarn runs off the friction cylinder the yarn tension S1 when the yarn runs onto the cylinder. If, on the other hand, v has the value v ", then the frictional force P" has a Pytta component, which means that the yarn tension S2 is lower than the yarn tension S1. In the borderline case, the frictional force P has no component in the direction of yarn travel, i.e. S1 = S2.
The angle a is constant and is chosen so that it is larger than the yarn twist angle u even with the highest twist densities used in practice. The values of the angle a are advantageously between 60 and 65 ". This ensures that a certain, if there is also not too great a slip between the yarn and the friction cylinder and thus the direction of the frictional force P is precisely defined and the running stability is ensured.
With a constant take-off speed va of the untwisted yarn after the twist generator, the axial speed v of the twisted thread at the twist generator decreases with increasing twist density. On the other hand, the existence of a tension ratio S1 = S2 is tied to the condition that Q cosa = v = va-ss, whereiss represents the ratio between the twisted and the untwisted yarn length and Q is the friction lining surface speed.
It can therefore be seen that when the voltage S1 = S2 is the same, the ratio Q / va must have a certain value that depends on the twist density and that can be easily determined and plotted as a calibration diagram.
The mode of operation of the device according to the invention will now be explained in more detail with reference to FIGS.
The friction twist generator consists of a cylinder 1 with the end plate 33 attached to the yarn inlet end, which is driven by a belt 2 and rotates in the direction of arrow A. The part of the cylinder 1 which is in contact with the belt 2 has a smooth surface.
The remaining cylinder surface is covered with friction linings 3, which are arranged at regular intervals and which advantageously consist of polyurethane. A series of grooves 4 is located between the coverings. A spiral-shaped support body 6, which carries a series of thread guides 5, runs around the cylinder. The thread guides consist of pins which are arranged radially with respect to the cylinder 1 and which engage in each of the grooves 4. The entry points of the pins 5 in the grooves 4 describe a helical line which is inclined at an angle α to the grooves.
The yarn 7 comes from the process zone, which is not shown here, and runs over the edge of the end plate 33, the deflection pin 8 and the thread guide 9 to the cylinder surface. It then revolves around the cylinder 1 in a helical line which is defined by the thread guide 5 and then passes via the thread guide 16 and the deflecting pin 17 to the take-off rollers, which are not shown.
The deflection pin 8 and the thread guide 9 are attached to a tension measuring head 18, which in turn is arranged on a carrier 19. The carrier 19 is in the form of an annular disk with a recess and has a projection 19 'on the outer edge surface which engages in an annular groove 20' which is let into the edge surface of the circular opening in the holding plate 20. The holding plate 20 is arranged on a threaded rod 21 running parallel to the axis of the cylinder 1 and can be displaced in the direction of the cylinder axis (arrow B) with the aid of the servo motor 22. The cylinder 1 and the holding plate 20 are mutually arranged such that the center of the circular opening in the plate 20 is always on the cylinder axis. The holding plate 20 is provided with a slot 20 ″ for the yarn insert.
The control pin 23, which engages in the helical groove 24 in the support body 6, is attached to the inner edge surface of the annular disk 19. If the holding plate 20 is displaced in the direction of the arrow B, the control pin 23 is guided in the groove 24, the annular disk 19 being rotated accordingly in the direction of the arrow C. In this way it is achieved that the thread guide 9 always assumes a position in which it deposits the thread 7 directly on the thread guide 5.
The thread guide 16 and the deflecting pin 17 are also attached to a tension measuring head 25, which is, however, arranged in a stationary manner, since the thread always runs off the cylinder surface at the same point. The guide pins 8 and 17 and the thread guides 9 and 16 also have a groove 8 ', 16', 9 ', 17' for receiving the yarn 7 at the ends protruding from the measuring head.
The yarn tension measuring heads 18 and 25 are so-called field plate differential sensors, as one of them is illustrated in FIG. The rod-shaped thread guide (9, 16) is rotatable about a torsion spring 28 arranged in its center and running transversely to its longitudinal axis and has a part 29 made of soft magnetic material at the end located inside the measuring head, the two so-called field plates, i.e. H. induction-dependent resistors 30, 31 is opposite. The permanent magnet 32 is arranged closely adjacent to the field plates 30, 31.
When the machine is in operation, the yarn 7 is carried by frictional contact with the linings 3 against the pins 5, the distance between which is approximately 0.5 cm, so that the deflection of the yarn between the pins remains very small and the actual yarn course nowhere deviates more than 3 "from the direction of the helical line described by the thread guides 5. This corresponds to a linear deviation of the thread from the helical line of approximately 0.1 mm.
In order to give the yarn a predetermined twist density, the associated ratio Q / va must first be determined. The speed of rotation of the friction cylinder is therefore set so that it is the desired one
Twist density and the desired yarn withdrawal speed va corresponds. The holding plate 20 is then brought into a position in which the yarn 7 fed by the yarn guide 9 wraps around the cylinder 1 on the yarn discharge side at an angle of approximately 20. Now the yarn is inserted into the friction twister and the machine is put into operation. The yarn tension S2 on the thread guide 16 becomes significantly greater than the yarn tension S on the thread guide 9.
By shifting the holding plate 20 with the thread guide 9 in the direction of arrow B, the looping of the cylinder 1 is increased by the yarn 7 until the yarn tensions S1 and S2 are equal to each other.
Provided that the twist density remains constant while the machine is running, the holding plate 20 remains in the same position. If, however, for any reason (e.g. changes in the yarn tension or the coefficient of friction) there is a change in the twist density, this causes an inequality of the tensions S and S2 and thus a change in the position of the holding plate 20 until the desired twist density is reached again .
As can be seen from FIG. 4, the servomotor 22 which brings about the displacement of the holding plate 20 on the rod 21 is connected via a differential amplifier 26 to the tension measuring heads 18 and 25 and is dependent on the difference in the yarn tensions Si and S2 displayed on the instrument 27 controlled. It is also possible to move the holding plate 20 by hand.
The determined difference between the yarn tensions S1 and S2 can also be used to control a yarn monitoring system which cuts the yarn when the permissible tension differences are exceeded or not reached.
The device according to the invention has various advantages. As a result of the variability of the looping of the friction cylinder by the yarn in a wide range, the setting range of the twist density is very large and the maximum twist density is practically limited solely by the angle α.
By setting a very small number of wraps around the friction cylinder by the yarn when the machine starts up and the subsequent automatic setting of the wrap required for the selected twist density, the twist density remains practically constant even with fluctuations in the yarn tension or the coefficient of friction, etc., and over-tensioning of the yarn and thus largely avoiding thread breaks caused by this. Finally, the rotational speeds of the friction cylinder required for the desired twist density and the yarn withdrawal speed can easily be determined experimentally and recorded in a calibration diagram.