Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Rückweisung von unbearbeiteten Werkstücken für eine automatische Bearbeitungsmaschine, um nicht bearbeitete Werkstücke vom Transport auf einer Transferstrasse von dieser Bearbeitungsmaschine zur nächsten Bearbeitungsstation auszuschliessen.
Es sind schon unzählige automatische Bearbeitungsanlagen, z. B. prozessorgesteuerte Anlagen ersonnen worden, um eine automatische Kontrolle und optimale Koordination unter den verschiedenen Bearbeitungsmaschinen mit gesteuertem Materialfluss zu erhalten, wodurch der Arbeitsaufwand stark reduziert und als Folge davon die Produktivität gesteigert wird.
Wenn jedoch ein Werkstück, das durch eine automatische Bearbeitungsmaschine nicht bearbeitet (gebohrt, geschraubt, angesenkt, geschliffen usw.) wurde, ohne dass dies festgestellt wurde und zu einer Rückweisung geführt hat, zur nächsten Bearbeitungsstation geleitet wird, kann dieses defekte Werkstück nur durch eine 100 %Fig manuelle Kontrolle herausgeholt werden, was zu einer Reduktion der Produktivität führt.
Wird ein solch fehlerhaftes Werkstück auf den Markt gebracht, leidet das Ansehen des Herstellers oder geht vollständig verloren.
Es soll daher eine Rückweiseeinrichtung der beschriebenen Art vorgesehen werden, die einfach und billig im Aufbau, jedoch sehr zuverlässig ist.
Ein weiterer Zweck der Erfindung besteht darin, die Anzahl der Bearbeitungsschritte durch die automatische Bearbeitungsmaschine zu reduzieren, den Wirkungsgrad der Bearbeitung zu erhöhen und die Qualität der bearbeiteten Teile zu verbessern.
Einrichtung zur Rückweisung von unbearbeiteten Werkstücken für eine automatische Bearbeitungsmaschine ist gekennzeichnet durch eine Werkstücktransfervorrichtung, um ein Werkstück in Zusammenwirken und in Synchronismus mit dem Betrieb der automatischen Bearbeitungsmaschine von dieser zu einer nächsten Bearbeitungsstation zu verschieben, und durch Werkstückrückweisungsmittel, die in die Transfervorrichtung eingebaut oder unabhängig von dieser aufgebaut sind, aber mit ihr zusammenarbeiten, um in Abhängigkeit eines Signals, das eine Störung anzeigt und von Störungsdetektionsmitteln erzeugt wird, ein Werkstück, das von der automatischen Bearbeitungsmaschine nicht bearbeitet wurde, von der Werkstücktransfervorrichtung wegzuweisen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Die Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer Rückweisungseinrichtung für eine automatische Gewindeschneidmaschine;
Die Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Einrichtung nach Fig. 1;
Die Fig. 3-5 schematische Schnitte zur Erklärung der Arbeitsweise;
Die Fig. 68 perspektivische Ansichten eines zweiten bzw.
dritten bzw. vierten Ausführungsbeispieles.
Unter Bezug auf die Fig. 1-5 wird nun ein erstes Ausführungsbeispiel beschrieben und zwar in Zusammenhang mit einer automatischen Gewindeschneidmaschine zum Schneiden von Gewinden in Winkelstücken. Die Fig. 1 zeigt die hauptsächlichen Teile der automatischen Gewindeschneidmaschine, wobei Backen 2 und 2' an entsprechenden Backenhaltern 4 und 4' befestigt sind. Gegenüberliegende Flächen der Backen sind mit Ausnehmungen von praktisch halbkreisförmigem Querschnitt versehen, um ein Werkstück 1 aufzunehmen und in der Bearbeitungsposition festzuhalten. Die Backenhalter 4 und 4' sind auf einer Führungsschiene 5 verschiebbar angeordnet, welche ihrerseits fest mit einem Maschinenrahmen 10 verbunden ist.
Ein Anschlag 6 erstreckt sich soweit vom Maschinenrahmen 10 vor, dass der Backenhalter 4' beim Anschlag in eine solche Lage kommt, dass die Achse des durch die Backen 2 und 2' festgeklemmten Werkstückes 1 in der Bearbeitungsstellung genau mit der Achse eines Gewindebohrers 3 übereinstimmt. Der Backenhalter 4 wird durch einen Stab 11 länge der Führungsschiene 5 bewegt und ist mit einem Verbindungsstück 8 mit einem Längsschlitz mit dem linken Backenhalter 4'verbunden.
Die Länge des Schlitzes im Verbindungsstück 8 ist so gewählt, dass erst nachdem der rechte Backenhalter 4 um einen bestimmten Weg nach rechts verschoben wurde, so dass sich die rechte Backe 2 von der linken Backe 2' entfernt, um das zwischen ihnen festgeklemmte Werkstück freizugeben, der linke Backenhalter 4' zusammen mit dem rechten Backenhalter 4 nach rechts verschoben wird in eine Ladestellung, wo ein kanalförmiges Magazin 9 ein einzelnes Werkstück 1 in den Raum zwischen den geöffneten Backen 2 und 2' einführt. Ein Stab 12 zur Betätigung eines Lagedetektionsschalters erstreckt sich vom Backenhalter 4 durch den Backenhalter 4' und den Maschinenrahmen 10 und trägt zwei Nocken 15 und 16, welche in Richtung der Achse des Betätigungsstabes 12 voneinander beabstandet sind und Grenzschalter 13 und 14 betätigen, wie dies noch näher beschrieben wird.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Betätigungsstab 12 mit dem Backenhalter 4 verbunden, er könnte jedoch auch mit einem andern geeigneten Teil verbunden sein, der dem Vorgang des Werkstückklemmens und -freigebens durch die Backen 2 und 2' zugeordnet ist. Anstelle der Grenzschalter 13 und 14 könnten andere geeignete Schalter verwendet werden, sofern sie in einer Art und Weise betätigt werden, wie sie nachfolgend für die Schalter 13 und 14 beschrieben wird. Weiter könnten die Schalter 13 und 14 so angeordnet sein, dass sie durch den Backenhalter 4' betätigt werden könnten.
Zunächst soll die Arbeitsweise der automatischen Gewindeschneidmaschine mit dem oben erwähnten Aufbau beschrieben werden. Der Betätigungsstab 11 wird nach rechts verschoben, so dass die Backen 2 und 2' auseinander bewegt werden, dann werden die beiden Backenhalter 4 und 4' nach rechts bewegt bis unmittelbar unter das Magazin 9. Aus dem Magazin 9 wird ein Werkstück 1 in den Raum zwischen den Backen 2 und 2'eingeführt. Dann bewegt sich der Stab 11 nach links, um den Backenhalter 4 nach links zu stossen, so dass die Backe 2 nach links bewegt wird, um das Werkstück 1 zwischen den Backen 2 und 2'zu klemmen. Dann werden beide Backenhalter 4 und 4' nach links verschoben, bis der linke Backenhalter 4' durch den Anschlag 6 gestoppt wird. In dieser Lage übt der Stab 11 einen Druck auf den Backenhalter 4 aus, wodurch das Werkstück 1 zwischen den Backen 2 und 2' festgeklemmt wird.
Dann wird der Gewindebohrer in Vorwärtsrichtung angetrieben und gegen das Werkstück 1 abgesenkt, um das Innengewinde im Werkstück 1 zu schneiden. Nach dem Schneiden einer bestimmten Anzahl von Gewindegängen wird die Drehrichtung des Gewindebohrers umgekehrt und dieser vom Werkstück abgehoben. Dann wird der Stab 11 nach rechts verschoben, so dass der Backenhalter 4 zuerst nach rechts verschoben wird. Dadurch wird die Backe 2 von der Backe 2' distanziert, so dass das dazwischen geklemmte Werkstück 1 freigegeben wird und durch sein Eigengewicht in die Gleitrinne 7 fällt. Dann kommt der Stift des Backenhalters 4' mit dem linken Ende des Längsschlitzes im Verbindungsstück 8 in Eingriff, so dass der Backenhalter 4' gemeinsam mit dem Backenhalter 4 in die Ladestellung unterhalb des Magazins 9 verschoben wird. Dadurch ist ein Gewindeschneidvorgang beendet.
Der obige Vorgang kann durch eine elektrische Steuerung gesteuert werden, die Grenzschalter, Solenoidventile, Luftzylinder usw. aufweist.
Die Grenzschalter 13 und 14 sind vorgesehen, um zu überwachen, ob der Gewindeschneidvorgang nach der programmierten Sequenz durchgeführt wurde oder nicht. Anders ausgedrückt sind diese vorgesehen, um irgend eine fehlerhafte Arbeitsweise der automatischen Gewindeschneidmaschine festzustellen. Im vorliegenden Beispiele sind die Grenzschalter 13 und 14 normalerweise offen. Wenn das Werkstück 1 durch die Backen 2 und 2' richtig festgeklemmt in der Bearbeitungsstellung unterhalb des Gewindebohrers 3 gehalten wird, schliesst die auf dem Betätigungsstab 12 angeordnete Nocke 15 den Grenzschalter 13, während die Nocke 16 nicht in Eingriff kommt mit dem Grenzschalter 14, so dass dieser offen bleibt.
Wenn der Grenzschalter 13 geschlossen und der Grenzschalter 14 offen ist, wird der Gewindebohrer 3 angetrieben, um in der oben beschriebenen Art das Gewinde im Werkstück 1 zu schneiden. Wenn jedoch das Werkstück 1 nicht richtig in den Ausnehmungen in den Backen 2 und 2' liegt, wird der Abstand zwischen den Backen grösser als normal. Dies bedeutet, dass der Hub des Backenhalters 4 nach links und dadurch jener des Betätigungsstabes 12 kleiner wird, so dass die Nocke 15 nicht in Eingriff kommt mit dem Grenzschalter 13. Als Folge davon bleibt der Grenzschalter 13 offen und der Gewindeschneidvorgang wird nicht gestartet.
Wenn anderseits kein Werkstück zwischen den Backen 2 und 2' festgeklemmt wird, dann ist der Hub des Klemmbackenhalters 4 und damit des Betätigungsstabes 12 grösser als normal, so dass sowohl die Nocke 15 als auch die Nocke 16 mit dem entsprechenden der Grenzschalter
13 und 14 in Eingriff kommt und beide Schalter geschlossen werden. Dadurch wird die automatische Gewindeschneidmaschine automatisch abgeschaltet.
Der Zyklus des Gewindeschneidens durch die automatische Gewindeschneidmaschine, wie er oben beschrieben wurde, läuft also nur ab, wenn der Schalter 13 geschlossen wird und der Schalter 14 offen bleibt.
Nun soll die Rückweiseeinrichtung, die in die oben beschriebene Gewindeschneidmaschine eingebaut ist, näher beschrieben werden. Das bearbeitete Werkstück 1 wird von den Backen 2 und 2' freigegeben und fällt in die Gleitrinne 7, um auf ein Förderband B (Fig. 2) für den Transport zur nächsten Bearbeitungsstation zu kommen. Im offenen Boden der Rinne 7 sind gabelförmige Glieder 17 und 18 auf Wellen 17' und 18' drehbar angeordnet und in der Längsrichtung der Rinne 7 voneinander um einen geeigneten Abstand getrennt. Die Glieder 17 und 18 sind so angeordnet, dass sich deren Zinken überlappen, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist. Die linksseitigen Enden der Zinken des Gliedes 18 sind nach oben gebogen, um ein Stopglied zu ergeben.
Das erste Glied 17, das durch Mittel 19 angetrieben wird, kann sich nur im Gegenuhrzeigersinn aus der in Fig. 3 gezeigten Position drehen, wo das erste Glied 17 in einer Linie mit dem Boden der Rinne 7 liegt. Anderseits kann sich das zweite Glied 18, das durch Mittel 19' angetrieben wird, nur im Uhrzeigersinn aus der in Fig. 3 gezeigten Position drehen, wo das zweite Glied 18 parallel zum Boden der Rinne 7 liegt. Unter der Rinne 7 ist ein Behälter 20 für unbearbeitete Werkstücke angeordnet, in welchen zurückgewiesene Werkstücke in der im folgenden beschriebenen Art befördert werden.
Anhand der Fig. 3-5 wird nun die Arbeitsweise der Einrichtung zur Rückweisung unbearbeiteter Werkstücke der oben beschriebenen Konstruktion näher beschrieben. Wenn der Gewindeschneidvorgang in der oben beschriebenen Art normal ausgeführt wurde, dreht sich das erste Glied 17 um einen bestimmten Winkel im Gegenuhrzeigersinn und wird in der in Fig. 5 gezeigten Stellung gehalten. In ähnlicher Art dreht sich das zweite Glied 18 in die in Fig. 5 gezeigte Stellung. Sobald der Gewindebohrer nach der Schneideoperation seine Drehrichtung umkehrt, drehen sich das erste Glied 17 bzw. das zweite Glied 18 im Uhrzeiger- bzw.
Gegenuhrzeigersinn und gelangen in die Stellung, die in Fig. 3 gezeigt ist und mit dem Boden der Rinne 7 in der gleichen Ebene liegt, so dass das Werkstück 1, das in der oben beschriebenen Art in die Rinne 7 fällt, in dieser herunterrutscht oder -rollt und durch die Zinken 18" des zweiten Gliedes 18 aufgehalten wird, wie dies in Fig. 3 sichtbar ist. Die Backen 2 und 2' klemmen dann das nächste Werkstück und bringen es in der beschriebenen Art in die Bearbeitungsstellung, worauf sich der Gewindebohrer in Vorwärtsrichtung dreht und auf das Werkstück absenkt.
Darauf wird das erste Glied 17 im Gegenuhrzeigersinn gedreht und hält in einer Stellung an, bei der es nahe bei den Spitzen der Zinken 18" des zweiten Gliedes 18 liegt, wie dies aus Fig. 4 sichtbar ist, so dass das Werkstück 1' durch das erste Glied 17 vom zweiten Glied 18 abgehoben wird und in den linken Teil der Rinne 7 nahe beim Abgabeausgang fällt. Darauf dreht sich das zweite Glied 18 im Uhrzeigersinn in die in Fig. 5 gezeigte Stellung. Sowohl das erste Glied 17 als auch das zweite Glied 18 bleiben darauf in der in Fig. 5 gezeigten Stellung, bis das nächste Steuersignal bei der Umkehr der Drehrichtung des Gewindebohrers 3 gegeben wird.
Nun soll dieser Vorgang beschrieben werden, wenn eine Störung in der automatischen Gewindeschneidmaschine auftritt. Wenn das Werkstück 1 nicht richtig in die Ausnehmungen der Backen 2 und 2' zu liegen kommt, bleibt der Grenzschalter 13 offen, wie bereits erwähnt wurde. In der Folge wird der Betrieb der automatischen Gewindeschneidmaschine automatisch unterbrochen, das erste Glied 17 dreht sich jedoch im Uhrzeigersinn aus der in Fig. 5 gezeigten Stellung in die in den Fig. 1 und 2 sichtbare Stellung. Wenn nun das unbearbeitete Werkstück in die Rinne 7 fällt, wird es durch das s zweite Glied abgelenkt und fällt in den Behälter 20, so dass überhaupt keine Gefahr besteht, dass es durch das Förderband B zur nächsten Bearbeitungsstation befördert wird.
Wenn sich die Backen 2 und 2' ohne ein Werkstück dazwischen schliessen, wie bereits erwähnt, die beiden Grenzschalter 13 und 14 und der Betrieb der automatischen Gewindeschneidmaschine wird wiederum automatisch unterborchen. Das erste und das zweite Glied 17 bzw.
18 werden in die in Fig. 1 und 2 sichtbare Stellung gedreht, so dass das Werkstück 1, das wegen Nichtklemmens durch die Backen 2 und 2' in die Rinne 7 fällt, durch das zweite Glied ebenfalls abgelenkt wird, so dass es in den Behälter 20 fällt.
Wenn die automatische Gewindeschneidmaschine wegen eines Versagens oder eines Stromunterbruches anhält, gehen die Glieder 17 und 18 auch in die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Stellung, so dass verhindert werden kann, dass ein unbearbeitetes Werkstück zur nächsten Bearbeitungsstation befördert wird.
In gewissen Fällen kann es vorkommen, dass ein bearbeitetes Werkstück, das durch die Zinken 18" des zweiten Gliedes 18 aufgehalten wurde, in den Behälter 20 abgelenkt wird, da sich das zweite Glied im Uhrzeigersinn dreht, doch kann es das bearbeitete Werkstück aus dem Behälter 20 herausgelesen und wieder verwendet werden.
Bei dem in Fig. 6 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel das untere Ende des Bodens der Rinne 7 offen und eine aus vier um gleiche Winkel gegeneinander verschobenen Flügeln 21 bestehende Entladeeinrichtung, die mit einem Antrieb 23 versehen ist, welche Einrichtung so ausgelegt ist, dass nach einer Drehung um 900 jeweils einer der Flügel 21 die Öffnung in der Rinne 7 abdeckt. Ob ein Flügel 21 die Öffnung bedeckt oder nicht, wird durch einen Grenzschalter 24 festgestellt.
Wenn das bearbeitete Werkstück in der bereits erwähnten Art freigegeben wird und in die Rinne 7 fällt, rollt oder gleitet es die Rinne 7 hinunter, bis es durch eine Endplatte in der Rinne auf der Entladeeinrichtung aufgehalten wird. Wenn sich der Gewindebohrer 3 in der Vorwärtsrichtung dreht, werden die Flügel 21 um 900 in der durch den Pfeil A angegebenen Richtung vorwärtsbewegt, so dass das bearbeitete Werkstück zur nächsten Bearbeitungseinrichtung transportiert werden kann. Wenn jedoch eine Störung der Maschine auftritt, dreht der Antrieb 23 die Entladeeinrichtung um 900 in der entgegen gesetzten, durch den Pfeil B angegebenen Richtung, sodass das bearbeitete oder unbearbeitete Werkstück in einen direkt unterhalb der Öffnung in Rinne angeordneten, nicht gezeigten Ausschussbehälter fällt.
Bei dem in Fig. 7 gezeigten dritten Ausführungsbeispiel weist der Endteil des Bodens der Rinne 7 ebenfalls eine Öffnung auf, in welcher zwei Klappen 25 und 25' angeordnet sind, welche eine V-förmige Rinne bilden. Die obern Seiten der Klappen 25 und 25' sind drehbar mit der Rinne 7 verbunden, während die untern Seiten nahe beieinander liegen. Beim normalen Betrieb öffnen Antriebsmittel 22 die Klappe 25, wenn sich der Gewindebohrer vorwärts dreht, so dass das in die durch die beiden Klappen 25 und 25' gebildete Rinne gefallene Werkstück auf ein Transportband fällt, welches dieses zur nächsten Bearbeitungsstation befördert. Bei einer Störung wird jedoch die Klappe 25 ' geöffnet und das Werkstück wird zurückgewiesen.
Beim in Fig. 8 gezeigten vierten Ausführungsbeispiel ist eine Fördereinrichtung vorhanden, deren Förderband durch eine Anzahl von Trennwänden 27 in eine Anzahl von Werkstückaufnahmefächern und im Falle des Normalbetriebes jeweils um eine Teilung (gleich dem Abstand zwischen zwei benachbarten Trennwänden) in Richtung des Pfeiles A bewegt wird und in Richtung des Pfeiles B im Falle einer Störung. Das Werkstück wird von der Rinne 7 in das in Richtung B vorderste Fach entladen. Beim Normalbetrieb wird das Förderband bei der Vorwärtsdrehung des Gewindebohrers um eine Teilung in Richtung A bewegt, so dass das Werkstück zur nächsten Bearbeitungsmaschine befördert wird. Bei einer Störung bewegt sich jedoch das Förderband um eine Teilung in Richtung B, so dass das unbearbeitete oder bearbeitete Werkstück unmittelbar von der Transferstrecke entfernt wird.
Bis dahin wurde die Rückweisungseinrichtung zusammen mit einer automatischen Gewindeschneidmaschine beschrieben, es ist jedoch leicht einzusehen, dass diese Einrichtung leicht in jede andere automatische Bearbeitungsmaschine eingebaut werden kann, z. B. Bohrmaschinen, Schleifmaschinen usw.
Wie bereits erwähnt, arbeitet die beschriebene Rückweisungseinrichtung mit einem Werkzeug der Bearbeitungsmaschine zusammen, um beim Normalbetrieb das Werkstück zur nächsten Bearbeitungsmaschine zu befördern, um es aber im Falle einer Störung sofort vom Transfer zu einer nächsten Bearbeitungsstation auszuschliessen, wenn eine Störung auftritt. Dadurch wird jede Störung der nächsten Bearbeitungsstation wegen der Anlieferung eines unerwünschten Werkstückes sicher vermieden, so dass die Produktivität der Bearbeitungsstrecke ansteigt und eine sehr zuverlässige Arbeitsweise resultiert.
The present invention relates to a device for rejecting unprocessed workpieces for an automatic processing machine in order to exclude unprocessed workpieces from being transported on a transfer line from this processing machine to the next processing station.
There are already countless automatic processing systems, z. For example, processor-controlled systems have been devised in order to obtain automatic control and optimal coordination among the various processing machines with controlled material flow, which greatly reduces the workload and, as a result, increases productivity.
However, if a workpiece that has not been processed by an automatic processing machine (drilled, screwed, countersunk, ground, etc.) is sent to the next processing station without this being detected and leading to a rejection, this defective workpiece can only be passed through a 100% fig manual control can be taken out, which leads to a reduction in productivity.
If such a defective workpiece is brought onto the market, the reputation of the manufacturer suffers or is completely lost.
A rejection device of the type described is therefore to be provided which is simple and cheap in construction, but very reliable.
Another purpose of the invention is to reduce the number of processing steps by the automatic processing machine, to increase the processing efficiency and to improve the quality of the processed parts.
A device for rejecting unprocessed workpieces for an automatic processing machine is characterized by a workpiece transfer device to move a workpiece in cooperation and in synchronism with the operation of the automatic processing machine from this to a next processing station, and by workpiece rejecting means which are built into the transfer device or independently are constructed by this, but cooperate with her to, in response to a signal indicating a fault and generated by fault detection means, direct a workpiece away from the workpiece transfer device which has not been processed by the automatic processing machine.
Embodiments of the invention will now be explained in more detail with reference to the drawing. In the drawing shows:
1 shows a partially sectioned side view of a first exemplary embodiment of a reject device for an automatic thread cutting machine;
FIG. 2 is a perspective view of the device according to FIG. 1;
3-5 are schematic sections for explaining the mode of operation;
68 is perspective views of a second or
third and fourth embodiment.
With reference to FIGS. 1-5, a first embodiment will now be described, specifically in connection with an automatic thread cutting machine for cutting threads in elbows. Fig. 1 shows the main parts of the automatic threading machine with jaws 2 and 2 'attached to respective jaw holders 4 and 4'. Opposite surfaces of the jaws are provided with recesses of practically semicircular cross-section in order to receive a workpiece 1 and to hold it in the machining position. The jaw holders 4 and 4 'are arranged displaceably on a guide rail 5, which in turn is firmly connected to a machine frame 10.
A stop 6 extends so far from the machine frame 10 that the jaw holder 4 'comes into such a position when the stop that the axis of the workpiece 1 clamped by the jaws 2 and 2' in the machining position exactly corresponds to the axis of a tap 3. The jaw holder 4 is moved along the length of the guide rail 5 by a rod 11 and is connected to the left jaw holder 4 'by a connecting piece 8 with a longitudinal slot.
The length of the slot in the connecting piece 8 is selected so that only after the right jaw holder 4 has been shifted a certain distance to the right, so that the right jaw 2 moves away from the left jaw 2 'in order to release the workpiece clamped between them, the left jaw holder 4 'is shifted to the right together with the right jaw holder 4 into a loading position where a channel-shaped magazine 9 introduces a single workpiece 1 into the space between the open jaws 2 and 2'. A rod 12 for actuating a position detection switch extends from the jaw holder 4 through the jaw holder 4 'and the machine frame 10 and carries two cams 15 and 16, which are spaced apart in the direction of the axis of the actuating rod 12 and actuate limit switches 13 and 14, as is still the case is described in more detail.
In the present embodiment, the actuating rod 12 is connected to the jaw holder 4, but it could also be connected to another suitable part which is assigned to the process of clamping and releasing the workpiece by the jaws 2 and 2 '. Other suitable switches could be used in place of limit switches 13 and 14 provided they are operated in a manner as described below for switches 13 and 14. Furthermore, the switches 13 and 14 could be arranged so that they could be operated by the jaw holder 4 '.
First, the operation of the automatic tapping machine with the above-mentioned structure will be described. The actuating rod 11 is shifted to the right so that the jaws 2 and 2 'are moved apart, then the two jaw holders 4 and 4' are moved to the right until immediately below the magazine 9. The magazine 9 becomes a workpiece 1 in space inserted between the jaws 2 and 2 '. Then the rod 11 moves to the left in order to push the jaw holder 4 to the left, so that the jaw 2 is moved to the left in order to clamp the workpiece 1 between the jaws 2 and 2 '. Then both jaw holders 4 and 4 'are shifted to the left until the left jaw holder 4' is stopped by the stop 6. In this position, the rod 11 exerts a pressure on the jaw holder 4, whereby the workpiece 1 is clamped between the jaws 2 and 2 '.
Then the tap is driven in the forward direction and lowered against the workpiece 1 in order to cut the internal thread in the workpiece 1. After cutting a certain number of threads, the direction of rotation of the tap is reversed and the tap is lifted off the workpiece. Then the rod 11 is shifted to the right, so that the jaw holder 4 is first shifted to the right. As a result, the jaw 2 is distanced from the jaw 2 ′, so that the workpiece 1 clamped in between is released and falls into the slide channel 7 under its own weight. Then the pin of the jaw holder 4 'comes into engagement with the left end of the longitudinal slot in the connecting piece 8, so that the jaw holder 4' is moved together with the jaw holder 4 into the loading position below the magazine 9. This ends a thread cutting process.
The above operation can be controlled by an electrical controller including limit switches, solenoid valves, air cylinders, and so on.
The limit switches 13 and 14 are provided to monitor whether or not the thread cutting process has been carried out according to the programmed sequence. In other words, these are provided to detect any malfunction of the automatic thread cutting machine. In the present example, limit switches 13 and 14 are normally open. When the workpiece 1 is properly clamped by the jaws 2 and 2 'in the machining position below the tap 3, the cam 15 arranged on the actuating rod 12 closes the limit switch 13, while the cam 16 does not come into engagement with the limit switch 14, see above that this remains open.
When the limit switch 13 is closed and the limit switch 14 is open, the tap 3 is driven in order to cut the thread in the workpiece 1 in the manner described above. However, if the workpiece 1 does not lie correctly in the recesses in the jaws 2 and 2 ', the distance between the jaws will be greater than normal. This means that the stroke of the jaw holder 4 to the left and thereby that of the actuating rod 12 becomes smaller, so that the cam 15 does not come into engagement with the limit switch 13. As a result, the limit switch 13 remains open and the thread cutting process is not started.
On the other hand, if no workpiece is clamped between the jaws 2 and 2 ', then the stroke of the clamping jaw holder 4 and thus of the actuating rod 12 is greater than normal, so that both the cam 15 and the cam 16 with the corresponding limit switch
13 and 14 comes into engagement and both switches are closed. This automatically switches off the automatic threading machine.
The cycle of threading by the automatic threading machine, as described above, thus only takes place when the switch 13 is closed and the switch 14 remains open.
The rejector incorporated in the above-described tapping machine will now be described in detail. The processed workpiece 1 is released from the jaws 2 and 2 'and falls into the slide channel 7 in order to come onto a conveyor belt B (FIG. 2) for transport to the next processing station. In the open bottom of the channel 7, fork-shaped members 17 and 18 are rotatably arranged on shafts 17 'and 18' and separated from one another by a suitable distance in the longitudinal direction of the channel 7. The links 17 and 18 are arranged in such a way that their prongs overlap, as can be seen from FIG. The left-hand ends of the prongs of link 18 are bent upward to form a stop link.
The first link 17, which is driven by means 19, can only rotate counterclockwise from the position shown in FIG. 3, where the first link 17 is in line with the bottom of the channel 7. On the other hand, the second link 18, which is driven by means 19 ', can only rotate clockwise from the position shown in FIG. 3, where the second link 18 is parallel to the bottom of the channel 7. A container 20 for unprocessed workpieces is arranged under the channel 7, into which the rejected workpieces are conveyed in the manner described below.
The operation of the device for rejecting unprocessed workpieces of the construction described above will now be described in more detail with reference to FIGS. 3-5. When the thread cutting operation has been carried out normally in the manner described above, the first member 17 rotates through a certain angle in the counterclockwise direction and is held in the position shown in FIG. In a similar manner, the second link 18 rotates into the position shown in FIG. As soon as the tap reverses its direction of rotation after the cutting operation, the first link 17 and the second link 18 rotate clockwise or clockwise.
Counterclockwise and arrive at the position shown in Fig. 3 and lie in the same plane with the bottom of the channel 7, so that the workpiece 1, which falls into the channel 7 in the manner described above, slides down in it or - rolls and is held up by the prongs 18 ″ of the second link 18, as can be seen in FIG. 3. The jaws 2 and 2 'then clamp the next workpiece and bring it into the machining position in the manner described, whereupon the tap is in Rotates forward and lowers onto the workpiece.
The first link 17 is then rotated counterclockwise and stops in a position in which it is close to the tips of the prongs 18 "of the second link 18, as can be seen from FIG. 4, so that the workpiece 1 'is passed through the The first link 17 is lifted from the second link 18 and falls into the left-hand part of the channel 7 near the dispensing outlet, whereupon the second link 18 rotates clockwise to the position shown in Fig. 5. Both the first link 17 and the second link 18 then remain in the position shown in FIG. 5 until the next control signal is given when the direction of rotation of the tap 3 is reversed.
This process will now be described when a malfunction occurs in the automatic tapping machine. If the workpiece 1 does not come to rest properly in the recesses of the jaws 2 and 2 ', the limit switch 13 remains open, as already mentioned. As a result, the operation of the automatic threading machine is automatically interrupted, but the first link 17 rotates clockwise from the position shown in FIG. 5 into the position visible in FIGS. 1 and 2. If the unprocessed workpiece falls into the channel 7, it is deflected by the second link and falls into the container 20 so that there is absolutely no risk of it being conveyed by the conveyor belt B to the next processing station.
If the jaws 2 and 2 'close without a workpiece in between, as already mentioned, the two limit switches 13 and 14 and the operation of the automatic thread cutting machine are again automatically interrupted. The first and the second link 17 and
18 are rotated into the position visible in FIGS. 1 and 2, so that the workpiece 1, which falls into the channel 7 due to non-clamping by the jaws 2 and 2 ', is also deflected by the second link so that it is in the container 20 falls.
If the automatic threading machine stops due to a failure or a power failure, the links 17 and 18 also go into the position shown in FIGS. 1 and 2, so that an unprocessed workpiece can be prevented from being conveyed to the next processing station.
In certain cases a machined workpiece held up by the prongs 18 ″ of the second link 18 may deflect into the container 20 as the second link rotates clockwise, but the machined workpiece can out of the container 20 can be read out and used again.
In the second embodiment shown in Fig. 6, the lower end of the bottom of the channel 7 open and an unloading device consisting of four blades 21 displaced by equal angles against each other, which is provided with a drive 23, which device is designed so that after rotation around 900 each one of the wings 21 covers the opening in the channel 7. A limit switch 24 determines whether a wing 21 covers the opening or not.
When the machined workpiece is released in the manner already mentioned and falls into the chute 7, it rolls or slides down the chute 7 until it is stopped by an end plate in the chute on the discharge device. When the tap 3 rotates in the forward direction, the wings 21 are moved forward by 900 in the direction indicated by the arrow A so that the machined workpiece can be transported to the next machining device. If, however, a malfunction occurs in the machine, the drive 23 rotates the unloading device by 900 in the opposite direction indicated by the arrow B, so that the processed or unprocessed workpiece falls into a reject container (not shown) which is arranged directly below the opening in the channel.
In the third embodiment shown in Fig. 7, the end part of the bottom of the channel 7 also has an opening in which two flaps 25 and 25 'are arranged, which form a V-shaped channel. The upper sides of the flaps 25 and 25 'are rotatably connected to the channel 7, while the lower sides are close to each other. During normal operation, the drive means 22 open the flap 25 when the tap rotates forwards, so that the workpiece that has fallen into the channel formed by the two flaps 25 and 25 'falls onto a conveyor belt which conveys it to the next processing station. In the event of a fault, however, the flap 25 'is opened and the workpiece is rejected.
In the fourth exemplary embodiment shown in FIG. 8, a conveyor device is present, the conveyor belt of which moves through a number of partition walls 27 into a number of workpiece receiving compartments and, in the case of normal operation, by one pitch (equal to the distance between two adjacent partition walls) in the direction of arrow A. and in the direction of arrow B in the event of a fault. The workpiece is unloaded from the channel 7 into the foremost compartment in direction B. During normal operation, the conveyor belt is moved by one pitch in direction A when the tap is rotated forwards, so that the workpiece is conveyed to the next processing machine. In the event of a fault, however, the conveyor belt moves one pitch in direction B, so that the unprocessed or processed workpiece is removed directly from the transfer line.
Up to then the rejection device has been described together with an automatic threading machine, however it is easy to see that this device can easily be built into any other automatic processing machine, e.g. B. Drills, Grinders, etc.
As already mentioned, the rejection device described works together with a tool of the processing machine in order to convey the workpiece to the next processing machine during normal operation, but to immediately exclude it from the transfer to the next processing station in the event of a malfunction if a malfunction occurs. As a result, any disruption to the next processing station due to the delivery of an undesired workpiece is reliably avoided, so that the productivity of the processing line increases and a very reliable mode of operation results.