Die vorliegende Erfindung betrifft einen Backofen mit einem durch eine vordere Tür verschliessbaren, je eine untere, obere, rückwärtige und zwei seitliche Wände aufweisenden, wahlweise mittels einer Heizung beheizbaren und/oder mittels eines Hochfrequenzgenerators mit H ochfrequenz-Wellenbe- schickbaren Garraum, neben dessen Seitenwänden je eine durch die Tür entnehmbare Tragstruktur für Gargutträger elektrisch von den Garraumwänden isoliert angeordnet ist.
Nachstehend wird als äquivalenter Ausdruck für Hochfrequenzwellen von Mikrowellen und für Hochfrequenzgenerator von Magnetron gesprochen.
Bei Backöfen, insbesondere bei solchen mit Mikrowellen und/oder mit Umluftheizungsbetrieb, stehen für das Einbringen und richtige Plazieren des Gargutes (z.B. des Backgutes) im Garraum (auch B ackraum genannt) in der Regel keine optimalen Bedingungen für beide Betriebsarten, d.h. für Heizbetrieb und Mikrowellenbetrieb, zur Verfügung. In Mikrowellenöfen ist für das Abstellen des Gargutes entweder der Garraumboden oder eine darüber angeordnete Glasplatte vorgesehen. In heizbaren Backöfen soll das Gargut in verschiedenen Höhen aufstellbar sein, um dem Gargut und der Zubereitungsart Rechnung zu tragen, wobei in Umluftöfen der Vorteil gewahrt sein sollte, dass man Gargut in mehreren Etagen gleichzeitig in den Garraum einbringen kann.
Um für den Heizungsbetrieb eine Verstellmöglichkeit zu schaffen, ist man darauf angewiesen, entweder die Seitenwände des Garraumes entsprechend zu strukturieren oder an diesen Seitenwänden Zapfen als Auflage für die Gargutträger vorzusehen. Dies widerspricht der Forderung nach glatten Seitenwänden, die bei einer allfälligen Verschmutzung leicht zu reinigen sind. Es ist deshalb schon erwogen worden, Gitter neben den Seitenwänden vorzusehen, welche aus dem Garraum durch die Türe entnehmbar sind, so dass sowohl die Backraumwände als auch diese Gitter leicht sauber zu halten sind. Solche metallene Gitter führen aber in Mikrowellenöfen zu grossen Schwierig keiten, weil die Gitter die für das Gargut zur Verfügung stehende Energie mindern und/oder reflektieren, was die Lebensdauer des Magnetrons verkürzen und sogar zu vollkommener Lahmlegung des Ofens führen kann.
Sie verstossen nämlich gegen die Grundregel, dass keine Metallgegenstände im Garraum eines Mikrowellenofens sein dürfen. Zur Vermeidung solcher Nachteile ist es erwogen worden, die genannten Gitter gegenüber den Garraumwänden zu isolieren, wobei jedes Gitter einen oben offenen U-förmigen Bügel mit in der Nähe der Türe bzw. der Rückwand befindlichen U-Schenkeln, von denen horizontale Führungen fliegend abstehen, aufwies.
Ein solches Gitter vermeidet die Nachteile eines in gewöhnlichen Backöfen verwendeten, von den Backofenwänden nicht isolierten Gitters, so dass bei Mikrowellenbetrieb keine Funken vom Gitter z.B. zur Tür überspringen können. Weil aber ein herkömmliches Gitter auch bei isolierter Unterbringung neben den Seitenwänden den Wirkungsgrad so erheblich beeinträchtigen würde, dass der Mikrowellenbetrieb unwirtschaftlich wäre, musste das Gitter so ausgebildet werden, dass mit Ausnahme des unteren Stegs des U-förmigen Bügels keine durchgehenden horizontalen Gitterstäbe verwendet werden, sondern als Führungen für Gargutträger bogenartige Stäbe fliegend horizontal von den U-Schenkeln abstehen.
So könnte der durch die Tragstruktur bedingte Leistungsverlust auf einen Bruchteil vermindert werden, insbesondere, wenn eine gewisse Relation zwischen der Mikrowellenlänge und der Dimension dieser Führungsbögen beachtet wird. Diese kurzen fliegenden Führungsteile sind aber nur mit Mühe ausreichend stabil zu gestalten. Es ist auch problematisch, das Einschieben und Herausnehmen von Gargutträgern vorzunehmen. weil sie zwischen den voideren und rückwärtigen Bögen nicht geführt sind; Besonders schwere Gegenstände, wie beladene Glasgefässe (Pfannen) führen (insbesondere im heissen Zustand) zu grosser Unsicherheit und Unfallgefahr.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Vorteile der soeben geschilderten (im Schrifttum nicht vorveröffentlichten) Gitter für den Mikrowellenbetrieb zu erhalten, aber die Nachteile der kurzen Führungsbögen zu vermeiden.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Backofen der eingangs genannten Art erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass jede metallene Tragstruktur mit einer Schicht aus elektrisch isolierendem Material bedeckt ist.
Überraschenderweise kann man eine solche Tragstruktur weitestgehend nach den Erfordernissen ausbilden, welche eine leichte, mechanisch widerstandsfähige und hinsichtlich der Führung der Gargutträger günstige Formgebung erlauben. Ein allfälliger Leistungsabfall gegenüber dem Betrieb ohne die Tragstruktur ist in der Praxis trotzdem vernachlässigbar.
Es wird also wieder möglich, die Teile, welche die Führung der Gargutträger übernehmen sollen, durchgehend auszubilden.
Die Isoliermaterialschicht auf der Tragstruktur soll naturgemäss genügend wärmebeständig sein, dass sie die im Betrieb vorkommenden Temperaturen ohne Schaden überstehen kanri. Dies wäre in einem Temperaturbereich bis etwa 220"C von gewissen Kunststoffen, z.B. Polytetrafluoräthylen, ohne weiteres zu erwarten. Kunststoffe haben aber den Nachteil, dass sie durch Klemmen und/oder scharfkantige Gegenstände manchmal verletzbar sind. Es wird deshalb eine Emailleschicht als Isoliertnaterialschicht vorgezogen, die zudem eine recht harte Oberfläche ergibt, deren Dauerhaftigkeit unter B etriebsbedingungen derzeit als optimal angesehen wird. Die Emaille hat auch den Vorteil, dass sie relativ dünnschichtig aufgetragen werden kann und glasartige Oberflächen ergibt.
Emaille, wie sie für die Innenauskleidung von Backöfen und Backblechen Anwendung findet, hat sich als geeignet erwiesen, wobei allenfalls auch eine Emaillierung verwendet werden könnte, die einen sogenannten Selbstreinigungseffekt hat, soweit dadurch die Isoliereigenschaften nicht zu ungünstig beeinflusst werden.
Soweit eine Abstimmung der Impedanz des Magnetrons und der Verbindungsleitung zum Garraum erforderlich ist, kann dies vorteilhaft durch Veränderung des Querschnitts der Verbindungsleitung erfolgen, wie dies beispielsweise in der Schweizer Patentschrift Nr. 585 518 erläutert ist.
Bei einem Backofen der erfindungsgemässen Art kann bei einer Ausgangsleistung des Magnetrons von z.B. 700 bis 800 Watt der durch die Tragstruktur bedingte Leistungsabfall vernachlässigt werden, und insbesondere treten keine ungünstigen Rückwirkungen auf das Magnetron auf. Dabei müsste man bei einem isoliert aufgehängten Gitter nach günstiger Abstimmung mit einem Verlust von etwa 200 Watt rechnen, wenn es die besagte Isolierstoffschicht nicht aufweist.
Einzelheiten der Erfindung und weitere Vorteile können der nachstehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels entnommen werden, welches anhand der schematischen Zeichnung näher besprochen werden soll. Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorderansicht eines Heissluft-Mikrowellenbackofens bei geöffneter Tür,
Fig. 2 eine teilweise aufgeschnittene Seitenansicht des in Fig. 1 gezeigten Backofens,
Fig. 3 eine gegenüber Fig. 1 vergrösserte gebrochene Ansicht einer Tragstruktur in gleicher Blickrichtung wie in Fig. 1,
Fig. 4 eine gebrochene Ansicht der Tragstruktur in Rich tung des Pfeils IV in Fig. 3 gesehen.
Der in Fig. 1 und 2 abgebildete Backofen ist als kombi nierter Umluft-Mikrowellen-Backofen ausgebildet. Er weist ein nicht näher bezeichnetes äusseres Gehäuse auf welches alle Aggregate einschliesst und auf dessen Front eine Zeituhr
1, eine besondere Mikrowellenbedienung 2 und ein Pro grammwahlschalter 3 untergebracht sind. Die Türe 4 ist so ausgeführt, dass sie im geschlossenen Zustand in an sich be kannter Weise mit den Wänden des Garraumes (vgl. spätere Beschreibung) mikrowellendicht schliesst.
Der Garraum 5 hat eine Decke 6, einen Boden 7, eine Rückwand 8, hinter der ein Heizgebläse 11 angeordnet ist, und zwei Seitenwände 9 und 10. Neben jeder der Seitenwände 9 und 10 befindet sich eine Tragstruktur 12 bzw. 13. Die Wände 6 bis 10 sind aus emailliertem Stahlblech. Die Strukturen 12 und 13 bestehen aus emailliertem Stahldraht. Die Wände 6 bis 10 sind miteinander mikrowellendicht verbunden.
Das Heizgebläse 11 ist ein in an sich bekannter Weise ausgebildetes, durch einen Elektromotor angetriebenes Radialgehäuse mit um das Gebläserad angeordneter elektrischer Heizung. Es saugt die Luft aus dem Garraum 5 durch eine im mittleren Bereich der Garraumrückwand 8 angeordnete (nicht bezeichnete) Stelle an, welche aus einer Vielzahl von etwa 7 mm durchmessenden Löchern gebildet ist, so dass diese Stelle bei ca. 2450 MHz mikrowellendicht ist. Die Luft wird sodann nach allfälligem Aufheizen an der Heizung durch zwei in der Nähe der Seitenwände 9 und 10 angeordnete (nicht gezeichnete) Bereiche der Garraumrückwand 8 in den Garraum 5 zurückgeblasen. Diese Rückblasbereiche sind mit Löchern eines Durchmessers von etwa 7 mm versehen und daher bei ca. 2450 MHz mikrowellendicht.
Es können also keine Mikrowellen in den Bereich des Heizgebläses 11 geraten und daher auch keine unerwünschte Reaktionen entstehen.
An den Seitenwänden 9 und 10, welche mit Ausnahme von vorderen unteren Mulden (in den Fig 3 und 4 bei der Seitenwand 10 mit 10' bezeichnet) eben ausgebildet sind, sind türseitig oben elektrisch isolierte Bolzen 14 und 15 (z.B. aus Polytetrafluoräthylen) mit raumseitigen flanschartigen Kopf angebracht. Ferner sind in der Rückwand 8 vier Löcher vorgesehen, von denen zwei nur in Fig. 4 mit den Überweisungs- zeichen 16 und 17 bezeichnet sind.
An der vomBeschauer aus gesehen in Fig. 1 linkenSeitenwand 9 ist die Tragstruktur 12 in gleicher Weise angebracht, wie dies für die Tragstruktur 13 hinsichtlich der Fig. 3 und 4 nachstehend beschrieben wird. Dabei unterscheiden sich die Strukturen 12 und 13 lediglich durch ihre spiegelbildlich verschiedene Ausführung.
In Fig. 3 und4 erkennt man die Rückwand 8 und die Seitenwand 10 des Garraumes. An dem an der Seitenwand 10 befestigten isolierten Bolzen 15 ist die Tragstruktur 13 mittels eines Hakens 18 aufgehängt, welcher unten rückwandseitig offen ist, so dass er durch Anheben und Bewegen der Tragstruktur 13 auf die Türöffnung zu in Fig. 4 nach rechts ausgehängt werden kann. Würde dies geschehen, so würden dabei die Stifte 19 und 20, welche in in den Rückwandlöchern 16 und 17 steckenden Isolierhülsen 21, 22 eingesteckt sind, aus diesen Hülsen 21, 22 herausgezogen, wobei gleichzeitig der seitliche Fortsatz 23 der Tragstruktur 13 aus der Mulde 10' der Seitenwand 10 herausgleiten würde (Fig. 3). In umgekehrter Richtung kann die Tragstruktur 13 wieder montiert werden.
Die Tragstruktur 13 weist einen vorderen vertikalen Stab 24 auf, an dem sich oben der genannte Haken 18 und unten der seitliche Fortsatz 23 befinden. Ferner ist ein hinterer vertikaler Stab 25 vorhanden. Diese Stäbe 24 und 25 werden von an ihnen angeschweissten Führungen 26 verbunden und ergeben so ein steifes tragfähiges Gebilde.
Die Tragstruktur 13 ist durch die Emailleauflage E der Seitenwand 10 und den Isolierbolzen 15 von der Seitenwand 10 und durch die Isolierhülsen 21, 22 von der Rückwand 8 isoliert.
In Fig. 2 erkennt man oberhalb der Backraumdecke 6 schematisch das Magnetron 30 mit seinem Hohlleiter 31, der in den Garraum 5 mündet. In Fig. 2 befindet sich unter der Mündung des Hohlleiters 31 die Feldverteilscheibe 32, die motorisch in Rotation versetzt werden kann.
Wie man in Fig. 1 erkennt, kann auf den dort nicht bezeichneten Führungen der Tragstrukturen 12, 13, z.B. ein strichpunktiertes Backblech B (nur bei Heissluftbetrieb), das durch eine Glasplatte bei Mikrowellenbetrieb ersetzt werden kann, je nachdem, ob der Backofen im reinen Heissluftbetrieb oder in Mikrowellenbetrieb (evtl. bei gleichzeitigem Heissluftbetrieb) genutzt werden soll. Es ist dabei auch für den Mikrowellenbetrieb von Vorteil, dass eine Glasplatte in verschiedenen Höhen angeordnet werden kann, um das Gargut optimal den Mikrowellen auszusetzen. Dies ist im wesentlichen von der Feldverteilung und den Dimensionen des Gargutes abhängig.
Der Aufbau des Magnetrons kann herkömmlicher Art sein.
Es wird in der Regel mit einem Kühlgebläse ausgestattet sein, auf das in der Zeichnung nicht eingegangen wurde. Ferner kann eine Kühlung zwischen Magnetron 30 und Garraumdecke 6 vorgesehen sein.
Türsicherungen können ein unmittelbares Abschalten des Magnetrons beim Öffnen der Tür oder eine Verriegelung der Tür bei Magnetronbetrieb bewirken, was ebenfalls in herkömmlicher Weise zu lösen ist.
Wenn auch im Zusammenhang mit der Zeichnung nur ein Umluftbackofen mit Mikrowelleneinrichtung besprochen wurde, so kann doch auch eine andere Heizungsart in einem Backofen mit einer Mikrowelleneinheit vorgesehen sein.
Je nach der gewünschten Betriebsart und nach den zuzubereitenden Speisen sowie der Belastbarkeit des Netzes kann der Mikrowellenteil und der Heizungsteil alleine in geeignet erscheinender Reihenfolge oder zusammen betrieben werden.
Das gewünschte Programm kann mit Schalter 3 gewählt werden. Die Vorteile beider Erhitzungsarten sind dabei gut kombinierbar, wobei die Mikrowellen ein rasches Durchheizen und inneres Garen und der Heissluftteil ein äusseres gefälliges und wohlschmeckendes Gestalten der Speisen fördern. Die Garzeiten können bei kombiniertem Betrieb stark reduziert werden. Es sind erhebliche Energieersparnisse dank der Erfindung erzielbar.
The present invention relates to an oven with a lockable by a front door, each having a lower, upper, rear and two side walls, optionally heatable by means of a heater and / or by means of a high-frequency generator with high-frequency waves, next to its side walls one removable through the door support structure for food carriers is arranged electrically isolated from the cooking chamber walls.
In the following, the equivalent expression for high-frequency waves of microwaves and for high-frequency generator of magnetron is used.
In the case of ovens, especially those with microwaves and / or with convection heating, there are usually no optimal conditions for both operating modes for the introduction and correct placement of the food (e.g. the baked goods) in the cooking space (also known as the baking space). for heating and microwave operation. In microwave ovens, either the floor of the cooking space or a glass plate arranged above is provided for placing the food to be cooked. In heatable ovens, the food should be able to be set up at different heights in order to take into account the food and the type of preparation. In convection ovens, the advantage should be maintained that food can be brought into the cooking chamber on several levels at the same time.
In order to create an adjustment option for the heating operation, one is dependent on either structuring the side walls of the cooking space accordingly or providing pins on these side walls as supports for the food carriers. This contradicts the requirement for smooth side walls that are easy to clean in the event of any soiling. It has therefore already been considered to provide grids next to the side walls, which can be removed from the cooking chamber through the door, so that both the oven walls and these grids can easily be kept clean. Such metal grids lead to major difficulties in microwave ovens because the grids reduce and / or reflect the energy available for the food to be cooked, which can shorten the life of the magnetron and even completely paralyze the oven.
They violate the basic rule that no metal objects are allowed in the cooking space of a microwave oven. To avoid such disadvantages, it has been considered to insulate the said grilles from the walls of the cooking space, with each grill having a U-shaped bracket open at the top with U-legs near the door or the rear wall, from which horizontal guides protrude overhead. exhibited.
Such a grid avoids the disadvantages of a grid used in conventional ovens, which is not insulated from the oven walls, so that no sparks from the grid e.g. can skip to the door. However, because a conventional grille, even if placed in isolation next to the side walls, would impair the efficiency so significantly that microwave operation would be uneconomical, the grille had to be designed in such a way that, with the exception of the lower web of the U-shaped bracket, no continuous horizontal bars are used, but rather as guides for food carriers, arched bars protrude horizontally from the U-legs.
The power loss caused by the supporting structure could thus be reduced to a fraction, especially if a certain relationship between the microwave length and the dimension of these guide arches is observed. These short flying guide parts can only be made sufficiently stable with difficulty. It is also problematic to insert and remove food carriers. because they are not guided between the more void and back arches; Particularly heavy objects such as loaded glass vessels (pans) lead (especially when they are hot) to great uncertainty and the risk of accidents.
The invention is based on the object of obtaining the advantages of the just described (not previously published in the literature) grids for microwave operation, but avoiding the disadvantages of the short guide arches.
To achieve this object, an oven of the type mentioned at the outset is characterized according to the invention in that each metal support structure is covered with a layer of electrically insulating material.
Surprisingly, such a support structure can be designed largely according to the requirements which allow a light, mechanically resistant and favorable shape with regard to the guidance of the food carriers. Any drop in performance compared to operation without the support structure is nevertheless negligible in practice.
It is again possible to design the parts that are to take over the guidance of the food carriers continuously.
The insulating material layer on the supporting structure should naturally be sufficiently heat-resistant that it can withstand the temperatures occurring during operation without damage. In a temperature range of up to about 220 "C, this would be readily expected of certain plastics, e.g. polytetrafluoroethylene. However, plastics have the disadvantage that they can sometimes be damaged by jamming and / or sharp-edged objects. An enamel layer is therefore preferred as the insulating material layer. which also results in a very hard surface, the durability of which is currently considered to be optimal under operating conditions.The enamel also has the advantage that it can be applied in relatively thin layers and produces glass-like surfaces.
Enamel, as it is used for the inner lining of ovens and baking trays, has proven to be suitable, although an enamel could also be used, which has a so-called self-cleaning effect, provided that the insulating properties are not affected too unfavorably.
If it is necessary to match the impedance of the magnetron and the connection line to the cooking chamber, this can advantageously be done by changing the cross section of the connection line, as is explained, for example, in Swiss patent specification No. 585 518.
In an oven of the type according to the invention, with an output power of the magnetron of e.g. 700 to 800 watts of the power drop caused by the support structure can be neglected, and in particular there are no unfavorable repercussions on the magnetron. If the grid is suspended in isolation, you would have to reckon with a loss of around 200 watts if it does not have the said insulating layer.
Details of the invention and further advantages can be taken from the following description of an exemplary embodiment, which will be discussed in more detail with reference to the schematic drawing. Show it:
Fig. 1 is a front view of a hot air microwave oven with the door open,
Fig. 2 is a partially cut-away side view of the oven shown in Fig. 1,
FIG. 3 shows an enlarged broken view of a support structure compared to FIG. 1 in the same viewing direction as in FIG. 1,
Fig. 4 is a broken view of the support structure in the direction of arrow IV in Fig. 3 Rich.
The oven shown in Fig. 1 and 2 is designed as a kombi-ned convection microwave oven. It has an unspecified outer housing which includes all units and a timer on its front
1, a special microwave control 2 and a program selector switch 3 are housed. The door 4 is designed so that in the closed state it closes in a manner known per se with the walls of the cooking space (see later description) in a microwave-tight manner.
The cooking chamber 5 has a ceiling 6, a floor 7, a rear wall 8, behind which a heating fan 11 is arranged, and two side walls 9 and 10. Next to each of the side walls 9 and 10 there is a support structure 12 and 13, respectively. The walls 6 up to 10 are made of enamelled sheet steel. The structures 12 and 13 are made of enamelled steel wire. The walls 6 to 10 are connected to one another in a microwave-tight manner.
The heating fan 11 is a radial housing which is designed in a manner known per se and is driven by an electric motor and has an electric heater arranged around the fan wheel. It sucks the air out of the cooking space 5 through a point (not labeled) located in the middle area of the cooking space rear wall 8, which is formed from a large number of approximately 7 mm diameter holes, so that this point is microwave-tight at around 2450 MHz. The air is then blown back into the cooking chamber 5 through two areas of the cooking chamber rear wall 8 (not shown) arranged in the vicinity of the side walls 9 and 10 after any heating on the heater. These blowback areas are provided with holes with a diameter of approximately 7 mm and are therefore microwave-tight at approximately 2450 MHz.
So no microwaves can get into the area of the heater fan 11 and therefore no undesirable reactions occur.
On the side walls 9 and 10, which are flat with the exception of the lower front recesses (denoted by 10 'in the side wall 10 in FIGS. 3 and 4), there are electrically insulated bolts 14 and 15 (e.g. made of polytetrafluoroethylene) with room-side flange-like head attached. Furthermore, four holes are provided in the rear wall 8, two of which are only designated in FIG. 4 with the transfer symbols 16 and 17.
On the left side wall 9 as seen from the viewer in Fig. 1, the support structure 12 is attached in the same way as will be described below for the support structure 13 with regard to Figs. 3 and 4. The structures 12 and 13 only differ in their mirror-inverted design.
In Fig. 3 and 4 you can see the rear wall 8 and the side wall 10 of the cooking space. On the insulated bolt 15 attached to the side wall 10, the support structure 13 is suspended by means of a hook 18 which is open at the bottom of the rear wall so that it can be unhooked by lifting and moving the support structure 13 towards the door opening to the right in FIG. If this were to happen, the pins 19 and 20, which are inserted into the insulating sleeves 21, 22 inserted in the rear wall holes 16 and 17, would be pulled out of these sleeves 21, 22, with the lateral extension 23 of the support structure 13 being pulled out of the trough 10 'the side wall 10 would slide out (Fig. 3). The support structure 13 can be reassembled in the opposite direction.
The support structure 13 has a front vertical rod 24 on which the above-mentioned hook 18 is located and the lateral extension 23 is located below. A rear vertical bar 25 is also provided. These rods 24 and 25 are connected by guides 26 welded to them and thus result in a stiff, stable structure.
The supporting structure 13 is isolated from the side wall 10 by the enamel pad E of the side wall 10 and the insulating bolt 15 and from the rear wall 8 by the insulating sleeves 21, 22.
In FIG. 2, the magnetron 30 with its waveguide 31, which opens into the cooking chamber 5, can be seen schematically above the baking chamber ceiling 6. In FIG. 2, under the mouth of the waveguide 31, the field distribution disk 32 is located, which can be set in rotation by a motor.
As can be seen in Fig. 1, on the guides, not designated there, of the support structures 12, 13, e.g. a dash-dotted baking tray B (only in hot air mode), which can be replaced by a glass plate in microwave mode, depending on whether the oven is to be used in pure hot air mode or in microwave mode (possibly with simultaneous hot air mode). It is also advantageous for microwave operation that a glass plate can be arranged at different heights in order to optimally expose the food to the microwaves. This is essentially dependent on the field distribution and the dimensions of the food.
The construction of the magnetron can be conventional.
As a rule, it will be equipped with a cooling fan, which was not discussed in the drawing. Furthermore, cooling can be provided between the magnetron 30 and the cooking chamber ceiling 6.
Door locks can cause the magnetron to be switched off immediately when the door is opened or the door to be locked when the magnetron is in operation, which can also be solved in a conventional manner.
Even if only a convection oven with a microwave device has been discussed in connection with the drawing, another type of heating can also be provided in an oven with a microwave unit.
Depending on the desired operating mode and the food to be prepared as well as the load capacity of the network, the microwave part and the heating part can be operated alone in a sequence that appears suitable or together.
The desired program can be selected with switch 3. The advantages of both types of heating can be easily combined, with the microwaves promoting rapid through-heating and internal cooking and the hot-air part promoting an external, pleasing and tasty design of the food. The cooking times can be greatly reduced with combined operation. Considerable energy savings can be achieved thanks to the invention.