Die Erfindung betrifft eine Installationsboden-Platte mit einem plattenförmigen Kern, der allseitig von einer metallischen, mit dem Kern im Verbund stehenden Hülle versehen ist.
Unter dem Begriff Installationsboden) > sei in diesem Zusammenhang ein aus satt aneinander stossenden Platten aufgebauter Blindboden verstanden, der mittels Stützen im Abstand auf einem tragenden Boden abgestützt ist, so dass zwischen dem Installationsboden und dem tragenden Boden ein Zwischenraum zur Verlegung von Installationsleitungenjeder Art (z.B. für Elektrizität, Wasser, Gas, oder Fernmeldeleitun- gen, Zu- und Abluftleitungen) entsteht. Solche Installationsböden werden vor allem in solchen Räumen vorgesehen, die zur Aufnahme von zahlreicher Anschlüsse bedürfenden Geräten und Apparaten dienen, deren Standort aber nicht ein für alle Male definitiv ist.
Ein Installationsboden ist mithin in dieser Beziehung mit einer Bliddecke vergleichbar, mit dem ganz wesentlichen Unterschied allerdings, dass er nicht nur zur Abdeckung von Leitungen dient, sondern seinerseits auch tragend zu sein hat.
Daraus ergibt sich, dass an die Platten, aus denen ein solcher Installationsboden aufgebaut ist, ganz erhebliche Anforderungen gestellt werden müssen. Dazu gehört zunächst die Anforderung einer ausreichenden mechanischen Festigkeit, insbesondere einer ausgesprochenen Steifheit. Andererseits sollen die Platten aus Sicherheitsgründen einen an Erde anschliessbaren, elektrisch leitenden Boden bilden, und trotzdem leicht entfernbar und wiedereinsetzbar sein, um die Zugänglichkeit zu den Installationsleitungen zu wahren. Schliesslich soll die Wärmeleitfähigkeit quer zur Plattenebene möglichst gering sein, um Wärmeverluste aus dem Raum, zu dem sie den begehbaren Boden bilden, möglichst klein zu halten.
Zur Erfüllung dieser Anforderungen hat sich seit einiger Zeit eine Installationsboden-Platte der eingangs genannten Art bewährt. Ihr Aufbau kann wie folgt beschrieben werden: Der Kern aus holzhaltigem Material, beispielsweise aus einer Spanplatte, ist an seinem Umfang mit einem U-Profil aus Stahl eingefasst, das mit seinen Schenkeln die Ränder des Kerns umgreift. Auf den beiden Flachseiten des Kernes ist sodann je eine Deckplatte aus Stahlblech aufgeklebt, die ihrerseits mit ihren Rändern die Aussenseite der Schenkel des U Profiles überdeckt und mit diesen z.B. mittels Punktschweissung zusätzlich verbunden ist. Die freie Flachseite der einen der Deckplatten ist ausserdem mit einem herkömmlichen Bo denbelag, z.B. mit einem PVC-Bodenbelag versehen.
Dies ergibt ein ausserordentlich biegesteifes und massgenaues Verbundgefüge, dessen Herstellung allerdings eines erheblichen Aufwandes bedarf. Die Ränder des Kernes müssen z.B. beiderseits angefräst sein, so dass die Aussenseiten der Schenkel des einfassenden U-Profils aus Stahl mit den Flachseiten des Kernes bündig sind. Beim Verkleben der Deckplatten muss Sorge dafür getragen werden, dass die Leimschicht nicht auf die Aussenseite der Schenkel des U-Profiles gelangt, weil dadurch die elektrische Verbindung der Deckplatten mit dem U Profil in Frage gestellt sein könnte.
Es ist daher ein Zweck der Erfindung, eine Installationsboden-Platte der eingangs genannten Art zu schaffen, deren Herstellung erheblich einfacher und billiger ist, ohne dass dadurch eine Verringerung der mechanischen Festigkeit oder eine Verschlechterung der elektrischen Eigenschaften in Kauf genommen werden müsste.
Zu diesem Zweck ist die vorgeschlagene Installationsboden-Platte erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle in der Art einer dem Kern enthaltenden Stülj > schachtel mit einem einen Bodenteil übergreifenden Deckelteil aufgebaut ist, wobei der Bodenteil und der Deckelteil an den Schmalseiten miteinander verschweisst oder verlötet sind.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist nachstehend anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 in vereinfachter perspektivischer Darstellung Teile eines Installationsbodens und des darunter liegenden tragenden Bodens,
Fig. 2 einen Schnitt durch eine Ausführungsform einer Installationsboden-Platte gemäss der Erfindung, und
Fig. 3 in Draufsicht einen Blechzuschnitt, aus dem sich der Deckel- oder Bodenteil der Hülle für die Platte der Fig. 2 herstellen lässt.
Der in Fig. 1 dargestellte Installationsboden 10 ist aus quadratischen Platten 11 aufgebaut, die mit ihren Seitenkanten satt an Stossfugen 16 aneinander stossen und mittels höhenverstellbarer Stützen 12 an ihren Ecken auf einem tragenden Boden 13 abgestützt sind. Dadurch entsteht zwischen dem Boden 13 und den Platten 11 bzw. dem Installationsboden 10 ein Zwischenraum 14, in dem Installationsleitungen 15 frei verlegbar sind. Jede der Stützen 12 stützt vier aneinander stossende Ecken benachbarter Platten 11 ab, die ihrerseits frei, d.h. durch ihr Eigengewicht auf diesen Stützen 12 aufliegen.
Es versteht sich von selbst, dass jede Stütze höhenverstellbar ist, so dass das Fluchten der einzelnen Platten 11 miteinander gewährleistet werden kann.
In Fig. 2 ist schematisch der Querschnitt einer der Platten 11 dargestellt. Man erkennt einen Kern 17 aus einem holzhaltigen Material, zB. aus Spanplatten-Material, aus Sperrholz, aus einer Holzfaser-Platte oder aus ähnlichem Material.
Der Kern 17 ist allseitig von einer Hülle 18 umgeben, die ihrerseits in der Art einer Stülpschachtel aufgebaut ist, d.h. mit einem einen Bodenteil 20 auf den vier Seiten umgreifenden Deckelteil 19. Die Schmalseiten bzw. die einander überlappenden Lappen des Deckelteils 19 und des Bodenteils 20 sind mit 19' bzw. 20' bezeichnet. Sowohl der Deckelteil 19 als auch der Bodenteil 20 sind je mit einer Kleberschicht 21 bzw. 22 fest mit dem Kern 17 verklebt. Hierbei können, wie leicht aus der Fig. 2 herzuleiten ist, vergleichsweise grosse Dickentoleranzen des Kerns 17 ausgeglichen werden, ohne dass am Dekkelteil 19 oder am Bodenteil 20 irgendwelche Änderungen vorgesehen sein müssten. Diese beiden Teile sind ausserdem an ihren Schmalseiten 19', 20' mit einer Schweissung, wie bei 23 angegeben fest miteinander verbunden.
Die Schweissung an den Schmalseiten gewährleistet einen einwandfreien elektrischen Kontakt zwischen dem Deckelteil und dem Bodenteil, ist sehr einfach, beispielsweise auf einer Punktschweissmaschine herzustellen und kann weder von der Kleberschicht 21 noch von der Kleberschicht 22 beeinträchtigt werden. Auf der freien Flachseite des Deckelteils 19 ist mittels einer weiteren Kleberschicht 24 eine Bodenbelagsplatte 25 aufgeklebt. Diese kann aus einem herkòmmlichen Bodenbelagsmaterial bestehen, wobei vorzugsweise ein solches mit einer gewissen elektrischen Leitfähigkeit gewählt wird.
In Fig. 3 ist ein Blechzuschnitt 26 dargestellt, wie er für die Herstellung des Deckel- oder Bodenteiles 19 bzw. 20 besonders geeignet ist. Es handelt sich im Prinzip um einen quadratischen Zuschnitt bei dem an den Ecken Aussparungen 27 ausgestanzt sind. Durch Aufbiegen der dadurch entstehenden Lappen längs den gestrichelt eingezeichneten Biegelinien 28 entsteht ein Deckel- bzw. Bodenteil. Dieses Aufbiegen kann entweder auf einer Abkantpresse geschehen, bevor der Kern 17 eingelegt wird, oder aber es können die Lappen am Umfang des Blechzuschnittes 26 über die Kanten des Kernes 17 umgefalzt werden. Es hat sich erwiesen, dass man - im Vergleich zu den bekannten Installationsboden-Platten derEingangs genannten Art - mit einer erheblich geringeren Blechstärke für den Deckel- bzw.
Bodenteil 19 bzw. 20 auskommt als dies bisher für die Deckplatten der bekannten Installationsboden-Platten angenommen wurde, ohne eine Einbusse an Steifheit in Kauf nehmen zu müssen.
Während die beschriebene Platte 11 eine sogenannte Vollplatte ist, versteht es sich von selbst, dass die Platte gemäss der Erfindung auch als Schlitzplatte für Lüftungszwecke ausgeführt werden kann, d.h. dass die Platte durchgehende Öffnungen (Schlitze oder Bohrungen) aufweist, die einen Luftaustausch zwischen der Oberseite des Installationsbodens 10 und dem Zwischenraum 14 gestatten.
Anstelle von holzhaltigem Material kann für den Kern auch ein anderes Material, z.B. steifer PU-Schaum oder eine leichte Kunststoff-Verbundplatte vorgesehen werden.
Schliesslich können die Lappen des Bodenteiles 20, die nach dem Aufbiegen zu den Schmalseiten 20' werden auch wenigstens teilweise in einem stumpfen Winkel aufgebogen sein. Dadurch verjüngen sich die Masse der Platte 11 nach unten. Beim Verlegen der Platten entsteht dabei ein von oben nicht sichtbarer Spalt, der z.B. zur Aufnahme von an den Stützen 12 vorhandenen Positionierstiften dienen kann. Soll der Boden eine erhöhte Tragfähigkeit aufweisen, kann zunächst auf den Stützen 12 ein Tragrost Profil-Leisten abgestützt werden, worauf in die leeren Felder des Rostes die Platten 11 eingelegt werden.
The invention relates to an installation base plate with a plate-shaped core which is provided on all sides with a metallic shell that is connected to the core.
In this context, the term installation floor)> is to be understood as meaning a sub-floor made up of fully abutting panels, which is supported by means of supports at a distance on a load-bearing floor, so that there is a gap between the installation floor and the load-bearing floor for laying installation cables of any kind (e.g. for electricity, water, gas, or telecommunication lines, supply and exhaust air lines). Such installation floors are primarily provided in rooms that are used to accommodate devices and apparatuses that require numerous connections, but whose location is not definitive once and for all.
In this respect, an installation floor is comparable to a blind ceiling, with the essential difference, however, that it not only serves to cover lines, but also has to be load-bearing.
This means that the panels from which such an installation floor is constructed must be met with very considerable demands. This includes, first of all, the requirement of sufficient mechanical strength, especially pronounced rigidity. On the other hand, for safety reasons, the plates should form an electrically conductive floor that can be connected to earth, and nevertheless be easily removable and re-usable in order to maintain accessibility to the installation lines. Finally, the thermal conductivity across the plane of the plate should be as low as possible in order to keep heat losses from the space to which they form the accessible floor as small as possible.
To meet these requirements, an installation base plate of the type mentioned has proven itself for some time. Their structure can be described as follows: The core made of wood-containing material, for example from a chipboard, is bordered on its periphery with a U-profile made of steel, which with its legs engages around the edges of the core. A cover plate made of sheet steel is then glued to each of the two flat sides of the core, which in turn covers the outside of the legs of the U-profile with its edges and with these e.g. is additionally connected by means of spot welding. The free flat side of one of the cover plates is also covered with a conventional floor covering, e.g. provided with a PVC floor covering.
This results in an extremely rigid and dimensionally accurate composite structure, the production of which, however, requires considerable effort. The edges of the core must e.g. be milled on both sides so that the outer sides of the legs of the surrounding steel U-profile are flush with the flat sides of the core. When gluing the cover plates, care must be taken that the glue layer does not get on the outside of the legs of the U-profile, because this could jeopardize the electrical connection of the cover plates with the U-profile.
It is therefore an aim of the invention to create an installation floor plate of the type mentioned at the beginning, the production of which is considerably simpler and cheaper without having to accept a reduction in mechanical strength or a deterioration in electrical properties.
For this purpose, the proposed installation base plate is characterized according to the invention in that the cover is constructed in the manner of a collapsible box containing the core with a cover part overlapping a base part, the base part and the cover part being welded or soldered to one another at the narrow sides.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is described in more detail below with reference to the drawing. It shows:
1 shows, in a simplified perspective illustration, parts of an installation floor and the supporting floor underneath,
2 shows a section through an embodiment of an installation base plate according to the invention, and
3 shows a top view of a sheet metal blank from which the cover or bottom part of the shell for the plate of FIG. 2 can be produced.
The installation floor 10 shown in FIG. 1 is made up of square plates 11, which abut each other with their side edges in full contact with butt joints 16 and are supported at their corners on a load-bearing floor 13 by means of height-adjustable supports 12. This creates an intermediate space 14 between the floor 13 and the panels 11 or the installation floor 10, in which the installation lines 15 can be freely laid. Each of the supports 12 supports four abutting corners of adjacent panels 11, which in turn are free, i. rest on these supports 12 by their own weight.
It goes without saying that each support can be adjusted in height so that the individual plates 11 can be aligned with one another.
In Fig. 2, the cross section of one of the plates 11 is shown schematically. One recognizes a core 17 made of a wood-containing material, for example. made of chipboard material, plywood, a wood fiber board or a similar material.
The core 17 is surrounded on all sides by a shell 18, which in turn is constructed in the manner of a telescopic box, i.e. with a cover part 19 encompassing a base part 20 on the four sides. The narrow sides or the overlapping tabs of the cover part 19 and of the base part 20 are denoted by 19 'and 20', respectively. Both the cover part 19 and the bottom part 20 are each firmly glued to the core 17 with an adhesive layer 21 and 22, respectively. As can be easily deduced from FIG. 2, comparatively large thickness tolerances of the core 17 can be compensated for without any changes having to be made to the cover part 19 or the base part 20. These two parts are also firmly connected to one another on their narrow sides 19 ′, 20 ′ with a weld, as indicated at 23.
The welding on the narrow sides ensures perfect electrical contact between the cover part and the bottom part, is very simple to produce, for example on a spot welding machine, and cannot be impaired by either the adhesive layer 21 or the adhesive layer 22. A floor covering panel 25 is glued onto the free flat side of the cover part 19 by means of a further adhesive layer 24. This can consist of a conventional floor covering material, preferably one with a certain electrical conductivity being selected.
In Fig. 3, a sheet metal blank 26 is shown as it is particularly suitable for the production of the cover or bottom part 19 or 20. In principle, it is a square blank in which recesses 27 are punched out at the corners. By bending up the resulting tabs along the bending lines 28 shown in dashed lines, a cover or base part is created. This bending can be done either on a press brake before the core 17 is inserted, or the tabs on the circumference of the sheet metal blank 26 can be folded over the edges of the core 17. It has been shown that - compared to the known installation floor panels of the type mentioned at the beginning - one can use a considerably smaller sheet metal thickness for the cover or
Bottom part 19 or 20 manages than was previously assumed for the cover plates of the known installation floor plates, without having to accept a loss of rigidity.
While the plate 11 described is a so-called solid plate, it goes without saying that the plate according to the invention can also be designed as a slotted plate for ventilation purposes, i.e. that the plate has through openings (slots or bores) which allow an exchange of air between the top of the installation floor 10 and the space 14.
Instead of wood-containing material, another material, e.g. stiff PU foam or a light plastic composite panel can be provided.
Finally, the tabs of the bottom part 20, which after being bent up to the narrow sides 20 ', can also be bent up at least partially at an obtuse angle. As a result, the mass of the plate 11 taper downwards. When laying the panels, a gap is created that is not visible from above, e.g. can serve to accommodate the positioning pins present on the supports 12. If the floor is to have an increased load-bearing capacity, a support grid profile strips can first be supported on the supports 12, whereupon the panels 11 are inserted into the empty fields of the grid.