Die Erfindung bezieht sich auf eine Abdichtanordnung an einem zwischen zwei unter unterschiedlichen Drücken stehenden Zonen liegenden Wandspalt, der zum kontinuierlichen Durchlassen einer von einer Zone in die andere bewegten Materialbahn dient.
Bei einem Verfahren des Vakuumtransfer-Farbdruckens einer Materialbahn wird ein Umdruckpapier, welches mit einem oder mit mehreren dispersen Farbstoffen bedruckt ist, mit seiner bedruckten Oberfläche mit einer synthetischen Materialbahn in Berührung gebracht; beide Bahnen werden dann in einer abgeschlossenen Kammer gehalten, welche evakuiert wird, und das Umdruckpapier wird unter gleichzeitiger Berührung der Materialbahn mit dieser gemeinsam auf eine Temperatur, die üblicherweise im Bereich zwischen 160 und 2200 C liegt, erwärmt. Die Kammer steht vorzugsweise unter einem Unterdruck von mindestens 635 mm Quecksilbersäule und vorzugsweise unter einem Unterdruck im Bereich zwischen 685-760 mm Quecksilbersäule.
Wenn das Verfahren intermittierend ablaufen soll, wird eine Presse benötigt, in welcher die abgeschlossene Kammer den Raum zwischen zwei Pressplatten darstellt, welche über einen Dichtstreifen abgeschlossen sind, wobei dieser Raum mit einer entsprechenden Unterdruckquelle verbunden ist. Bei dieser Art der Vorrichtung ergeben sich keine Schwierigkeiten hinsichtlich des Aufrechterhaltens eines gewissen Unterdruckwertes. Wenn jedoch das geschilderte Verfahren kontinuierlich ablaufen soll, ist es erforderlich, das Umdruckpapier und die Teztilmaterialbahn über eine beheizte Oberfläche im Inneren der Unterdruckkammer zu führen.
Es wäre zwar denkbar, die Rollen mit dem Umdruckpapier und dem Textilmaterial vor und nach der Wärmebehandlung innerhalb der Unterdruckkammer aufzubewahren, jedoch würde ersichtlicherweise dazu eine Kammer mit Abmessungen erforderlich sein, die unverhältnismässig stabil ausgeführt sein müsste, um dem atmosphärischen Wandungsdruck standhalten zu können. Auf jeden Fall lässt sich mit derartigen Massnahmen kein wirtschaftliches Verfahren erzielen. Ausserdem wäre es erforderlich, das Verfahren jeweils dann zu unterbrechen, wenn eine Rolle mit behandeltem Textilmaterial sowie verarbeitetes Umdruckpapier entfernt werden müsste und wenn entsprechend neue Rollen von Umdruckpapier und/oder Textilmaterial einzubringen wären.
Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, eine Abdichtanordnung zu schaffen, welche es gestattet, eine Materialbahn kontinuierlich durch eine unter Unterdruck stehende Kammer hindurchzuleiten, ohne dass wärend des Hindurchleitens grosse Druckverluste auftreten können.
Die den Gegenstand der Erfindung bildende Abdichtanordnung ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass zwei zylindrische, auf parallelen Achsen drehbare Walzen vorgesehen sind, um auf gegenüberliegenden Seiten der bewegten Materialbahn anzuliegen, wobei eine der Walzen einen starren, zylindrischen Kern aufweist, der von einem Mantel aus kompressiblem Material umgeben ist, und der Abstand zwischen den beiden Achsen derart gewählt ist, dass die Walzen einander berühren, und dass schliesslich weitere Abdichtmittel zwischen den beiden Walzen und den diesen benachbarten Wand spalträndern vorgesehen ist.
Mit dieser Abdichtanordnung werden die vorstehend geschilderten Schwierigkeiten vollständig eliminiert, die Textilmaterialbahn kann zusammen mit der Unterdruckmaterialbahn durch die Anordnungen hindurchgeführt werden, wobei diese Bahn innerhalb der evakuierten Kammer an der vorgesehenen Heizfläche vorbeigeleitet wird, wobei der Eintritt von Luft in die evakuierte Kammer sehr gering gehalten werden kann. Ein nur geringer Betrag von Luft, der in die evakuierte Kammer eintritt, kann mittels einer entsprechenden Unterdruckquelle ohne grosse Schwierigkeiten abgesaugt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die erste Walze entwder aus einer starren zylindrischen Walze oder einer Walze bestehen, die ähnlich aufgebaut ist wie die zweite Walze. Der Abstand zwischen den beiden Längsachsen der Walzen kann derart gewählt werden, dass das kompressible Material an der zweiten Walze in dem Berührungsbereich der Walzen zusammengepresst wird, und zwar in etwa so weit, dass sich eine Fläche mit einer Breite von etwa 1 cm ergibt. Diese Fläche erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Länge der zweiten Walze. Das kompressible Material, welches den Mantel der zweiten Walze darstellt und welches ebenfalls auch als Mantel des ersten Führungsgliedes ausgebildet sein kann, besteht vorzugsweise aus einem flexiblen Polyurethan.
Der Wandspalt, an welchem die zwei Walzen angebracht werden, besteht vorzugsweise in der Form eines Rechteckes mit im wesentlichen horizontal verlaufenden langen Seiten mit einer Längenabmessung, die etwas grösser ist als die grösste Breite des verwendeten Bahnmaterials. Die beiden Walzen sind zweckmässig in unmittelbarer Nähe der langen Seiten des Wandungsspaltes angeordnet, und die äussere Oberfläche dieser Walzen liegt vorzugsweise sehr nahe bei den Wandspalträndern. Es sind ferner weitere Abdichtmittel vorgesehen, die zwischen den Enden der beiden Walzen und den benachbarten Kanten des Wandspaltes liegen, weiterhin können zwischen jeder der langen Seiten des Wandspaltes und einer der jeweils benachbarten Walzen ebenfalls Abdichtmittel ausgebildet sein.
In diesem letzten Fall bestehen die Abdichtmittel aus einem flexiblen Dichtstreifen, der sich an der Walze abstützt, oder aus einer Walze, die über ihre gesamte Länge mit beiden Walzen und dem Wandspaltrand in Berührung steht.
Unter Verwendung der vorstehend beschriebenen Abdichtmittel können die beiden Walzen in Bewegung gesetzt werden, so dass sie an dem Abschnitt, wo ihre Mantelflächen sich berühren, in derselben Richtung bewegt werden. Der Eintrittsrand einer oder mehrerer Materialbahnen wird danach zweckmässig zwischen die beiden Walzen eingebracht, und nach dem Hindurchlaufen durch die Anordnung können sie entsprechenden Aufwickelanordnungen zugeführt werden. Es kann dann der Druck auf der einen Seite der Abdichtanordnung herabgesetzt werden, beispielsweise durch den Einsatz einer Unterdruckpumpe, und die Materialbahnen werden dann kontinuierlich durch die Abdichtanordnung hindurchgezogen.
Ersichtlicherweise kann auf das Textilmaterial kein sehr hoher Druck über die beiden Walzen ausgeübt werden, und auch wegen der Kompressibilität des Mantels der zweiten Walze wird ein gewisser Anteil von Luft durch die Abdichtung hindurchgezogen.
Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend an Hand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Querschnitts einer Abdichtanordnung nach den Merkmalen der Erfindung,
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch eine abgewandelte Ausführungsform einer Abdichtanordnung,
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Längsschnitts durch eine Abdichtanordnung zur Veranschaulichung von Abdichtmitteln an deren beiden Endseiten und
Fig. 4 eine schematische Darstellung ähnlich derjenigen in Fig. 2 zur Veranschaulichung einer weiteren Ausführungsform einer Abdichtanordnung.
Gemäss Fig. 1 besitzt ein Wandspalt einen oberen Rand 1 und einen unteren Rand 2 in einer Wandung, die eine entsprechende Anordnung, durch welche eine Materialbahn kontinuierlich hindurchgeführt werden soll, begrenzt. Zwei parallel zueinander liegende, horizontale Achsen 4 und 5 tragen eine starre, zylindrische Walze 3 und einen starren, zylindrischen Walzenkern 6, der mit einem Mantel 7 aus kompressiblem Material überzogen ist. Der zylindrische Kern 6 und der Mantel 7 stellen eine zweite Walze dar. Der Abstand zwischen den Zentren der Achsen 4 und 5 ist etwas geringer als die Summe der Radien beider Walzen, so dass auch ohne die Anwesenheit der Materialbahn 12 zwischen den Walzen diese sich gegenseitig berühren und dabei eine Berührungsfläche 16, die in der kompressiblen Lage 7 der zweiten Walze ausgeformt ist, bilden.
Ein biegsamer Abdichtstreifen 8 ist am oberen Rand 1 des Wandspaltes befestigt und er erstreckt sich über dessen gesamte Länge und liegt eng an der Mantelfläche der ersten Walze 3 an und wird dabei durch ein vorzugsweise federnd belastetes Element 9 unterstützt. Ähnlich dem vorgenannten Aufbau des Abdichtstreifens 8 ist auch am unteren Rand 2 des Wandspaltes ein weiterer biegsamer Abdichtstreifen 10 vorgesehen, der sich auch über die gesamte Länge des Wandspaltes erstreckt und eng an der äusseren Mantelfläche der zweiten Walze anliegt und über ein weiteres, vorzugsweise federnd belastetes Element 11 gegen die Oberfläche angedrückt wird.
Die Abdichtanordnung umfasst ferner eine fest montierte Führungseinrichtung 13 für die Materialbahn 12, wobei diese Einrichtung sich im wesentlichen über die gesamte Länge der Abdichtanordnung erstreckt und welche mit Leifflächen-Klemm- platten 14 und 15 verbunden ist, deren Enden biegsam ausgeführt sind und in Berührung mit den äusseren Oberflächen der ersten und zweiten Walze gehalten werden. Nicht dargestellte Abdichtmittel sind zwischen den Enden der ersten und zweiten Walze und dem Querwandabschnitt des Wandspaltes vorgesehen. Zur Verdrehung der beiden Führungsglieder sind diese mit einer nicht dargestellten Antriebseinrichtung verbunden, von welcher sie um ihre Achsen 4 und 5 in der durch die Pfeile angezeigten Richtung verdreht werden können.
Beim Betrieb der vorstehend beschriebenen Anordnung werden die beiden Walzen in Drehbewegung versetzt, ein unterschiedlicher Druck wird, vorzugsweise durch das Evakuieren des Innenraums der Anordnung, angelegt und die vordere Randkante der Materialbahn 12 wird in die Führungseinrichtung 13 eingeführt und danach zwischen die beiden Walzen eingeleitet. Die Materialbahn 12 wird danach kontinuierlich durch die Abdichtanordnung über die Verdrehung der beiden Walzen hindurchgezogen, wobei ein geringer Luftanteil durch die Abdichtanordnung in das Innere der Anlage eingebracht wird.
Vorzugsweise werden zwei der beschriebenen Abdichtanordnungen für eine Anlage verwendet, und zwar eine am Eintrittsbereich und eine andere an deren Austrittsabschnitt.
Die in Fig. 2 dargestellte abgewandelte Ausführunsform weist einen Wandspaltabschnitt auf, dessen oberer und unterer Rand 21 und 22 zwischen sich eine schmale Öffnung 23 festlegen, welche sich im wesentlichen über die gesamte Länge des Wandspaltes erstreckt und als Eintrittsöffnung für die Materialbahn 12 dient. Innerhalb der Kammer sind in der Nähe des Wandspaltes die horizontal und parallel zueinander verlaufenden Achsen 4 und 5 vorgesehen, welche durch die erste Walze 60 und 70 und die zweite Walze 61 und 71 ragen, welche beide einen starren zylindrischen Kern 60 und 61 aufweisen und an ihren Oberflächen mit einem Mantel aus kompressiblem Material 70 oder 71 überzogen sind.
Der Abstand zwischen den Zentren der Achsen 4 und 5 ist kleiner als die Summe der Radien dieser beiden Walzen, so dass auch ohne die Anwesenheit einer Materialbahn 12 zwischen den beiden Walzen eine Berührung der Mantelbereiche der beiden Walzen über ihre gesamte Länge unter Ausbildung einer Berührungsfläche 16, die zwischen den kompressiblen Materialien 70 und 71 einer jeden Walze ausgeform ist, erfolgt. Ferner sind die beiden horizontalen Achsen 4 und 5 derart ausgerichtet, dass die Kontaktfläche zwischen den beiden Walzen innerhalb der Mittelebene der Öffnung 23 liegt.
Der obere Rand 21 des Wandspaltes ist als Verlängerung der schmalen Öffnung 23 derart ausgeführt, dass er in Form eines biegsamen Abdichtstreifens 31 und 32 an der äusseren Mantelfläche der zweiten Walze 61, 71 anliegt, während der untere Rand 22 des Wandspaltes mit einer ähnlichen Verlängerung versehen ist, die aus einem biegsamen Abdichtstreifen 34 und 35 besteht, welcher an der äusseren Mantelfläche der ersten Walze 60, 70 abdichtend anliegt. Die Abdichtstreifen 32 und 35 sind ihrerseits über Halteteile 33 und 36 abgestützt. An weiteren, parallel verlaufenden Achsen 24 und 25 sind bei der Ausführungsform nach Fig. 2 zwei starre, zylindrische Gegenwalzen 26 und 27 vorgesehen, die derart ausgerichtet sind, dass ihre längsverlaufenden Achsen 24 und 25 ebenfalls parallel zu den Achsen 4 und 5 verlaufen.
Die äussere Oberfläche der Gegenwalze 26 steht über ihre gesamte Länge in Berührung mit der Mantelfläche der zweiten Walze 61, 71 und mit dem biegsamen Abdichtstreifen 31, während die äussere Oberfläche der Gegenwalze 27 auf entsprechende Weise mit der entsprechenden Walze 60, 70 und dem biegsamen Abdichtstreifen 34 in Verbindung steht.
Jede dieser beiden Walzen und auch jede der beiden Gegenwalzen 26 und 27 ist mit einer nicht dargestellten Antriebsquelle verbunden, so dass sie in Richtung der eingezeichneten Pfeile gedreht werden können. Weiterhin sind ebenfalls nicht dargestellte Abdichtmittel vorgesehen, die zwischen den Enden der beiden Walzen 60/70 bzw. 61/71 und den gegen überliegenden Randbereichen des Wandspaltes und ebenfalls an den Enden der beiden Gegenwalzen 26 und 27 vorgesehen sind, um damit eine seitliche Abdichtung der Anordnungen sicherzustellen.
Die in Fig. 2 gezeigte Abdichtanordnung wird auf dieselbe Weise betrieben wie die vorstehend zu Fig. 1 beschriebene Anordnung.
In Fig. 3 ist eine schematische Darstellung von einer Anordnung von Abdichtmitteln gezeigt, die zwischen den Enden der beiden Walzen und den angrenzenden Wandspalträndern eingefügt sind.
Die beiden Walzen 3 und 6, 7 sind auf ihren horizontalen Achsen 4 und 5 befestigt, welche ihrerseits in entsprechenden, in der Stirnwand 40 des Wandspaltes abgestützten Lagerungen 43 und 44 drehbar gehalten sind. Zwischen den Enden dieser Walzen und der Stirnwand 40 ist eine durchgehende Platte 41 aus thermoplastischem Material, wie Nylon, eingefügt. Die Stirnseite der Walze 6, 7 ist als eine Scheibe 42 aus gehärtetem Stahl oder einem thermoplastischen Material, wie Nylon, ausgebildet und über nicht dargestellte Zapfen mit dem zylindrischen Kern 6 dieser Walze verbunden.
Die Oberfläche der Platte 41 bleibt in ständiger Berührung, auch dann, wenn eine Abnutzung stattfindet, mit der äusseren Oberfläche dieser Scheibe 42 und damit auch in Berührung mit dem Ende der ersten Walze 3 über eine Anzahl von Federn 45, welche jeweils für sich in einem in der Stirnwand 40 ausgebildeten Gehäuse 46 eingesetzt sind. Zwischen dem Rand der Platte 41 und der Stirnwand 40 ist ein O-Dichtring 47 eingefügt.
Die in Fig. 4 dargestellte Ausführungsform besitzt ebenfalls Wandspaltränder, die einen oberen Rand 21 und einen unteren Rand 22 ausbilden und zwischen sich eine schmale Öffnung 49 festlegen, durch welche, da diese Öffnung sich im wesentlichen über die gesamte Länge des Wandspaltes erstreckt, eine Einführung der Materialbahn 12 möglich ist. Innerhalb der Kammer sind um die zwei horizontalen Achsen 4 und 5 drehbar jeweils die erste Walze 60, 70 und die zweite Walze 61, 71 in der vorstehend beschriebenen Art angeordnet. Der Abstand zwischen den Zentren der Achsen 4 und 5 ist geringer als die Summe der beiden Radien der Walzen, so dass auch dann, wenn keine Materialbahn zwischen den beiden Walzen geführt ist, deren Oberflächen miteinander in Berührung stehen und dabei eine Berührungsfläche 16 ausbilden, die durch die nachgiebige Materialdeformation an jeder der Walzen ausgeformt ist.
Die beiden Achsen 4 und 5 sind derart innerhalb der Kammer ausgerichtet, dass die Berührungsebene zwischen den beiden Walzen innerhalb der Mittelebene der schmalen Öffnung 49 liegt. Zwischen diesen beiden genannten Walzen und den jeweils benachbarten Wandspalträndern sind starre Gegenwalzen 43a und 41a um horizontale und parallel zueinander verlaufende Achsen 42 und 40 herum drehbar gelagert, wobei die starre Gegenwalze 43a in Berührung mit der Mantelfläche der ersten Walze 60, 70 und die starre Gegenwalze 41a in Berührung mit der Mantelfläche der zweiten Walze 61, 71 steht, so dass die kompressible äussere Lage eines jeden Führungsgliedes geringfügig an der Kontaktzone komprimiert wird.
An der starren Walze 43 liegt eine profilierte Platte 47 an, welche sich über die gesamte Länge dieser Walze erstreckt und die über einen Faltenbalg oder eine Feder 48, welche sich erforderlichenfalls über die gesamte Länge des Wandspaltes erstreckt, gegen die Oberfläche der Gegenwalze 43a angedrückt wird. Eine ähnliche Platte 45 wird gegen die starre Gegenwalze 41a über entsprechende Faltenbälge oder Federn 46 angedrückt.
Auch bei dieser Ausführungsform ist jedes der Führungsglieder und beide starren Walzen mit einem nicht dargestellten Drehantrieb verbunden, so dass sie in die Richtung der eingezeichneten Pfeile verdreht werden können. Auch sind nicht dargestellte Abdichtmittel zwischen den Enden der beiden Führungsglieder und den Enden der beiden Walzen sowie ferner zwischen den Enden der profilierten Platten 45 und 47 und den beiden Sätzen von Balgen und den jeweils benachbarten Seitenrandabschnitten des Wandspaltes vorgesehen.
Die in Fig. 4 dargestellte Ausführungsform wird auf dieselbe Weise betrieben wie diejenige gemäss Fig. 1.
Obwohl die vorstehend beschriebene Abdichtanordnung lediglich unter Verwendung einer einzigen Materialbahn 12, welche vorzugsweise ein gewebtes oder gestricktes Textilmaterial oder ein weiches, floriges Material, wie z. B. ein Teppich, sein kann, soll die beschriebene Abdichtanordnung in erster Linie bei Anordnungen zum Vakuumtransfer-Farbdrucken von Textilien verwendet werden, bei welchem das Textilmaterial und ein Umdruckpapier in gegenseitige Berührung gebracht wird und dann aufeinanderliegend durch ein- und dieselbe Abdichtanordnung geführt werden. Wenn jedoch dicke Textilmaterialien Verwendung finden, wie z. B. Teppiche, ist es bevorzugt, um die Gefahr von Faltenbildungen des Umdruckpapiers zu verhindern, den Teppich und das Umdruckpapier durch getrennte Abdichtanordnungen in die Kammer einzuleiten und sie dann innerhalb dieser Kammer miteinander in Berührung zu bringen.
Obwohl die Abdichtanordnung speziell in Verbindung mit ihrer Verwendung bei einer Anordnung, die zum Vakuum transfer-Farbdrucken von Textilmaterialien dient, beschrieben wurde, kann die Abdichtanordnung selbstverständlich auch bei anderen Vorrichtungen, bei welchen ein Transport eines Tex tilmaterials oder jedes anderen bahnförmigen Materials, wie
Filmmaterialien, quer durch eine Druckschleuse mit unter schiedlichen Druckverhältnissen vorgenommen werden soll, eingesetzt werden, dann, wenn nur ein äusserst geringer Anteil von Luft oder Gas durch diese Abdichtanordnung hindurch dringen soll.
The invention relates to a sealing arrangement at a wall gap lying between two zones under different pressures, which gap serves for the continuous passage of a material web moved from one zone into the other.
In a method of vacuum transfer color printing of a material web, a transfer paper, which is printed with one or more disperse dyes, is brought into contact with its printed surface with a synthetic material web; Both webs are then kept in a closed chamber, which is evacuated, and the transfer paper is heated to a temperature which is usually in the range between 160 and 2200 ° C. while the material web is in contact with it. The chamber is preferably under a negative pressure of at least 635 mm of mercury and preferably under a negative pressure in the range between 685-760 mm of mercury.
If the process is to run intermittently, a press is required in which the closed chamber represents the space between two press plates which are closed off by a sealing strip, this space being connected to a corresponding vacuum source. With this type of device there are no difficulties in maintaining a certain negative pressure value. However, if the described method is to run continuously, it is necessary to guide the transfer paper and the Teztilmaterialbahn over a heated surface in the interior of the vacuum chamber.
It would be conceivable to store the rolls with the transfer paper and the textile material before and after the heat treatment inside the vacuum chamber, but this would obviously require a chamber with dimensions that would have to be made disproportionately stable in order to be able to withstand the atmospheric wall pressure. In any case, no economical process can be achieved with such measures. In addition, it would be necessary to interrupt the process whenever a roll with treated textile material and processed transfer paper had to be removed and if new rolls of transfer paper and / or textile material had to be introduced accordingly.
The object of the invention is to create a sealing arrangement which allows a web of material to be passed continuously through a chamber under negative pressure without great pressure losses occurring while it is being passed through.
The sealing arrangement forming the subject of the invention is characterized according to the invention in that two cylindrical rollers rotatable on parallel axes are provided in order to rest on opposite sides of the moving material web, one of the rollers having a rigid, cylindrical core which is compressible from a jacket Material is surrounded, and the distance between the two axes is selected such that the rollers touch each other, and that finally further sealing means is provided between the two rollers and the wall gap edges adjacent to them.
With this sealing arrangement, the difficulties described above are completely eliminated, the textile material web can be passed through the arrangements together with the vacuum material web, this web bypassing the intended heating surface within the evacuated chamber, the entry of air into the evacuated chamber being kept very low can be. Only a small amount of air that enters the evacuated chamber can be sucked off without great difficulty by means of a corresponding negative pressure source.
In a preferred embodiment, the first roller can either consist of a rigid cylindrical roller or a roller which is constructed similarly to the second roller. The distance between the two longitudinal axes of the rollers can be selected such that the compressible material is pressed together on the second roller in the contact area of the rollers, approximately so far that an area with a width of about 1 cm results. This area preferably extends over the entire length of the second roller. The compressible material, which represents the jacket of the second roller and which can also be designed as the jacket of the first guide member, preferably consists of a flexible polyurethane.
The wall gap to which the two rollers are attached is preferably in the form of a rectangle with substantially horizontally extending long sides with a length dimension which is somewhat larger than the greatest width of the web material used. The two rollers are expediently arranged in the immediate vicinity of the long sides of the wall gap, and the outer surface of these rollers is preferably very close to the wall gap edges. Further sealing means are also provided, which are located between the ends of the two rollers and the adjacent edges of the wall gap, and sealing means can also be formed between each of the long sides of the wall gap and one of the respective adjacent rollers.
In this last case, the sealing means consist of a flexible sealing strip which is supported on the roller, or of a roller which is in contact over its entire length with both rollers and the wall gap edge.
Using the sealing means described above, the two rollers can be set in motion so that they are moved in the same direction at the section where their outer surfaces touch. The entry edge of one or more webs of material is then expediently introduced between the two rollers and, after passing through the arrangement, they can be fed to the corresponding winding arrangements. The pressure on one side of the sealing arrangement can then be reduced, for example by using a vacuum pump, and the webs of material are then continuously pulled through the sealing arrangement.
Obviously, a very high pressure cannot be exerted on the textile material via the two rollers, and because of the compressibility of the jacket of the second roller, a certain proportion of air is drawn through the seal.
Some embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to drawings. Show it:
1 shows a schematic representation of a cross section of a sealing arrangement according to the features of the invention,
2 shows a schematic representation of a cross section through a modified embodiment of a sealing arrangement,
3 shows a schematic representation of a longitudinal section through a sealing arrangement to illustrate sealing means on its two end sides and FIG
FIG. 4 shows a schematic representation similar to that in FIG. 2 to illustrate a further embodiment of a sealing arrangement.
According to FIG. 1, a wall gap has an upper edge 1 and a lower edge 2 in a wall which delimits a corresponding arrangement through which a material web is to be continuously passed. Two parallel, horizontal axes 4 and 5 carry a rigid, cylindrical roller 3 and a rigid, cylindrical roller core 6, which is covered with a jacket 7 made of compressible material. The cylindrical core 6 and the jacket 7 represent a second roller. The distance between the centers of the axes 4 and 5 is slightly less than the sum of the radii of the two rollers, so that even without the presence of the material web 12 between the rollers, they are mutually exclusive touch and thereby form a contact surface 16 which is formed in the compressible layer 7 of the second roller.
A flexible sealing strip 8 is attached to the upper edge 1 of the wall gap and it extends over its entire length and lies tightly against the outer surface of the first roller 3 and is supported by a preferably resiliently loaded element 9. Similar to the aforementioned construction of the sealing strip 8, another flexible sealing strip 10 is also provided on the lower edge 2 of the wall gap, which also extends over the entire length of the wall gap and rests closely on the outer surface of the second roller and via another, preferably resiliently loaded Element 11 is pressed against the surface.
The sealing arrangement further comprises a fixedly mounted guide device 13 for the material web 12, this device extending essentially over the entire length of the sealing arrangement and which is connected to guide surface clamping plates 14 and 15, the ends of which are designed to be flexible and in contact with the outer surfaces of the first and second rollers. Sealing means, not shown, are provided between the ends of the first and second rollers and the transverse wall section of the wall gap. To rotate the two guide members, they are connected to a drive device, not shown, by which they can be rotated about their axes 4 and 5 in the direction indicated by the arrows.
When operating the arrangement described above, the two rollers are set in rotation, a different pressure is applied, preferably by evacuating the interior of the arrangement, and the front edge of the material web 12 is introduced into the guide device 13 and then introduced between the two rollers. The material web 12 is then drawn continuously through the sealing arrangement by twisting the two rollers, a small proportion of air being introduced into the interior of the system through the sealing arrangement.
Preferably, two of the described sealing arrangements are used for a system, namely one at the entry area and another at its exit section.
The modified embodiment shown in Fig. 2 has a wall gap section, the upper and lower edge 21 and 22 of which define a narrow opening 23 between them, which extends essentially over the entire length of the wall gap and serves as an inlet opening for the material web 12. Within the chamber, near the wall gap, the horizontally and mutually parallel axes 4 and 5 are provided, which protrude through the first roller 60 and 70 and the second roller 61 and 71, both of which have a rigid cylindrical core 60 and 61 their surfaces are covered with a jacket made of compressible material 70 or 71.
The distance between the centers of the axes 4 and 5 is smaller than the sum of the radii of these two rollers, so that even without the presence of a material web 12 between the two rollers, contact of the jacket areas of the two rollers over their entire length with the formation of a contact surface 16 formed between the compressible materials 70 and 71 of each roller. Furthermore, the two horizontal axes 4 and 5 are aligned in such a way that the contact surface between the two rollers lies within the center plane of the opening 23.
The upper edge 21 of the wall gap is designed as an extension of the narrow opening 23 in such a way that it rests in the form of a flexible sealing strip 31 and 32 on the outer surface of the second roller 61, 71, while the lower edge 22 of the wall gap is provided with a similar extension which consists of a flexible sealing strip 34 and 35, which rests against the outer surface of the first roller 60, 70 in a sealing manner. The sealing strips 32 and 35 are in turn supported by holding parts 33 and 36. In the embodiment according to FIG. 2, two rigid, cylindrical counter-rollers 26 and 27 are provided on further, parallel axes 24 and 25, which are aligned such that their longitudinal axes 24 and 25 also run parallel to axes 4 and 5.
The outer surface of the counter roller 26 is in contact over its entire length with the outer surface of the second roller 61, 71 and with the flexible sealing strip 31, while the outer surface of the opposing roller 27 in a corresponding manner with the corresponding roller 60, 70 and the flexible sealing strip 34 is in connection.
Each of these two rollers and also each of the two counter rollers 26 and 27 is connected to a drive source, not shown, so that they can be rotated in the direction of the arrows shown. Furthermore, sealing means, not shown, are also provided, which are provided between the ends of the two rollers 60/70 and 61/71 and the opposite edge regions of the wall gap and also at the ends of the two counter rollers 26 and 27 in order to seal the sides To ensure orders.
The sealing arrangement shown in FIG. 2 is operated in the same way as the arrangement described above for FIG. 1.
In Fig. 3 a schematic representation of an arrangement of sealing means is shown, which are inserted between the ends of the two rollers and the adjacent wall gap edges.
The two rollers 3 and 6, 7 are fastened on their horizontal axes 4 and 5, which in turn are rotatably held in corresponding bearings 43 and 44 supported in the end wall 40 of the wall gap. Between the ends of these rollers and the end wall 40 is a continuous plate 41 made of thermoplastic material such as nylon. The end face of the roller 6, 7 is designed as a disk 42 made of hardened steel or a thermoplastic material such as nylon and is connected to the cylindrical core 6 of this roller via journals (not shown).
The surface of the plate 41 remains in constant contact, even if there is wear, with the outer surface of this disk 42 and thus also in contact with the end of the first roller 3 via a number of springs 45, each of which is in one Housing 46 formed in the end wall 40 are inserted. An O-sealing ring 47 is inserted between the edge of the plate 41 and the end wall 40.
The embodiment shown in Fig. 4 also has wall gap edges which form an upper edge 21 and a lower edge 22 and define a narrow opening 49 between them through which, since this opening extends essentially over the entire length of the wall gap, an introduction the material web 12 is possible. Within the chamber, the first roller 60, 70 and the second roller 61, 71 are respectively arranged in the manner described above so as to be rotatable about the two horizontal axes 4 and 5. The distance between the centers of the axes 4 and 5 is less than the sum of the two radii of the rollers, so that even if no material web is guided between the two rollers, their surfaces are in contact with each other and thereby form a contact surface 16 which is formed by the resilient deformation of the material on each of the rollers.
The two axes 4 and 5 are aligned within the chamber in such a way that the plane of contact between the two rollers lies within the center plane of the narrow opening 49. Between these two rolls mentioned and the respective adjacent wall gap edges, rigid counter-rolls 43a and 41a are rotatably mounted about horizontal and parallel axes 42 and 40, the rigid counter-roll 43a in contact with the outer surface of the first roll 60, 70 and the rigid counter-roll 41a is in contact with the outer surface of the second roller 61, 71, so that the compressible outer layer of each guide member is slightly compressed at the contact zone.
A profiled plate 47 rests against the rigid roller 43, which extends over the entire length of this roller and which is pressed against the surface of the counter roller 43a via a bellows or a spring 48 which, if necessary, extends over the entire length of the wall gap . A similar plate 45 is pressed against the rigid counter-roller 41a by means of corresponding bellows or springs 46.
In this embodiment too, each of the guide members and both rigid rollers are connected to a rotary drive (not shown) so that they can be rotated in the direction of the arrows shown. Sealing means, not shown, are also provided between the ends of the two guide members and the ends of the two rollers and also between the ends of the profiled plates 45 and 47 and the two sets of bellows and the respective adjacent side edge sections of the wall gap.
The embodiment shown in FIG. 4 is operated in the same way as that according to FIG. 1.
Although the sealing arrangement described above only uses a single web of material 12, which is preferably a woven or knitted textile material or a soft, pile material, such as e.g. B. a carpet, the sealing arrangement described is primarily intended to be used in arrangements for vacuum transfer color printing of textiles, in which the textile material and a transfer paper are brought into mutual contact and then passed through one and the same sealing arrangement lying on top of one another. However, if thick textile materials are used, such as. B. carpets, in order to avoid the risk of creasing the transfer paper, it is preferred to introduce the carpet and the transfer paper into the chamber through separate sealing arrangements and then to bring them into contact with one another within this chamber.
Although the sealing arrangement has been specifically described in connection with its use in an arrangement used for vacuum transfer color printing of textile materials, the sealing arrangement can of course also be used in other devices in which a transport of a textile material or any other sheet material, such as
Film materials, to be made across a pressure lock with different pressure ratios, are used when only an extremely small proportion of air or gas is to penetrate through this sealing arrangement.