Die Erfindung betrifft einen Stützsteller zum Verstellen der gegenseitigen Neigung von zwei Teilen eines Sitz- oder Liegemöbels, mit einem Gelenkhebelpaar, dessen beide Hebel in einer ihnen gemeinsamen Hebelpaarebene gegeneinander schwenkbar und deren jeder mittels eines Befestigungsbeschlages mit einem Möbelteil in der Hebelpaarebene schwenkbar verbindbar ist, wobei der eine Hebel als Zahnstange ausgebildet ist, auf der ein Schaltschieber gleitet, und der zweite Hebel gelenkig mit einem Stützhebel verbunden ist, der im Schaltschieber dergestalt geführt ist, dass er in seiner Arbeitsstellung in die Zähne der Zahnstange eingreift und dadurch eine Annäherung der beiden Gelenkhebel verhindert, während er in Ruhestellung nicht in die Zahnstangenzähne greift und somit der Annäherung der beiden Gelenkhebel nicht entgegenwirkt.
Bei einem grossen Teil solcher Stützsteller ist die Zahnstange mit ihrem Befestigungsbeschlag unlösbar verbunden, was sowohl hinsichtlich der Lagerhaltung (die Beschlagsform hängt vom Möbel ab) als auch hinsichtlich der Montage (Behinderung durch den Stützsteller beim Anbringen des Beschlages am Möbel) nachteilig sein kann.
Es ist daher schon vorgeschlagen worden, die Befestigung des Beschlages an der Zahnstange erst unmittelbar vor oder nach dem Anbringen des Beschlages am Möbel vorzunehmen, wozu man Splinte oder Niete verwendete. Es ist jedoch sehr umständlich und oft kaum möglich, einen Splint oder Niet durch die entsprechenden Löcher zu schieben und zu sichern, wenn der Beschlag am Möbel sitzt.
Es ist deshalb auch schon vorgeschlagen worden, den Befestigungsbeschlag hakenartig auszubilden, so dass die Zahnstange unter Schwenkung quer zur Hebelpaarebene auf den Haken gesetzt werden muss. Ein ungewolltes Ausschwenken konnte im Gebrauch durch entsprechende Befestigung des zweiten Gelenkhebels wirksam verhindert werden. Nachteilig ist hierbei aber die besagte Quer-Schwenkbewegung, die manchmal gar nicht durchführbar ist. Zudem ist die Führung der Zahnstange auf dem Haken unter gewissen Betriebsbedingungen nicht ganz problemlos.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Stützstel ler zu schaffen, dessen Zahnstange einfacher an ihrem Befestigungsbeschlag anbringbar ist, wodurch die Vorteile der erleichterten Lagerhaltung von nachträglich montierbaren Beschlägen und die Vorteile der geschilderten hakenartigen Ausführung ohne deren Nachteile erhalten werden könnten.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Stützsteller der eingangs genannten Art dadurch gekennzeichnet, dass die Zahn stange an ihrem mit dem einen Möbelteil verbindbaren Ende ein quer zur Hebelpaarebene verlaufendes durchgehendes und schlüssellochartig aus einem Schlitz und einem Rundloch bestehendes Lagerloch aufweist, in welches der Zahnstangen-Befestigungsbeschlag mit seiner flachen, sich an ihrem freien Ende in ihrer Flächenebene erweiternden Zahnstangenschwenkachse eingreift, so dass die Zahnstange nur dann von der Zahnstangenschwenkachse abgezogen werden kann, wenn die Flächenebene der Zahnstangenschwenkachse mit dem Lagerlochschlitz übereinstimmt, wobei der Zahnstangen-Befestigungsbeschlag am einen Möbelteil und der zweite Gelenkhebel mittels seines Befestigungsbeschlags am anderen Möbelteil so anbringbar ausgebildet sind,
dass im montierten Zustand die genannte Übereinstimmung der Flächenebene der Zahnstangenschwenkachse und des Lagerlochschlitzes im Gebrauch nicht eintreten kann.
Dieser Stützsteller besitzt den Vorteil der genannten vorbekannten Ausführung mit Beschlagshaken, d. h. seine Zahnstange kann unmittelbar vor seiner Montage oder sogar erst nach der Montage seines Zahnstangenbefestigungsbeschlages am Möbel zusammengesetzt werden. Er hat aber nicht den Nachteil, dass er zu diesem Zweck quer zur Hebelpaarebene verschwenkt werden müsste. Der besagte Lagerlochschlitz kann in der Zahnstange leicht so angeordnet werden, dass im Gebrauch die genannte Übereinstimmung dieses Schlitzes mit der Flächenebene der Zahnstangenschwenkachse nicht eintreten kann, wobei man trotzdem eine Stellung wählen kann, in welcher diese Übereinstimmung vor oder sogar nach teilweiser Montage am Möbel erzielbar ist.
Der Lagerlochschlitz verläuft vorteilhaft von der Seite des Lagerlochrundlochs hinweg, die dem Gelenkhebelgelenk zugewandt ist. Dabei sollte er möglichst nicht zwischen der Zahnstangenverzahnung und der Verbindungsgeraden zwischen Lagerloch und Gelenkhebelgelenk liegen, sondern eher von der Zahnung der Zahnstange hinweg verlaufen. So kann selbst bei einem allfälligen übermässig starken Anheben der Zahnstange in eine beinahe vertikale Stellung kein Klemmen eintreten. Ein Winkel von etwa 30 zwischen besagtem Schlitz und besagter Geraden gilt derzeit als optimal. Selbst wenn die Zahnstange in Ruhestellung von ihrer Schwenkachse hinweg leicht nach unten hängen sollte, wäre dann noch keine Übereinstimmung in obgenanntem Sinne zwischen Schlitz und Achse zu befürchten.
Um die Laufeigenschaften der Zahnstange auf ihrer Schwenkachse zu verbessern, und/oder um allfälliges Klappern zu dämpfen oder zu vermeiden, ist es vorteilhaft, einen längs geschlitzten Kunststoffzapfen zu verwenden, dessen beide durch den Schlitz auf ihrer ganzen Länge getrennten Teile nur an einem Ende und auch dort nur peripher durch einen Flansch verbunden sind, während an ihrem andern Ende eine Rippe vorgesehen ist, die z. B. die Form eines kleineren Flansches oder einer Wulst haben kann und die vom genannten Schlitz unterbrochen wird. Ein solcher Zapfen kann federnd zusammengedrückt mit seinem kleineren Ende voraus in das Lagerloch der Zahnstange eingedrückt und dort eingerastet werden. Man kann dann den Schlitz des Zapfens parallel zum Lagerlochschlitz richten und die Zahnstangenschwenkachse hindurchführen.
Dabei wird der Schlitz des Zapfens von der Achse gefüllt und ein Herausgleiten des Zapfens aus dem Lagerloch verunmöglicht. Es ist deshalb möglich, die Achse sowohl von der Flanschseite (was bevorzugt ist) als auch von der Rippenseite des Zapfens her in diesen einzuschieben.
Bevorzugterweise ist die Zahnstangenschwenkachse Tförmig ausgebildet, was ihr im Lagerloch einen guten Halt vermittelt. Es ist aber auch möglich, sie haken artig auszubilden, denn selbst bei hakenartiger Ausbildung der besagten Achse ist die Verbindung des Beschlags mit der Zahnstange einfacher als beim bekannten Hakensystem und erst noch ohne die dort nötige Querschwenkung durchführbar.
Die Erfindung soll nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher beschrieben werden. Es zeigen:
Fig. 1 ein Schaubild in stark verkleinertem Massstab eines Stützstellers mit Fragmenten der gegeneinander verstellbaren Möbelteile einer Untermatratze,
Fig. 2 ein Schaubild des Zahnstangenbefestigungsbeschlages aus Fig. 1 herausvergrössert,
Fig. 3 eine Seitenansicht des Endes der Zahnstange des Stützstellers aus Fig. 1 herausvergrössert,
Fig. 4 die Seitenansicht des auf dem Befestigungsbeschlag gemäss Fig. 2 sitzenden Zahnstangenendes gemäss Fig. 3,
Fig. 5 eine Endansicht eines Kunststofllzapfens,
Fig. 6 einen Schnitt nach Linie VI-VI in Fig. 5 durch den Kunststoffzapfen mit strichpunktiert angedeuteter Zahnstange und
Fig. 7 einen der Fig. 6 ähnlichen Schnitt mit im Zapfen steckender Zahnstangenschwenkachse,
Man erkennt in Fig.
1 den Stützsteller S, dessen Gelenkhebelpaar aus der Zahnstange 1 mit Zähnen 1' und auf ihr gleitend sitzenden Schieber 2, sowie aus dem aus zwei Hälften bestehenden zweiten Hebel 3 besteht, wobei die Zahnstange 1 zwischen den Hälften des zweiten Hebels 3 durch einen Niet 4 (Gelenkhebelgelenk) schwenkbar eingeschlossen ist. Der Stützhebel 5 ist am einen Ende durch einen Niet 6 gelenkig zwischen den Hälften des Hebels 3 gehaltert und greift mit seinem anderen Ende in den Schieber 2 ein. Der Befestigungsbeschlag 7 des Hebels 3 ist mit letzterem durch einen Niet 8 gelenkig verbunden. Der Beschlag 7 ist am strichpunktiert dargestellten Kopfkeilrahmen 9 der Untermatratze angeschraubt. Die Zahnstange 1 ist ihrerseits in noch zu beschreibender Weise um die Achse 10 ihres Befestigungsbeschlages 11 schwenkbar gelagert.
Der Beschlag 11 ist am Rahmen 12 der Untermatratze angeschraubt. Hebt man den Teil 9 an, so folgt ihm der Hebel 3 unter Schwenkung um die Niete 4 und 8, wobei er die Zahnstange 1 unter Schwenkung um Achse 10 ebenfalls mit nach oben zieht. Dabei gleitet der Schieber 2 auf der Zahnstange 1 in Richtung auf den Niet 4. Lässt man den Teil 9 los, so fällt er samt Hebel 3 etwas nach unten, wobei der Stützhebel 5 über Niet 6 schräg nach unten gestossen wird und in seiner Arbeitsstellung in die Zähne 1' der Zahnstange 1 greift, wodurch der Hebel 3 und die Zahnstange 1 sich nicht mehr weiter annähern können.
Hebt man den Teil 9 so weit an, wie dies möglich ist, so gelangt der Schieber 2 nahe an den Niet 4, wodurch der Stützhebel 5 im Schieber 2 in Ruhestellung gelangt, so dass beim nun folgenden Loslassen des Teils 9 kein Eingriff des Hebels 5 in die Zähne 1' erfolgt und somit eine vollständige Annäherung des Hebels 3 und der Zahnstange 1 möglich ist.
In Fig. 2 erkennt man den Untermatratzenrahmen 12, an dem der Zahnstangenbefestigungsbeschlag 11 so angeschraubt ist, dass seine flache Achse 10 mit ihrer Flächenebene lotrecht angeordnet ist. Die Achse 10 ist an ihrem freien Ende durch zwei Fortsätze 14 in ihrer Flächenebene verbreitert und weist auch an ihrem anderen Ende 15 eine entsprechende Verbreiterung auf, so dass der mittlere Teil 16 verjüngt erscheint Die Achse 10 ist also in etwa I-förmig.
In Fig. 3 ist das freie Ende der Zahnstange 1 dargestellt, in welchem sich das Lagerloch 17 befindet, welches aus einem Rundloch 18 und einem Schlitz 19 besteht. Der Winkel a zwischen Schlitz 19 und der Verbindungsgeraden 20' zwischen Lagerloch und dem (in Fig. 3 nicht gezeichneten) Niet 4 beträgt etwa 300.
Wie man nun in Fig. 4 erkennt, müsste die Zahnstange 1, die sich auf der Achse 10 aufgeschoben befindet, um 6" nach unten geschwenkt werden, damit der Schlitz 19 mit der Achse 10 übereinstimmt, wobei dann die Zahnstange 1 von der Achse 10 abziehbar wäre. In dieser Stellung kann auch ein Wiederaufsetzen der Zahnstange 1 auf die Achse 10 erfolgen.
Selbst wenn die Zahnstange bei normalem Gebrauch z. B. um 20 , wie bei 101 strichpunktiert gezeigt, nach unten durchhängen würde, wäre die genannte Übereinstimmung des Schlitzes 19 und der Achse 10 nicht erzielbar. Beim Nachobenschwenken der Zahnstange 1 ist eine solche Übereinstimmung nicht einmal dann erzielbar, wenn sie vollkommen vertikal gerichtet würde, was in der Praxis schon deshalb nicht vorzukommen pflegt, weil das Gelenkhebelpaar 1, 3 nicht vollständig durchgestreckt werden kann. In Fig. 4 ist auch zur weiteren Veranschaulichung eine normalerweise vorkommende Aufwärtsschwenkung um 60 strichpunktiert bei 101' wiedergegeben.
Der in den Fig. 5 bis 7 dargestellte Kunststoffrapfen 20 besitzt an seinem einen Ende einen ringartigen Flansch 21, welcher die durch einen Schlitz 22 auf ihrer ganzen Länge voneinander getrennten Zapfenhälften 23 miteinander peripher verbindet. An seinem anderen Ende besitzt der Zapfen 20 eine Rippe 24. Der mittlere Teil des Zapfens weist einen Durchmesser 25 auf, welcher dem Durchmesser des Rundlochs 18 der Zahnstange 1 (Fig. 3) entspricht. Der Zapfen muss also unter Aneinanderdrücken der Teile 23 federnd verformt werden, wenn er mit der Rippe 24 voran in das Lagerloch 17 eingeschoben wird. Wenn er im Lagerloch eingesetzt ist, hintergreift die Rippe 24 in der in Fig. 6 gezeigten Weise den Rand des Rundlochs 18 (in,Fig. 6 nicht bezeichnet), so dass der Zapfen fest im Lagerloch sitzt.
Der Schlitz 22 des Zapfens 20 hat die gleichen Abmessungen wie der verbreiterte Achsenteil 14, so dass die Achse 10 in die in Fig. 7 gezeigte Stellung (bei Übereinstimmung mit den Schlitzen 19 und 22) in den Zapfen 20 und das Lagerloch 17 eingeschoben werden kann. Dabei wird der Schlitz 22 des Zapfens 20 von der Achse 10 in der Breite gefüllt, so dass ein weitgehend bis vollständig spielfreier Sitz zwischen den Teilen 10, 20 und 18 zustande kommt.
Dadurch kann Klappergeräuschen wirksam begegnet werden.
Es versteht sich, dass anstelle des Beschlages 11 auch ein anders geformter Beschlag mit einer Achse 10 versehen sein kann, je nachdem, an was für einem Möbelteil der Beschlag anzubringen ist. Auch kann (in weniger bevorzugter Weise) die eine Erweiterung 14 der Achse 10, und zwar vorteilhafterweise die untere, weggelassen werden, wobei man dann allerdings die verbleibende Erweiterung um den entsprechenden Betrag verlängern sollte.
In der Flächenebene der Achse 10 gemessen, ist ihre grösste Dimension im Bereich der Erweiterungen 14 gerade so gross, wie die Summe des Durchmessers des Rundlochs 18 mit der Länge des Schlitzes 19, während die entsprechende Abmessung der verjüngten Stelle 16 der Achse 10 dem Durchmesser des Rundlochs 18 entspricht. Auf diese Weise kann eine bajonettverschlussartige Arretierung der Achse 10 im Lagerloch 17 der Zahnstange 1 erfolgen, wobei allerdings zum Durchschieben der Achse 10 durch das Lagerloch 17 ein Versatz der geometrischen Achsen des Rundlochs 18 und der Achse 10 in Richtung des Schlitzes 19 nötig ist, was eine zusätzliche Sicherung bedeutet.
Die Zahnstange kann natürlich auch eine andere Form, z. B. im Querschnitt U-Form, aufweisen.
The invention relates to a support plate for adjusting the mutual inclination of two parts of a piece of furniture to sit or lie on, with a pair of articulated levers, the two levers of which can be pivoted against one another in a lever pair plane common to them and each of which can be pivotably connected to a piece of furniture in the plane of the pair of levers by means of a fastening fitting, with the one lever is designed as a rack on which a slide switch slides, and the second lever is articulated to a support lever that is guided in the slide switch in such a way that it engages in its working position in the teeth of the rack and thereby brings the two articulated levers closer together prevents, while it does not engage in the rack teeth in the rest position and thus does not counteract the approach of the two articulated levers.
In the case of a large number of such support plates, the rack is permanently connected to its fastening fitting, which can be disadvantageous both in terms of storage (the type of fitting depends on the furniture) and in terms of assembly (hindrance by the support plate when attaching the fitting to the furniture).
It has therefore already been proposed that the fitting be attached to the rack immediately before or after the fitting is attached to the furniture, for which purpose split pins or rivets are used. However, it is very cumbersome and often hardly possible to push a split pin or rivet through the corresponding holes and secure it when the fitting is on the furniture.
It has therefore already been proposed to design the fastening fitting like a hook, so that the rack must be placed on the hook while pivoting transversely to the level of the lever pair. Unintentional pivoting could be effectively prevented during use by appropriate fastening of the second articulated lever. However, the aforementioned transverse pivoting movement, which sometimes cannot be carried out at all, is a disadvantage here. In addition, the guidance of the rack on the hook is not entirely problem-free under certain operating conditions.
The invention has for its object to provide a Stützstel ler whose rack is easier to attach to its mounting bracket, whereby the advantages of easier storage of retrofittable fittings and the advantages of the hook-like design described could be obtained without their disadvantages.
To solve this problem, a support plate of the type mentioned is characterized in that the toothed rod has at its end that can be connected to the one furniture part a through-going and keyhole-like bearing hole that runs transversely to the level of the lever pair and consists of a slot and a round hole, into which the toothed rack mounting fitting engages with its flat, at its free end in its surface plane widening rack pivot axis, so that the rack can only be withdrawn from the rack pivot axis when the surface plane of the rack pivot axis coincides with the bearing hole slot, the rack mounting bracket on one furniture part and the second Articulated levers are designed so that they can be attached to the other furniture part by means of their fastening fitting,
that in the assembled state the mentioned correspondence of the surface plane of the rack pivot axis and the bearing hole slot cannot occur in use.
This support plate has the advantage of the previously mentioned design with fitting hooks, d. H. its rack can be assembled immediately before its assembly or even only after the assembly of its rack mounting bracket on the furniture. However, it does not have the disadvantage that for this purpose it would have to be pivoted transversely to the level of the lever pair. Said bearing hole slot can easily be arranged in the rack so that the mentioned correspondence of this slot with the surface plane of the rack pivot axis cannot occur in use, and a position can nevertheless be selected in which this correspondence can be achieved before or even after partial assembly on the furniture is.
The bearing hole slot advantageously extends from the side of the bearing hole round hole which faces the articulated lever joint. If possible, it should not lie between the rack teeth and the straight connecting line between the bearing hole and the articulated lever joint, but rather run away from the teeth of the rack. Even if the rack is raised excessively into an almost vertical position, no jamming can occur. An angle of about 30 between said slot and said straight line is currently considered to be optimal. Even if the rack should hang slightly downwards from its pivot axis in the rest position, there would then still not be any concern between the slot and the axis in the aforementioned sense.
In order to improve the running properties of the rack on its pivot axis and / or to dampen or avoid any rattling, it is advantageous to use a longitudinally slotted plastic pin, the two parts of which are separated by the slot over their entire length only at one end and there are also only peripherally connected by a flange, while at its other end a rib is provided which z. B. can be in the form of a smaller flange or a bead and which is interrupted by said slot. Such a pin can be resiliently compressed with its smaller end first pressed into the bearing hole of the rack and locked there. You can then align the slot of the pin parallel to the bearing hole slot and guide the rack pivot axis through it.
In this case, the slot of the pin is filled by the axle and it is impossible for the pin to slide out of the bearing hole. It is therefore possible to slide the axle into the pin from both the flange side (which is preferred) and from the rib side of the pin.
The rack pivot axis is preferably T-shaped, which gives it a good hold in the bearing hole. But it is also possible to design it like a hook, because even with a hook-like design of said axis, the connection of the fitting to the rack is easier than with the known hook system and can only be carried out without the necessary transverse pivoting there.
The invention will be described in more detail below with reference to the drawing, for example. Show it:
1 shows a diagram on a greatly reduced scale of a support plate with fragments of the furniture parts of a base mattress that can be adjusted relative to one another,
FIG. 2 is a diagram of the rack mounting fitting from FIG. 1, enlarged,
3 shows a side view of the end of the rack of the support plate from FIG. 1, enlarged,
4 shows the side view of the toothed rack end seated on the fastening fitting according to FIG. 2 according to FIG. 3,
Fig. 5 is an end view of a plastic pin,
6 shows a section along line VI-VI in FIG. 5 through the plastic pin with a toothed rack and indicated by dash-dotted lines
7 shows a section similar to FIG. 6 with a toothed rack pivot axis inserted in the pin,
One recognizes in Fig.
1 the support plate S, the articulated lever pair of which consists of the rack 1 with teeth 1 'and slider 2 seated slidingly on it, as well as the second lever 3 consisting of two halves, the rack 1 between the halves of the second lever 3 by a rivet 4 (Articulated lever joint) is pivotably included. The support lever 5 is articulated at one end by a rivet 6 between the halves of the lever 3 and engages the slide 2 with its other end. The fastening fitting 7 of the lever 3 is articulated to the latter by a rivet 8. The fitting 7 is screwed to the head frame 9 of the base mattress, shown in phantom. The rack 1 is in turn mounted pivotably about the axis 10 of its mounting bracket 11 in a manner to be described.
The fitting 11 is screwed to the frame 12 of the base mattress. If the part 9 is raised, the lever 3 follows it while pivoting about the rivets 4 and 8, whereby it also pulls the rack 1 upwards while pivoting about the axis 10. The slide 2 slides on the rack 1 in the direction of the rivet 4. If you let go of the part 9, it falls down a little along with the lever 3, the support lever 5 being pushed obliquely downwards via the rivet 6 and in its working position in the teeth 1 'of the rack 1 engages, whereby the lever 3 and the rack 1 can no longer approach each other.
If the part 9 is raised as far as possible, the slide 2 comes close to the rivet 4, whereby the support lever 5 in the slide 2 comes to rest, so that when the part 9 is now released, the lever 5 will not engage takes place in the teeth 1 'and thus a complete approach of the lever 3 and the rack 1 is possible.
In Fig. 2 you can see the base mattress frame 12, on which the rack fastening fitting 11 is screwed so that its flat axis 10 is arranged perpendicular to its surface plane. The axis 10 is widened at its free end by two projections 14 in its surface plane and also has a corresponding widening at its other end 15 so that the middle part 16 appears tapered. The axis 10 is thus approximately I-shaped.
In Fig. 3 the free end of the rack 1 is shown, in which the bearing hole 17 is located, which consists of a round hole 18 and a slot 19. The angle a between the slot 19 and the connecting straight line 20 ′ between the bearing hole and the rivet 4 (not shown in FIG. 3) is approximately 300.
As can now be seen in FIG. 4, the rack 1, which is pushed onto the axis 10, would have to be pivoted 6 "downwards so that the slot 19 coincides with the axis 10, the rack 1 then being separated from the axis 10 In this position, the rack 1 can also be placed on the axle 10 again.
Even if the rack in normal use z. B. would sag down by 20, as shown at 101 in phantom, if the mentioned correspondence of the slot 19 and the axis 10 would not be achievable. When the rack 1 is pivoted upward, such a match cannot even be achieved if it were directed completely vertically, which in practice does not usually occur because the pair of articulated levers 1, 3 cannot be fully extended. In Fig. 4, a normally occurring upward pivoting by 60 is shown in dash-dotted lines at 101 'for further illustration.
The plastic pin 20 shown in FIGS. 5 to 7 has at one end an annular flange 21 which peripherally connects the pin halves 23, separated from one another over their entire length by a slot 22. At its other end, the pin 20 has a rib 24. The middle part of the pin has a diameter 25 which corresponds to the diameter of the round hole 18 of the rack 1 (FIG. 3). The pin must therefore be resiliently deformed while the parts 23 are pressed against one another when it is pushed into the bearing hole 17 with the rib 24 first. When it is inserted in the bearing hole, the rib 24 engages behind the edge of the round hole 18 (not designated in FIG. 6) in the manner shown in FIG. 6, so that the pin sits firmly in the bearing hole.
The slot 22 of the pin 20 has the same dimensions as the widened axle part 14, so that the axle 10 can be pushed into the pin 20 and the bearing hole 17 in the position shown in FIG. 7 (when the slots 19 and 22 correspond) . The width of the slot 22 of the pin 20 is filled by the axis 10, so that a largely to completely play-free seat is achieved between the parts 10, 20 and 18.
This means that rattling noises can be effectively countered.
It goes without saying that instead of the fitting 11, a differently shaped fitting can also be provided with an axis 10, depending on what kind of furniture part the fitting is to be attached to. It is also possible (in a less preferred manner) to omit the one extension 14 of the axis 10, namely advantageously the lower one, although the remaining extension should then be extended by the corresponding amount.
Measured in the plane of the axis 10, its largest dimension in the area of the extensions 14 is just as large as the sum of the diameter of the round hole 18 with the length of the slot 19, while the corresponding dimension of the tapered point 16 of the axis 10 corresponds to the diameter of the Round hole 18 corresponds. In this way, a bayonet lock-like locking of the axis 10 in the bearing hole 17 of the rack 1 can take place, although an offset of the geometric axes of the round hole 18 and the axis 10 in the direction of the slot 19 is necessary to push the axis 10 through the bearing hole 17, which means an additional backup.
The rack can of course also have a different shape, e.g. B. U-shaped in cross-section.