Procédé de fabrication d'une bofte de montre et
boite de montre obtenue par ce procédé
On connaît déjà une bofte de montre comprenant un fond vissé dans la carrure, ledit fond étant fait en deux parties dont la première est constituée par un anneau fileté vissé dans la carrure et est chassée et soudée sur la seconde partie du fond. Ce fond est conforma de manière à pouvoir recefoir une partie du mouvement de la montre s'étendant au-dessous de la partie inforieure de la carrure.
La raison pour laquelle le fond est fait en deux pièces est la suivante:
Si l'on voulait donner Åa un fond en une pièce la forme voulue, il faudrait partir d'une pièce relativement épaisse, en emboutir la partie centrale, en usiner la priphorie et revider cette partie centrale, ce qui est délicat et relativement coûteux.
On a également déjà proposé une boîte de montre du type susmentionné (fond en deux parties dont la première est constituée par un anneau fileté vissé dans la carrure et est chassée et soudée sur la seconde partie du fond), dans laquelle ladite seconde partie du fond présente un rebord ex térieur qui s'étend radialement au del & dudit anneau fileté et dont itextrémité plane s'appuie contre un épaulement de la carrure.
La présente invention vise a simplifier la fabrication dTune bofte de montre du type ci-dessus et à permettre la réalisation d'une carrure de hauteur relativement faible. Elle a pour objet un procédé de fabrication d'une bofte de montre comprenant un fond vissa dans 'n carrure, ledit fond étant fait en deux parties dont la première est constituée par un anneau filet visse dans la carrure et est chassée et soudée sur la seconde partie du fond, ce rocade étant caractérise en ce qu'on taille le filet dudit anneau fileté dans une pièce première dtépaisseur supérieure à l'épaisseur définitive,
on chasse ladite pièce et la soude sur la seconde partie du fond, on visse le fond sur un tasseau et l'on enlève la matière en excès à ltintDrieur de ladite piece.
L'invention a également pour objet une boite de montre obtenue par le procédé susmentionné, dans laquelle ladite seconde partie du fond présente un rebord extérieur qui s'tend radialement au delà dudit anneau filet et dont l'extrémité plane stappuie contre un épaulement de la carrure, cette boite de montre étant caractérisée en ce que cette face d'appui est situé approximativement t mi-hauteur de l'an- neau fileté, de manière a permettre la réalisation d'une carrure de hauteur relativement faible.
Le dessin annexé représente, dans un but de comparaison, une botte de montre de construction connue et, t titre d'exemple, deux formes dtexécution de la bofte de montre faisant l'objet de l'invention.
La fig. 1 est une coupe radiale de la construction connue.
Les fig. 2 et 3 sont respectivement des coupes radiales des deux formes dtexdoution.
La fig. 4 montre un stade de la fabrication du fond.
La boite de montre connue représente sur la fig. 1 con tient un mouvement 1 sur lequel est fixé un cadran 2 de forme légèrement bombe sur son pourtour. Elle comprend une carrure 3, un fond 4 et a < e glace 5. Le fond 4, fait en une seule pièce, présente un collet 6 fileté extérieurement, vissé dans un taraudage correspondant de la carrure 3. Un joint d'étanchéité 7 est disposé dans un logement de la tranche inférieure de la carrure 3 et s'appuie contre le bord plat ou face appui 8 du fond 4. La glace 5 présente un talon cylindrique 9 ajusté à force dans la carrure 3 et est renforcée par une bague de tension 10.
Sous l'action de brides dtembottage de type connu (non représentées), engagées dans une gorge 11 de la carrure 3, le mouvement 1 est sollicité vers le haut, de sorte que le filet de la platine 12 prend appui contre un piaulement 13 de la carrure 3, tandis que le cadran 2 s'appuie contre la bague de tension 10 formant rehaut.
Le cadran 2 n'a donc aucune fonction de maintien du mouvement 1. On voit que la bande de carrure 14 a une certaine dimension, de sorte que la montre a un aspect assez épais.
La premiers forme d'exécution de la boîte de montre suivant l'invention, représentée sur la fig. 2, présente le même montage que la bote de la fig. 1, mais le fond est fait en deux parties, 15 et 16. La première partie 15 est constituée par un anneau fileté vissé dans la carrure 17, et est chassée et soudée sur la seconde partie 16 du fond. La face d'appui 18 de la partie 16, qui comprime le joint d'étanchéité 7, est assez étroite et est située à peu près à mi-hauteur de l'anneau fileté 15. De ce fait, le profil de la boite est nettement amélioré.
En effet, bien que l'épaisseur totale de la bofte,mesuroe entre les parties plantes du fond et de la glace, soit la même que dans le cas de la fig. 1, on voit que la disposition décrite permet de réduire la hauteur de la bande de carrure 1 < ), ce qui donne à la montre un aspect plus mince. De plus, le poids de la carrure 17 est également réduit, ce qui joue un rôle important pour les montres en métal précieux.
La seconde forme d'exécution de la boîte de montre suivant ltinvention, représentée sur la fig. 3, est analogue à la construction de la fig. 2, mais le cadran 20 présente sur son pourtour une partie cylindrique 21 munie d'un rebord extérieur 22. La partie cylindrique 21 est ajustée sur la platine 12 par son diamètre intérieur et le rebord 22 prend appui contre un opaulement 23 de la carrure 24, La glace 25 est semblable & la glace 5 des fig. 1 et 2, mais a un diamètre un peu supérieur. Elle est renforcée ici aussi par une bague de tension 26. La bande de carrure 27 est ici réduite encore davantage que dans le cas de la fig. 2, et la carrure 24 peut être faite extrêmement mince, sa hauteur étant limitée uniquement par le diamètre du trou de tige (non représenté).
Le fond 15, 16 en deux parties soudées l'une t l'autre a dO être réalisé ainsi pour permettre l'usinage du filet 28.
Une difficulté de fabrication est contournée en ce sens que, pour éviter toute formation du filet 28 lors du soudage, on taille le filet 28 dans une pièce première 29 d'épaisseur double ou triple de l'épaisseur définitive (fig. 4). On chasse ensuite cette pièce 29 sur la pièce 16 qui présente oga- lement une certaine surépaisseur. On place un éliment de soudure 30 dans une rainure de la piece 29 et soude les pièces 29 et 16 entre elles. Lorsque la soudure 30 fond, elle s'éta- le et fuit dans le joint situé entre les pièces 29 et 16.
Après le soudage, on visse le fond sur un tasseau 31 et l'on rectifie le face d'appui 18 destine serrer le joint 7 ainsi que les diamètres extérieurs présentant un certain aguste- ment avec la carrure 24. La matière en exczs à ltintorieur des pièces 29 et 16 est ensuite enlevée (voir lignes pointillées à la fig. 4), et les diamètres définitifs sont réalisés seulement à ce moment-là.
Method of manufacturing a watch box and
watch case obtained by this process
A watch case is already known comprising a caseback screwed into the caseband, said caseback being made in two parts, the first of which is constituted by a threaded ring screwed into the caseband and is driven out and welded to the second part of the caseback. This bottom is shaped so as to be able to receive a part of the movement of the watch extending below the inforieure part of the caseband.
The reason why the bottom is made in two pieces is as follows:
If we wanted to give a one-piece bottom the desired shape, we would have to start from a relatively thick piece, stamp the central part, machine the priphorie and re-revolve this central part, which is delicate and relatively expensive.
A watch case of the aforementioned type has also already been proposed (case back in two parts, the first of which is constituted by a threaded ring screwed into the caseband and is driven out and welded to the second part of the caseback), in which said second case back part has an outer rim which extends radially beyond said threaded ring and whose flat end rests against a shoulder of the middle part.
The present invention aims to simplify the manufacture of a watch case of the above type and to allow the production of a caseband of relatively low height. It relates to a method of manufacturing a watch case comprising a back screwed into the middle, said back being made in two parts, the first of which is constituted by a threaded ring screwed into the middle and is driven out and welded to the case. second part of the bottom, this bypass being characterized in that the thread of said threaded ring is cut in a first part of thickness greater than the final thickness,
said part is driven out and the soda on the second part of the bottom, the bottom is screwed onto a cleat and the excess material is removed from within said part.
The subject of the invention is also a watch case obtained by the aforementioned method, in which said second part of the back has an outer rim which extends radially beyond said thread ring and of which the flat end rests against a shoulder of the caseband, this watch case being characterized in that this bearing face is located approximately halfway up the threaded ring, so as to allow the production of a caseband of relatively low height.
The accompanying drawing shows, for the purpose of comparison, a watch boot of known construction and, by way of example, two embodiments of the watch case forming the subject of the invention.
Fig. 1 is a radial section of the known construction.
Figs. 2 and 3 are radial sections of the two forms of exdoution, respectively.
Fig. 4 shows a stage in the manufacture of the bottom.
The known watch case shown in FIG. 1 contains a movement 1 on which is fixed a dial 2 of slightly bomb-shaped shape on its periphery. It comprises a caseband 3, a caseback 4 and a glass 5. The caseback 4, made in one piece, has an externally threaded collar 6, screwed into a corresponding thread of the caseband 3. A seal 7 is arranged in a housing of the lower edge of the middle part 3 and rests against the flat edge or support face 8 of the bottom 4. The crystal 5 has a cylindrical heel 9 force-fitted in the middle part 3 and is reinforced by a ring of tension 10.
Under the action of clamps of known type (not shown), engaged in a groove 11 of the middle part 3, the movement 1 is urged upwards, so that the thread of the plate 12 bears against a peep 13 of the middle part 3, while the dial 2 rests against the tension ring 10 forming a flange.
Dial 2 therefore has no function of maintaining movement 1. It can be seen that the middle band 14 has a certain dimension, so that the watch has a fairly thick appearance.
The first embodiment of the watch case according to the invention, shown in FIG. 2, has the same assembly as the box in fig. 1, but the back is made in two parts, 15 and 16. The first part 15 consists of a threaded ring screwed into the middle part 17, and is driven out and welded to the second part 16 of the back. The bearing face 18 of part 16, which compresses the seal 7, is quite narrow and is located approximately halfway up the threaded ring 15. As a result, the profile of the box is significantly improved.
Indeed, although the total thickness of the box, measured between the plant parts of the bottom and the ice, is the same as in the case of fig. 1, it can be seen that the arrangement described makes it possible to reduce the height of the middle band 1 <), which gives the watch a thinner appearance. In addition, the weight of the middle 17 is also reduced, which plays an important role for precious metal watches.
The second embodiment of the watch case according to the invention, shown in FIG. 3, is similar to the construction of FIG. 2, but the dial 20 has on its periphery a cylindrical part 21 provided with an outer rim 22. The cylindrical part 21 is fitted to the plate 12 by its internal diameter and the rim 22 bears against a shoulder 23 of the middle 24 The ice 25 is similar to the ice 5 of Figs. 1 and 2, but has a slightly larger diameter. It is reinforced here also by a tension ring 26. The middle band 27 is here reduced even more than in the case of FIG. 2, and the middle 24 can be made extremely thin, its height being limited only by the diameter of the shank hole (not shown).
The bottom 15, 16 in two parts welded to each other has to be produced in this way to allow the machining of the thread 28.
A manufacturing difficulty is circumvented in the sense that, to avoid any formation of the thread 28 during welding, the thread 28 is cut in a first part 29 of double or triple thickness of the final thickness (FIG. 4). This part 29 is then driven out of the part 16 which also has a certain extra thickness. A solder element 30 is placed in a groove of the piece 29 and the pieces 29 and 16 are welded together. When the solder 30 melts, it stalls and leaks into the joint between pieces 29 and 16.
After welding, the back is screwed onto a cleat 31 and the bearing face 18 is rectified in order to tighten the joint 7 as well as the outer diameters exhibiting a certain fit with the caseband 24. The excess material on the inside of parts 29 and 16 is then removed (see dotted lines in fig. 4), and the final diameters are made only then.