Gegenstand der Erfindung ist ein Lager-Transportsystem für Güter, bestehend aus die Güter aufnehmenden Stapeltransportbehältern mit oberem Stapelrand und bodenseitigem Stapelfalz sowie aus einem Hub -Tran sportwagen, dessen gegenüber einem U-förmigen Fahrgestell auf- und abbewegbarer Hubrahmen durch zwei gabelzinkenartig angeordnete Kragarme mit aussenseitig an den Stapeltransportbehältern vorgesehenen Stützgliedern in Halteeingriff bringbar ist.
Es ist bereits bekannt, zum rationellen und platzsparenden Lagern wie auch zum Transportieren von Gütern sogenannte Stapeltransportbehälter zu benutzen, die mit einem oberen Stapelrand versehen sind, der so geformt ist, dass auf ihm ein gleichartiger Stapeltransportbehälter mit seinem Bodenteil abgesetzt und gegen Verrutschen fixiert werden kann.
Bekannt ist es aber auch, einzelne Stapeltransportbehälter oder auch aus mehreren derselben gebildete Behältersäulen durch Unterfahren eines Hub-Transportwagens heb- und senkbar sowie ortsbeweglich zu machen und dadurch ein vielfach verwendbares Lager-Transportsystem für Güter zu schaffen (vgl. DT-Gm 1 918 082).
Nachteilig bei diesem bekannten Lager-Transportsystem ist es, dass der Hubrahmen des Hub-Transportwagens die Stapeltransportbehälter an ihrem oberen Stapelrand unterfasst, so dass zwangsläufig für Stapeltransportbehälter unterschiedlicher Höhe auch verschieden hohe Hub-Transportwagen eingesetzt werden müssen.
Insbesondere für Stapeltransportbehälter, die auf die Masse der Euro-Pool-Palette und der internationalen Transport- und Lagermittel abgestimmt sind, erfordern daher die Verwendung von Hubwagen grosser Bauhöhe, die sich für die Handhabung kleinerer Stapeltransportbehälter nicht eignen, weil deren Hubrahmen den Stapelrand derselben nicht mehr unterfassen können.
Wenn daher ein Lager-Transportsystem Stapeltransportbehälter unterschiedlicher Grösse, und zwar insbesondere unterschiedlicher Höhe benutzt, ist es unumgänglich, in das Lager-Transportsystem verschiedene Typen von Hub-Transportwagen einzubeziehen, bei denen die Hubrahmen insbesondere unterschiedliche Ausgangshöhe besitzen.
Zweck der Erfindung ist es, diese Nachteile zu beseitigen.
Es liegt daher der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Lager Transportsystem der eingangs erläuterten Gattung zu schaffen, innerhalb welchem mit ein und demselben Hub-Transportwagen Stapeltransportbehälter verschiedener Grösse und zwar insbesondere unterschiedlicher Höhe gleichermassen gut manipuliert werden können.
Die Lösung dieses Problems wird erfindungsgemäss im wesentlichen dadurch erreicht, dass der Hubrahmen des Hub Transportwagens schmaler als das U-förmige Fahrgestell ausgebildet und zwischen diesem mit seinen Kragarmen zumindest annähernd bis zum Boden absenkbar gelagert ist und dass der Stapelfalz der Stapeltransportbehälter zur Bildung der Stützglieder für die Kragarme des Hubrahmens einen Abstand vom Behälterboden hat, welcher grösser ist als die Dicke der waagerechten Schenkel der Kragarme.
Es sind zwar bereits Stapeltransportbehälter bekannt, die bodenseitig einen Stapelfalz haben, mit dem sie in den oberen Stapelrand eines anderen Stapeltransportbehälters eingesetzt werden können. Hierbei haben die Stapelfalze jedoch lediglich eine Höhe von 8 bis 10 mm. Im Bereich eines solchen Stapelfalzes lassen sich diese Stapeltransportbehälter selbst mit einem Hub-Transportwagen nicht erfassen, dessen Hubrahmen bis auf den Boden absenkbar ist, weil die Kragarme des Hubrahmens zur Erzielung einer ausreichenden Tragfähigkeit in jedem Falle eine grössere Bauhöhe als 8 bis 10 mm erfordern.
Nachteilig bei den bekannten Stapeltransportbehältern mit bodenseitigem Stapelfalz ist es ferner, dass durch die geringe Falzhöhe von 8 bis 10 mm die Stapelsicherheit beeinträchtigt ist und insbesondere dann als unzulänglich zu gelten hat, wenn eine Behältersäule mit einem Hub-Transportwagen angehoben und daraufhin verfahren werden soll.
Auch dieser Nachteil ist mit dem erfindungsgemässen Lager-Transportsystem ausgeschaltet, weil hier nämlich die Stapelfalze der Stapeltransportbehälter wegen ihrer Funktion als Stützglieder für den Hubrahmen zweckmässig eine Bauhöhe von mindestens 20 mm haben und demzufolge auch entsprechend tief in den oberen Stapelrand des nächst unteren Behälters eingreifen können.
Eine vorteilhafte Weiterbildung des Lager-Transportsystems besteht auch noch darin, dass die Stützebene des Hubrahmens in der angehobenen Stellung unterhalb der Fahrgestell-Oberkante liegt. Hierdurch können die Wannen des Fahrgestells als Seitenführungen für die Stapeltransportbehälter wirken und insbesondere beim Transport einer Behältersäule eine Stabilisierung bewirken.
In baulicher Hinsicht kann bei einem Hub-Transportwagen der Hubrahmen beidseitig über ein Hängelaschenpaar nach Art eines Gelenkvierecks am Fahrgestell aufgehängt werden und über eine bügelartige, starre Öse mit einem am Fahrgestell lagernden sowie über die Deichsel verschwenkbaren Hubdaumen in Eingriff stehen. Der Hubrahmen trägt zweckmässigerweise an seinem dem Hubdaumen benachbarten Ende eine starre Rastklaue, in die ein etwa auf gleicher Höhe mit dem angehobenen Hubrahmen am Fahrgestell gelagerter Klinkhebel durch Federkraft einrastbar ist. Auf einfachste Weise wird hierdurch der angehobene Hubrahmen am Fahrgestell selbsttätig festgelegt und kann erst wieder abgesenkt werden, nachdem der Klinkhebel entgegen der Federkraft aus der Rastklaue ausgerückt ist.
Um das auf einfache Weise zu ermöglichen, kann vorgesehen werden, dass der Klinkhebel an seinem aus dem Fahrgestell herausragenden Ende ein Pedal aufweist.
An Stelle der mechanischen Hubvorrichtung kann der am Hubrahmen angreifende Hubkrafterzeuger eine, z.B. über die Deichsel betätigbare Hydraulikpumpe sein. Die Verwendung einer solchen Hydraulikpumpe als Hubkrafterzeuger hat gegenüber einer mechanischen Hubvorrichtung den Vorteil, dass durch gefühlvolle Betätigung eines Entlastungsventils der angehobene Hubrahmen selbst unter der Einwirkung einer grossen Last langsam und ruckfrei abgesenkt werden kann, ohne dass über die Deichsel eine bremsende Rückhaltekraft aufgebracht werden müsste.
In der Zeichnung ist der Gegenstand der Erfindung an einem Ausführungsbeispiel dargestellt und zwar zeigt:
Fig. 1 in Ansicht von vorne einen Stapeltransportbehälter und einen Hub-Transportwagen des erfindungsgemässen Lager-Transportsystems vor Beginn des Anhebens oder nach Beendigung des Absenkens des Stapeltransportbehälters,
Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht des Lager Transportsystems mit durch den Hub-Transportwagen angehobenem Stapeltransportbehälter,
Fig. 3 eine Seitenansicht des Lager-Transportsystems in der Absenkstellung nach Fig. 1,
Fig. 4 eine Seitenansicht des Lager-Transportsystems in der Anhebestellung nach Fig. 2,
Fig. 5 in vergrösserter Ausschnittdarstellung den in Fig. 3 mit V gekennzeichneten Bereich des Hub-Transportwagens teilweise im Schnitt,
Fig. 6 den in Fig. 4 mit VI gekennzeichneten Teilbereich des Hub-Transportwagens teilweise im Schnitt, und
Fig.
7 eine Teilansicht des Hubwagens in Pfeilrichtung VII der Fig. 3 gesehen.
Ein erfindungsgemässes Lager-Transportsystem für Güter besteht mindestens aus einem, vorzugsweise aber aus einer grösseren Anzahl Stapeltransportbehälter 1 zur Aufnahme von Gütern, und aus wenigstens einem Hub-Transportwagen 2 zum Anheben und Transportieren solcher Stapeltransportbehälter 1.
Die Stapeltransportbehälter 1 sind nach oben offen ausgebildet und umlaufend mit einem stabilen Stapelrand 3 ausgestattet. Bodenseitig haben sie einen ebenfalls umlaufenden Stapelfalz 4, der so bemessen ist, dass beim Aufeinanderstapeln mehrerer Stapeltransportbehälter 1 der eigentliche Behälterboden 5 in die Öffnung des nächst unteren Stapeltransportbehälters 1 eingreift, während der Stapelfalz 4 des aufgesetzten Stapeltransportbehälters 1 sich auf dem Stapelrand 3 des nächst unteren Stapeltransportbehälters 1 sicher abstützt. Um eine sichere Fixierung der übereinander stehenden Stapeltransportbehälter 1 zu erhalten, weist der Stapelfalz 4 derselben mindestens eine Höhe von 20 mm auf.
Der Stapelfalz 4 der Stapeltransportbehälter 1 dient jedoch noch einem weiteren Zweck. Er bildet nämlich Stützglieder, welche von zwei Kragarmen 7 eines Hubrahmens 6 untergriffen werden können, welcher im Fahrgestell 8 des Hub-Transportwagens 2 über zwei Hängelaschen-Paare 9 nach Art eines Gelenkvierecks aufgehängt ist.
Die Hängelaschenpaare 9 sind zwischen dem Fahrgestell 8 und dem Hubrahmen 6 des Hub-Transportwagens 2 so angeordnet, dass sich der Hubrahmen 6 mit seinen Kragarmen 7 mindestens annähernd bis zum Boden absenken lässt, wie das aus den Fig. 1 und 3 ersichtlich ist. Dabei liegen die waagerechten Schenkel 7' der im Querschnitt winkelförmigen Kragarme 7 tiefer als die obere Begrenzungsfläche des Stapelfalzes 4 an den Stapeltransportbehältern 1. Im Bereich des Stapelfalzes 4 kann also jeder Stapeltransportbehälter 1 von den Kragarmen 7 des Hubrahmens 6 unterfahren werden, wie das besonders deutlich den Fig. 1 und 3 zu entnehmen ist.
Aus der Zeichnung geht ferner hervor, dass der Hubrahmen 6 schmaler als das U-förmige Fahrgestell 2 ausgebildet und zwischen diesem über die Hängelaschenpaare 9 aufgehängt ist. Hierdurch braucht der Hub rahmen 6 nur so weit angehoben zu werden, dass er noch unterhalb der Fahrgestell Oberkante liegt. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass eine relativ niedrige Schwerpunktlage entsteht, die vereint mit dem relativ breiten Fahrgestell 8 selbst bei der Fortbewegung einer Behältersäule einen sicheren Transport gewährleistet. Die Transportsicherheit einer Behältersäule wird noch dadurch günstig beeinflusst, dass die übereinanderstehenden Lagertransportbehälter 1 mit ihren Stapelfalzen 4 verhältnismässig tief ineinandergreifen.
Die Hubvorrichtung für den Hubrahmen 6 wird bei dem in der Zeichnung dargestellten Hub-Transportwagen 2 von einem am Fahrgestell 8 um eine horizontale Achse 10 schwenkbar gelagerten Hubdaumen 11 gebildet, der über die Deichsel 12 gehoben und gesenkt werden kann. Die gemeinsame Lagerachse 10 für den Hubdaumen 11 und die Deichsel 12 wird zwischen den Schenkeln eines nach unten offenen U-förmigen Bügels 13 am Fahrgestell 8 gelagert, wobei der Hubdaumen 11 mit einer starr am Hubrahmen 6 befestigten, bügelförmigen Öse in Eingriff steht. Durch Niederdrücken der Deichsel 12 wird der Hubdaumen 11 hochgeschwenkt und zieht dadurch über die Öse 14 den Hubrahmen 6 in Richtung auf den Bügel 13 zu. Da der Hubrahmen 6 von den beiden Hängelaschenpaaren 9 geführt wird, hebt er sich aus der Stellung nach den Fig. 1 und 3 an, bis er in die Stellung nach den Fig. 2 und 4 gelangt.
In dieser angehobenen Stellung tritt eine starr am Hubrahmen 6 sitzende Rastklaue 15 selbsttätig mit einem Klinkhebel 16 in Wirkverbindung, der am Bügel 13 des Fahrgestells 8 um eine ortsfeste Achse 17 schwenkbar ist und unter der Wirkung einer Federkraft 18 steht. Die Achse 17 des Klinkhebels 16 befindet sich etwa auf gleicher Höhe mit dem angehobenen Hubrahmen 6, so dass der Klinkhebel 16 nach seinem Einrücken in die Rastklaue des Hubrahmens 6 durch die auf dem Hubrahmen 6 ruhende Last nur auf Zug beansprucht wird und damit den Hubrahmen 6 in seiner angehobenen Stellung sicher gegen das Fahrgestell 8 fixiert.
Damit der Klinkhebel 16 leicht ausgelöst werden kann, wenn der Hubrahmen 6 wieder abgesenkt werden soll, ist der als zweiarmiger Hebel gestaltet und an seinem aus dem Fahrgestell 8 herausragenden Ende mit einem Pedal 19 versehen.
Dieses Pedal 19 kann zu beiden Seiten des U-förmigen Bügels 13 liegen, so dass der Klinkhebel 16 beidseitig der Deichsel 12 ausgelöst werden kann.
Natürlich ist es auch ohne weiteres möglich, den Hubrah- men 6 gegenüber dem Fahrgestell 5 durch einen Hubkrafterzeuger zu verlagern, welcher als über die Deichsel betätigbare Hydraulikpumpe ausgebildet ist.
Wesentlich für das vorstehend beschriebene Lager-Transportsystem ist es, dass der Hubrahmen des Hub-Transportwagens mindestens bis annähernd auf den Boden absenkbar ist und daher Stapeltransportbehälter an im Anschluss an ihren Boden vorgesehenen Stapelfalzen sicher unterfassen und anheben kann.
Es lassen sich so Stapeltransportbehälter unterschiedlichster Bauhöhe mit dem gleichen Hub-Transportwagen problemlos anheben und fortbewegen.
The subject of the invention is a storage transport system for goods, consisting of the goods receiving stacking transport containers with top stacking edge and bottom-side stacking fold as well as a lifting -transport car, whose lifting frame can be moved up and down compared to a U-shaped chassis by means of two fork-like cantilever arms with outside on the stacking transport containers provided support members can be brought into holding engagement.
It is already known to use so-called stacking transport containers for efficient and space-saving storage as well as for transporting goods, which are provided with an upper stacking edge which is shaped so that a similar stacking transport container can be placed on it with its bottom part and fixed against slipping .
However, it is also known to make individual stack transport containers or container columns formed from several of the same liftable, lowerable and mobile by driving under a lifting transport vehicle and thereby create a storage transport system for goods that can be used in many ways (see DT-Gm 1 918 082 ).
The disadvantage of this known storage transport system is that the lifting frame of the lifting transport vehicle grips below the stacking transport containers at their upper stacking edge, so that lifting transport vehicles of different heights have to be used for stacking transport containers of different heights.
In particular, for stacking transport containers that are matched to the mass of the Euro-Pool pallet and the international transport and storage means, therefore require the use of pallet trucks with a large overall height, which are not suitable for handling smaller stacking transport containers because their lifting frames do not support the stacking edge of the same can understand more.
Therefore, if a storage transport system uses stacking transport containers of different sizes, in particular of different heights, it is essential to include various types of lifting trolleys in the storage transport system, in which the lifting frames in particular have different starting heights.
The purpose of the invention is to eliminate these drawbacks.
It is therefore the object of the invention to create a storage transport system of the type explained at the beginning, within which stack transport containers of different sizes and particularly of different heights can be manipulated equally well with one and the same lifting truck.
The solution to this problem is essentially achieved according to the invention in that the lifting frame of the lifting trolley is made narrower than the U-shaped chassis and is mounted between this with its cantilever arms at least approximately to the floor and that the stacking fold of the stacking transport container to form the support members for the cantilever arms of the lifting frame have a distance from the container bottom which is greater than the thickness of the horizontal legs of the cantilever arms.
It is true that stack transport containers are already known which have a stacking fold at the bottom with which they can be inserted into the upper edge of the stack of another stack transport container. In this case, however, the stacking folds are only 8 to 10 mm high. In the area of such a stacking fold, these stacking transport containers cannot be grasped even with a lifting trolley, the lifting frame of which can be lowered to the floor, because the cantilever arms of the lifting frame always require a height greater than 8 to 10 mm to achieve sufficient load-bearing capacity.
Another disadvantage of the known stacking transport containers with a bottom-side stacking fold is that the low fold height of 8 to 10 mm impairs stacking security and is particularly inadequate if a container column is to be lifted with a lifting transport carriage and then moved.
This disadvantage is also eliminated with the storage transport system according to the invention, because here the stacking folds of the stacking transport containers, because of their function as support members for the lifting frame, suitably have an overall height of at least 20 mm and accordingly can also reach correspondingly deep into the upper stacking edge of the next lower container .
An advantageous further development of the warehouse transport system also consists in the fact that the support plane of the lifting frame lies below the upper edge of the chassis in the raised position. As a result, the trays of the chassis can act as side guides for the stacking transport containers and, in particular, provide stabilization when a container column is being transported.
From a structural point of view, the lifting frame of a lifting trolley can be suspended on both sides via a pair of hanging straps in the manner of a four-bar linkage and can be in engagement with a lifting thumb mounted on the chassis and pivotable via the drawbar via a bracket-like, rigid eyelet. The lifting frame expediently carries at its end adjacent to the lifting thumb a rigid locking claw into which a latch lever mounted approximately at the same height as the raised lifting frame on the chassis can be locked by spring force. In the simplest way, the raised lifting frame is automatically fixed on the chassis and can only be lowered again after the latch lever has been disengaged from the latching claw against the spring force.
In order to make this possible in a simple manner, it can be provided that the latch lever has a pedal at its end protruding from the chassis.
Instead of the mechanical lifting device, the lifting force generator acting on the lifting frame can be a, e.g. The hydraulic pump that can be operated via the drawbar. The use of such a hydraulic pump as a lifting force generator has the advantage over a mechanical lifting device that the lifted lifting frame can be lowered slowly and smoothly even under the action of a large load by carefully actuating a relief valve, without having to apply a braking retaining force via the drawbar.
In the drawing, the subject matter of the invention is shown in an exemplary embodiment, namely:
1 shows a front view of a stacking transport container and a lifting transport carriage of the storage transport system according to the invention before the start of lifting or after the lowering of the stacking transport container has been completed,
FIG. 2 shows a view of the storage transport system corresponding to FIG. 1 with the stacking transport container raised by the lifting transport carriage,
3 shows a side view of the storage transport system in the lowered position according to FIG. 1,
FIG. 4 shows a side view of the storage transport system in the lifting position according to FIG. 2,
FIG. 5 shows, in an enlarged detail, the area of the lifting transport vehicle marked with V in FIG. 3, partially in section,
6 shows the partial area of the lifting transport carriage marked VI in FIG. 4, partially in section, and FIG
Fig.
7 shows a partial view of the lift truck in the direction of arrow VII in FIG. 3.
A storage transport system for goods according to the invention consists of at least one, but preferably a larger number of stacking transport containers 1 for receiving goods, and of at least one lifting transport carriage 2 for lifting and transporting such stacking transport containers 1.
The stacking transport containers 1 are designed to be open at the top and are equipped with a stable stacking edge 3 all around. At the bottom they also have a circumferential stacking fold 4, which is dimensioned so that when several stacking transport containers 1 are stacked on top of one another, the actual container bottom 5 engages in the opening of the next lower stacking transport container 1, while the stacking fold 4 of the stacking transport container 1 placed on top of one another is on the stacking edge 3 of the next lower one Stacking transport container 1 is securely supported. In order to obtain a secure fixation of the stacked transport containers 1 standing on top of one another, the stacking fold 4 of the same has at least a height of 20 mm.
However, the stacking fold 4 of the stacking transport container 1 also serves a further purpose. Namely, it forms support members which can be gripped under by two cantilever arms 7 of a lifting frame 6, which is suspended in the chassis 8 of the lifting transport vehicle 2 via two pairs of hanging straps 9 in the manner of a four-bar linkage.
The pairs of hanging brackets 9 are arranged between the chassis 8 and the lifting frame 6 of the lifting trolley 2 so that the lifting frame 6 with its cantilever arms 7 can be lowered at least approximately to the ground, as can be seen from FIGS. 1 and 3. The horizontal legs 7 'of the cantilever arms 7, which are angular in cross-section, are lower than the upper boundary surface of the stacking fold 4 on the stacking transport containers 1. In the area of the stacking seam 4, each stacking transport container 1 can be passed under by the cantilever arms 7 of the lifting frame 6, as is particularly clear FIGS. 1 and 3 can be seen.
The drawing also shows that the lifting frame 6 is designed to be narrower than the U-shaped chassis 2 and is suspended between it via the pairs of hanging straps 9. As a result, the hub frame 6 only needs to be raised so far that it is still below the upper edge of the chassis. This arrangement has the advantage that a relatively low center of gravity is created which, combined with the relatively wide chassis 8, ensures safe transport even when a container column is moving. The transport security of a container column is also favorably influenced by the fact that the stacked storage transport containers 1 with their stacking folds 4 intermesh relatively deeply.
The lifting device for the lifting frame 6 is formed in the lifting trolley 2 shown in the drawing by a lifting thumb 11 which is pivotably mounted on the chassis 8 about a horizontal axis 10 and which can be raised and lowered via the drawbar 12. The common bearing axis 10 for the lifting thumb 11 and the drawbar 12 is mounted between the legs of a downwardly open U-shaped bracket 13 on the chassis 8, the lifting thumb 11 engaging a bow-shaped eyelet rigidly attached to the lifting frame 6. By pressing down the drawbar 12, the lifting thumb 11 is swiveled up and thereby pulls the lifting frame 6 towards the bracket 13 via the eyelet 14. Since the lifting frame 6 is guided by the two pairs of hanging straps 9, it rises from the position according to FIGS. 1 and 3 until it reaches the position according to FIGS. 2 and 4.
In this raised position, a locking claw 15, which is rigidly seated on the lifting frame 6, automatically interacts with a ratchet lever 16, which can be pivoted about a stationary axis 17 on the bracket 13 of the chassis 8 and is under the action of a spring force 18. The axis 17 of the ratchet lever 16 is approximately at the same height as the raised lifting frame 6, so that the ratchet lever 16, after it has been engaged in the latching claw of the lifting frame 6, is only subjected to tension by the load resting on the lifting frame 6 and thus the lifting frame 6 securely fixed against the chassis 8 in its raised position.
So that the latch lever 16 can be easily triggered when the lifting frame 6 is to be lowered again, it is designed as a two-armed lever and provided with a pedal 19 at its end protruding from the chassis 8.
This pedal 19 can lie on both sides of the U-shaped bracket 13 so that the latch lever 16 can be triggered on both sides of the drawbar 12.
Of course, it is also easily possible to move the lifting frame 6 relative to the chassis 5 by means of a lifting force generator which is designed as a hydraulic pump that can be actuated via the drawbar.
It is essential for the storage transport system described above that the lifting frame of the lifting transport vehicle can be lowered to at least approximately the floor and can therefore safely grasp and lift stack transport containers at the stacking folds provided at their base.
In this way, stacking transport containers of various construction heights can be easily lifted and moved with the same lifting transport trolley.