Vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Abdrücken von einer Matrize mit erhöhtem Text auf einem Abdruckträger, mit einem Gestell, auf dem die Matrize und ein Farbträger relativ zueinander beweglich angeordnet sind, und mit handbetätigbaren Einrichtungen zum Gegeneinanderdrücken der Matrize, des Farbträgers und des Abdruckträgers, um auf letzterem den Abdruck herzustellen.
Bekannte Vorrichtungen, beispielsweise bekannte Schlagdruckvorrichtungen, dieser Art weisen eine Matrize auf, die auf der Unterseite eines Handgriffes fest angebracht ist. Der Abdruck wird dabei dadurch hergestellt, dass die Matrize durch eine Bewegung des Handgriffes nach unten mit einem Schlag gegen ein Farb- oder Stempelkissen gedrückt wird, das am Gestell horizontal angeordnet ist, wobei der auf die Matrizendruckfläche verteilt wirkende Druck durch die Druckkraft bestimmt ist, die die jeweilige Bedienungsperson von oben nach unten auf den Handgriff ausübt. Bei anderen bekannten Vorrichtungen der vorstehend genannten Art wird Farbe auf der Matrize mit Hilfe einer farbgesättigten porösen Rolle angebracht, die auf die Matrize gedrückt und in Richtung der Matrizenzeilen von einer zur anderen Seite der Matrize gerollt wird.
Die bekannten Abdruckherstellvorrichtungen sind jedoch mit dem Nachteil behaftet, dass die Druckverteilung an den gleichzeitig druckbeaufschlagten Zeilen der Matrizendruckfläche nicht gleichmässig ist. Diese ungleichmässige Druckverteilung beeinträchtigt die Qualität des am jeweiligen Abdruckträger hergestellten Abdruckes. Ein anderer erheblicher Nachteil der bekannten Abdruckherstellvorrichtungen besteht darin, dass sie nicht zur Herstellung von Abdrücken von Matrizen geeignet sind, die Buchstaben, Buchstabenreihen, oder Zeilen, oder andere Druckflächenbereiche verschiedener Prägungshöhe aufweisen.
Anderseits muss der jeweilige Abdruckträger bei den herkömmlichen Abdruckherstellvorrichtungen, insbesondere Etikettenherstellvorrichtungen, während des Abdruckherstellvorganges nachteiligerweise mittels an sich unerwünschter besonderer Einrichtungen an der Matrize festgehalten werden. Ein weiterer erheblicher Nachteil von bekannten Abdruckherstellvorrichtungen besteht darin, dass der einzelne Abdruck von der Matrize in mehreren Abrollvorgängen hergestellt wird, wobei der so erhaltene Abdruck derart unscharfe Konturen aufweist, dass er beispielsweise von elektronischen Leseeinrichtungen nicht gelesen werden kann.
Bekannte Abdruckherstellvorrichtungen sind ferner mit dem insbesondere bei der Massenherstellung von Abdrücken erheblichen ergonomischen Nachteil behaftet, dass die Betätigung der Vorrichtung für die jeweilige Bedienungsperson unbequeme unnatürliche Arbeitsbewegungen von unerwünscht hohem Kraftaufwand erfordert.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist nun eine Vorrichtung der vorstehend genannten Art zu schaffen, die robust, einfach und kostenarm ist und die Herstellung von Abdrücken von einer Matrize auf einem Abdruckträger unter Vermeidung der Nachteile und Beibehaltung der Vorteile bekannter Vorrichtungen dieser Art erlaubt.
Die Vorrichtung zum Herstellen von Abdrücken von einer Matrize auf einem Abdruckträger zeichnet sich erfindungsgemäss dadurch aus, dass ein Handgriff zum Bewegen eines Druckkörpers mit diesem über eine Schwenkachse wirkverbunden ist, die sowohl in etwa vertikalen Führungen des Handgriffes als auch in etwa horizontalen Führungen von etwa vertikalen Teilen des Gestelles schwenkbar und mittels des Handgriffes verschiebbar gelagert ist. Ferner weist der Druckkörper eine zylinderflächenförmige Druckfläche auf, die um die Schwenkachse verschwenkbar ist, wobei diese Schwenkbewegung bei Verschiebung der Schwenkachse wenigstens zum Teil von einem Steuerkörper gesteuert ist, der bei Betätigung des Handgriffes in mindestens einer Richtung einer Steuerkurve eines am Gestell angeordneten Steuernockens folgt.
Ferner ist ein Farbband um Spulen aufwickelbar angeordnet, die an ihren oberen freien Enden je ein verzahntes Rad aufweisen und deren untere Enden an je einer Tragplatte drehbar montiert sind, welch letztere Platten um eine gemeinsame horizontale Achse zusammen verschwenkbar angeordnet sind, so dass das Farbband von einer etwa vertikalen Lage in eine Lage in einer horizontalen Ebene verschwenkbar ist, in welcher die Matrize an einer am Gestell angeordneten Sockelplatte angebracht ist. Ferner ist eine horizontale Achse vorhanden, die zum schrittweisen Vorschieben des Farbbandes bei dessen Schwenkbewegung abwechselnd in die Verzahnung eines jeweils zugeordneten verzahnten Rades eingreifende Stifte aufweist, wobei Walzen zum Führen des Farbbandes in einer Ebene angeordnet sind, die sich an der der Matrize zugewandten Seite der Spulen des Farbbandes erstreckt.
Die nachfolgende Beschreibung betrifft eine beispielsweise Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung zum Herstellen von Abdrücken von einer Matrize auf einem Abdruckträger, die anhand der Zeichnung näher erläutert wird. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Teilansicht einer Vorrichtung zum Herstellen von Abdrücken von einer Matrize mit erhöhtem Text auf einem Schriftträger oder Abdruckträger, die eine Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist, mit einem Druckkörper und einem Farbband,
Fig. 2a eine schematische Seitenansicht eines Teiles der Vorrichtung der Fig. 1, wobei drei Hauptarbeitsstellungen dieser Vorrichtung entsprechende Lagen des Druckkörpers illustriert sind.
Fig. 2b eine perspektivische Ansicht des in Fig. 2a gezeigten Teiles der Vorrichtung der Fig. 1, wobei die Ausgangsoder Ruhelage des Druckkörpers illustriert ist,
Fig. 2c eine Seitenansicht einer Einzelheit der in den Fig.
1, 2a und 2b illustrierten Vorrichtung,
Fig. 2d eine perspektivische Ansicht eines Organs zur Steuerung der Arbeitsbewegung des Druckkörpers der in den Fig. 1, 2a-2c illustrierten Vorrichtung,
Fig. 3a-3d schematische Seitenansichten, die vier Hauptarbeitsstellungen der in den Fig. 1 und 2a-2d gezeigten Vorrichtung entsprechende Lagen des Druckkörpers und des Farbbandes illustrieren,
Fig. 4 eine perspektivische Vorderansicht der in den Fig.
1-3 illustrierten Vorrichtung,
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht des Farbbandes der in den Fig. 1-4 illustrierten Vorrichtung sowie von Einrichtungen zur Halterung, Führung und Bewegung des Farbbandes, wobei letzteres sich in seiner Ausgangs- oder Ruhelage befindet, und
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht des Farbbandes der in den Fig. 1-5 illustrierten Vorrichtung in seiner Lage zur Herstellung des Abdruckes von der Matrize am jeweiligen Schriftträger.
Die in den Fig. 1-6 gezeigte Vorrichtung zum Herstellen von Abdrücken von einer Matrize 12 mit erhöhtem Text auf einem Schriftträger, oder Abdruckträger 11, beispielsweise Papier, Karton, Kunststoff- oder Metallfolie, Formularbündel usw., weist ein Farbband 1 auf, das auf zwei Spulen 2, 3 abwechselnd auf- bzw. abwickelbar angeordnet ist. Zwei Führungswalzen 4 und 6 halten das Farbband 1 gespannt, wobei, wie die Fig. 5 zeigt, je ein verzahntes Rad, oder Schrittrad, 6 bzw. 7 am oberen Ende jeder Spule 2, 3 befestigt ist. Wie die Fig. 1 und 5 zeigen, ist das untere Ende jeder Spule 2, 3 an je einer Tragplatte 8 bzw. 9 drehbar befestigt. Die Platten 8, 9 sowie ein Handgriff 17 sind um eine Achse X verschwenkbar angeordnet.
Eine in Fig. 5 gezeigte Einrichtung Z, 18-22 Teil durch von der Matrize 12 über den Schriftträger 11 und das Band 1 auf den Druckkörper 10 ausgeübte Reaktionskräfte gesteuerte, der Parallelverschiebung überlagerte zweite Schwenkbewegungsfolge erteilt. Wie die Fig. 3d illustriert, wird dabei der Druckkörpe 10 über ihre der Stellung IV der beschriebenen Vorrichtung entsprechende Arbeitslage mit ihrer zylinderflächenförmigen Arbeitsfläche entlang der Matrize 12 zum Abrollen gebracht, wobei der erwünschte Abdruck an dem vom Band 1 an der Matrize 12 festgehaltenen Schriftträger 11 hergestellt wird.
Während ihres Abrollens entlang der Matrize 12 übt die Arbeitsfläche des Druckkörpers 10 auf das Farbband 1, den Schriftträger 11 und die Matrize 12 zeilenweise einen jeweils erwünschten gleichmässigen Höchstdruck aus, der am Schriftträger 11 einen Abdruck höchster Qualität herzustellen erlaubt, der auch von elektronischen Lektoren, oder Leseeinrichtungen, abgelesen werden kann.
Diese zeilenweise, gleichmässige Druckbeaufschlagung der Matrize 12 durch die Arbeitsfläche des Druckkörpers 10 erlaubt übrigens Abdrücke von Matrizen 12 herzustellen, die Buchstaben, Ziffern oder Zeilen verschiedener Prägungsshöhe aufweisen, z. B. wenn nur von Teilbereichen der Matrize 12 Abdrücke herzustellen sind.
Wie die Fig. 5 zeigt, erfolgt das Vorschieben des Farbbandes 1 selbsttätig im Verlaufe der Schwenkbewegungen dieses Bandes 1 und seiner Spulen 2, 3 um die Achse X zwischen der beinahe vertikalen Ausgangslage und der horizontalen Arbeitslage dieser Spulen 2, 3 und des Bandes 1. Dabei wirken die mit den Spulen 2, 3 drehfest verbundenen verzahnten Räder 6 bzw. 7 abwechselnd mit den zugeordneten Stiften 18 bzw. 19 der Achse Z zusammen, um das Band 1 zwecks seines Vorschiebens abwechselnd auf die Spulen 2 bzw. 3 aufzuwickeln.
Zum Aufwickeln des Farbbandes 1 auf der Spule 3 befinden sich dabei eine elastisch nachgiebig angeordnete Klinke 21 und ein an der Achse Z angebrachter Ansatz 20 einer nachgiebigen Drehbewegungssperre 20, 21 in der in Fig. 5 gezeigten wechselseitigen Lage, wobei die Drehung der Achse Z in der aus dieser Figur ersichtlichen Richtung gehindert ist und der Stift 19 der Achse Z sich in der Schwenkbahn der Zähne des Rades 7 der schwenkbaren Farbbandspule 3 befindet. Bei jeder Verschwenkung des Bandes 1 und seiner Spulen 2, 3 von ihrer der Stellung I der beschriebenen Vorrichtung entsprechenden Lage in Richtung der den Stellungen II, III entsprechenden Lagen wird nun das Rad 7 bei dieser in Fig. 5 gezeigten Sperrlage der Achse Z durch den Stift 19 gemäss dieser Figur im Uhrzeigersinn um je einen Schritt gedreht und dabei das Farbband 1 auf der Spule 3 um eine erwünschte Länge aufgewickelt.
Wenn das mit seinen Enden an der Spule 2 bzw. 3 befestigte Farbband 1 von der Spule 2 völlig abgewickelt ist, nimmt nun beim Verschwenken dieses Bandes 1 und der Spulen 2, 3 die vom jeweiligen Zahn des Rades 7 auf den Stift 19 ausgeübte Kraft zufolge der plötzlichen Zunahme der Spannung des Farbbandes 1 derart zu, dass die Klinke 21 von ihrer in Fig. 5 gezeigten Lage auf die andere Seite des Ansatzes 20 der Achse Z springt, wobei diese Achse Z derart gedreht wird, dass der Stift 19 aus der Schwenkbahn der Zähne des Rades 7 heraus und der Stift 18 in die Schwenkbahn der Zähne des Rades 6 hinein geschwenkt und dabei die Vorschubrichtung des Farbbandes 1 ungekehrt wird.
Zum Aufwickeln des Farbbandes 1 auf der Spule 2 befindet sich somit die Drehsperre 20, 21 in ihrer jener der Fig. 5 entgegengesetzten Sperrlage, wobei die Drehung der Achse Z in jener dieser Figur entgegengesetzten Richtung gehindert ist. Im Verlaufe der Rückwärtsverschwenkung des Farbbandes 1 und seiner Spulen 2, 3 von ihrer horizontalen Arbeitslage um die Achse X in ihre der Stellung I der beschriebenen Vorrichtung entsprechende, in Fig. 3a gezeigte Ausgangslage wird nun das Schrittrad 6 und damit die Spule 2 bei dieser jener der Fig. 5 entgegengesetzten Sperrlage der Achse Z durch den Stift 18 gemäss Fig. 5 im Uhrzeigersinn um einen Schritt gedreht und dabei das Farbband 1 auf der Spule 2 um eine erwünschte Länge aufgewickelt.
Zur Änderung der Vorschubrichtung des Farbbandes 1, wenn es von der Spule 3 völlig abgewickelt ist, nimmt nun beim Veschwenken des Farbbandes 1 und der Spulen 2, 3 die vom jeweiligen Zahn des Rades 6 auf den Stift 18 ausgeübte Kraft zufolge der plötzlichen Zunahme der Spannung des Farbbandes 1 derart zu, dass die Klinke 21 über den Ansatz 20 in ihre in Fig. 5 gezeigte Lage zurückspringt, wobei die Achse Z derart gedreht wird, dass der Stift 18 aus der Schwenkbahn der Zähne des Rades 6 heraus und der Stift 19 in ihre in Fig. 5 gezeigte Lage in der Schwenkbahn der Zähne des Rades 7 geschwenkt wird. Damit ist der Vorschubzyklus des so abwechselnd auf den Spulen 3 bzw. 2 auf- und von ihnen abgewickelten Farbbandes 1 geschlossen, wobei sich dieser Zyklus im Verlaufe der Arbeitsbewegung der beschriebenen Vorrichtung bis zum Auswechseln des Farbbandes 1 automatisch wiederholt.
Wenn die Räder 6, 7 im Verlaufe des Schwenkbewegungszyklus des Farbbandes 1 und seiner Spulen 2, 3 mit den Stiften 18 bzw. 19 jeweils in Nichtzuführungsrichtung des Farbbandes 1 in Berührung kommen, wird nicht das jeweilige Rad 6 bzw. 7, sondern die Achse Z durch den jeweils diesem Rad 6, 7 zugeordneten Stift 18 bzw. 19 in ihre jeweils nicht gesperrte Drehrichtung gedreht, wobei der Ansatz 20 der Sperre 20, 21 sich von der Klinke 21 dieser Sperre 20, 21 entfernt. Eine in Fig. 5 gezeigte Feder 22 dient dabei dem Zurückholen der Achse Z in ihre jeweilige Sperrlage.
Die im Verlaufe der ersten Arbeitsphase der beschriebenen Vorrichtung dem Druckkörper 10 erteilte erste Schwenkbewegungsfolge wird durch einen an einem seiner Enden mit dieser Achse Y drehfest verbundenen Steuerarm 26 gesteuert, an dessen anderem Ende eine Steuerrolle 24 angeordnet ist, die, wie die Fig. 2b und 2c illustrieren, der Steuerkurve eines an der Wand 16 zwischen dem Gestell 14 und dem Handgriff 17 angeordneten Steuernockens 23 folgt.
Die Achse Y ist dabei in den Führungen 15a und 15b mittels Rollen 27 geführt, die etwas grösser als die Rolle 24 sind.
Wie die Fig. 2a2c und 3a-3d illustrieren, wird dabei der Druckkörper 10 im Verlaufe der Schenkbewegung des Handgriffes 17 während der ersten Arbeitsphase des Arbeitzyklus der beschriebenen Vorrichtung zunächst gehoben und darauffolgend in gehobener Lage bis in eine der Stellung III dieser Vorrichtung entsprechende Lage verbracht, kurz bevor welch letzterer Lage sich die Rolle 24 vom Steuernocken 23 löst.
Dadurch gelangen der Druckkörper 10 und der Steuerarm 26 unter Schwerkraftwirkung in eine Lage, in welcher, wie die Fig. 2a, 2b und 3c illustrieren, sich dieser Arm 26 gegen einen Ansatz 25 der Wand 16 des Gestelles 14 und der Druckkörper 10 im Bereich des dem Handgriff 17 abgekehrten Randes der Matrize 12 am Farbband 1 abstützen.
Darauffolgend wird im Verlaufe seines Abrollens entlang der Matrize 12 der Druckkörper 10 durch Schwerkraft und von den jeweils in der bezüglichen Führung 15a geführten Rollen 27 über die Achse Y mit dem jeweils erwünschten Druck hart und fortlaufend Zeile für Zeile auf das Farbband 1 und gegen den Schriftträger 11 und die Matrize 12 gepresst und dabei der Abdruck am Schriftträger 11 hergestellt, wobei, wie die Fig. 2b zeigt, die Rolle 24 sich frei unter dem Steuernocken 23 bewegt.
Nach der Herstellung des Abdruckes werden der Handgriff 17 und damit die Achse Z und der Druckkörper 10 in ihre der Stellung I der beschriebenen Vorrichtung entsprechende, in den Fig. 2a, 2b, 3a und 4 illustrierte Lage zurückgeführt, wobei der Druckkörper 10 und der Steuerarm 26 unter Schwerkraftwirkung von der Achse Y zum Vorschieben des Farbbandes 1 ist derart ausgebildet, dass die Vorschubrichtung des Farbbandes 1 automatisch ge ändert wird, wenn eine der Spulen 2, 3 leer ist. Wie die Fig. 1, 2a, 2b und 3a-3d illustrieren, ist ein Druckkörper 10 derart bewegbar angeordnet, dass er im Verlaufe einer Abrollbewegung das Farbband 1 zusammen mit dem jeweiligen Schriftträger 11 zeilenweise gegen die Matrize 12 drückt, um den Abdruck von der horizontal angeordneten Matrize 12 auf dem Schriftträger 11 herzustellen.
Der Druckkörper 10 ist dabei als ein um eine Achse Y schwenkbar angeordneter massiver Keil von etwa kreissektorförmigem Querschnitt ausgebildet.
Wie die Fig. 5 und 6 illustrieren, sind die Führungswalzen 4, 5 in einer Ebene angeordnet, die in der in Fig. 6 gezeigten horizontalen Lage des Farbbandes 1 leicht unterhalb der Horizontalebene liegt, in der sich der erhöhte Text der Matrize 12 befindet. Das Farbband 1 drückt den Schriftträger 11 auf die Matrize 12 mit gleichmässigem Druck, der die Deutlichkeit des Abdruckes auf dem Schriftträger 11 erheblich verbessert. Anderseits wird der zur Herstellung des Abdruckes zwischen der Matrize 12 und dem Farbband 1 angeordnete Schriftträger 11 durch den so erzeugten Druck genau in der richtigen Lage gehalten. Dadurch erübrigen sich die besonderen, den Schriftträger 11 in seiner Lage zur Herstellung des Abdruckes haltenden Zusatzeinrichtungen, die insbesondere bei den herkömmlichen Etikettenherstellvorrich- tungen der vorstehend genannten Art notwendig waren.
Die in den Fig. 5 und 6 gezeigte Anordnung des Farbbandes 1 und seiner Spulen 2, 3 erlaubt ein einfaches Austauschen dieses Bandes 1. Zu diesem Zwecke werden das Farbband 1 und die Spulen 2, 3 an einer Stifte 18, 19 aufweisenden, drehbar angeordneten Achse Z zum Vorschieben des Farbbandes 1 vorbei in eine etwas mehr als jene der Fig. 5 geneigte Lage verschwenkt, in welcher ihr Ausbau leicht möglich ist. Daraufhin werden die Spulen 2, 3 zusammen mit dem Farbband 1 von den Tragplatten 8, 9 entfernt, so dass der Zugang zum Einbau eines neuen Farbbandes 1 mit Hilfe der Spulen 2, 3 frei steht.
In Fig. 2a sind drei Hauptarbeitsstellungen I-III der beschriebenen Vorrichtung entsprechende Lagen des Druckkörpers 10 illustriert. In den Fig. 3a-3d sind vier Hauptarbeitsstellungen I-IV der beschriebenen Vorrichtung entsprechende Lagen des Farbbandes 1 und seiner Spulen 2, 3 sowie des Druckkörpers 10 illustriert. Die beschriebene Abdruckherstellvorrichtung arbeitet auf die im folgenden erläuterte Weise.
In der in den Fig. 2a und 3a illustrierten Ausgangs- oder Ruhestellung I der beschriebenen Vorrichtung befinden sich das Farbband 1 und seine Spulen 2, 3 in einer beinahe vertikalen Lage, wobei der Zugang von oben zur Matrize 12 frei ist, so dass letztere zwecks ihres Einbaus oder zu Austauschzwecken leicht aus ihrer in diesen Figuren gezeigten Arbeitsstellung entfernt oder in diese Stellung verbracht werden kann. Die bei dieser, der Stellung I der beschriebenen Vorrichtung entsprechenden, beinahe vertikalen Lage des Farbbandes 1 und seiner Spulen 2, 3 auf die Matrize 12 gewährte freie Sicht erlaubt übrigens eine höchst genaue Instellungbringung des Schriftträgers 11, auf welchem der Abdruck von der Matrize 12 jeweils herzustellen ist, zwischen dieser Matrize 12 und dem Farbband 1.
Im Verlaufe der Versetzung der beschriebenen Vorrichtung während einer ersten Phase ihres Arbeitszyklus von der in den Fig. 1, 2a, 2b, 3a und 4 illustrierten Ausgangs- oder Ruhestellung I in die Stellungen II undIII kommt die Achse Y, wie die Fig. 1 illustriert, im Verlaufe ihrer Verschiebung in den Führungen 15a mit nicht bezeichneten Betätigungsstiften der Platten 8 und 9 in Berührung. Dadurch werden das Farbband 1 und seine Spulen 2, 3 um die Achse X von ihrer in den Fig. 1 und 3a illustrierten, beinahe vertikalen Ausgangsoder Ruhelage in ihre in den Fig. 3b-3d und 6 illustrierte horizontale Arbeitslage verschwenkt, wobei das Farbband 1 mit Hilfe der Walzen 4, 5 von oben nach unten an den jeweiligen Schriftträger 11 und die Druckfläche der Matrize 12 gedrückt wird, von der der Abdruck am Schriftträger 11 herzustellen ist.
Wie die Fig. 1 und 4 zeigen, ist die Matrize 12 an einer Sockelplatte 13 eines festen Gestelles 14 der beschriebenen Vorrichtung in ihrer Arbeitsstellung angeordnet und mit Hilfe nicht gezeigter herkömmlicher Mittel in dieser Stellung gehalten.
Zwecks Anpassung der mit Hilfe des Druckkörpers 10 zeilenweise ausgeübten Druckkraft an die Dicke des jeweiligen Schriftträgers 11 kann die Sockelplatte 13 federnd am Gestell 14 angeordnet und/oder die zylinderflächenförmige Arbeitsfläche des Druckkörpers 10 mit einem elastisch nachgiebigen Material verkleidet sein. Die erwünschte Federwirkung kann anderseits auch durch eine Anzahl von nicht gezeigten Federn, beispielsweise Tellerfedern, herbeigeführt werden, die beispielsweise unter der zylinderflächenförmigen Arbeitsfläche des Druckkörpers 10 angeordnet sein können.
Im Verlaufe der Arbeitsbewegung der beschriebenen Vorrichtung während ihrer ersten Arbeitsphase von der Stellung I über die Stellung II in die Stellung III wird der Druckkörper 10 aus seiner in den Fig. 1, 2a, 2b und 3a illustrierten Ausgangs- oder Ruhelage über seine in den Fig. 2a und 3b illustrierten gehobenen Zwischenlagen in seine in den Fig. 2a und 3c illustrierte, die Matrize 12 berührende Arbeitslage verbracht.
Im Verlaufe der rückwärtigen Arbeitsbewegung der beschriebenen Vorrichtung während einer zweiten Arbeitsphase von ihrer in Fig. 3c illustrierten Stellung III über ihre in Fig. 3d illustrierte Arbeitsstellung IV in ihre in den Fig. 1, 2a, 2b, 3a, 4 und 5 illustrierte Ausgangs- oder Ruhestellung I wird der Druckkörper 10 aus seiner in der Fig. 3c illustrierten Arbeitslage zunächst unter Druckberührung des Farbbandes 1 und zeilenweiser Herstellung des Abdruckes am Schriftträger 11 über ihre in Fig. 3d illustrierte Arbeitslage an der Matrize 12 allmählich abgerollt und darauffolgend in ihre in den Fig. 1, 2a, 2b und 3a illustrierte Ausgangsoder Ruhelage zurückbewegt.
Die Achse Y des Druckkörpers 10 ist dabei, wie die Fig. 1, 2a-2c und 4 illustrieren, in horizontalen Führungen 15a des Gestelles 14 schwenkbar und mit Hilfe etwa vertikaler Führungen 15b des Handgriffes 17 zu sich parallel querverschiebbar gelagert. In Fig. 2a sind die den Stellungen I-III und in Fig. 2b die der Stellung I der beschriebenen Vorrichtung entsprechenden Arbeitslagen des Druckkörpers 10 in gestrichelter Linie angedeutet.
Wie die Fig. 1, 2a, 2b und 4 zeigen, ist das obere, schmälere Ende des etwa keilförmigen Druckkörpers 10 mit der parallelverschiebbaren Schwenkachse Y drehfest verbunden.
Bei Bewegung des Handgriffes 17 im Verlaufe der ersten Arbeitsphase der beschriebenen Vorrichtung in Richtung der entsprechenden Pfeile der Fig. 1, 2a und 4 wird die Achse Y, wie die Fig. 1, 2a, 3a-3c und 4 illustrieren, in den Führungen 15a allmählich in einer jener der Bewegung des Handgriffes 17 gleichen Richtung parallel querverschoben. Dem Druckkörper 10 wird dabei nebst dieser Parallelverschiebung gleichzeitig noch eine mit Hilfe der Steuereinrichtung 23-27 gesteuerte, der Parallelverschiebung überlagerte erste Schwenkbewegungsfolge erteilt. Bei Bewegung des Handgriffes 17 im Verlaufe der zweiten Arbeitsphase der beschriebenen Vorrichtung in der jener der entsprechenden Pfeile der Fig. 1, 2a und 4 entgegengesetzten Richtung wird die Achse Y in den Führungen 15a erneut allmählich in jener der Bewegung -des Handgriffes 17 gleichen Richtung parallel querverschoben.
Wie die Fig. 2a, 2b, 3c, 3d und 4 illustrieren, wird dabei dem Druckkörper 10 nebst dieser Parallelverschiebung gleichzeitig noch eine zum Teil durch die Schwerkraft und zum herabhängend eine Stellung einnehmen, in welcher die Steuerrolle 24 des Armes 26 sich bezüglich dem Steuernocken 23 in Bereitschaftslage für die erste Phase des nächsten Arbeitszyklus der beschriebenen Vorrichtung befindet.
Die beschriebene Vorrichtung bietet den Vorteil, dass der jeweils erwünschte Abdruck von der Matrize 12 am Schriftträger 11 in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt wird.
Dadurch wird vor allem die bei herkömmlichen Abdruckherstellvorrichtungen auftretende Gefahr einer unscharfen Wiedergabe am Schriftträger 11 des von der Matrize 12 herzustellenden Abdruckes vermieden.
Ein erheblicher, insbesondere bei Massenherstellung von Abdrücken wichtiger ergonomischer Vorteil der beschriebenen Vorrichtung besteht ferner darin, dass der Handgriff 17 zum Verschieben der Achse Y und des damit verbundenen Druckkörpers 10 in den Führungen 15a durch für die jeweilige Bedienungsperson bequeme, natürliche, in einer einzigen Richtung ausgeführte Arbeitsbewegungen betätigt werden kann, wobei Armbewegungen von einer Seite zur anderen oder Schlagbewegungen von oben nach unten vermieden werden und die zeilenweise Herstellung des Abdruckes von der Matrize 12 auf dem Schriftträger 11 eine erhebliche Verminderung des Kraftbedarfes in Vergleich zu jenem herkömmlicher Abdruckherstellvorrichtungen erlaubt,
bei welchen der Abdruck von der Matrize auf dem jeweiligen Schriftträger durch eine einmalige gleichzeitige Druckbeaufschlagung der Gesamtdruckfläche der Matrize hergestellt wird.
Sowohl die beschriebene Vorrichtung als auch andere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung müssen eine gewisse Steifheit besitzen, um die Druckkraft des Druckkörpers 10 zur Herstellung des Abdruckes von der Matrize 12 auf dem Schriftträger 11 aufnehmen zu können. Statt dem in der Zeichnung gezeigten Handgriff 17 können erwünschtenfalls auch andere Handgriffsformen mit Erfolg verwendet werden, wobei der Handgriff z. B. ganz oder teilweise gebogen sein kann.
The present invention relates to a device for producing impressions from a matrix with raised text on an impression carrier, with a frame on which the matrix and an ink carrier are movably arranged relative to one another, and with manually operated devices for pressing the matrix, the ink carrier and the impression carrier against one another to make the impression on the latter.
Known devices, for example known impact pressure devices, of this type have a die which is firmly attached to the underside of a handle. The imprint is produced in that the die is pressed by a movement of the handle downwards with a blow against an ink or stamp pad which is arranged horizontally on the frame, the pressure acting on the die pressure surface being determined by the pressure force, which the respective operator exercises from top to bottom on the handle. In other known devices of the type mentioned above, paint is applied to the die by means of a porous roller saturated with paint which is pressed onto the die and rolled in the direction of the rows of dies from one side of the die to the other.
The known impression-making devices, however, have the disadvantage that the pressure distribution on the lines of the matrix printing surface that are simultaneously pressurized is not uniform. This uneven distribution of pressure impairs the quality of the impression produced on the respective impression carrier. Another significant disadvantage of the known impression-making devices is that they are not suitable for making impressions of matrices which have letters, rows of letters, or lines, or other printing surface areas of different embossing heights.
On the other hand, in conventional impression production devices, in particular label production devices, the respective impression carrier must disadvantageously be held on the die by means of special devices which are undesirable in themselves. Another significant disadvantage of known impression-making devices is that the individual impression is made from the die in several unrolling processes, the resulting impression having such blurred contours that it cannot be read by electronic reading devices, for example.
Known impression-making devices are also afflicted with the ergonomic disadvantage, which is significant, particularly in the case of the mass-production of impressions, that the actuation of the device requires uncomfortable, unnatural work movements of undesirably high force for the respective operator.
The aim of the present invention is to create a device of the type mentioned above which is robust, simple and inexpensive and allows the production of impressions from a matrix on an impression carrier while avoiding the disadvantages and maintaining the advantages of known devices of this type.
The device for making impressions from a die on an impression carrier is characterized according to the invention in that a handle for moving a pressure body is operatively connected to this via a pivot axis which guides the handle approximately vertically as well as approximately horizontal guides from approximately vertical ones Parts of the frame is pivotable and mounted displaceably by means of the handle. Furthermore, the pressure body has a cylindrical pressure surface which can be pivoted about the pivot axis, this pivoting movement being at least partially controlled by a control body when the pivot axis is shifted, which follows a control cam of a control cam arranged on the frame when the handle is actuated in at least one direction.
Furthermore, an ink ribbon is arranged to be wound around spools, each of which has a toothed wheel at its upper free ends and the lower ends of which are rotatably mounted on a support plate, which latter plates are arranged pivotably together about a common horizontal axis, so that the ink ribbon from an approximately vertical position can be pivoted into a position in a horizontal plane in which the die is attached to a base plate arranged on the frame. Furthermore, there is a horizontal axis which, for the step-by-step advancement of the ink ribbon during its pivoting movement, alternately engages in the toothing of a respectively associated toothed wheel, rollers for guiding the ink ribbon are arranged in a plane which is located on the side of the die facing the Spools of ribbon extends.
The following description relates to an exemplary embodiment of the device according to the invention for producing impressions from a matrix on an impression carrier, which is explained in more detail with reference to the drawing. In the drawing show:
1 shows a perspective partial view of a device for producing impressions from a die with raised text on a font or impression carrier, which is an embodiment of the device according to the invention, with a printing body and an ink ribbon,
2a shows a schematic side view of part of the device of FIG. 1, three main working positions of this device corresponding positions of the pressure body being illustrated.
FIG. 2b shows a perspective view of the part of the device of FIG. 1 shown in FIG. 2a, the starting or rest position of the pressure body being illustrated,
Fig. 2c is a side view of a detail of the in Figs.
1, 2a and 2b illustrated device,
2d shows a perspective view of an organ for controlling the working movement of the pressure body of the device illustrated in FIGS. 1, 2a-2c,
3a-3d are schematic side views illustrating four main working positions of the device shown in FIGS. 1 and 2a-2d, corresponding positions of the printing body and the ink ribbon,
Fig. 4 is a perspective front view of the in Figs.
1-3 illustrated device,
5 shows a perspective view of the ink ribbon of the device illustrated in FIGS. 1-4 and of devices for holding, guiding and moving the ink ribbon, the latter being in its starting or rest position, and
6 is a perspective view of the ink ribbon of the device illustrated in FIGS. 1-5 in its position for making the impression from the die on the respective font.
The device shown in FIGS. 1-6 for producing impressions from a matrix 12 with raised text on a font or impression carrier 11, for example paper, cardboard, plastic or metal foil, bundles of forms, etc., has an ink ribbon 1 which is arranged alternately wound or unwound on two spools 2, 3. Two guide rollers 4 and 6 keep the ribbon 1 taut, whereby, as FIG. 5 shows, a toothed wheel, or step wheel, 6 or 7 is fastened to the upper end of each spool 2, 3. As shown in FIGS. 1 and 5, the lower end of each coil 2, 3 is rotatably attached to a respective support plate 8 and 9, respectively. The plates 8, 9 and a handle 17 are arranged to be pivotable about an axis X.
A device Z, 18-22 shown in FIG. 5, part controlled by reaction forces exerted on the pressure body 10 by the die 12 via the font carrier 11 and the band 1 and superimposed on the parallel displacement, is given a second swivel movement sequence. As FIG. 3d illustrates, the pressure body 10 is brought to roll along the die 12 via its working position corresponding to position IV of the described device with its cylindrical working surface, the desired imprint being on the writing carrier 11 held by the tape 1 on the die 12 will be produced.
While it is rolling along the die 12, the working surface of the printing body 10 exerts on the ink ribbon 1, the font 11 and the die 12 line by line a desired, uniform maximum pressure that allows an imprint of the highest quality to be made on the font 11, which can also be used by electronic editors, or reading devices, can be read.
This line-by-line, uniform application of pressure to the die 12 by the working surface of the pressure body 10 also allows impressions to be made of dies 12 which have letters, numbers or lines of different embossing heights, e.g. B. if 12 impressions are to be made only of partial areas of the die.
As FIG. 5 shows, the ribbon 1 is automatically advanced in the course of the pivoting movements of this ribbon 1 and its reels 2, 3 around the axis X between the almost vertical starting position and the horizontal working position of these reels 2, 3 and the tape 1. The toothed wheels 6 and 7, which are connected in a rotationally fixed manner to the reels 2, 3, alternately interact with the associated pins 18 and 19 of the axis Z in order to alternately wind the tape 1 onto the reels 2 and 3 for the purpose of advancing it.
To wind the ribbon 1 on the spool 3 there is an elastically resilient pawl 21 and an attachment 20 of a resilient rotational movement lock 20, 21 attached to the axis Z in the reciprocal position shown in FIG. 5, the rotation of the axis Z in the direction shown in this figure is prevented and the pin 19 of the axis Z is in the pivoting path of the teeth of the wheel 7 of the pivotable ribbon reel 3. With each pivoting of the tape 1 and its reels 2, 3 from their position I of the described device corresponding position in the direction of the positions II, III corresponding positions, the wheel 7 is now in this locking position of the axis Z shown in Fig. 5 by the According to this figure, the pin 19 is rotated clockwise by one step each while the ribbon 1 is wound on the reel 3 by a desired length.
When the ribbon 1 attached with its ends to the spool 2 or 3 is completely unwound from the spool 2, the force exerted by the respective tooth of the wheel 7 on the pin 19 now takes place when this ribbon 1 and the spools 2, 3 are pivoted the sudden increase in the tension of the ribbon 1 so that the pawl 21 jumps from its position shown in Fig. 5 to the other side of the extension 20 of the axis Z, this axis Z is rotated such that the pin 19 out of the pivoting path the teeth of the wheel 7 out and the pin 18 is pivoted into the pivoting path of the teeth of the wheel 6 and the direction of advance of the ribbon 1 is reversed.
To wind the ribbon 1 on the spool 2, the rotation lock 20, 21 is thus in its blocking position opposite that of FIG. 5, the rotation of the axis Z being prevented in the direction opposite this figure. In the course of the backward pivoting of the ribbon 1 and its spools 2, 3 from their horizontal working position about the axis X into their starting position corresponding to the position I of the device described, shown in Fig. 3a, the step wheel 6 and thus the spool 2 in this one 5, the blocking position of the axis Z, opposite to that of FIG. 5, is rotated clockwise by one step by the pin 18 according to FIG. 5 and the ribbon 1 is wound up on the reel 2 by a desired length.
To change the direction of advance of the ribbon 1 when it is completely unwound from the spool 3, when the ribbon 1 and the spools 2, 3 are pivoted, the force exerted by the respective tooth of the wheel 6 on the pin 18 due to the sudden increase in tension of the ribbon 1 in such a way that the pawl 21 jumps back over the projection 20 into its position shown in FIG. 5, the axis Z being rotated in such a way that the pin 18 is out of the pivoting path of the teeth of the wheel 6 and the pin 19 in their position shown in Fig. 5 in the pivoting path of the teeth of the wheel 7 is pivoted. This closes the feed cycle of the ribbon 1 alternately wound on and unwound from the spools 3 and 2, this cycle being automatically repeated in the course of the working movement of the device described until the ribbon 1 is replaced.
If the wheels 6, 7 come into contact with the pins 18 and 19 in the non-feeding direction of the ink ribbon 1 during the swivel movement cycle of the ink ribbon 1 and its reels 2, 3, the respective wheel 6 and 7, but the axis Z rotated by the respective pin 18 or 19 assigned to this wheel 6, 7 in their respective non-locked direction of rotation, the projection 20 of the lock 20, 21 moving away from the pawl 21 of this lock 20, 21. A spring 22 shown in FIG. 5 is used to bring the axis Z back into its respective blocking position.
The first swivel movement sequence imparted to the pressure body 10 in the course of the first working phase of the device described is controlled by a control arm 26 which is non-rotatably connected to this axis Y at one of its ends and at the other end of which a control roller 24 is arranged which, like FIGS 2c, the control curve of a control cam 23 arranged on the wall 16 between the frame 14 and the handle 17 follows.
The axis Y is guided in the guides 15a and 15b by means of rollers 27 which are somewhat larger than the roller 24.
As FIGS. 2a2c and 3a-3d illustrate, the pressure body 10 is first lifted in the course of the pivoting movement of the handle 17 during the first working phase of the working cycle of the device described and then brought into a position corresponding to position III of this device shortly before which latter position the roller 24 is released from the control cam 23.
As a result, the pressure body 10 and the control arm 26 reach a position under the action of gravity in which, as FIGS. 2a, 2b and 3c illustrate, this arm 26 rests against a shoulder 25 of the wall 16 of the frame 14 and the pressure body 10 in the area of the support the edge of the die 12 facing away from the handle 17 on the ribbon 1.
Subsequently, in the course of its rolling along the die 12, the pressure body 10 is hard and continuously line by line on the ribbon 1 and against the writing carrier by gravity and by the rollers 27 guided in the respective guide 15a over the axis Y with the respectively desired pressure 11 and the die 12 are pressed and the imprint is produced on the font carrier 11, the roller 24 moving freely under the control cam 23, as FIG. 2b shows.
After making the impression, the handle 17 and thus the axis Z and the pressure body 10 are returned to their position I of the described device corresponding to the position illustrated in FIGS. 2a, 2b, 3a and 4, the pressure body 10 and the control arm 26 under the action of gravity from the axis Y for advancing the ink ribbon 1 is designed in such a way that the direction of advance of the ink ribbon 1 is automatically changed when one of the reels 2, 3 is empty. As FIGS. 1, 2a, 2b and 3a-3d illustrate, a pressure body 10 is movably arranged in such a way that, in the course of a rolling movement, it presses the ink ribbon 1 together with the respective font carrier 11 line by line against the die 12 in order to remove the imprint from the to produce horizontally arranged die 12 on the font carrier 11.
The pressure body 10 is designed as a massive wedge pivotably arranged about an axis Y and having an approximately sector-shaped cross section.
As FIGS. 5 and 6 illustrate, the guide rollers 4, 5 are arranged in a plane which, in the horizontal position of the ink ribbon 1 shown in FIG. 6, is slightly below the horizontal plane in which the raised text of the die 12 is located. The ink ribbon 1 presses the font 11 onto the die 12 with even pressure, which considerably improves the clarity of the imprint on the font 11. On the other hand, the inscription carrier 11, which is arranged between the die 12 and the ink ribbon 1 to produce the impression, is held in precisely the correct position by the pressure thus generated. As a result, there is no need for the special additional devices that hold the writing carrier 11 in its position for producing the imprint, which in particular were necessary in the conventional label producing devices of the type mentioned above.
The arrangement of the ribbon 1 and its spools 2, 3 shown in FIGS. 5 and 6 allows this ribbon 1 to be exchanged easily. For this purpose, the ribbon 1 and the spools 2, 3 are rotatably arranged on a pin 18, 19 having Axis Z for advancing the ribbon 1 is pivoted over into a slightly more inclined position than that of FIG. 5, in which its removal is easily possible. Then the reels 2, 3 together with the ink ribbon 1 are removed from the support plates 8, 9, so that access to the installation of a new ink ribbon 1 with the aid of the reels 2, 3 is free.
In Fig. 2a three main working positions I-III of the described device corresponding positions of the pressure body 10 are illustrated. In FIGS. 3a-3d, four main working positions I-IV of the device described, corresponding layers of the ink ribbon 1 and its spools 2, 3 and of the printing body 10 are illustrated. The described impression-making device operates in the following manner.
In the initial or rest position I of the described device illustrated in FIGS. 2a and 3a, the ink ribbon 1 and its spools 2, 3 are in an almost vertical position, with access from above to the die 12 being free so that the latter can be used for their installation or for replacement purposes can easily be removed from their working position shown in these figures or brought into this position. The almost vertical position of the ribbon 1 and its spools 2, 3 on the die 12, which corresponds to the position I of the device described, allows a highly accurate positioning of the writing carrier 11 on which the imprint of the die 12 is placed is to be produced between this die 12 and the ribbon 1.
In the course of the displacement of the device described during a first phase of its working cycle from the initial or rest position I illustrated in FIGS. 1, 2a, 2b, 3a and 4 into the positions II and III, the axis Y comes, as FIG. 1 illustrates , in the course of their displacement in the guides 15a with actuating pins of the plates 8 and 9, not designated. As a result, the ink ribbon 1 and its spools 2, 3 are pivoted about the axis X from their almost vertical starting or rest position illustrated in FIGS. 1 and 3a into their horizontal working position illustrated in FIGS. 3b-3d and 6, with the ink ribbon 1 is pressed with the help of the rollers 4, 5 from top to bottom on the respective font 11 and the printing surface of the die 12 from which the imprint on the font 11 is to be made.
As FIGS. 1 and 4 show, the die 12 is arranged in its working position on a base plate 13 of a fixed frame 14 of the device described and is held in this position with the aid of conventional means not shown.
In order to adapt the pressure force exerted line by line with the aid of the pressure body 10 to the thickness of the respective font 11, the base plate 13 can be arranged resiliently on the frame 14 and / or the cylindrical working surface of the pressure body 10 can be clad with an elastically flexible material. On the other hand, the desired spring effect can also be brought about by a number of springs (not shown), for example disc springs, which can be arranged, for example, under the cylindrical working surface of the pressure body 10.
In the course of the working movement of the described device during its first working phase from position I via position II to position III, the pressure body 10 is moved from its initial or rest position illustrated in FIGS. 1, 2a, 2b and 3a via its in FIGS 2a and 3b, the raised intermediate layers illustrated are brought into their working position, illustrated in FIGS. 2a and 3c, in contact with the die 12.
In the course of the rearward working movement of the described device during a second working phase from its position III illustrated in FIG. 3c via its working position IV illustrated in FIG. 3d to its starting position illustrated in FIGS. 1, 2a, 2b, 3a, 4 and 5 or rest position I, the printing body 10 is gradually unrolled from its working position illustrated in FIG. 3c, initially with pressure contact of the ink ribbon 1 and line-by-line production of the imprint on the font carrier 11 via its working position illustrated in FIG. 3d on the die 12 and then into its 1, 2a, 2b and 3a illustrated starting or rest position moved back.
The axis Y of the pressure body 10 is, as FIGS. 1, 2a-2c and 4 illustrate, pivotable in horizontal guides 15a of the frame 14 and mounted so as to be parallel and transversely displaceable with the aid of approximately vertical guides 15b of the handle 17. In Fig. 2a the positions I-III and in Fig. 2b the working positions of the pressure body 10 corresponding to the position I of the described device are indicated in dashed lines.
As FIGS. 1, 2a, 2b and 4 show, the upper, narrower end of the approximately wedge-shaped pressure body 10 is connected in a rotationally fixed manner to the pivot axis Y, which can be displaced in parallel.
When the handle 17 is moved during the first working phase of the described device in the direction of the corresponding arrows in FIGS. 1, 2a and 4, the axis Y, as FIGS. 1, 2a, 3a-3c and 4 illustrate, in the guides 15a gradually transversely displaced parallel to one of those of the movement of the handle 17 same direction. In addition to this parallel displacement, the pressure body 10 is simultaneously given a first swivel movement sequence which is controlled with the aid of the control device 23-27 and is superimposed on the parallel displacement. When the handle 17 is moved in the course of the second working phase of the device described in the direction opposite to that of the corresponding arrows in FIGS. 1, 2a and 4, the axis Y in the guides 15a again gradually becomes parallel in the same direction as the movement of the handle 17 transversely shifted.
As FIGS. 2a, 2b, 3c, 3d and 4 illustrate, in addition to this parallel displacement, the pressure body 10 will simultaneously assume a position in which the control roller 24 of the arm 26 is in relation to the control cam, partly due to gravity and the hanging position 23 is in the ready position for the first phase of the next working cycle of the device described.
The device described offers the advantage that the respective desired impression is produced by the die 12 on the font carrier 11 in a single operation.
As a result, the risk of a blurred reproduction on the font carrier 11 of the impression to be produced by the die 12, which occurs with conventional impression-making devices, is avoided.
A considerable ergonomic advantage of the described device, especially important in the case of mass production of impressions, is that the handle 17 for moving the axis Y and the associated pressure body 10 in the guides 15a in a single direction that is comfortable for the operator executed work movements can be actuated, whereby arm movements from one side to the other or flapping movements from top to bottom are avoided and the line-by-line production of the impression from the die 12 on the writing support 11 allows a considerable reduction in the force required compared to that of conventional impression making devices
in which the imprint of the die on the respective writing carrier is produced by a single simultaneous application of pressure to the total printing surface of the die.
Both the device described and other embodiments of the present invention must have a certain rigidity in order to be able to absorb the compressive force of the pressure body 10 for producing the impression from the die 12 on the writing medium 11. Instead of the handle 17 shown in the drawing, other handle shapes can be used with success if desired, the handle z. B. can be completely or partially bent.