Die Erfindung betrifft eine Käsereianlage, umfassend eine Portionierungs- und Fülleinrichtung, welche den Käsebruch in dosierter Menge in zu einer Formtafel zusammengefasste Formen füllt, einen Förderer, welcher die Formtafel nacheinander an der Portionierungs- und Fülleinrichtung vorbeiführt, eine an den Förderer anschliessende Stapelungseinrichtung, welche die Formtafeln aufeinanderstapelt, und einen Stapelförderer, welcher die Stapel von Formtafeln nacheinander verschiedenen Behandlungsstationen, nämlich einer Entmolkungs- und Abtropfstrecke, mindestens einer Stapelwendestation, einem Salzbad und einer Wascheinrichtung zuführt, wobei der Stapelförderer als ein Hängeförderer ausgebildet ist mit auf einer Hängebahn fahrbaren, von einem Hängewagenantrieb angetriebenen Hängewagen.
Bei einer bereits bekannten Käsereianlage dieser Art (O.S.
2 113 312.0 ist ein Hängeförderer vorgesehen, der die Formtafeln nacheinander verschiedenen Bearbeitungsstationen zuführt. Dabei werden die zur Höheneinstellung der Formtafelstapel gegenüber verschiedenen Bearbeitungsstationen notwendigen Höhen differieren durch entsprechende Berg- und Talführung der Hängebahn erzielt. Dies bedingt komplizierte Antriebseinrichtungen für die Hängeförderer, insbesondere in den Gefällestrecken.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Käsereianlage der eingangs bezeichneten Art so auszugestalten, dass die Hängewagen auf ihrem ganzen Weg im wesentlichen auf konstanter Höhe gehalten werden und dennoch die Formtafelstapel auf beliebiger Höhe gehandhabt und bearbeitet werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass zur Übergabe eines Stapels von Formtafeln an einen Hängewagen bzw. zur Abnahme eines Stapels von Formtafeln von einem Hängewagen am Boden abgestützte Stapellifte vorhanden sind.
Die Hängebahn kann eine geschlossene Umlaufbahn sein.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel für die erfindungsgemässe Käsereianlage schematisch dargestellt, das anhand der nachstehenden Beschreibung im einzelnen erläutert wird. Die Zeichnung zeigt in:
Fig. 1 eine Ansicht der Käsereianlage,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Käsereianlage gem. Fig. 1,
Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Formtafel mit Behältern für Käsebruch, wie sie in der Käsereianlage gemäss Fig. 1 und 2 verwendet wird,
Fig. 4 einen Teilschnitt durch zwei ineinandergetauchte Formtafeln gemäss Fig. 3,
Fig. 5 eine Draufsicht auf einen Ausschnitt aus der Formtafel gemäss Fig. 3, wobei Einzelheiten derselben gezeigt sind,
Fig. 6 eine Entstapelungseinrichtung der Käsereianlage,
Fig. 7 eine Seitenansicht einer Portionierungs- und Abfülleinrichtung der Käsereianlage,
Fig. 8 eine Stapelbildungseinrichtung zum Stapeln von Formtafeln in Seitenansicht,
Fig.
9 eine Ansicht der Stapelungseinrichtung in Richtung des Pfeiles A in Fig. 8,
Fig. 10 eine verdrehbare Anschlagleiste für die Stapelungseinrichtung gemäss den Fig. 8 und 9,
Fig. 11 eine Übergabeeinrichtung für Formtafelstapel auf einen Hängewagen des Hängeförderers der Käsereianlage,
Fig. 12 eine Ansicht der Übergabeeinrichtung gemäss Fig.
11 in Richtung des Pfeiles B,
Fig. 13 einen Schnitt durch das untere Ende eines Formtafelaufnahmedorns eines Hängewagens gemäss Sektion XIII in Fig. 12,
Fig. 14 eine Draufsicht auf eine Ausrichtrolle zum Ausrichten eines durch die Übergabeeinrichtung angehobenen Formtafelstapels,
Fig. 15 eine Formtafelstapel-Wendeeinrichtung der Käsereianlage,
Fig. 16 bis 18 Einzelheiten der Formtafelstapel-Wendeeinrichtung gemäss Fig. 15,
Fig. 19 eine Teilansicht des Hängeförderers über einem Salzbad mit an dessem Eingang und Ausgang angeordneten Stapelliften,
Fig. 20 eine Ansicht einer Wascheinrichtung der Käsereianlage aus Richtung des Pfeiles C in Fig. 21,
Fig. 21 eine Seitenansicht der Wascheinrichtung gemäss Fig. 20,
Fig. 22 eine Teilansicht des am Eingang des Salzbads angeordneten Stapellifts gemäss Fig. 19 mit einem durch eine Beschwerungsplatte belasteten Formtafelstapel,
Fig.
23 eine Draufsicht auf die Teilansicht gemäss Fig. 22.
Fig. 24 eine Ansicht einer Zentriereinrichtung für die Hängewagen,
Fig. 25 eine Ansicht der Zentriereinrichtung in Richtung des Pfeiles D in Fig. 24,
Fig. 26 eine Detailansicht der Zentriereinrichtung gemäss Fig. 24 und 25,
Fig. 27 den Antrieb für die Steuerung der Käsebruch-Zuführungsmenge für eine Portionierungs- und Abfülleinrichtung der Käsereianlage und
Fig. 28 eine Teilansicht eins Schubstangenantriebs für die Hängewagen des Hängeförderers der Käsereianlage.
Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Käsereianlage baut sich längs einer Transporteinrichtung für in Formtafeln 14 zusammengefasste Behälter für den Käsebruch auf. Diese Transporteinrichtung umfasst im wesentlichen einen'Hängeförderer 10, auf dessen Umlaufbahn die Formtafeln aufnehmende Hängewagen 12 gefördert werden. Für die Förderung dieser Formtafeln 14 sind neben dem Hängeförderer 10 weitere zusätzliche Fördereinrichtungen vorgesehen, die entweder zum Hängeförderer 10 führen, parallel zu diesem verlaufen oder von diesem wegführen, so dass die Formtafeln in die Umlaufbahn des Hängeförderers 10 hinein, parallel mit dieser und aus dieser herausbewegt werden können.
Die Anordnung der einzelnen Förderereinrichtungen wird in einfacher Weise anhand des Durchlaufs von Formtafeln 14 durch die Käsereianlage beschrieben:
Die Formtafeln 14 kommen gestapelt über einen Rollenförderer 16 zu einer Entstapelungseinrichtung 18. Von dort aus gelangen sie einzeln auf einen Förderer 20, der unter einer Portionierungs- und Abfülleinrichtung 21 hindurch zu einer Stapelbildungseinrichtung 22 führt. Gestapelt werden die Formtafeln 14 dort auf einen Horizontalförderer 24 gegeben, der zu einer Übergabestation 26 führt, wo die Stapel 28 von Formtafeln 14 an die Hängewagen 12 übergeben werden.
Nach dem Durchlauf einer Entmolkungs- und Abtropfstrecke 30 halten die Hängewagen 12 an einer Wendestation 32, in der die Formtafelstapel 28 um eine horizontale, quer zur Umlaufbahn des Hängeförderers 10 liegende Achse um 1800 gedreht werden. Darauf laufen die Hängewagen 12 durch eine abfallende Kehre 34 der Umlaufbahn des Hängeförderers 10 und gelangen zu einer weiteren Wendestation 36, wo die Stapel 28 wieder in ihre Ausgangslage zurückgedreht werden.
In dieser Lage kommen die Stapel 28 dann in eine Abnahmestation 38, in welcher sie aus den Hängewagen 12 entnommen und auf eine ein Salzbad 40 durchlaufende Förderanlage 42 gestellt werden. Am Ausgang des Salzbades 40 besorgt eine Übergabestation 44 die abermalige Übergabe der Stapel 28 an die Hängewagen 12, in denen sie eine Waschstation 46 durchlaufen. Eine weitere Abnahmestation 48 nimmt die Stapel 28 aus den Hängewagen 12 heraus, so dass die Formtafeln 14 von dort aus Weiterbearbeitungsstationen zugeführt werden können, die ausserhalb der dargestellten Käsereianlage liegen. Die Hängewagen werden dann auf der Umlaufbahn des Hängeförderers 10 durch eine abschüssige Kehre 50 wieder in ihre Ausgangsstellung, über die Portionierungs- und Abfülleinrichtung 21 hinweg, bis zur Übergabestation 26 gefahren, wo sie die, wie vorstehend beschrieben, angelieferten Formtafelstapel 28 aufnehmen.
Das Durchlaufen der abschüssigen Kehren 34, 50 wird durch eine entsprechende Steigung der geradlinigen Förderstrecken 52, 54 ermöglicht.
Die Zuführung des Käsebruchs zur Portionierungs- und Abfülleinrichtung 21 erfolgt aus Käsebruchtanks 56, 58, 60 über eine Zuleitung 62 in eine Förderbandleitung 64, die am Einfülltrichter 66 der Abfülleinrichtung 21 endet und um das dortige Ende schwenkbar ist. Das Schwenken wird von einem Motor 68 (siehe auch Fig. 27) mit zugeordnetem Hubantrieb 70 besorgt und durch einen flexiblen Teil in der Zuleitung 62 ermöglicht. Die Förderbandleitung 64 lässt sich zwischen der in durchgezogenen und in strichpunktierten Linien dargestellten Stellung bewegen, wobei die Höhe des Eingangs der Förderbandleitung 64 stets der Füllhöhe des Käsebruchs im zu entleerenden Käsebruchtank angepasst werden kann, so dass der aus diesem kommende Käsebruch unter vorteilhaften Druckverhältnissen in die Förderbandleitung 64 eingegeben werden kann.
Die am Eingang der Förderbandleitung 64 ankommende Käsebruchmenge wird durch einen in dieser Förderbandleitung befindlichen Förderer 72 zum sich anschliessenden Fülltrichter gebracht.
Anhand der Fig. 3 bis 5 werden die in der dargestellten Käserei anlage verwendeten Formtafeln 14 erläutert. Jede dieser Formtafeln 14 ist aus einzelnen Behältern 74 aufgebaut (Fig. 5), die mittels seitlicher Ansätze 76 untereinander verbunden sind. Die Behälter sind im wesentlichen zylindrisch und weisen einen Oberteil 78 grossen und einen Unterteil 80 kleinen Durchmessers auf, derart, dass der Unterteil 80 eines Behälters 74 in den Oberteil 78 eingetaucht und in diesem abgestützt werden kann, wie es in Fig. 4 gezeigt ist. Schlitze 82 erlauben das Ablaufen der Molke durch die Wandungen der Behälter 74. An bestimmten Stellen jeder Formtafel ist zwischen jeweils vier Behältern 74 ein als Durchgang 84 bezeichneter Rohrabschnitt eingesetzt, dessen Länge bei eingetauchten Formtafeln 14 ein durchgehendes Rohr ergibt.
Die der Abfülleinrichtung 21 vorgeordnete Entstapelungseinrichtung 18 ist in Fig. 6 gezeigt. Wie aus dieser zu erkennen ist, ist diese für zwei parallel zueinander verlaufende Umlaufbahnen der Käsereianlage ausgelegt, wie auch alle anderen dieser zugehörigen Einrichtungen, weshalb die Hängewagen 12 jeweils zwei nebeneinanderliegende Formtafelstapel 28 aufnehmen.
Die Entstapelungseinrichtung 18 besteht aus einem Grundgestell 86 mit einem Heber oder Hubwerk 88, dessen Hubbereich geringfügig grösser als die Höhe einer Formtafel 14 ist. Das Hubwerk 88 trägt eine Plattform 90. In einer Ebene über der Plattform 90 sind Stützleisten 91 vorhanden, die zu- und voneinander verschiebbar sind, wobei einmal ein Abstand erreicht wird, welcher den Aussenmassen der Formtafeln 14 im Bereich der Unterteile 80 der darin zusammengefassten Behälter 74 und ein andermal grösser als das grösste Aussenmass der Formtafeln 14 ist. Die Verschiebung erfolgt über ein Steuergestänge 92 durch einen Motor 94. Das Steuergestänge 92 bewegt Schwenkhebel 96 und einen Keil 98, die auf die teilweise federbeaufschlagten Stützleisten 91, diese verschiebend, einwirken.
Eine Schubstange 100 erstreckt sich quer über die Breite der Entstapelungseinrichtung 21 und ist senkrecht zur Zeichnungsebene über einen Kettenantrieb 102 bewegbar.
Wenn ein Formtafelstapel 28 auf die Stützleisten 91 gesetzt wird und dabei auf den Ansätzen 76 ruht, geht das Hubwerk 88 nach oben, bis der Stapel 28 von den Stützleisten 91 abgehoben ist. Darauf werden diese auseinandergefahren und das Hubwerk 88 abgesenkt, bis die Ansätze 76 der untersten Formtafel 14 unter der Ebene der Stützleisten 91 sind. Darauf werden die Stützleisten 91 wieder zusammengefahren, so dass die Ansätze 76 der nächstoberen Formtafel 14 untergriffen werden und sich die unterste Formtafel 14 beim weiteren Absenken des Hubwerks 88 vom Stapel löst. Diese Formtafel 14 wird dann durch Vorschub der Schubstange 100 von der Plattform 90 des Hubwerks 88 auf den Bandförderer 20 geschoben, der diese Formtafel 14 unter die Abfülleinrichtung 21 bringt.
Diese Stellung und die Portionierungs- und Abfülleinrichtung 21, nachstehend nur als Abfülleinrichtung bezeichnet, sind in Fig. 7 in Einzelheiten gezeigt. Danach läuft die vom Bandförderer 20 geförderte Formtafel 14 gegen einen Sperrhebel 104 und wird festgehalten, während der Bandförderer 20 darunter weiterläuft. Der Sperrhebel 104 ist derart angeordnet, dass die in Förderrichtung vorderste Reihe von Behältern 74 genau unter der Abfüllstelle der Abfülleinrichtung 21 steht, wenn die Formtafel 14 angehalten wird. Nach dem Füllen dieser Behälter wird der Sperrhebel 104 kurzzeitig angehoben, so dass die Formtafel von dem laufenden Bandförderer 20 um eine Reihe weiter vorangefördert ist, wenn der Sperrhebel 104 wieder abgesenkt ist.
Die Abfülleinrichtung 21 weist eine der Förderbandleitung 64 nachgeordnete Trommel 106 auf, die an ihrem Mantel den Abmessungen der Behälter 74 angepasste Aufnahmen 101 aufweist, in denen je ein Kolben 107, in Schlitzen 105 geführt, verschiebbar ist. Die Kolben 107 sind an Stösseln 103 befestigt, die radial in die Trommel 106 hineinragen und an ihren inneren Enden Auflaufrollen 108 tragen. Beim Umlauf der Trommel 106 gelangen diese Auflaufrollen 108 in eine U-förmige Steuerschiene 109 einer Einstelleinrichtung 110 für die Länge der Kolbenbewegung. Die Steuerschiene 109 führt die Auflaufrollen 108 derart, dass die Kolben 107 beim Unterlaufen des Einfülltrichters 111 in ihrer tiefsten Stellung sind, so dass die Aufnahmen 101 ein vorbestimmtes Volumen Käsebruch aufnehmen können.
Dieses Volumen lässt sich durch eine Einstellspindel 112 verändern, die einen ortsfesten Flansch 113 und die Steuerschiene 109 relativ zueinander bewegt, wenn sie verdreht wird. Dabei wird die mit ihrem der Einfüllstelle abgekehrten Ende an dem Flansch 113 schwenkbar befestigte Steuerschiene 109 verschwenkt, womit sich die Rücklaufendlage für die Kolben 107 verändern lässt.
Wenn die Aufnahmen 101 gefüllt sind, wird ihr Inhalt durch eine Gazeabdeckung 114 gegen Herausfallen beim Umlauf der Trommel 106 geschützt. Beim Erreichen der zu füllenden, unter der Trommel 106 mit zugeordnetem Einlauftrichter stehenden Reihe von Behältern 74 kommen die Auflaufrollen 108 nacheinander in den Schwenkbereich eines Arms 116 eines zweiarmigen Hebels 115, der ebenfalls vom ortsfesten Flansch 113 getragen wird. Der andere Arm 117 reicht in den Umlaufkreis von mit gleichem Teilkreis wie die Aufnahmen 101 angeordneten Mitnehmerstiften 118, die beim Umlauf der Trommel 106 den zweiarmigen Hebel 115 bis zum Abrutschen verschwenken.
Dieses Schwenken bewirkt, dass der Arm 117 die jeweils in seinem Schwenkbereich befindliche Auflaufrolle 108 - bezogen auf die Trommel 106 - radial nach aussen schiebt, womit auch der jeweils zugehörige Kolben 107 verschoben wird und die jeweiligen Aufnahmen 101 durch den Kolben restlos geleert werden, wenn diese Aufnahmen 101 das Ende der Gazeabdeckung 114 erreicht haben. Eine Rückholfeder 120 bringt den Hebel 115 stets in seine Ausgangsstellung zurück.
Die Fig. 8 und 9 zeigen die Stapelungseinrichtung 22, die an den Bandförderer 20 anschliesst. Die Stapelungseinrichtung 22 baut sich im wesentlichen aus einem Grundgestell 122 mit einem Heber oder Hubwerk 124 und einer Hubplatte 126 auf, die an ihrer Oberseite mit Rollen 128 nach Art eines Rollenförderers ausgebildet ist. Der Hub des Hubwerks 124 ist geringfügig grösser als die Höhe einer Formtafel 14. An den oberen Kanten des Grundgestells 122 sind leistenförmige Stützklinken 130 vorgesehen, welche in ihrer abstützenden Lage mit ihren sich zugekehrten Kanten unter die äusseren Ansätze 76 einer Formtafel 14 greifen und beim Hochschieben einer Formtafel 14 nach oben ausweichen und unter die Ansätze 76 klappen, so dass diese beim Absenken auf den Stützklinken 130 aufsitzen.
Eine Schubstange 132 erstreckt sich quer über die Stapelungseinrichtung 22 in der Höhe des über den Stützklinken 130 liegenden Teils einer Formtafel 14 und verschiebt diese in Richtung auf den nachgeordneten Horizontalförderer 24. Dieses Verschieben und auch der Rücklauf der Schubstange 132 wird durch einen Motor 134 mit einem Kettentrieb 136 bewirkt.
Wenn eine Formtafel 14 auf die Rollen 128 geschoben und durch das Hubwerk 124 bis über die Stützklinken 130 gehoben wird, bleibt diese Formtafel auf den Stützklinken 130 hängen. wenn das Hubwerk wieder abgesenkt wird. Jede nachfolgende Formplatte 14 wird in derselben Weise angehoben und abgesetzt, wobei die jeweils vorhergehende von der nachfolgenden untergriffen und angehoben wird und auf dieser verbleibt. Auf diese Weise werden die Formtafeln 14 zu einem Stapel 28 gewünschter Höhe geschichtet.
Die Formtafeln lassen sich beim Stapeln auf einfache Weise durch einen Anschlag 138 (Fig. 10) ausrichten, wenn sie jeweils bis an diesen herangefahren werden. Dieser Anschlag 138 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel leistenförmig, um seine Längsachse im Stapeltakt um 90" verdrehbar und weist einmal nahe an seiner Drehachse liegende und weiter entfernt von dieser liegende Anschlagflächen 140 bzw. 142 auf. Ein Kettentrieb 144 bewirkt die erwähnte Drehung. Mit den unterschiedlich angeordneten Anschlagflächen lässt sich ein Versetzen der Formtafeln 14 in der Weise erreichen, dass diese innerhalb des Stapels 28 aufeinanderstehen, ohne eingetaucht zu sein, wie es in Fig. 8 gut zu erkennen ist.
Die dem die Entmolkungs- und Abtropfstrecke 30 bildenden Horizontalförderer 24 nachgeordnete Übergabestation 26 gemäss den Fig. 11 und 12 umfasst einen Stapellift 146 aus zwei Ständern 148, eine an ihrer Oberseite mit Rollen 150 versehene Liftplatte 152 und einen Kettentrieb 154 zum Verfahren der Liftplatte 152. In Förderrichtung betrachtet befin den sich an der Vorder- und Rückseite des Stapellifts 146 sich übereinander zugeordnete Ausrichtrollen 156 und 158, deren
Abstand gleich der zwischen den äussersten Ansätzen 76 ge messenen Länge der Formtafeln 14 ist und beim Heben eines
Stapels 28 an diesen angreifen.
Einer der Hängewagen 12 befindet sich in den Fig. 11 und 12 in der Übergabestation 26. Diese Hängewagen 12 hängen mit Rollen 159 auf einer Deckenschiene 157, welche die be reits erwähnte, geschlossene Umlaufbahn bildet. Ein von den
Rollen getragener Grundrahmen oder Bügel 160 bildet die
Lagerung für einen in diesem Bügel 160 drehbaren Wende rahmen oder Träger 162, dessen Lagerzapfen 164 und 166 die freien Schenkel des Bügels 160 durchsetzen. Die freien Schen kel des Bügels 160 laufen in konisch erweiterten Zentrierhül sen 168 aus, die nach unten offen sind.
Der Träger 162 weist in seinem Mittelteil 172 nach unten weisende Formtafelauf nahmedorne 174 auf, die an ihrem unteren Ende zugespitzt sind und nach aussen vorgespannte, als Rasten 176 ausgebil dete Arretierungsglieder enthalten, die sich bis in die Mantel fläche der im weiteren Verlaufe der Beschreibung als Dorne
174 bezeichneten Formtafelaufnahmedorne zurückdrücken lassen (Fig. 13). Diese Rasten 176 sichern beim leeren Hänge wagen 12 ein als Platte 178 ausgebildetes Beschwerungsge wicht und bei vollem, d. h. mit einem Formtafelstapel 28 bela denen Hängewagen 12 den Stapel durch Untergreifen der un tersten Formtafel auf den Dornen 174.
Den Zentrierhülsen 168 sind Zentrierdorne 170 zugeordnet, die sich nach oben gerichtet und verschiebbar an den Ständern 148 befinden. Um einen Hängewagen 12 genau in einer vorbestimmten Stellung zum Stapellift 146 auszurichten, werden die Zentrierdorne 170 in die Zentrierhülsen 168 eingeschoben. Damit wird erreicht, dass die Dorne 174 derart ausgerichtet sind, dass sie in die Durchgänge einer Anzahl von gestapelten Formtafeln 14 eingleiten können, wenn diese vom Stapellift 146 an einen Hängewagen 12 übergeben werden sollen. Diese Übergabe erfolgt unter Ausrichtung der Formtafeln 14 beim Anheben, bei dem die Ausrichtrollen 156 und 158 versetzte Formplatten durch Einschieben in den Stapel 28 in eine plane, vertikale Stapelfront bringen.
Dabei richten sich die in den Fig. 3 bis 5 gezeigten Durchgänge 84 ebenfalls aus, so dass die Dorne 174 den Stapel 28 bis zum Austritt der Rasten 176 aus dessen Unterseite durchdringen können. Beim Absenken der Liftplatte 152 hängt dann der Stapel 28 auf den in ihre Sperrstellung gelangten Rasten 176 und die Platte 178 ruht auf dem Stapel 28. Um die Rasten 176 in ihre wirksame Sperrstellung gelangen zu lassen, ist die Liftplatte 152 mit Rohrstutzen 180 versehen, welche den Stapel 28 im Bereich der Durchgänge 84 untergreifen und an ihrem oberen Rand Ausschnitte 183 aufweisen, durch welche hindurch die Rasten 176 in ihre Sperrstellung gelangen können, wenn sie aus den Durchgängen 84 der untersten Formtafel 14 herauskommen.
Hinsichtlich des Ausrichtens der Formtafeln 14 ist zu bemerken, dass - nachdem die Molke vorher aus den Behältern 74 abgelaufen ist - die Behälter 74 beim Ausrichten ineinandergetaucht werden, womit sich die Stapelhöhe verringert und der sich in den Unterteilen der Behälter 74 befindliche Käsebruch von oben her festgelegt wird.
Die dem Stapellift 146 nachgeordnete Wendestation 32 besteht gemäss Fig. 15 bis 18 aus einem Grundgestell ] 82 und einem Wendemechanismus 184. In Fig. 15 ist mit dem Grundgestell eine Nockensteuerwelle 185 für das Einrücken der Zentrierdorne 170 in die Zentrierhülsen 168 mittels Nockenscheiben 186 gezeigt. Für den Antrieb dient ein Motor 188.
Zum Wendemechanismus 184 gehört seitens der Hängewagen 12 ein Profilzapfen 190 am Lagerzapfen 166 und eine auf dem Lagerzapfen 166 drehfest angebrachte Sperrscheibe 192 mit einem zugeordneten Sperrschieber 194. der durch eine Druckfeder 196 in Richtung auf Randaussparungen 198 vorgespannt ist und eine schräge Anlaufnase 200 hat. Ortsfeste Bestandteile des Wendemechanismus 184 sind ein Lagerbock 202, eine darin axial in Richtung des Profilzapfens 190 verschiebbare Welle 204 und ein Antrieb 206 mit einem Motor 208, Kettenrädern 210 und 212 sowie einer Kette 214.
Die Welle 204 weist an ihrem dem Profilzapfen 190 zugekehrten Ende eine Profilbohrung 216 für die drehfeste Aufnahme des Profilzapfens 190 auf, sowie eine Druckrolle 218 zum Anheben der Anlaufnase 200 und damit zum Ausheben des Sperrschiebers 194 aus einer der Randaussparungen 198.
Zum Wenden eines Hängewagens 12 wird dieser durch Einführen der Zentrierdorne 174 in die Zentrierhülsen 168 festgesetzt. Dann wird zuerst die Welle 204, gegebenenfalls mittels eines nicht dargestellten Druckzylinders, bis zur Aufnahme des Profilzapfens 190 verschoben, wobei die Druckrolle 218 den Sperrschieber 194 aushebt. Damit ist der Träger
162 mit einem darin befindlichen Stapel 28 im Bügel 160 drehbar. Durch den Antrieb 206 wird dann die Welle 204 angetrieben und der Drehvorgang eingeleitet. Dabei rutscht die mit der Welle 204 umlaufende Druckrolle 218 unter der Anlaufnase 200 heraus, und die Druckfeder 196 drückt den Sperrschieber nach unten, wo er auf dem Umfang der Sperrscheibe 192 aufsetzt. Nach einer Drehung um 180 rastet er dann in die in Fig. 17 gezeigte, nach unten offene Randaussparung 198 ein, womit der Wendevorgang abgeschlossen ist.
Die Welle 204 wird dann wieder in ihre Ausgangsstellung gebracht und die Zentrierdorne 170 werden zurückgezogen, so dass der Hängewagen 12 weitergefördert werden kann.
Nach dem Durchlaufen der Kehre 34 wird der im Hängewagen 12 befindliche Stapel 28 abermals gewendet, was in der oben beschriebenen Weise in der Wendestation 36 erfolgt.
Damit drückt dann die Platte 178 wieder von oben auf den Stapel 28. Dies ist für das Durchlaufen des Salzbades 40 von Bedeutung, damit die Formtafeln 14 sämtlich unter dem Flüssigkeitsspiegel bleiben. Zum Durchlaufen des Salzbades 40 wird der Stapel 28 aus dem Hängewagen 12 genommen, auf die Förderanlage 42 gesetzt und am Ende des Salzbades 40 wieder an einen Hängewagen 12 übergeben.
Das Abnehmen und Übergeben wird an den entsprechenden Stationen 38 und 40 ausgeführt, die mit Stapelliften entsprechend dem bereits beschriebenen Stapellift 146 (Fig. 11 und 12) ausgestattet sind, wobei der salzbadeingangseitige Stapellift jedoch in umgekehrter Weise arbeitet, d. h. er senkt den Stapel 28 ab. Dafür ist eine Modifikation der Rohrstutzen 180 insofern erforderlich, als die Ausschnitte 183 fortfallen.
Dadurch werden die Rasten 176 beim Unterfahren des Stapels 28 mittels der Liftplatte 152 in den Rohrstutzen 180, die sich bündig an die Durchgänge 84 anschliessen und das daraus gebildete Rohr verlängern, eingedrückt, und beim Absenken bleiben sie - wegen der sich kontinuierlich fortsetzenden Wendung der sich bündig fortsetzenden Durchgänge 84 - in der zusammengedrückten, nicht sperrenden Stellung, bis der Stapel 28 von den Dornen 174 abgezogen ist.
Das Entfernen der üblicherweise auf den Dornen 174 gehaltenen Platte 178 bedarf einer besonderen Massnahme.
Diese besteht darin, dass die Platte 178 in den von den Dornen 174 durchsetzten Bereichen Löcher 220 aufweist, die im Bereich der Rasten 176 derart erweitert sind, dass die in Sperrstellung befindlichen Rasten 176 durch diese hindurchgleiten können (Fig. 23). Um die Platte 178 trotzdem an den Dornen 174 eines leeren Hängewagens 12 zu halten, sind auf deren Oberseite Kulissenschieber 222 vorgesehen, die mit Langlöchern 224 versehen sind. Bei der Ausbildung dieser Langlöcher 224 wurde von der gleichen Form der Löcher 220 in der Platte 178 ausgegangen, d. h., die Löcher wurden mit den im Bereich der Rasten 176 vorgesehenen Erweiterungen versehen, und darauf wurden diese Löcher einseitig erweitert, so dass bei eingesteckten Dornen 174 diese Erweiterungen einmal in Deckung stehen und ein andermal aus der Deckung herausgeschoben werden können. Die letztere Möglichkeit ist in Fig. 23 gezeigt.
Die Kulissenschieber 222 sind mittels Zugfedern 226 derart vorgespannt, dass sich die Erweiterungen normalerweise nicht decken. Wenn nun die Platte auf den Dornen 174 abgesenkt wird, bleibt sie zwangsläufig mit den Schiebern 222 auf den Rasten 176 hängen.
Dieser Zustand wird beim Abnehmen des Stapels 28, zwecks Durchführung durch das Salzbad 40 (Fig. 19), bei dem die Platte 178 den Stapel 28 beschweren soll, verhindert, indem an einem der Ständer des Stapellifts eine Steuerschiene 228 (Fig. 22) angebracht ist, an welche die Kulissenschieber 222 beim Absenken mit über die Platte 178 hinausragenden Enden 229 gleiten und sich somit gegen die Vorspannung der Zugfedern 226 soweit verschieben, bis die Erweiterungen der Löcher 220 und der Langlöcher 224 in Deckung sind. In die ser Stellung gehalten, gleitet dann die Platte 178 zusammen mit dem Stapel von den Dornen 174 herunter. Das Wiederaufschieben bereitet keine Schwierigkeiten. da die Rasten 176 nur in einer Richtung sperren und sich beim Einschieben in die Durchgänge eindrücken.
Der Stapel 28 kann daher, zusammen mit der Platte 178, von dem in der Übergabestation 44 befindlichen Stapellift wieder an einen Hängewagen 12 übergeben werden.
Die Waschstation 46 (Fig. 2 und 21) besteht aus einer Anzahl von Sprührohren 230, die auf die zwischen sie hindurchgeförderten Stapel 28 gerichtet sind. Ein aus einer Kunststoffbahn bestehender, oben offener Kanal 232 umgibt diese Sprührohre 230. Ein Gefälle führt das ausgesprühte Wasser in eine an einem Ende des Kanals 232 angebrachte Abflussleitung 234.
In der Abnahmestation 48 wird der Stapel 28 mittels eines Stapellifts, der wie der salzbadeingangsseitige Stapellift - jedoch ohne die Steuerschiene 228 zum Abnehmen der Platte 178 - ausgebildet ist und arbeitet, aus der Umlaufbahn des Hängeförderers 10 herausgenommen.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel werden die Hängewagen durch vor- und zurücklaufende Schubstangen 236 bewegt, wie sie in Fig. 28 dargestellt sind. Diese Schubstangen 236 gleiten in unter der Decke 238 gehalterten Führungen 240 und haben nach unten weisende, beim Rücklauf umkippende Mitnehmerklinken 242, die im Zusammenwirken mit Schubansätzen 244 an den Hängewagen 12 nur in einer Richtung fördern. Der Antrieb der Schubstangen 236 erfolgt durch einen Motor 246 und einen Kettentrieb 248 (Fig. 28).
Zum Herausnehmen der Hängewagen 12 aus der Antriebsverbindung mit den Schubstangen 236 an den einzelnen Stationen ist eine geeignete Einrichtung auf den Hängewagen 12 vorgesehen. Diese besteht, wie aus den Fig. 24 und 25 zu erkennen ist, aus einem quer zur Förderrichtung ausrückbaren Schubansatz 244, der in einer Führungsbuchse 250 verschiebbar und mit einem Arm eines Winkelhebels 252 gekuppelt ist.
Der Winkelhebel ist auf dem Hängewagen 12 schwenkbar gelagert, wobei sein anderer Arm quer zur Förderrichtung des Hängewagens 12 steht. Eine Druckfeder 254 spannt den Winkelhebel 252 derart vor, dass dieser den Schubansatz 244 in der Bewegungsbahn der Mitnehmerklinken 242 hält.
Um einen Hängewagen 12 auszukuppeln, bedarf es daher nur einer Kraft, die den Winkelhebel beim Fördern des Hängewagens 12 zurückhält und diesen damit relativ zur Förderbewegung zurückschwenkt, damit dieser den Schubansatz 244 in die in Fig. 25 gezeigte Stellung schiebt. Eine solche Kraft wird mit Hilfe eines in Fig. 26 in Einzelheiten gezeigten Anschlags 256 erzeugt, der in die Bewegungsbahn des Winkelhebels 252 hineinragt. Beim Anlaufen an diesen Anschlag 256 biegt sich der aus Federstäben zusammengesetzte Winkelhebel 252 zurück, so dass eine Vorspannung in Förderrichtung erzeugt wird, die auch während des Stillstands und des sofort einsetzenden Zentrierens des Hängewagens 12 aufrechterhal tenbleibt.
Um den Winkelhebel 252 und damit den Hängewagen 12 wieder freigeben zu können, ist der Anschlag 256 in einer vertikalen Ebene schwenkbar. Das Schwenken wird durch einen an einer Steuerstange 258 befindlichen Druckhebel 259 bewirkt, der beim Abwärtsbewegen der Steuerstange 258 auf ein über den Schwenkpunkt des Anschlags 256 hinausreichendes Ende desselben drückt und den Anschlag dabei nach oben aus dem Angriff mit dem Winkelhebel 252 herausschwenkt. Die Vorspannung des Winkelhebels 252 schnellt diesen dann sofort durch die Anschlagebene hindurch, und die Druckfeder 254 sorgt dafür, dass der Winkelhebel 252 den Schubansatz 244 wieder in die Bahn der Mitnehmerklinken 242 bringt.
Eine Druckfeder 260 bringt die Steuerstange bei ihrer Freigabe wieder nach oben, so dass der Anschlag 256 wieder frei in seine Sperrstellung fallen kann. Das Abwärtsbewegen der Steuerstange 258 erfolgt beim Auskuppeln der Zentrierteile 168, 170 durch einen am Gestänge 262 angebrachten Mitnehmer 264, der reibend an einen mit der Steuerstange 258 gekuppelten Schwenkarm 266 (Fig. 24) angreift, welch letzterer beim Abwärtsbewegen des Gestänges 262 kurzzeitig nach unten geschwenkt wird und damit die Steuerstange - gegen die Wirkung der Druckfeder 260 - ebenfalls abwärts bewegt, die nach Freigabe des Schwenkarms 266 durch die Druckfeder 260 wieder in ihre Ausgangsstellung gebracht wird.
Die gesamte beschriebene Anlage lässt sich durch elektrische. mechanische, pneumatische und/oder hydraulische Steuerelemente und Folgeschaltungen bekannter Art vollautomatisch betreiben.
Zu den vorstehenden Ausführungen ist nachzutragen, dass im Einfülltrichter 66 der Abfülleinrichtung 21 ein Schwimmer angeordnet sein kann, der erst bei einer vorbestimmten Füllstandshöhe die Abfülleinrichtung in Betrieb setzt. Damit wird gewährleistet, dass sämtliche zugeführten Formtafeln 14 in vorbestimmter Weise mit Käsebruch gefüllt werden.
Für die Regelung der dem Einfülltrichter 66 zugeführten Menge von Käsebruch aus den Käsebruchtanks 56, 58, 60, die - wie bereits beschrieben wurde - durch das Schwenken der Zuleitung 62 in eine der Füllstandshöhe in den Käsebruchtanks angepasste Höhe bestimmbar ist, kann in der Förderbandleitung 64 ein Fühler angeordnet werden, der die Höhe der auf dem Band der Förderbandleitung liegenden, zugeführten Käse bruchsehicht abtastet und den Motor 68 derart steuert, dass er die Zuleitung 62 bei zu grosser geförderter Käsebruchmenge hebt und bei zu geringer Menge senkt.
Ferner ist zu ergänzen, dass die zur Beschwerung der Formtafelstapel vorgesehenen Platten 178 derart ausgebildet sein können, dass sie gleichzeitig auch Abschlussplatten für die jeweils oberste Formtafel 14 sind. Zweckmässig ist hiezu, die der obersten Formtafel zugekehrte Fläche mit kreis- oder ringförmigen Erhöhungen zu versehen, die abdichtend in die in den Formtafeln 14 vorgesehenen Behälter 74 eingreifen.
Damit wird beim Wenden auch der in der obersten Formtafel
14 befindliche Käsebruch festgelegt, was bei den übrigen Formtafeln 14 eines Formtafelstapels durch die Böden der in die Behälter 74 der jeweils untergeordneten Formtafel 14 eingestellten Formtafel 14 bewirkt wird.
Weiter kann die Entstapelungseinrichtung 18 betriebssicherer gestaltet werden, indem auf der Plattform 90 zwei beispielsweise durch Elektromagnete 90a gegeneinander bewegbare Klemmleisten 90b angebracht werden, die beim Absenken der Plattform 90 an einige Behälter 74 der aus dem Stapel zu entfernenden Formtafel 14 angreifen und dabei diese Formtafel mit Sicherheit vom Stapel abziehen (Fig. 6). Für die Stapelungseinrichtung 22 lassen sich Störungen durch Verklemmen der jeweils anzuhebenden Formtafel 14 mit einer nachgeförderten Formtafel 14 vermeiden, wenn eine die nachfolgende Formtafel 14 angreifende Einrichtung aus Hebeln oder Stangen vorgesehen wird, welche während des Anhebens der in der Stapelungseinrichtung 22 befindlichen Formtafel 14 die nachfolgende Formtafel 14 aus der Anlage mit der anzuhebenden Formtafel 14 schiebt oder zurückhält.
The invention relates to a cheese dairy plant, comprising a portioning and filling device which fills the curd in dosed quantities into forms combined to form a molding board, a conveyor which guides the molding board successively past the portioning and filling device, a stacking device connected to the conveyor, which the form panels are stacked on top of each other, and a stacking conveyor which feeds the stacks of form panels to various treatment stations one after the other, namely a whey removal and draining path, at least one stack turning station, a salt bath and a washing device, the stacking conveyor being designed as an overhead conveyor with a suspended conveyor from a suspension trolley driven by a suspension trolley.
In an already known cheese factory of this type (O.S.
2 113 312.0, an overhead conveyor is provided that feeds the form sheets to various processing stations one after the other. The heights required to adjust the height of the stacks of form sheets compared to different processing stations are achieved by corresponding uphill and downhill runs of the overhead conveyor. This requires complicated drive devices for the overhead conveyor, especially in the downhill stretches.
The invention is based on the object of designing a cheese dairy plant of the type described in the introduction in such a way that the hanging carriages are kept at a substantially constant height all the way through and the stacks of shaped sheets can still be handled and processed at any height.
To achieve this object, it is proposed according to the invention that there are stack lifts supported on the floor for transferring a stack of shaped sheets to a hanging trolley or for removing a stack of shaped sheets from a hanging trolley.
The suspension track can be a closed orbit.
In the drawing, an exemplary embodiment for the cheese dairy plant according to the invention is shown schematically, which is explained in detail with reference to the description below. The drawing shows in:
Fig. 1 is a view of the cheese factory,
Fig. 2 is a plan view of the dairy plant according to. Fig. 1,
3 shows a plan view of a molding board with containers for cheese curd, as used in the cheese factory according to FIGS. 1 and 2,
FIG. 4 shows a partial section through two form sheets immersed into one another according to FIG. 3,
FIG. 5 is a plan view of a detail from the molding sheet according to FIG. 3, details of which are shown,
6 shows a de-stacking device of the dairy plant,
7 shows a side view of a portioning and filling device of the cheese dairy plant,
8 shows a stack forming device for stacking shaped sheets in a side view,
Fig.
9 shows a view of the stacking device in the direction of arrow A in FIG. 8;
10 shows a rotatable stop bar for the stacking device according to FIGS. 8 and 9,
11 shows a transfer device for stacks of shaped sheets on a suspension trolley of the suspension conveyor of the dairy plant,
FIG. 12 is a view of the transfer device according to FIG.
11 in the direction of arrow B,
13 shows a section through the lower end of a shaped sheet receiving mandrel of a hanging carriage according to section XIII in FIG. 12,
14 shows a plan view of an aligning roller for aligning a stack of forming sheets raised by the transfer device;
15 shows a molding stack turning device of the cheese dairy plant,
16 to 18 details of the form sheet stack turning device according to FIG. 15,
19 shows a partial view of the overhead conveyor over a salt bath with stacking lifts arranged at its entrance and exit,
FIG. 20 shows a view of a washing device of the cheese factory from the direction of arrow C in FIG. 21,
21 shows a side view of the washing device according to FIG. 20,
22 shows a partial view of the stack lift arranged at the entrance of the salt bath according to FIG. 19 with a stack of shaped sheets loaded by a weighting plate,
Fig.
23 a plan view of the partial view according to FIG. 22.
24 shows a view of a centering device for the hanging carriages,
25 shows a view of the centering device in the direction of arrow D in FIG. 24,
26 shows a detailed view of the centering device according to FIGS. 24 and 25,
27 shows the drive for the control of the amount of curd feed for a portioning and filling device of the cheese dairy plant and FIG
28 shows a partial view of a push rod drive for the hanging carriages of the hanging conveyor of the cheese factory.
The cheese-making plant shown in FIGS. 1 and 2 is built up along a transport device for containers for the cheese curd that are combined in form panels 14. This transport device essentially comprises an overhead conveyor 10, on whose circumferential path the hanging carriages 12 that hold the molded sheets are conveyed. In addition to the overhead conveyor 10, further additional conveying devices are provided for the conveyance of these form sheets 14, which either lead to the overhead conveyor 10, run parallel to it or lead away from it, so that the form sheets enter the orbit of the overhead conveyor 10, parallel with and out of it can be moved out.
The arrangement of the individual conveyor devices is described in a simple manner based on the passage of form panels 14 through the cheese dairy plant:
The form sheets 14 come stacked via a roller conveyor 16 to an unstacking device 18. From there they pass individually to a conveyor 20, which leads under a portioning and filling device 21 to a stacking device 22. The form sheets 14 are stacked there and placed on a horizontal conveyor 24, which leads to a transfer station 26, where the stacks 28 of form sheets 14 are transferred to the hanging carriages 12.
After passing through a whey and draining section 30, the hanging carriages 12 stop at a turning station 32 in which the stacks of shaped sheets 28 are rotated by 1800 about a horizontal axis transverse to the orbit of the hanging conveyor 10. The hanging carriages 12 then run through a sloping bend 34 of the orbit of the hanging conveyor 10 and arrive at a further turning station 36, where the stacks 28 are rotated back into their starting position.
In this position, the stacks 28 then come to a removal station 38, in which they are removed from the hanging trolley 12 and placed on a conveyor system 42 running through a salt bath 40. At the exit of the salt bath 40, a transfer station 44 takes care of the repeated transfer of the stacks 28 to the hanging carriages 12, in which they pass through a washing station 46. A further removal station 48 takes the stacks 28 out of the hanging carriages 12, so that the form sheets 14 can be fed from there to further processing stations which are located outside the cheese factory shown. The hanging carriages are then driven on the orbit of the overhead conveyor 10 by a sloping turn 50 back to their starting position, over the portioning and filling device 21, to the transfer station 26, where they pick up the stacks of shaped sheets 28 delivered as described above.
Passing through the sloping hairpin bends 34, 50 is made possible by a corresponding incline of the straight conveyor sections 52, 54.
The cheese curd is fed to the portioning and filling device 21 from cheese curd tanks 56, 58, 60 via a feed line 62 into a conveyor belt line 64 which ends at the filling funnel 66 of the filling device 21 and can be pivoted about the end there. The pivoting is carried out by a motor 68 (see also FIG. 27) with an associated lifting drive 70 and made possible by a flexible part in the supply line 62. The conveyor belt line 64 can be moved between the position shown in solid and dash-dotted lines, whereby the height of the inlet of the conveyor belt line 64 can always be adjusted to the filling level of the curd in the curd tank to be emptied, so that the curd coming out of this can enter the curd under advantageous pressure conditions Conveyor line 64 can be entered.
The amount of curd arriving at the entrance of the conveyor belt line 64 is brought to the adjoining filling funnel by a conveyor 72 located in this conveyor belt line.
3 to 5, the form panels 14 used in the cheese dairy shown are explained. Each of these shaped panels 14 is made up of individual containers 74 (FIG. 5) which are connected to one another by means of lateral extensions 76. The containers are essentially cylindrical and have an upper part 78 of large and a lower part 80 of small diameter, such that the lower part 80 of a container 74 can be immersed in the upper part 78 and supported therein, as shown in FIG. Slits 82 allow the whey to run off through the walls of the container 74. At certain points on each mold plate, a tube section designated as a passage 84 is inserted between four containers 74, the length of which results in a continuous tube when the mold plates 14 are immersed.
The unstacking device 18 upstream of the filling device 21 is shown in FIG. 6. As can be seen from this, this is designed for two mutually parallel circulating tracks of the dairy plant, as well as all other of these associated devices, which is why the hanging carriages 12 each receive two adjacent stacks of form sheets 28.
The unstacking device 18 consists of a base frame 86 with a lifter or lifting mechanism 88, the lifting range of which is slightly greater than the height of a shaped plate 14. The lifting mechanism 88 carries a platform 90. In a plane above the platform 90 there are support strips 91 which can be moved towards and from each other, a distance being achieved which corresponds to the external dimensions of the molded panels 14 in the area of the lower parts 80 of the containers contained therein 74 and at another time is greater than the largest external dimension of the form panels 14. The displacement takes place via a control linkage 92 by a motor 94. The control linkage 92 moves pivot levers 96 and a wedge 98, which act on the partially spring-loaded support strips 91, displacing them.
A push rod 100 extends across the width of the unstacking device 21 and can be moved perpendicular to the plane of the drawing via a chain drive 102.
When a stack of molding sheets 28 is placed on the support strips 91 and is resting on the lugs 76, the lifting mechanism 88 goes up until the stack 28 is lifted off the support strips 91. These are then moved apart and the lifting mechanism 88 is lowered until the lugs 76 of the lowermost molding plate 14 are below the level of the support strips 91. The support strips 91 are then moved together again, so that the shoulders 76 of the next upper forming plate 14 are gripped under and the lowermost forming plate 14 is released from the stack when the lifting mechanism 88 is further lowered. This molding sheet 14 is then pushed from the platform 90 of the lifting mechanism 88 onto the belt conveyor 20 by advancing the push rod 100, which brings this molding sheet 14 under the filling device 21.
This position and the portioning and filling device 21, hereinafter referred to only as the filling device, are shown in detail in FIG. Thereafter, the form plate 14 conveyed by the belt conveyor 20 runs against a locking lever 104 and is held while the belt conveyor 20 continues below. The locking lever 104 is arranged in such a way that the foremost row of containers 74 in the conveying direction is exactly below the filling point of the filling device 21 when the forming board 14 is stopped. After these containers have been filled, the locking lever 104 is briefly raised, so that the molding sheet is advanced by one row by the running belt conveyor 20 when the locking lever 104 is lowered again.
The filling device 21 has a drum 106 which is arranged downstream of the conveyor belt line 64 and which has receptacles 101 on its jacket which are adapted to the dimensions of the container 74 and in each of which a piston 107, guided in slots 105, is displaceable. The pistons 107 are fastened to tappets 103 which protrude radially into the drum 106 and carry rollers 108 at their inner ends. As the drum 106 rotates, these run-up rollers 108 pass into a U-shaped control rail 109 of an adjusting device 110 for the length of the piston movement. The control rail 109 guides the run-up rollers 108 in such a way that the pistons 107 are in their lowest position when they run under the filling funnel 111, so that the receptacles 101 can accommodate a predetermined volume of curd.
This volume can be changed by an adjusting spindle 112, which moves a stationary flange 113 and the control rail 109 relative to one another when they are rotated. The control rail 109, which is pivotably attached to the flange 113 with its end facing away from the filling point, is pivoted, whereby the return end position for the pistons 107 can be changed.
When the receptacles 101 are full, their contents are protected by a gauze cover 114 against falling out when the drum 106 rotates. Upon reaching the row of containers 74 to be filled under the drum 106 with the associated inlet funnel, the run-up rollers 108 come one after the other into the pivoting range of an arm 116 of a two-armed lever 115, which is also carried by the stationary flange 113. The other arm 117 extends into the circle of driving pins 118 which are arranged with the same pitch circle as the receptacles 101 and which pivot the two-armed lever 115 until it slips off as the drum 106 rotates.
This pivoting causes the arm 117 to push the run-up roller 108 located in its pivoting range radially outward, with respect to the drum 106, whereby the associated piston 107 is also displaced and the respective receptacles 101 are completely emptied by the piston when these receptacles 101 have reached the end of the gauze cover 114. A return spring 120 always brings the lever 115 back into its starting position.
FIGS. 8 and 9 show the stacking device 22 which connects to the belt conveyor 20. The stacking device 22 is essentially composed of a base frame 122 with a lifter or lifting mechanism 124 and a lifting plate 126 which is formed on its upper side with rollers 128 in the manner of a roller conveyor. The stroke of the hoist 124 is slightly greater than the height of a shaped board 14. On the upper edges of the base frame 122, strip-shaped support pawls 130 are provided which, in their supporting position, grip with their facing edges under the outer lugs 76 of a shaped board 14 and when pushed up a shaped panel 14 to move upwards and fold under the lugs 76 so that they sit on the support pawls 130 when they are lowered.
A push rod 132 extends transversely over the stacking device 22 at the level of the part of a forming board 14 lying above the support pawls 130 and moves it in the direction of the downstream horizontal conveyor 24. This displacement and also the return of the push rod 132 is controlled by a motor 134 with a Chain drive 136 causes.
When a molding board 14 is pushed onto the rollers 128 and lifted by the lifting mechanism 124 up to above the support pawls 130, this molding board remains hanging on the support pawls 130. when the hoist is lowered again. Each subsequent mold plate 14 is raised and set down in the same way, with the preceding one being gripped under and raised by the subsequent one and remaining thereon. In this way, the form sheets 14 are stacked to form a stack 28 of the desired height.
When stacking, the form sheets can be aligned in a simple manner by means of a stop 138 (FIG. 10) if they are each moved up to this. In the present exemplary embodiment, this stop 138 is strip-shaped, can be rotated by 90 "around its longitudinal axis in a stacking cycle and has stop surfaces 140 or 142 that are close to its axis of rotation and further away from it. A chain drive 144 effects the rotation mentioned Arranged stop surfaces, the form sheets 14 can be offset in such a way that they stand on top of one another within the stack 28 without being immersed, as can be seen clearly in FIG.
The transfer station 26 according to FIGS. 11 and 12 arranged downstream of the horizontal conveyor 24 forming the whey removal and draining path 30 comprises a stacking lift 146 composed of two uprights 148, a lift plate 152 provided with rollers 150 on its upper side, and a chain drive 154 for moving the lift plate 152. Viewed in the conveying direction are located on the front and back of the stack lift 146 superimposed alignment rollers 156 and 158, their
Distance equal to the ge between the outermost lugs 76 measured length of the form panels 14 and when lifting one
Attack stack 28 on this.
One of the hanging trolleys 12 is located in FIGS. 11 and 12 in the transfer station 26. These hanging trolleys 12 hang with rollers 159 on a ceiling rail 157 which forms the closed orbit already mentioned. One of the
The base frame or bracket 160 supported by rollers forms the
Storage for a rotating frame or support 162 rotatable in this bracket 160, the bearing pins 164 and 166 of which pass through the free legs of the bracket 160. The free legs of the bracket 160 run in conically enlarged centering sleeves 168 which are open at the bottom.
The carrier 162 has in its middle part 172 downwardly facing Formtafelauf acquisition mandrels 174, which are pointed at their lower end and contain outwardly biased, as notches 176 designed locking members that extend into the shell surface of the further course of the description as Thorns
174 designated form sheet receiving mandrels can be pushed back (Fig. 13). These notches 176 secure when the empty hanging dare 12 is formed as a plate 178 weight weight and with full, d. H. with a stack of shaped sheets 28 which hanging carriages 12 load the stack by reaching under the lower shaped sheet on the mandrels 174.
The centering sleeves 168 are assigned centering pins 170 which are directed upwards and are located on the uprights 148 so that they can be moved. In order to align a hanging carriage 12 precisely in a predetermined position relative to the stacking lift 146, the centering pins 170 are pushed into the centering sleeves 168. This ensures that the mandrels 174 are aligned in such a way that they can slide into the passages of a number of stacked shaped panels 14 when these are to be transferred from the stacking elevator 146 to a hanging trolley 12. This transfer takes place with alignment of the form sheets 14 during lifting, in which the alignment rollers 156 and 158 bring offset form plates into a flat, vertical stack front by pushing them into the stack 28.
The passages 84 shown in FIGS. 3 to 5 are also aligned so that the mandrels 174 can penetrate the stack 28 until the detents 176 exit from its underside. When the lift plate 152 is lowered, the stack 28 then hangs on the catches 176 that have come into its blocking position and the plate 178 rests on the stack 28. To get the catches 176 into their effective blocking position, the lift plate 152 is provided with pipe stubs 180 which reach under the stack 28 in the area of the passages 84 and have cutouts 183 on its upper edge through which the catches 176 can move into their blocking position when they come out of the passages 84 of the lowermost molding plate 14.
With regard to the alignment of the form sheets 14, it should be noted that - after the whey has previously drained from the containers 74 - the containers 74 are immersed into one another during alignment, which reduces the stack height and the curd in the lower parts of the container 74 from above is determined.
According to FIGS. 15 to 18, the turning station 32 arranged downstream of the stacking lift 146 consists of a base frame] 82 and a turning mechanism 184. In FIG. 15, a cam control shaft 185 is shown with the base frame for engaging the centering pins 170 into the centering sleeves 168 by means of cam disks 186. A motor 188 is used for the drive.
The turning mechanism 184 includes a profile pin 190 on the bearing pin 166 on the part of the hanging carriage 12 and a locking disk 192 attached to the bearing pin 166 in a rotationally fixed manner with an associated locking slide 194, which is pretensioned by a compression spring 196 in the direction of the edge recesses 198 and has an inclined stop lug 200. Fixed components of the turning mechanism 184 are a bearing block 202, a shaft 204 that can be axially displaced therein in the direction of the profile journal 190 and a drive 206 with a motor 208, chain wheels 210 and 212 and a chain 214.
At its end facing the profile pin 190, the shaft 204 has a profile bore 216 for the non-rotatable reception of the profile pin 190, as well as a pressure roller 218 for lifting the stop lug 200 and thus for lifting the locking slide 194 out of one of the edge recesses 198.
To turn a hanging carriage 12, it is fixed by inserting the centering pins 174 into the centering sleeves 168. Then the shaft 204 is first displaced, possibly by means of a pressure cylinder, not shown, until the profile pin 190 is received, the pressure roller 218 lifting the locking slide 194. So that is the carrier
162 rotatable with a stack 28 located therein in the bracket 160. The shaft 204 is then driven by the drive 206 and the rotation process is initiated. In the process, the pressure roller 218 rotating with the shaft 204 slides out from under the stop lug 200, and the pressure spring 196 pushes the locking slide downward, where it touches the circumference of the locking disk 192. After a rotation by 180, it then engages in the edge recess 198 shown in FIG. 17, which is open at the bottom, whereby the turning process is completed.
The shaft 204 is then brought back into its starting position and the centering pins 170 are withdrawn so that the suspended carriage 12 can be conveyed further.
After passing through the turn 34, the stack 28 located in the hanging carriage 12 is turned again, which takes place in the turning station 36 in the manner described above.
The plate 178 then presses again from above onto the stack 28. This is important for the passage through the salt bath 40, so that the form sheets 14 all remain below the liquid level. To pass through the salt bath 40, the stack 28 is removed from the hanging trolley 12, placed on the conveyor system 42 and, at the end of the salt bath 40, transferred again to a hanging trolley 12.
The removal and transfer is carried out at the corresponding stations 38 and 40, which are equipped with stacking lifts corresponding to the stacking lift 146 (FIGS. 11 and 12) already described, but the stacking lift on the salt bath entrance side operates in the opposite manner, i.e. H. he lowers the stack 28. For this, a modification of the pipe socket 180 is necessary insofar as the cutouts 183 are omitted.
As a result, the notches 176 are pressed into the pipe sockets 180 when the lift plate 152 moves under the stack 28, which are flush with the passages 84 and lengthen the pipe formed therefrom, and they remain when they are lowered - because of the continuously continuing turn of the flush continuation passages 84 - in the compressed, non-locking position until the stack 28 is peeled from the mandrels 174.
The removal of the plate 178 usually held on the mandrels 174 requires a special measure.
This consists in that the plate 178 has holes 220 in the areas penetrated by the spikes 174, which are widened in the area of the catches 176 in such a way that the catches 176 located in the locked position can slide through them (FIG. 23). In order to still hold the plate 178 on the mandrels 174 of an empty hanging carriage 12, link slides 222, which are provided with elongated holes 224, are provided on its upper side. The formation of these elongated holes 224 was based on the same shape as the holes 220 in the plate 178; That is, the holes were provided with the extensions provided in the area of the notches 176, and these holes were then widened on one side, so that with inserted thorns 174 these extensions are once in cover and at another time can be pushed out of the cover. The latter possibility is shown in FIG.
The sliding blocks 222 are pretensioned by means of tension springs 226 in such a way that the extensions do not normally coincide. If the plate is now lowered onto the mandrels 174, it inevitably remains hanging with the slides 222 on the notches 176.
This condition is prevented when the stack 28 is removed for the purpose of passing it through the salt bath 40 (FIG. 19), in which the plate 178 is intended to weigh down the stack 28, by attaching a control rail 228 (FIG. 22) to one of the uprights of the stack lift is, to which the sliding block 222 slide when lowering with ends 229 protruding beyond the plate 178 and thus move against the bias of the tension springs 226 until the widened holes 220 and the elongated holes 224 are in congruence. Held in this position, the plate 178 then slides off the mandrels 174 together with the stack. Postponing it again presents no difficulties. since the catches 176 only lock in one direction and press into the passages when pushed in.
The stack 28 can therefore, together with the plate 178, be transferred back to a hanging trolley 12 from the stack elevator located in the transfer station 44.
The washing station 46 (FIGS. 2 and 21) consists of a number of spray tubes 230 which are directed at the stacks 28 conveyed between them. A channel 232 consisting of a plastic sheet and open at the top surrounds these spray tubes 230. A gradient leads the sprayed water into a drain line 234 attached to one end of the channel 232.
In the removal station 48, the stack 28 is removed from the orbit of the overhead conveyor 10 by means of a stack lift, which is designed and operates like the stack lift on the salt bath entrance side - but without the control rail 228 for removing the plate 178.
In the present embodiment, the hanging carriages are moved by push rods 236 running back and forth, as shown in FIG. These push rods 236 slide in guides 240 held under the ceiling 238 and have downwardly pointing driver pawls 242 which tip over during the return movement and which, in cooperation with push lugs 244 on the hanging trolley 12, only convey in one direction. The push rods 236 are driven by a motor 246 and a chain drive 248 (FIG. 28).
A suitable device is provided on the hanging trolley 12 to remove the hanging trolley 12 from the drive connection with the push rods 236 at the individual stations. As can be seen from FIGS. 24 and 25, this consists of a thrust attachment 244 which can be disengaged transversely to the conveying direction, which is displaceable in a guide bushing 250 and is coupled to an arm of an angle lever 252.
The angle lever is pivotably mounted on the hanging carriage 12, with its other arm being perpendicular to the conveying direction of the hanging carriage 12. A compression spring 254 biases the angle lever 252 in such a way that it holds the thrust attachment 244 in the path of movement of the driver pawls 242.
In order to disengage a hanging trolley 12, all that is required is a force that holds back the angle lever when the hanging trolley 12 is conveyed and thus swings it back relative to the conveying movement so that it pushes the thrust attachment 244 into the position shown in FIG. Such a force is generated with the aid of a stop 256, shown in detail in FIG. 26, which protrudes into the path of movement of the angle lever 252. When approaching this stop 256, the angle lever 252 composed of spring rods bends back, so that a preload is generated in the conveying direction, which is also maintained during the standstill and the immediately starting centering of the hanging carriage 12.
In order to be able to release the angle lever 252 and thus the hanging carriage 12 again, the stop 256 can be pivoted in a vertical plane. The pivoting is effected by a pressure lever 259 located on a control rod 258, which when the control rod 258 moves downward presses on an end of the same that extends beyond the pivot point of the stop 256 and swings the stop upwards out of engagement with the angle lever 252. The pretension of the angle lever 252 then immediately snaps it through the stop plane, and the compression spring 254 ensures that the angle lever 252 brings the thrust attachment 244 back into the path of the driver pawls 242.
A compression spring 260 brings the control rod upwards again when it is released, so that the stop 256 can freely fall into its blocking position again. The downward movement of the control rod 258 takes place when the centering parts 168, 170 are uncoupled by a driver 264 attached to the rod 262, which frictionally engages a pivot arm 266 (FIG. 24) coupled to the control rod 258, the latter briefly downwards when the rod 262 moves downward is pivoted and thus the control rod - against the action of the compression spring 260 - also moves downwards, which is returned to its starting position by the compression spring 260 after the pivot arm 266 has been released.
The entire system described can be powered by electrical. operate mechanical, pneumatic and / or hydraulic control elements and sequential circuits of known type fully automatically.
It should be added to the above statements that a float can be arranged in the filling funnel 66 of the filling device 21, which float does not start the filling device until a predetermined filling level is reached. This ensures that all of the supplied shaped sheets 14 are filled with curd cheese in a predetermined manner.
In order to regulate the amount of curd from the curd tanks 56, 58, 60 fed to the funnel 66, which - as has already been described - can be determined by pivoting the feed line 62 to a height adapted to the filling level in the curd tanks, the conveyor belt 64 A sensor can be arranged which scans the height of the cheese curd being fed in lying on the belt of the conveyor belt line and controls the motor 68 in such a way that it raises the feed line 62 if the amount of curd conveyed is too large and lowers it if the amount is too small.
It should also be added that the plates 178 provided for loading the stacks of shaped sheets can be designed in such a way that they are at the same time also end plates for the respective uppermost shaped sheet 14. For this purpose, it is expedient to provide the surface facing the uppermost molding sheet with circular or ring-shaped elevations which engage in a sealing manner in the containers 74 provided in the molding sheets 14.
This means that when turning, the one in the uppermost molding board is also used
14 located cheese curds, which is caused in the remaining form panels 14 of a form panel stack by the bottoms of the form panel 14 placed in the container 74 of the respective subordinate form panel 14.
Furthermore, the unstacking device 18 can be made more operationally reliable by attaching two clamping strips 90b, which can be moved against one another, for example by electromagnets 90a, on the platform 90, which, when the platform 90 is lowered, attack some containers 74 of the molding sheet 14 to be removed from the stack and thereby also this molding sheet Pull safety off the stack (Fig. 6). For the stacking device 22, malfunctions caused by jamming of the respective forming plate 14 to be lifted with a subsequently conveyed forming plate 14 can be avoided if a device consisting of levers or rods engaging the subsequent forming plate 14 is provided, which during the lifting of the forming plate 14 located in the stacking device 22 the following Form plate 14 pushes or holds back from the system with the form plate 14 to be lifted.