Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Rückgewinnung wertvoller Komponenten aus der Nachbehandlungs- und Spülflüssigkeit nach der Färbung von Fasermaterial mittels einer nichtionogenen Farbstoff in Lösung oder Dispersion in einem hochsiedenden, wasserlöslichen organischen Medium oder einem Gemisch davon mit einem niedrigsiedenden Medium enthaltenden Färbeflotte und anschliessender Hitzebehandlung der Fasern, wobei die Fasern zum Auswaschen des unfixierten Farbstoffs und des an der Faseroberfläche haftenden, hochsiedenden, wasserlöslichen, organischen Mediums mit einem zur Lösung des hochsiedenden, organischen Mediums befähigten, niedrigsiedenden, organischen Lösungsmittel gespült werden und danach mindestens ein Teil des niedrigsiedenden, organischen Lösungsmittels aus der Spülflüssigkeit verdampft wird.
Zum Färben von Fasermaterial aus Kunstfasern ist ein Verfahren bekannt, bei welchem das Fasermaterial mit einer Färbeflotte behandelt wird, die nichtionogenen, beispielsweise Dispersionsfarbstoff, in Lösung oder Dispersion in einem hochsiedenden wasserlöslichen, organischen Medium, beispielsweise Polyäthylenglykol, oder einem Gemisch davon mit einem niedrigsiedenden Medium, beispielsweise Wasser oder einem halogenierten Kohlenwasserstoff, enthält, mit anschliessender Hitzebehandlung des Fasermaterials zur Fixierung des Farbstoffs. Bei diesem Färbeverfahren ist es üblich, nicht fixierten Farbstoff und auf dem Fasermaterial zurückgebliebenes, hochsiedendes, wasserlösliches, organisches Medium durch Spülen zu entfernen und die Spülflüssigkeit zu verwerfen. Bisher ist noch kein wirksames Verfahren zur Rückgewinnung wertvoller Komponenten aus der Spülflüssigkeit bekannt.
Der Ablauf der Spülflüssigkeit in das Abwasser führt jedoch zum Verlust an Farbstoff und organischem Lösungsmittel und ausserdem zu einer beträchtlichen Umweltverschmutzung.
In den DT Offenlegungsschriften 1 937 498 und 2 037 729 und in der FR Patentschrift 955 260 sind Färbeverfahren für Textilmaterialien beschrieben, wobei als Färbemedium hochsiedende organische Lösungsmittel zum Einsatz gelangen und das Spülen nach dem Färben mittels niedrigsiedenden, organischen Lösungsmitteln erfolgt, so dass bei allen drei genannten Verfahren schlussendlich ein Gemisch anfällt, das hoch- und niedrigsiedende, organische Lösungsmittel sowie ausgespülten, nicht auf dem gefärbten Textilmaterial fixierten Farbstoff enthält. Nach den in den genannten DT Offenlegungsschriften beschriebenen Verfahren wird nun aus dem erhaltenen Gemisch das zum Spülen verwendete, niedrigsiedende, organische Lösungsmittel verdampft und zurückgewonnen.
Nach dem in der genannten FR Patentschrift beschriebenen Verfahren wird das als Färbemedium verwendete hochsiedende, organische Lösungsmittel durch Verdampfen des als Spülmittel verwendeten, niedrigsiedenden, organischen Lösungsmittels zurückgewonnen. Obwohl bei diesem Verfahren somit auch das niedrigsiedende Spülmittel zurückgewonnen werden kann, enthält das durch Abdampfen der niedrigsiedenden Komponente aus dem Gemisch erhaltene hochsiedende, organische Lösungsmittel den auf dem gefärbten Textilmaterial nicht fixierten, ausgespülten Teil des Farbstoffs. Keine der genannten Veröffentlichungen enthält Hinweise, die es dem Fachmann nahelegen würden, aus dem nach dem Färben anfallenden Gemisch sämtliche Komponenten, d. h. niedrig- und hochsiendes Lösungsmittel sowie nicht fixierten, ausgespülten Farbstoff getrennt voneinander zurückzugewinnen.
In der GB Patentschrift 605 258 wird ein Verfahren zur Rückgewinnung wertvoller Komponenten, beispielsweise von hochsiedenden, organischen Lösungsmitteln, aus einer erschöpften Färbeflotte beschrieben, wobei die Färbeflotte zur Entfärbung durch Adsorption des darin enthaltenen, nicht fixierten Farbstoffs mit Aktivkohle behandelt und das erhal tene, entfärbte Lösungsmittel zur Bereitung einer neuen Färbeflotte verwendet wird. Die genannte Patentschrift enthält keine Hinweise und lässt auch nicht darauf schliessen, dass das anfallende Gemisch von mit absorbiertem Farbstoff ver unreinigter Aktivkohle wieder in seine einzelnen Komponenten zerlegt werden könnte, so dass also bei diesem Verfahren eine nicht unerhebliche Menge Abfall beseitigt werden muss.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, das die vorstehend beschriebenen Nachteile nicht aufweist, d. h. die Rückgewinnung der in der Spülflüssigkeit enthaltenen wertvollen Komponenten sowie die Verhinderung der Umweltverschmutzung ermöglicht.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass als niedrigsiedendes, organisches Lösungsmittel ein niedrigsied dender, halogenierter Kohlenwasserstoff verwendet wird, und dass aus der Spülflüssigkeit nur ein Teil des halogenierten
Kohlenwasserstoffs verdampft wird, wonach das erhaltene, hochsiedendes, wasserlösliches, organisches Medium, Farb stoff und niedrigsiedenden, halogenierten Kohlenwasserstoff enthaltende Konzentrat mit einer genügenden Menge Wasser vermischt wird, um das vorhandene hochsiedende, wasserlös liche, organische Medium zu extrahieren und das Gemisch in eine wässrige Lösung des hochsiedenden, wasserlöslichen, or ganischen Mediums und eine den Farbstoff und den niedrig siedenden, halogenierten Kohlenwasserstoff enthaltende Phase zu trennen.
Es ist ein weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfah rens, dass die Hitzebehandlung zur Fixierung des Farbstoffs auf dem Fasermaterial gleichzeitig mit dem Spülvorgang aus geführt werden kann, indem das hierzu verwendete, niedrig siedende, organische Lösungsmittel auf die für die Hitzebe handlung benötigte Temperatur erwärmt wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist beispielsweise anwendbar für die Behandlung von Fasermaterial aus Polyester-, Polyamid-, Polyacrylnitril-, Polyvinylchlorid-, Diacetat-, Triacetatfasern, das mittels einer, nichtionogenen Farbstoff in Lösung oder Dispersion in einem hochsiedenden, wasserlöslichen, organischen Medium oder einem Gemisch davon mit einem niedrigsiedenden Medium, beispielsweise Wasser oder einem halogenierten Kohlenwasserstoff, enthaltenden Färbeflotte imprägniert und danach zur Fixierung des Farbstoffs hitzebehandelt wurde. Diese Behandlungsschritte können in konventionellen Vorrichtungen ausgeführt werden.
Das hochsiedende, wasserlösliche, organische Medium muss dabei einen höheren Siedepunkt aufweisen, als die im allgemeinen ungefähr 1800 C betragene, beim Lösungsmittel Färbeverfahren verwendete Thermofixierungstemperatur und kann beispielsweise ein Alkylenglykol, wie Äthylen- oder Propylenglykol, ein Polyalkylenglykol, Diäthylen-, Triäthylen Polyäthylenglykol; ein Alkyläther eines Polyalkylenglykols, wie Methyl-, Äthylcarbitol, Triäthylenglykol-dimethyläther; ein mehrwertiger Alkohol, wie Glycerin, Trimethylolpropan; ein Alkanolamin, wie Di- oder Triäthanolamin; ein Thioalkylenglykol, wie Thiodiäthylenglykol; ein niedriger Fettsäureester eines Alkylenglykols, wie Äthylenglykol-monoacetat, sein.
Die hier verwendete Bezeichnung nichtionogener Farbstoff bezieht sich auf Farbstoffe, die keine in Wasser dissoziierbare Gruppe aufweisen, beispielsweise Dispersions- oder öllösliche Farbstoffe.
Als niedrigsiedendes, organisches Lösungsmittel zum Auswaschen des unfixierten Farbstoffs und des hochsiedenden, wasserlöslichen, organischen Mediums, werden bevorzugt niedrigmolekulare, halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Perchloräthylen, 1,2-Difluor-1,1,2,2-tetrachloräthan, 1,2,2-Tri fluor-1 , 1,2-trichloräthan, 1,1,1 -Trichloräthan, Chloroform, Trichloräthylen verwendet. Von diesen werden chlorierte Kohlenwasserstoffe aufgrund ihrer verminderten Feuergefähr lichkeit und leichten Handhabung bevorzugt. Besonders be vorzugt werden Trichloräthylen und 1,1, #1,1,1-Trichloräthan auf- grund ihrer hohen Lösungsfähigkeit für die hochsiedenden, wasserlöslichen. organischen Medien und nichtionogenen Farbstoffe.
Das Spülen wird zweckmässig unter solchen Bedingungen ausgeführt, dass das hochsiedende, wasserlösliche, organische Medium und der Farbstoff ohne Beschädigung des Fasermaterials vollständig ausgespült werden. Im allgemeinen wird bevorzugt, das niedrigsiedende, organische Lösungsmittel bei einer Temperatur unter dessen Siedepunkt, beispielsweise ungefähr 10 C darunter, mit dem Fasermaterial in Berührung zu bringen und die Spülbehandlung während 30 sec bis zu 5 min auszuführen.
In der folgenden Behandlungsstufe wird zur Eindickung der Spülflüssigkeit ein Teil des niedrigsiedenden Lösungsmittels aus dieser verdampft. Ausführung der folgenden Behandlungsstufe, d. h. der Extraktion unter Verwendung von Wasser, ohne vorheriges Eindicken, würde die Verteilung des hochsiedenden, wasserlöslichen, organischen Mediums im Wasser erschweren, da die Spülflüssigkeit einen grossen Mengenanteil des niedrigsiedenden, organischen Lösungsmittels enthält und dadurch die Wirksamkeit der Extraktion mittels Wasser vermindert wird. Demzufolge ist es empfehlenswert, so viel als möglich des niedrigsiedenden, organischen Lösungs mittels aus der Spülflüssigkeit durch Verdampfung zurückzugewinnen.
Zur Rückgewinnung des niedrigsiedenden, organischen Lösungsmittels aus der Spülflüssigkeit durch Verdampfung wird im erfindungsgemässen Verfahren nur ein Teil des halogenierten Kohlenwasserstoffs aus der Spülflüssigkeit verdampft. Dabei wird zweckmässig ein solcher Mengenanteil des halogenierten Kohlenwasserstoffs aus der Spülflüssigkeit verdampft, dass der Lösungsmittelgehalt im zurückgebliebenen Konzentrat 3W90 Gew. %, bezogen auf dessen Gesamtgewicht, beträgt.
In der dritten Behandlungsstufe wird dem in der zweiten Behandlungsstufe durch Verdampfung nur eines Teils des halogenierten Kohlenwasserstoffs erhaltenen Konzentrat, d. h. einem das hochsiedende, wasserlösliche, organische Medium, den Farbstoff und den halogenierten Kohlenwasserstoff enthaltenden Gemisch, Wasser in genügender Menge zugesetzt. um das im Konzentrat enthaltene hochsiedende, wasserlösliche, organische Medium zu extrahieren. Üblicherweise werden befriedigende Resultate durch Zusatz von 0,3-10 Gewichtsteilen Wasser pro Gewichtsteil der im Konzentrat enthaltenen kombinierten Mengenanteile hochsiedendem, wasserlöslichem, organischem Medium und Farbstoff erhalten.
Bei Zumischung des Wassers zum Konzentrat trennt sich das Gemisch in eine wässrige Lösung des hochsiedenden, wasserlöslichen, organischen Mediums und eine Schicht von organischem Lösungsmittel, die aus dem halogenierten Kohlenwasserstoff und dem Farbstoff besteht. Gewünschtenfalls kann die wässrige Lösung einer Entfärbungsbehandlung unterzogen werden. Durch Verdampfung des Wassers aus der wässrigen Lösung wird das hochsiedende, wasserlösliche, organische Medium erhalten, das zur Wiederverwendung rückzirkuliert werden kann. Der Farbstoff wird zurückgewonnen, indem die organische Lösungsmittelschicht zur Entfernung des halogenierten Kohlenwasserstoffs verdampft wird. Der erhaltene Farbstoff kann gewünschtenfalls nach Durchspülen mit Wasser und Filtration wieder verwendet werden.
Das wie vorstehend beschrieben ausgeführte erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht somit die Rückgewinnung von nicht auf dem Fasermaterial fixiertem Farbstoff und im Faser- material zurückgebliebenem, hochsiedendem, wasserlöslichem, organischem Medium aus der Spülflüssigkeit und trägt somit nicht nur zur Kostensenkung, sondern auch zur Verhinderung der Umweltverschmutzung bei.
In den nachstehenden Beispielen beziehen sich alle Teil-(T) und Prozentangaben auf das Gewicht, wobei die prozentualen Abquetscheffekte auf das Trockengewicht des Fasermaterials berechnet sind.
Beispiel 1
Eine feindispergierte Färbeflotte, enthaltend 50 T eines Farbstoffs der Formel
EMI2.1
100 T eines Farbstoffs der Formel
EMI2.2
150 T eines Farbstoffs der Formel
EMI2.3
20 T Mercapto-benzimidazol als Antioxidans und 1680 T Polyäthylenglykol mit durchschnittlichem Molekulargewicht von 400 wurde unter Verwendung von gravierten Pflatschwalzen beidseitig auf ein Gewebe aus Polyäthylenterephthalatgarn aufgetragen und das Gewebe mit einem Abquetscheffekt von 20% abgequetscht.
Das gepflatschte Gewebe wurde zur Fixierung des autgetragenen Farbstoffs während 15 min in Heissluft von 180 C behandelt und danach zur Entwicklung einer rotstichig dunkelblauen Färbung unter Verwendung der nachstehend beschriebenen Spülvorrichtung während 3 min durch Eintauchen in auf 60 C erwärmtes Trichloräthylen behandelt.
Die Spülvorrichtung besteht aus vier hintereinandergeschalteten, vollkommen abgedichteten und mit der Atmosphäre über eine Kühlvorrichtung in Verbindung stehenden Behältern, so dass Austritt eines niedrigsiedenden, organischen Lösungsmittels, im nachstehenden auch als Spüllösung bezeichnet, vollständig verhindert wird. Jeder dieser Spülbehälter ist mit einer Spüllösung gefüllt, und das Gewebe wird nacheinander durch die vier Behälter geleitet. Zwischen nebeneinanderliegenden Behältern ist jeweils eine Abquetsch- vorrichtung so angeordnet, dass die aus dem Gewebe abgequetschte Spüllösung in den ursprünglichen Behälter zurückgeführt wird.
Im vierten Behälter erfolgt eine Nachspülung im Überlaufsystem, wobei frische Spüllösung aus dem Überlauf im Gegenstrom zur Durchlaufrichtung des Gewebes vom vierten zum ersten Behälter und schlussendlich aus dem ersten Behälter in ein Sammelreservoir für gebrauchte Lösung fliesst.
Die Spülflüssigkeit enthielt ausser Trichloräthylen Poly äthylenglykol, unfixierten Farbstoff und Mercapto-benzimidazol und war dunkel gefärbt.
Die erhaltene Spülflüssigkeit wurde in einem Verdampfer auf einen Gehalt von ca. 70% Trichloräthylen und 30% Verdampfungsrückstand eingedickt. Zu 1500 T des erhaltenen Konzentrats wurden 1050 T Wasser gegeben und das Gemisch während 30 min bei 40 C gerührt. Danach wurde das Gemisch in einem Zentrifugalseparator in eine leichte Flüssigphase, bestehend aus einer wässrigen Lösung des Poly äthylenglykols einer Konzentration von 30 % und eine schwere Flüssigphase, bestehend aus einer Lösung des Farbstoffs in Trichloräthylen, getrennt, wobei die leichte Flüssigphase geringe Mengenanteile gelösten und dispergierten Farbstoff enthielt und demzufolge gefärbt war.
Die leichte Flüssigphase wurde mit pulverisierter Aktivkohle entfärbt und danach durch Verdampfen des Wassers farbloses Polyäthylenglykol daraus zurückgewonnen, wobei die Ausbeute 92% betrug.
Anderseits wurde durch Verdampfen des Trichloräthylens aus der schweren Flüssigphase ein viskoser Verdampfungsrückstand erhalten, der zur Hauptsache aus Farbstoff bestand und geringe Mengenanteile Polyäthylenglykol und Mercaptobenzimidazol enthielt.
Beispiele 2-6
Beispiel 1 wurde mit den Ausnahmen wiederholt, dass das hochsiedende, wasserlösliche, organische Medium und die Spüllösung sowie die Spülbedingungen variiert wurden, wie in der nachstehenden Tabelle angeführt. Die jeweilige Rückgewinnungs-Ausbeute an farblosem, hochsiedendem, wasserlöslichem, organischem Medium ist ebenfalls in der Tabelle angeführt, und es wurden in allen Fällen Verdampfungsrückstände erhalten, die zur Hauptsache aus Farbstoff bestanden.
Tabelle Beispiel Hochsiedendes, wasserlösliches, Spüllösung Spülbedingungen Ausbeute der organisches Medium ¯ C Dauer Rückgewin min nung % 2 Diäthylenglykol Trichloräthylen 60 2 95 3 Polyäthylenglykol (durch- 1,1,1-Trichloräthan 60 4 94 schnittl. Molekulargew. 200) 4 Polyäthylenglykol (durch- Perchloräthylen 70 4 91 schnittl. Molekulargew. 2000) 5 Äthylcarbitol 1,2-Difluor-1,1,2,2-tetra- 70 4 84 chloräthan 6 Triäthylenglykoldimethyl- 1,2-Difluor-1,1,2,2-tetra- 70 4 87 äther chloräthan
The present invention relates to a process for the recovery of valuable components from the aftertreatment and rinsing liquid after the dyeing of fiber material by means of a nonionic dye in solution or dispersion in a high-boiling, water-soluble organic medium or a mixture thereof with a low-boiling medium and dye liquor containing thereafter Heat treatment of the fibers, the fibers being rinsed with a low-boiling, organic solvent capable of dissolving the high-boiling, organic medium to wash out the unfixed dye and the high-boiling, water-soluble, organic medium adhering to the fiber surface, and then at least part of the low-boiling, organic solvent is evaporated from the rinsing liquid.
For dyeing fiber material made of synthetic fibers, a method is known in which the fiber material is treated with a dye liquor, the nonionic, for example disperse dye, in solution or dispersion in a high-boiling water-soluble organic medium, for example polyethylene glycol, or a mixture thereof with a low-boiling medium , for example water or a halogenated hydrocarbon, with subsequent heat treatment of the fiber material to fix the dye. In this dyeing process, it is customary to remove unfixed dye and high-boiling, water-soluble, organic medium that has remained on the fiber material by rinsing and to discard the rinsing liquid. So far, no effective method for recovering valuable components from the flushing liquid is known.
However, the runoff of the rinsing liquid into the sewage leads to a loss of dye and organic solvent and also to considerable environmental pollution.
Dyeing processes for textile materials are described in DT Offenlegungsschriften 1 937 498 and 2 037 729 and in FR patent specification 955 260, high-boiling organic solvents being used as the dyeing medium and rinsing after dyeing using low-boiling organic solvents, so that with all In the first three processes mentioned, a mixture is obtained that contains high and low boiling organic solvents as well as rinsed dye that is not fixed on the dyed textile material. According to the method described in the above-mentioned DT Offenlegungsschriften, the low-boiling organic solvent used for rinsing is evaporated and recovered from the mixture obtained.
According to the process described in said FR patent specification, the high-boiling organic solvent used as the coloring medium is recovered by evaporating the low-boiling organic solvent used as the rinsing agent. Although the low-boiling detergent can also be recovered in this process, the high-boiling organic solvent obtained from the mixture by evaporation of the low-boiling component contains the rinsed part of the dye that is not fixed on the dyed textile material. None of the publications mentioned contains any information that would suggest to a person skilled in the art to remove all components from the mixture obtained after dyeing, i.e. H. Recover low and high solvent as well as unfixed, rinsed dye separately from one another.
GB patent specification 605 258 describes a process for the recovery of valuable components, for example high-boiling organic solvents, from an exhausted dye liquor, the dye liquor being treated with activated charcoal for decolorization by adsorption of the unfixed dye contained therein and the one obtained decolorized Solvent is used to prepare a new dye liquor. The cited patent specification does not contain any information and does not suggest that the resulting mixture of activated carbon contaminated with absorbed dye could be broken down into its individual components, so that a not inconsiderable amount of waste has to be removed with this process.
It is the object of the present invention to provide a method which does not have the disadvantages described above, i. H. enables the recovery of the valuable components contained in the rinsing liquid and the prevention of environmental pollution.
According to the invention, this is achieved in that a low-boiling, halogenated hydrocarbon is used as the low-boiling, organic solvent, and that only part of the halogenated hydrocarbon is used from the rinsing liquid
Hydrocarbon is evaporated, after which the resulting, high-boiling, water-soluble, organic medium, dye and low-boiling, halogenated hydrocarbon-containing concentrate is mixed with a sufficient amount of water to extract the high-boiling, water-soluble, organic medium present and the mixture into an aqueous To separate the solution of the high-boiling, water-soluble, organic medium and a phase containing the dye and the low-boiling, halogenated hydrocarbon.
Another advantage of the inventive method is that the heat treatment to fix the dye on the fiber material can be carried out simultaneously with the rinsing process by heating the low-boiling organic solvent used for this purpose to the temperature required for the heat treatment.
The method according to the invention can be used, for example, for the treatment of fiber material made of polyester, polyamide, polyacrylonitrile, polyvinyl chloride, diacetate, triacetate fibers, which by means of a non-ionic dye in solution or dispersion in a high-boiling, water-soluble, organic medium or a mixture it was impregnated with a low-boiling medium, for example water or a halogenated hydrocarbon, containing dye liquor and then heat-treated to fix the dye. These treatment steps can be carried out in conventional devices.
The high-boiling, water-soluble, organic medium must have a higher boiling point than the thermosetting temperature used in the solvent dyeing process, which is generally around 1800 C and can, for example, be an alkylene glycol, such as ethylene or propylene glycol, a polyalkylene glycol, diethylene, triethylene, polyethylene glycol; an alkyl ether of a polyalkylene glycol, such as methyl or ethyl carbitol, triethylene glycol dimethyl ether; a polyhydric alcohol such as glycerin, trimethylolpropane; an alkanolamine such as diethanolamine or triethanolamine; a thioalkylene glycol such as thiodiethylene glycol; a lower fatty acid ester of an alkylene glycol such as ethylene glycol monoacetate.
The term nonionic dye used here refers to dyes which do not have a group that can be dissociated in water, for example dispersion or oil-soluble dyes.
As a low-boiling, organic solvent for washing out the unfixed dye and the high-boiling, water-soluble, organic medium, low molecular weight, halogenated hydrocarbons such as perchlorethylene, 1,2-difluoro-1,1,2,2-tetrachloroethane, 1,2,2 are preferred -Tri fluoro-1, 1,2-trichloroethane, 1,1,1 -Trichloräthan, chloroform, trichlorethylene used. Of these, chlorinated hydrocarbons are preferred because of their reduced flammability and ease of handling. Trichlorethylene and 1,1, # 1,1,1-trichloroethane are particularly preferred because of their high solubility for the high-boiling, water-soluble ones. organic media and non-ionic dyes.
The rinsing is expediently carried out under such conditions that the high-boiling, water-soluble, organic medium and the dye are completely rinsed out without damaging the fiber material. In general, it is preferred to bring the low-boiling organic solvent into contact with the fiber material at a temperature below its boiling point, for example approximately 10 ° C. below, and to carry out the rinsing treatment for 30 seconds to 5 minutes.
In the following treatment stage, part of the low-boiling solvent is evaporated from the rinsing liquid to thicken it. Execution of the following treatment stage, d. H. Extraction using water, without prior thickening, would make it more difficult to distribute the high-boiling, water-soluble, organic medium in the water, since the rinsing liquid contains a large proportion of the low-boiling, organic solvent and thus the effectiveness of the extraction using water is reduced. It is therefore advisable to recover as much of the low-boiling organic solvent as possible from the rinsing liquid by evaporation.
In order to recover the low-boiling organic solvent from the rinsing liquid by evaporation, only part of the halogenated hydrocarbon is evaporated from the rinsing liquid in the process according to the invention. In this case, such a proportion of the halogenated hydrocarbon is expediently evaporated from the rinsing liquid that the solvent content in the remaining concentrate is 3W90% by weight, based on its total weight.
In the third treatment stage, the concentrate obtained in the second treatment stage by evaporation of only part of the halogenated hydrocarbon, i.e. H. a mixture containing the high-boiling, water-soluble, organic medium, the dye and the halogenated hydrocarbon, water is added in a sufficient amount. to extract the high-boiling, water-soluble, organic medium contained in the concentrate. Satisfactory results are usually obtained by adding 0.3-10 parts by weight of water per part by weight of the combined proportions of high-boiling, water-soluble, organic medium and dye contained in the concentrate.
When the water is added to the concentrate, the mixture separates into an aqueous solution of the high-boiling, water-soluble, organic medium and a layer of organic solvent, which consists of the halogenated hydrocarbon and the dye. If desired, the aqueous solution may be subjected to a decolorization treatment. By evaporating the water from the aqueous solution, the high-boiling, water-soluble, organic medium is obtained, which can be recycled for reuse. The dye is recovered by evaporating the organic solvent layer to remove the halogenated hydrocarbon. The dye obtained can, if desired, be used again after rinsing with water and filtration.
The method according to the invention carried out as described above thus enables the recovery of dye not fixed on the fiber material and high-boiling, water-soluble, organic medium remaining in the fiber material from the rinsing liquid and thus not only contributes to reducing costs but also to preventing environmental pollution.
In the examples below, all part (T) and percentage data relate to the weight, the percentage squeeze effects being calculated on the dry weight of the fiber material.
example 1
A finely dispersed dye liquor containing 50 parts of a dye of the formula
EMI2.1
100 T of a dye of the formula
EMI2.2
150 T of a dye of the formula
EMI2.3
20 parts of mercapto-benzimidazole as an antioxidant and 1680 parts of polyethylene glycol with an average molecular weight of 400 were applied to both sides of a fabric made of polyethylene terephthalate yarn using engraved nipping rollers and the fabric was squeezed off with a squeeze effect of 20%.
The flattened tissue was treated for 15 minutes in hot air at 180 ° C. to fix the applied dye and then treated for 3 minutes by immersion in trichlorethylene heated to 60 ° C. using the rinsing device described below to develop a reddish-tinged dark blue color.
The rinsing device consists of four containers connected in series, completely sealed and connected to the atmosphere via a cooling device, so that the escape of a low-boiling, organic solvent, also referred to below as the rinsing solution, is completely prevented. Each of these rinsing containers is filled with a rinsing solution and the tissue is passed through the four containers one after the other. A squeezing device is arranged between adjacent containers in such a way that the rinsing solution squeezed out of the tissue is returned to the original container.
In the fourth container, rinsing takes place in the overflow system, with fresh rinsing solution flowing from the overflow in countercurrent to the flow direction of the tissue from the fourth to the first container and finally from the first container into a collecting reservoir for used solution.
In addition to trichlorethylene, the rinsing liquid contained polyethylene glycol, unfixed dye and mercapto-benzimidazole and was dark in color.
The rinsing liquid obtained was concentrated in an evaporator to a content of approx. 70% trichlorethylene and 30% evaporation residue. 1050 parts of water were added to 1500 parts of the concentrate obtained and the mixture was stirred at 40 ° C. for 30 minutes. The mixture was then separated in a centrifugal separator into a light liquid phase consisting of an aqueous solution of poly ethylene glycol with a concentration of 30% and a heavy liquid phase consisting of a solution of the dye in trichlorethylene, the light liquid phase being dissolved and dispersed in small amounts Contained dye and was therefore colored.
The light liquid phase was decolorized with pulverized activated carbon and then colorless polyethylene glycol was recovered therefrom by evaporating the water, the yield being 92%.
On the other hand, by evaporation of the trichlorethylene from the heavy liquid phase, a viscous evaporation residue was obtained which mainly consisted of dye and contained small amounts of polyethylene glycol and mercaptobenzimidazole.
Examples 2-6
Example 1 was repeated with the exception that the high-boiling, water-soluble, organic medium and the rinsing solution as well as the rinsing conditions were varied as shown in the table below. The respective recovery yield of colorless, high-boiling, water-soluble, organic medium is also given in the table, and in all cases evaporation residues were obtained, which mainly consisted of dye.
Table Example High-boiling, water-soluble, rinsing solution Rinsing conditions Yield of the organic medium ¯ C Recovery time% 2 Diethylene glycol Trichlorethylene 60 2 95 3 Polyethylene glycol (average 1,1,1-trichloroethane 60 4 94 average molecular weight 200) 4 Polyethylene glycol (average - Perchlorethylene 70 4 91 average molecular weight 2000) 5 ethyl carbitol 1,2-difluoro-1,1,2,2-tetra- 70 4 84 chloroethane 6 triethylene glycol dimethyl- 1,2-difluoro-1,1,2,2- tetra- 70 4 87 ether chloroethane