Die vorliegende Erfindung betrifft ein Doppelrückschlag ventil, welches aus einem Gehäuse und darin angeordneten
Ventilteilen besteht.
Bei Schmieranlagen, wo mittels Hochdruckkompressoren
Drücke bis zu 1000 bar erzeugt werden, sind die dort einge setzten Rückschlagventile einem besonders hohen Verschleiss ausgesetzt. Insbesondere werden die Ventilsitze solcher Ven tile stark angegriffen, da in dem zwischen ihnen und dem Ventilkörper frei bleibenden Durchflussquerschnitt äusserst hohe Strömungsgeschwindigkeiten auftreten.
Bei den bisherigen Doppelrückschlagventilen, die alle von recht komplizierter Bauart sind, müssen die die Ventilsitze aufweisenden Konstruktionselemente relativ oft ausgetauscht werden, was sich natürlich kostenmässig nachteilig auswirkt.
Ausserdem sind die beiden Einzelventile der Doppelrück ichlagventile in den meisten Fällen konstruktiv verschieden, so dass sich auch die Lagerhaltung für die Ersatzteile erschwert.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Doppelrückschlag ventil zu schaffen, welches konstruktiv möglichst einfach ist, das heisst aus möglichst vielen gleichartigen Teilen besteht, und welches eine höhere Lebensdauer der besonders dem Verschleiss ausgesetzten Teile ermöglicht.
Gelöst wird diese Aufgabe bei einem Doppelrückschlagventil der eingangs definierten Art dadurch, dass das Doppelrückschlagventil, bestehend aus einem mit Anschlussmitteln versehenen Gehäuse und darin angeordneten Ventilteilen, dadurch gekennzeichnet ist, dass das Gehäuse eine durchgehende, durch eine Abstufung zu einer zylindrischen Kammer erweiterte Bohrung aufweist, wobei das in den Gehäuseaussenraum mündende Kammerende mit einem Innengewinde versehen ist, in welches ein Abschlussring eingeschraubt ist, dass in der Kammer zwischen dem Abschlussring und der Abstufung hintereinander und sich gegenseitig gegen axiale Verschiebung sichernde eine erste Distanzhülse, ein erster Ventilsitzring, eine zweite Distanzhülse und ein zweiter Ventilsitzring angeordnet sind, wobei jeder Ventilsitzring eine axiale Durchtrittsbohrung aufweist,
deren beide Öffnungsränder als zueinander symmetrische Ventilsitze ausgebildet sind, und im Bereich jeder Distanzhülse je ein den Ventilsitzen entsprechend geformter Ventilverschlussteil angeordnet ist, der über einen käfigförmigen Ventilverschlussteilhalter durch eine Feder gegen einen Ventilsitz eines Ventilsitzrings gepresst wird.
Zweckmässigerweise sind die Ventilsitzringe als zylindrische Scheiben und die Ventilverschlussteile als Kugeln ausgebildet.
Nachstehend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Doppelrückschlagventils anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. Die einzige Figur der Zeichnung zeigt einen Längsschnitt durch das Doppelrückschlagventil.
In der Zeichnung ist mit 1 ein im wesentlichen axialsymmetrisches Ventilgehäuse bezeichnet, welches durch zwei Einschnürungen in einen Mittelteil la und zwei Endteile lb aufgeteilt ist. Jeder Endteil ist mit einem Aussengewinde versehen und dient zum Befestigen des Ventils in der nicht dargestellten Leitung, in welche es eingesetzt werden soll.
Das Ventilgehäuse 1 weist eine axiale, durchgehende Bohrung 2 auf, die sich in zwei Abschnitte ungleichen Durchmessers aufgliedert, von denen sich der engere Abschnitt 2a im Bereich des in der Zeichnung oberen Gehäuseendteils erstreckt, während sich der weitere Abschnitt durch den restlichen Gehäuseabschnitt erstreckt und eine Kammer 2b bildet, in der die übrigen Ventilteile angeordnet sind. Im Übergang zwischen den beiden Abschnitten 2a und 2b ist als Abstufung 2c ausgebildet.
In der Kammer 2b ist ein scheibenförmiger Ventilsitzring 3 derart angeordnet, dass er mit seiner einen Stirnfläche an der Abstufung 2c anliegt. Der Ventilsitzring 3 ist mit einer Umfangsnut 3a versehen, in der ein O-Ring 3b liegt und dadurch den Ring gegen die Kammerwand abdichtet. Der Ventilsitzring 3 weist eine axiale Durchtrittsbohrung 3c auf, deren beide Öffnungsränder als Ventilsitze ausgebildet sind.
An den Ventilsitzring 3 schliesst eine Distanzhülse 4 an, an deren anderen Stirnseite sich ein zweiter Ventilsitzring 5 in axialer Richtung abstützt. Letzterer ist vollkommen gleich wie der Ventilsitzring 3 aufgebaut und bemessen. Er weist also eine Durchtrittsbohrung 5c, eine Umfangsnut 5a und einen Dichtungsring 5b auf, welch letzterer ihn gegen die Kammerwand abdichtet.
An der freien Stirnseite des Ventilsitzrings 5 liegt eine weitere zur ersten Distanzhülse 4 vollkommen analog ausgebildete Distanzhülse 6 an und ist gegen axiale Verschiebung durch einen Abschlussring 7 gesichert. Letzterer ist in den mit einem Innengewinde 2d versehenen Endteil der Kammer 2b eingeschraubt und weist eine axiale Durchtrittsbohrung 7a auf.
Im Inneren der Kammer 2b ist im Bereich der Distanzhülse 4 und im Bereich der Distanzhülse 6 je ein Ventilverschlussteilhalter 8 beziehungsweise 9 angeordnet. Dieser weist einen hohlzylindrischen, rohrförmigen Abschnitt 8a beziehungsweise 9a und einen daran anschliessenden, käfigförmigen Teil 8b beziehungsweise 9b auf, wobei der käfigförmige Teil einen Aussendurchmesser hat, der dem Innendurchmesser der Distanzhülsen entspricht, so dass der Ventilverschlussteil ohne grosses Spiel in der Distanzhülse in axialer Richtung gleiten kann.
Der rohrförmige Abschnitt hat einen geringeren Aussendurchmesser als der Distanzhülseninnendurchmesser, so dass zwischen deren Innenwand und dem Ventilverschlussteilhalterabschnitt genügend Platz für eine Schraubenfeder 10 beziehungsweise 11 ist, welche den Abschnitt 8a beziehungsweise 9a des Halters 8 beziehungsweise 9 umwindet und sich einerseits auf dem käfigförmigen Teil 8b beziehungsweise 9b des Ventilverschlussteilhalters 8 beziehungsweise 9 abstützt.
Der käfigförmige Teil 8b beziehungsweise 9b der Ventilverschlussteilhalterungen besteht aus zu einander in regelmässigen Winkelabständen angeordneten, radialen Lamellen mit je einer zentralen Ausnehmung, um eine Art Käfig um je einen als Kugel ausgebildeten Verschlusskörper 12 beziehungsweise 13 zu bilden. Letztere werden über die Halter 8 beziehungsweise 9 von den Federn 10 beziehungsweise 11 gegen die Ventilsitze des Ventilsitzrings 3 beziehungsweise 5 gepresst und verschliessen somit deren Durchtrittsbohrungen 3c beziehungsweise 5c.
Zur Befestigung des Ventilgehäuses in der Leitung, in die das Doppelrückschlagventil eingesetzt werden soll, weisen die beiden Endteile lb des Gehäuses 1 je ein Aussengewinde auf.
Der in der Zeichnung obere Endteil ist ausserdem mit einer Überwurfmutter 14 versehen und ist an seiner Innenseite konisch ausgebildet, um einer Klemmhülse 15 Platz zu machen, mittels derer und der Überwurfmutter eine Rohrleitung ohne Gewinde mit dem Ventilgehäuse dicht verbindbar ist.
Wie man aus der Zeichnung ohne weiteres leicht erkennen kann, ist der konstruktive Aufbau des erfindungsgemässen Doppelrückschlagventils äusserst einfach. Falls einer der Ventilsitze wegen des grossen Verschleisses unbrauchbar wird, braucht nur der entsprechende Ventilsitzring umgedreht zu werden, so dass die Ventilkugel wieder mit einem neuen Ventilsitz zusammenarbeiten kann. Der Ventilsitzring ist also doppelt so lange einsatzfähig wie der eines herkömmlichen Ventils.
Wegen der Gleichartigkeit der beiden Ventilsitzringe, Verschlusskörper etc. wird auch die Ersatzteillagerhaltung sehr vereinfacht.
Schliesslich ist auch von Vorteil, dass bei dem beschriebenen Rückschlagventil alle Teile besonders leicht ausgetauscht werden können. Es braucht dazu ja nur der Abschlussring entfernt zu werden.
Eine weitere Eigenschaft des erfindungsgemässen Doppelrückschlagventils kann unter Umständen von Vorteil sein.
Durch einfaches Umkehren der in der Zeichnung dargestellten Reihenfolge der Teile 3-13 kann nämlich die Durchflussrichtung mit der Sperrichtung des Ventils vertauscht werden, so dass es universeller einsetzbar ist.
The present invention relates to a double check valve, which consists of a housing and arranged therein
Valve parts.
In lubrication systems, where using high pressure compressors
If pressures of up to 1000 bar are generated, the check valves used there are exposed to particularly high levels of wear. In particular, the valve seats of such valves are severely attacked, since extremely high flow velocities occur in the flow cross-section that remains free between them and the valve body.
In the previous double check valves, all of which are of a very complicated design, the structural elements having the valve seats have to be replaced relatively often, which of course has a disadvantageous effect in terms of costs.
In addition, the two individual valves of the double check valves are structurally different in most cases, so that it is difficult to keep the spare parts in stock.
The object of the invention is therefore to create a double check valve which is structurally as simple as possible, that is to say consists of as many parts of the same type as possible, and which enables a longer service life of the parts particularly exposed to wear.
This object is achieved in the case of a double check valve of the type defined at the outset in that the double check valve, consisting of a housing provided with connection means and valve parts arranged therein, is characterized in that the housing has a continuous bore widened by a step to form a cylindrical chamber, The chamber end opening into the housing outer space is provided with an internal thread into which a locking ring is screwed, that in the chamber between the locking ring and the gradation one behind the other and securing each other against axial displacement, a first spacer sleeve, a first valve seat ring, a second spacer sleeve and a second valve seat ring are arranged, each valve seat ring having an axial through-hole,
the two opening edges of which are designed as mutually symmetrical valve seats, and in the area of each spacer sleeve a valve closure part corresponding to the valve seats is arranged, which is pressed by a spring against a valve seat of a valve seat ring via a cage-shaped valve closure part holder.
The valve seat rings are expediently designed as cylindrical disks and the valve closure parts as balls.
A preferred embodiment of a double check valve according to the invention is explained in more detail below with reference to the accompanying drawing. The only figure in the drawing shows a longitudinal section through the double check valve.
In the drawing, 1 denotes a substantially axially symmetrical valve housing which is divided into a central part la and two end parts lb by two constrictions. Each end part is provided with an external thread and is used to fasten the valve in the line, not shown, into which it is to be inserted.
The valve housing 1 has an axial, through bore 2 which is divided into two sections of unequal diameter, of which the narrower section 2a extends in the area of the upper housing end part in the drawing, while the further section extends through the remaining housing section and one Forms chamber 2b in which the other valve parts are arranged. The transition between the two sections 2a and 2b is designed as a step 2c.
A disc-shaped valve seat ring 3 is arranged in the chamber 2b in such a way that one of its end faces rests against the step 2c. The valve seat ring 3 is provided with a circumferential groove 3a in which an O-ring 3b lies and thereby seals the ring against the chamber wall. The valve seat ring 3 has an axial through-hole 3c, the two opening edges of which are designed as valve seats.
A spacer sleeve 4 connects to the valve seat ring 3, on the other end of which a second valve seat ring 5 is supported in the axial direction. The latter is constructed and dimensioned completely the same as the valve seat ring 3. It thus has a through hole 5c, a circumferential groove 5a and a sealing ring 5b, the latter sealing it against the chamber wall.
On the free end face of the valve seat ring 5, another spacer sleeve 6, which is completely analogous to the first spacer sleeve 4, rests and is secured against axial displacement by a closure ring 7. The latter is screwed into the end part of the chamber 2b provided with an internal thread 2d and has an axial through-hole 7a.
Inside the chamber 2b, a valve closure part holder 8 and 9 is arranged in the area of the spacer sleeve 4 and in the area of the spacer sleeve 6. This has a hollow cylindrical, tubular section 8a or 9a and an adjoining, cage-shaped part 8b or 9b, the cage-shaped part has an outer diameter which corresponds to the inner diameter of the spacer sleeves, so that the valve closure part without much play in the spacer sleeve in the axial direction can slide.
The tubular section has a smaller outer diameter than the inner diameter of the spacer sleeve, so that between its inner wall and the valve closure part holder section there is enough space for a coil spring 10 or 11, which winds around section 8a or 9a of holder 8 or 9 and on the one hand on cage-shaped part 8b or 9b of the valve closure part holder 8 or 9 is supported.
The cage-shaped part 8b or 9b of the valve closure part brackets consists of radial lamellae, each with a central recess, which are arranged at regular angular intervals to form a type of cage around a closure body 12 or 13 designed as a ball. The latter are pressed by the springs 10 and 11 against the valve seats of the valve seat ring 3 and 5, respectively, via the holders 8 and 9, respectively, and thus close their through-holes 3c and 5c, respectively.
To fasten the valve housing in the line into which the double check valve is to be inserted, the two end parts 1b of the housing 1 each have an external thread.
The upper end part in the drawing is also provided with a union nut 14 and is conical on its inside to make room for a clamping sleeve 15, by means of which and the union nut a pipe without thread can be tightly connected to the valve housing.
As can easily be seen from the drawing, the structural design of the double check valve according to the invention is extremely simple. If one of the valve seats becomes unusable due to excessive wear, only the corresponding valve seat ring needs to be turned over so that the valve ball can work together again with a new valve seat. The valve seat insert can therefore be used for twice as long as that of a conventional valve.
Because of the similarity of the two valve seat inserts, closure bodies, etc., the storage of spare parts is also greatly simplified.
Finally, it is also advantageous that all parts of the check valve described can be exchanged particularly easily. All you need to do is remove the locking ring.
Another property of the double check valve according to the invention can be advantageous under certain circumstances.
By simply reversing the sequence of parts 3-13 shown in the drawing, the flow direction can be exchanged with the blocking direction of the valve so that it can be used more universally.