Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Verbundplatte mit einer ungeraden Anzahl, mindestens aber drei Holzschichten, sowie auf ein Verfahren zu deren Herstellung.
Es ist bekannt, Sperrholzplatten aus wenigstens drei miteinander verleimten Holzschichten bzw. Fournieren herzustellen, wobei die äussersten Schichten bzw. Fourniere gleichgerichtete Fasern aufweisen und die Faserrichtung der übrigen Schichten wechselweise um 90 versetzt ist.
Weiter ist bekannt, aus Haushalt-, Land- und/oder forstwirtschaftlichen Abfällen ein Fasergranulat herzustellen und aus diesem Fasergranulat Müllfaserplatten herzustellen (CH-PS 503 576). Zwei mögliche Wege sind hierfür vorgeschlagen worden. Der erste Weg sieht vor, dass die Abfälle zur Bildung eines aeroben Gärsubstrates einer aeroben Verrottung unterworfen wird. Das aerobe Gärsubstrat wird zur Bildung eines feinstrukturierten, trockenen Fasergranulats auf einen Wassergehalt von weniger als 10% entwässert. Das trockene Fasergranulat wird während oder nach der Trocknung sterilisiert und danach mit einem Kunstharzbinder vermischt. Das mit dem Kunstharzbinder benetzte Fasergranulat wird danach zu einem losen Presskuchen aufgeschüttet und unter Druck bei erhöhter Temperatur zu einer Platte verpresst.
Nach dem zweiten Weg werden die Abfälle mit einem Lösungsmittel gewaschen. Das Lösungsmittel löst dabei die aerob leicht abbaubaren Stoffe, wie Zucker, Eiweiss, Stärke, Fett, aus dem Müll heraus, so dass der Rest im wesentlichen aus Zellulose und Lignin besteht. Dieser Rest wird nach dem Entfernen des Lösungsmittels getrocknet und sterilisiert, wobei sich ein Faserstoff bildet. Dieser wird danach mit einem Kunstharzbinder vermischt. Der mit dem Kunstharzbinder vermischte Faserstoff wird danach zu einem Presskuchen aufgeschüttet und unter Druck und Wärme zu einer Platte verpresst.
Ausgehend von diesem Stand der Technik stellt sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe, eine Verbundplatte zu schaffen, deren Aussehen und Eigenschaften weitgehend den bekannten Sperrholzplatten entsprechen, zu deren Herstellung aber, bei vergleichbarer Plattendicke, weniger Holz benötigt wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass jeweils zwischen zwei Holzschichten eine Schicht aus gepressten, miteinander verleimten Müllfasern angeordnet ist. Das erfindungsgemässe Verfahren sieht vor, dass zwischen die Holzschichten Müllfaserplatten gelegt und mit den angrenzenden Holzschichten unter Druck verleimt werden.
Anhand der beiliegenden Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert.
Ein in bekannter Weise aus Haushalt-, Land- und/oder forstwirtschaftlichen Abfällen hergestellter Faserstoff wurde von den Schwerteilen, wie Steinsplitter, Glassplitter und dergleichen, befreit und gesiebt. Die Siebfraktion, entsprechend einer Siebmaschenweite von 0,6 bis 2,0 mm, wurde für die weitere Verarbeitung ausgeschieden. Der Wassergehalt des Faserstoffes betrug 2 Gew. %. 89 Gewichtsteile des Faserstoffes (0,6 bis 2,0 mm) wurden während drei Minuten in einem Mischer gemischt. Gleichzeitig wurden 11 Gewichtsteile einer Leimfiotte auf den Faserstoff (0,6 bis 2,0 mm) gesprüht.
Die Leimfiotte setzte sich wie folgt zusammen: - 58 Gewichtsteile Formaldehydharnstoffharz - 5 Gewichtsteile Kaurithärter 30 - 5 Gewichtsteile Puffer (Ammoniak 25 %) - 6 Gewichtsteile Paraffin - 26 Gewichtsteile Wasser
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Der mit der Leimflotte beleimte Faserstoff wurde zwischen zwei Zulageblechen zu einem Presskuchen aufgeschüttet und bei einer Temperatur von 130 C mit einem Druck von 32 kg/m2 auf eine Dicke von 2 mm zusammengepresst. Die Schliesszeit betrug 5 Sekunden und die Presszeit 60 Sekunden.
Es entstand eine 2 mm dicke, pappeähnliche, biegsame Müllfaserplatte. Zwei derartige Müllfaserplatten 4 wurden aussenseitig mit wasserfestem Formaldehydharnstoffharz beleimt und zwischen drei Nadelholzfournierplatten 1, 2 und 3 gelegt. Die äusseren Fournierplatten 1 und 2 waren etwa halb so dick wie die mittlere Fournierplatte 3, deren Fasern gegen über jener der äusseren Fournierplatten 1 und 2 um 90 versetzt war. Die Dicke der äusseren Fournierplatten 1 und 2 betrug 1 mm. Anschliessend wurden die Platten 1 bis 4 mit einem Druck von 5 kg/cm2 während drei Minuten bei 80 C zwischen zwei ebenen Pressplatten zusammengepresst. Die fertige Sperrholzplatte hatte ein den bekannten Sperrholzplatten weitgehend ähnliches Aussehen.
Je nach der gewünschten Qualität der fertigen Verbundplatten können die einzelnen Parameter bei der Herstellung in weiten Grenzen variiert werden. Zur Herstellung der Faserplatten können Faserfraktionen unter 0,6 mm oder über 2,0 mm verwendet werden. Bei Beleimen der Fasern kann die zugesetzte Leimfiottenmenge 3 bis 18 Gewichtsteile betragen.
Zur Herstellung der Leimfiotte können anstelle von Formaldehydharnstoffharz auch Phenol, Melaminharz oder andere geeignete Harze verwendet werden. Ihr Anteil kann 35 bis 68 Gewichtsteile betragen.
Der Anteil des Härters kann je nach der gewünschten Aushärtungszeit bzw. dem verwendeten Harz 0 bis 20 Gewichtsteile betragen. Der Pufferanteil (Ammoniak) und der Paraffinzusatz sind entsprechend zu dosieren.
Grundsätzlich ist jede Leimfiotte geeignet, und ihre Wahl hängt lediglich von der gewünschten Sperrholzplattenqualität sowie der angestrebten Fertigungszeit bei deren Herstellung ab. Die Dicke der Faserplatte kann ebenfalls von 1-15 mm variieren.
Pressdruck, Presszeit und Presstemperatur bei der Herstellung der Faserplatte können ebenfalls in weiten Grenzen variiert werden. Die Presszeit kann 10 Sekunden bis 10 Minuten betragen, die Presstemperatur 40 bis 250 C und der Pressdruck 2.5 bis 50 kg/cm2.
Die Dicke der Holz-Sperrfourniere kann ebenfalls von 1 bis 30 mm variieren. Zum gegenseitigen Verleimen der Platten 1 bis 4 ist grundsätzlich jeder Leim geeignet. Die Wahl des Leimes hängt von den an die fertige Sperrholzplatte gestellten Anforderungen und von der gewünschten Schnelligkeit beim Fertigungsvorgang ab.
Beim Zusammenpressen der beleimten Platten kann der Pressdruck 1 bis 5 kg/cm2 betragen; die Presstemperatur kann zwischen 20 und 1500 C und die Presszeit zwischen 30 Sekunden und 10 Minuten liegen.
PATENTANSPRÜCHE
I. Verbundplatte mit einer ungeraden Anzahl, mindestens aber drei Holzschichten, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwischen zwei Holzschichten eine Schicht aus gepressten, miteinander verleimten Müllfasem angeordnet ist.
II. Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die Holzschichten Müllfaserplatten gelegt und mit den angrenzenden Holzschichten unter Druck verleimt werden.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verbundplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass drei Holzschichten und zwischen diesen je eine Müllfaserschicht vorgesehen sind, und dass die mittlere Holzschicht die doppelte Dicke der Aussenschichten aufweist.
2. Verbundplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Müllfaserschichten 1 bis 3 mm dick sind.
3. Verbundplatte nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der mittleren Holzschicht ca. 2 mm beträgt.
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The present invention relates to a composite panel with an odd number, but at least three layers of wood, and to a method for the production thereof.
It is known to produce plywood panels from at least three layers of wood or veneers glued together, the outermost layers or veneers having fibers in the same direction and the fiber direction of the other layers alternately offset by 90.
It is also known to produce a fiber granulate from household, agricultural and / or forest waste and to produce garbage fiber boards from this fiber granulate (CH-PS 503 576). Two possible ways of doing this have been suggested. The first way provides that the waste is subjected to aerobic decomposition to form an aerobic fermentation substrate. The aerobic fermentation substrate is dewatered to a water content of less than 10% to form fine-structured, dry fiber granulate. The dry fiber granulate is sterilized during or after drying and then mixed with a synthetic resin binder. The fiber granulate wetted with the synthetic resin binder is then poured into a loose press cake and pressed under pressure at an elevated temperature to form a plate.
In the second way, the waste is washed with a solvent. The solvent dissolves the aerobically easily degradable substances, such as sugar, protein, starch, fat, from the garbage, so that the rest essentially consists of cellulose and lignin. After the solvent has been removed, this residue is dried and sterilized, a fibrous material being formed. This is then mixed with a synthetic resin binder. The fiber material mixed with the synthetic resin binder is then poured into a press cake and pressed into a plate under pressure and heat.
Based on this prior art, the present invention has the task of creating a composite panel, the appearance and properties of which largely correspond to the known plywood panels, but for the production of which, with a comparable panel thickness, less wood is required.
This object is achieved in that a layer of pressed, glued together garbage fibers is arranged between each two layers of wood. The method according to the invention provides that rubbish fiber boards are placed between the wood layers and glued to the adjacent wood layers under pressure.
The invention is explained by way of example with the aid of the accompanying drawing.
A fibrous material produced in a known manner from household, agricultural and / or forestry waste was freed from the heavy parts, such as stone splinters, glass splinters and the like, and sieved. The sieve fraction, corresponding to a sieve mesh size of 0.6 to 2.0 mm, was separated out for further processing. The water content of the fiber was 2% by weight. 89 parts by weight of the pulp (0.6 to 2.0 mm) were mixed in a mixer for three minutes. At the same time, 11 parts by weight of glue were sprayed onto the fibrous material (0.6 to 2.0 mm).
The glue was made up as follows: 58 parts by weight of formaldehyde urea resin - 5 parts by weight of kaurite hardener 30 - 5 parts by weight of buffer (ammonia 25%) - 6 parts by weight of paraffin - 26 parts by weight of water
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The fibrous material glued with the glue liquor was poured between two additional sheets to form a press cake and pressed together at a temperature of 130 ° C. and a pressure of 32 kg / m 2 to a thickness of 2 mm. The closing time was 5 seconds and the pressing time was 60 seconds.
A 2 mm thick, cardboard-like, flexible garbage fiber board was created. Two such garbage fiber boards 4 were glued on the outside with waterproof formaldehyde urea resin and placed between three softwood veneer boards 1, 2 and 3. The outer Fournier plates 1 and 2 were about half as thick as the middle Fournier plate 3, the fibers of which were offset by 90 relative to those of the outer Fournier plates 1 and 2. The thickness of the outer Fournier plates 1 and 2 was 1 mm. The plates 1 to 4 were then pressed together between two flat pressing plates at a pressure of 5 kg / cm2 for three minutes at 80 ° C. The finished plywood panel had an appearance largely similar to the known plywood panels.
Depending on the desired quality of the finished composite panels, the individual parameters can be varied within wide limits during production. Fiber fractions below 0.6 mm or above 2.0 mm can be used to manufacture the fiberboard. When the fibers are glued, the amount of glue added can be 3 to 18 parts by weight.
Instead of formaldehyde urea resin, phenol, melamine resin or other suitable resins can also be used to produce the glue film. Their proportion can be 35 to 68 parts by weight.
The proportion of hardener can be 0 to 20 parts by weight, depending on the desired curing time or the resin used. The proportion of buffer (ammonia) and the addition of paraffin must be dosed accordingly.
Basically, any kind of glue is suitable, and your choice depends only on the desired plywood quality and the desired production time for its manufacture. The thickness of the fiberboard can also vary from 1-15 mm.
The pressing pressure, pressing time and pressing temperature in the manufacture of the fiberboard can also be varied within wide limits. The pressing time can be 10 seconds to 10 minutes, the pressing temperature 40 to 250 C and the pressing pressure 2.5 to 50 kg / cm2.
The thickness of the wooden plywood can also vary from 1 to 30 mm. In principle, any glue is suitable for gluing the panels 1 to 4 together. The choice of glue depends on the requirements placed on the finished plywood panel and the desired speed in the manufacturing process.
When pressing the glued panels together, the pressure can be 1 to 5 kg / cm2; the pressing temperature can be between 20 and 1500 C and the pressing time between 30 seconds and 10 minutes.
PATENT CLAIMS
I. Composite panel with an odd number, but at least three layers of wood, characterized in that a layer of pressed, glued together garbage fibers is arranged between each two layers of wood.
II. A method for producing a composite panel according to claim I, characterized in that waste fiber boards are placed between the wood layers and glued to the adjacent wood layers under pressure.
SUBCLAIMS
1. Composite panel according to claim I, characterized in that three wood layers and between them a respective garbage fiber layer are provided, and that the middle wood layer has twice the thickness of the outer layers.
2. Composite panel according to claim I, characterized in that the garbage fiber layers are 1 to 3 mm thick.
3. Composite panel according to dependent claim 1, characterized in that the thickness of the middle wood layer is approximately 2 mm.
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