Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abnehmen voller Spulen bei Textilmaschinen, wie Streckzwirnmaschinen, mit einer Einrichtung, die sich in vorgeschriebener Weise entlang der Spindelreihen der Textilmaschine bewegt, und die eine Abziehvorrichtung, eine Spulentransporteinrichtung, eine Spulenspeichereinrichtung und eine Liefereinrichtung für leere Spulen enthält.
Auf dem Gebiet der Textilindustrie insbesondere auf dem Gebiet der Spinnindustrie sind bereits verschiedene Systeme zum Auswechseln der Spulen bekanntgeworden. Bei den meisten der bekannten Systeme ist mit diesen Arbeitsvorgängen eine unvermeidbare oberflächliche Berührung der Spulen untereinander oder der Spulen mit den umgebenden Maschinenelementen verbunden. Eine derartige Berührung hat oftmals eine Beschädigung des Spulengarns zur Folge.
Bei Spulen aus gesponnenen Garnen, die aus Stapelfasern bestehen, liegt das Gewicht der Spulen im Bereich von 0,3 kg bis 0,5 kg, d.h. die Spulen sind verhältnismässig leicht. Das Spulengarn weist bereits Flusen auf der Oberfläche auf, die durch den vorhergehenden Herstellungsprozess entstanden sind. Bei diesem Fadentyp stellen die nachteiligen Auswirkungen einer durch den erwähnten Oberflächenkontakt verursachten Beschädigung im Hinblick auf die Endqualität des Fadens kein allzugrosses Problem dar.
Im Gegensatz hierzu liegt das Gewicht bei Spulen, deren Garne aus Kunststoffäden bestehen, im allgemeinen im Bereich von 1,0 kg bis 3,0 kg. In diesem Fall kann somit das Gewicht der Spulen im Hinblick auf eine durch Oberflächenberührung verursachte Beschädigung nicht vernachlässigt werden. Ausserdem neigen die Spulen infolge der relativ geringen Reibung des Kunststoffmaterials dazu, durch den Oberflächenkontakt der Spulen während des Abziehens in unerwünschter Weise ihre Form zu verlieren.
Aus diesen Gründen ist für eine einwandfreie Ausführung des Abziehvorgangs von Spulen, die aus Kunststoffäden hergestellt sind, eine Technik erforderlich, die eine besondere Schulung zur Voraussetzung hat. Hinzu kommt, dass die Handhabung von Spulen eines derartigen Gewichts eine an' strengende manuelle Tätigkeit erforderlich macht. Wegen dieser Schwierigkeit sind automatische Abziehvorrichtungen für Spulen aus Kunststoffäden bisher nicht im gleichen Umfang angewandt worden wie bei gesponnenen Fäden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum automatischen Abnehmen voller Spulen bei Textilmaschinen, wie Streckzwirnmaschinen zu schaffen, das ohnejeg- lichen Oberflächenkontakt der Spulen mit anderen Spulen oder umgebenden Maschinenteilen durchführbar ist.
Ferner soll eine automatische Vorrichtung geschaffen werden, mit der sich der Abziehvorgang und/oder der Liefervorgang von leeren Spulen besonders günstig durchführen lässt.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist durch die folgenden, zum Teil an sich bekannten Arbeitsschritte gekennzeichnet: Die Abziehvorrichtung bewegt sich aus ihrer Bereitschaftsstellung gegen die Reihe der auf den Spindeln ruhenden vollen Spulen, die Vielzahl der vollen Spulen wird mittels der Abziehvorrichtung gleichzeitig von den Spindeln abgezogen, die Abziehvorrichtung bewegt sich mit den vollen Spulen von der Spindelreihe zurück und setzt die vollen Spulen auf Stangen der Spulentransporteinrichtung.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass in einem längs einer Spindelreihe der Textilmaschine laufenden Rahmen ein Behälter zum Speichern der vollen Spulen eingeschlossen ist, dass auf dem Rahmen ein zur Spindelreihe hin- und wegbewegbares Basisteil angeordnet ist und sich auf diesem eine Abziehvorrichtung mit einer der Anzahl der Spindeln entsprechenden Anzahl von Greifzangen befindet, dass abhängig von der Bewegung des bewegbaren Basisteils eine Spulentransporteinrichtung zur Spindelreihe hin- und herbewegbar ist und zwischen dem bewegbaren Basisteil und dem Speicherbehälter für die Spulen mehrere den Greifzangen entsprechende kippbare Stangen vorhanden sind.
Die Erfindung wird durch Ausführungsbeispiele anhand von 33 Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 teilweise im Schnitt eine Seitenansicht der erfindungsgemässen Vorrichtung,
Fig. 2 eine Vorderansicht der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung,
Fig. 3 bis 12 Erläuterungszeichnungen, die die aufeinanderfolgenden Schritte des Abziehvorganges entsprechend dem erfindungsgemässen Verfahren darstellen,
Fig. 13 eine Seitenansicht einer bei der erfindungsgemässen Vorrichtung verwendeten Spulentransporteinrichtung,
Fig. 14 eine Vorderansicht eines Teils der in Fig. 13 dargestellten Transporteinrichtung für die vollen Spulen in Richtung des Pfeils Z,
Fig. 15 eine Ansicht der Transporteinrichtung in Richtung der Pfeile C-C der Fig. 14,
Fig. 16 eine Vorderansicht einer in der Spulentransporteinrichtung verwendeten Stange,
Fig.
17 die Schnittansicht dieser Stange in Richtung der Pfeile F-F der Fig. 16,
Fig. 18 die Schnittansicht in Richtung der Pfeile A-A der
Fig. 16,
Fig. 19 eine Seitenansicht der Abziehvorrichtung,
Fig. 20 eine Vorderansicht des Antriebs für das Verbindungsstück der Spulentransporteinrichtung,
Fig. 21 teilweise im Schnitt eine Vorderansicht des Mechanismus zur Auslösung der Kippbewegung der Spulentransporteinrichtung,
Fig. 22 die Ansicht in Richtung des Pfeils R der Fig. 21,
Fig. 23 eine Schnittansicht längs der Linie B-B der Fig. 21,
Fig. 24 eine perspektivische Ansicht der in der erfindungsge mässen Vorrichtung verwendeten Spulenspeichereinrichtung,
Fig. 25 eine perspektivische Ansicht der bei der Spulenspeichereinrichtung gemäss Fig. 24 verwendeten Spulenaufnahmeeinrichtung,
Fig.
26 eine Erläuterungsseitenansicht der Spulenspeichereinrichtung in Verbindung mit dem Spulenentnahmemecha nismus,
Fig. 27 eine Schnittansicht längs der Linie A-A der Fig. 26,
Fig. 28 eine Vorderansicht des Spulenspeicherbehälters und seiner zugehörigen Maschinenteile,
Fig. 29 eine perspektivische Ansicht des Spulenspeicherbehälters,
Fig. 30 eine Erläuterungsansicht zur Darstellung der Art der Spulenanpassung innerhalb des Spulenspeicherbehälters,
Fig. 31 in einer Seitenansicht eine GreWzange in Verbindung mit einer Düse zum Ausblasen von Druckluft,
Fig. 32A bis 32C Erläuterungsdiagrarnrne zur Darstellung des Spulenabziehvorgangs unter Benutzung einer Führung und
Fig. 33 eine perspektivische Ansicht der bei dem in den
Fig. 32A bis 32C dargestellten System benutzten Führung.
In den Fig. 1 und 2 ist eine grundsätzliche Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung dargestellt. Es sind mit gleichen Abständen in einer Reihe mehrere Spindeln 73 auf einer Spindelbank 75 befestigt, die wiederum an einem Rahmen 74 einer Streckzwirnmaschine angebracht ist. Auf jede der Spindeln ist eine in der Zeichnung nicht dargestellte Spule aufgesetzt. Die von Streckrollen 72 gelieferten Fäden werden mit Hilfe vom Ring und Läufer unter einer Ballonbildung auf die entsprechenden Spulen aufgespult.
Die Vorrichtung dient zum automatischen Auswechseln der auf der Textilmaschine hergestellten Spulen mit den beschriebenen konstruktiven und betrieblichen Merkmalen. Sie enthält einen Rahmen 54 eines längs Führungsschienen 62 verschiebbaren Wagens. Die Führungsschienen sind am Boden vor der Spindelbank 75 angeordnet. Wie Fig. 2 erkennen lässt, ist am Rahmen 54 ein Antriebsmotor 65 befestigt. Über eine Kette 64 ist ein auf der Ausgangswelle des Motors 65 fest angebrachtes Kettenrad 63a mit einem Kettenrad 63 verbunden. Das Kettenrad 63 ist auf der Achse eines der Räder 60 befestigt, durch die der Wagen auf den Führungsschienen 62 fährt. Die Bewegung des Wagens längs der Führungsschienen 62 wird durch den Lauf der Motors 65 bewirkt.
Zur Einstellung der Laufgeschwindigkeit des Wagens und des Laufzeit prograrnms ist der Antriebsmotor 65 vorzugsweise mit einem geeigneten bekannten elektromagnetischem Bremsmechanismus und Untersetzungsgetriebe (nicht dargestellt) versehen, die hintereinander angeordnet sind. Oberhalb der Deckfläche des Rahmens 54 sind eine Abziehvorrichtung, eine Liefereinrichtung für leere Spulen und eine Spulentransporteinrichtung usw. angebracht.
Die Abziehvorrichtung ist auf einem beweglichen Basisteil 40 montiert, das durch eine Vielzahl von Gleitstücken 45 waagrecht gehalten wird. Die Gleitstücke 45 sind auf waagrechten Achsen 46 und 46a gleitbar angebracht. Die Achsen wiederum sind mittels Tragstützen 44 am Rahmen 54 befestigt. Bei der dargestellten Ausführungsform ist das Basisteil 40 mittels der Gleitstücke 45 so auf den Achsen 46 und 46a befestigt, dass es sich zur Vorderseite der Streckzwirnmaschine hin- und von ihr wieder wegbewegen kann.
Die Hin- und Herbewegung des bewegbaren Basisteils 40 wird durch einen auf dem Basisteil befestigten Antriebsmotor 35 in Verbindung mit einem geeigneten elektromagnetischen Bremsmechanismus und einem nicht dargestellten Untersetzungsgetriebe bewirkt. Zu diesem Zweck ist auf der Ausgangswelle des Motors 35 ein Antriebsrad 78 fest angebracht. An der unteren Seite des Basisteils 40 ist eine Antriebswelle 77 drehbar angeordnet. Auf dem mittleren Teil der Antriebswelle ist ein angetriebenes Rad 42 befestigt. Das angetriebene Rad 42 ist über eine Kette 79 mit dem Antriebsrad 78 des Motors 35 verbunden um es in Rotation versetzen zu können. Durch den Lauf des Motors 35 wird auf diese Weise eine entsprechende Rotation der Antriebswelle 77 erzeugt. An beiden Enden der Antriebswelle 77 sind Ritzel 41 befestigt, die in auf der oberen Fläche des Rahmens 54 befestigten Zahnstangen 43 eingreifen.
Wenn sich bei dieser Anordnung die Ausgangswelle des Motors 35 bei der in Fig. 1 dargestellten Lage entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn dreht, dann drehen sich die Ritzel 41 in der gleichen Richtung und zufolge des Eingriffs zwischen den Ritzeln und den Zahnstangen bewegt sich das Basisteil 40 längs der waagrechten Achsen 46 und 46a nach links. Dreht sich andererseits die Ausgangswelle des Motors im Uhrzeigersinn, dann läuft das Basisteil 40 längs der Achsen 46 und 46a nach rechts.
Auf dem bewegbaren Basisteil 40 sind mit Abstand in Laufrichtung zwei Stützen 39-1 für die Abziehvorrichtung befestigt. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, trägt jede Stütze 39-1 zwei schwenkbare Arme 29 und 30, die mit ihren unteren Enden drehbar in der Stütze gelagert sind. Die freien Enden der Arme 29 und 30 sind durch ein Dreieckgelenk 32 miteinander verbunden, so dass die Enden stets in einer vorgeschriebenen räumlichen Beziehung zueinander gehalten werden. Bei der in Fig. 2 dargestellten Anordnung sind die Dreieckgelenke 32 an beiden Seiten durch eine Verbindungsstange 31 miteinander verbunden, die sich in Laufrichtung des Wagens erstreckt und deren beide Enden von den Gelenken 32 aufgenommen werden. Die Verbindungsstange 31 ist gegenüber den Dreieckgelenken 32 axial nicht drehbar.
Die Verbindungsstange 31 ist mit einer Vielzahl von Greifzangen 36 eines beliebigen bekannten Typs wie pneumatischen, mechanischen, elektromagnetischen oder Druckölgreifzangen versehen, die in den Abständen benachbarter Spindeln 73 entsprechenden Abständen auf der Verbindungsstange befestigt sind. Die Aufgabe dieser Greifzangen 36 besteht darin, durch einen starken Griff auf die Kopfteile der Spulen, die vollen Spulen von den Spindeln 73 abzuziehen.
Zum Betätigen der Abziehvorrichtung des beschriebenen Aufbaus sind die angelenkten Enden der beiden schwenkbaren Arme 30 durch eine Antriebswelle 38, die nahezu parallel zur Verbindungsstange 31 verläuft, stark miteinander verbunden. Die Antriebswelle 38 besitzt in der Mitte einen Getriebekasten 39-2, dessen mit einem geeigneten Untersetzungsgetriebe verbundene Eingangswelle über eine Kupplung 37 mit der Ausgangswelle des Antriebsmotors 33 in Verbindung steht.
Beim Abziehen der auf den Spindeln 73 sitzenden vollen Spulen wird der Antriebsmotor 33 in Betrieb genommen und die Antriebswelle 38 über die Elemente 37 und 39-2 mit vorgeschriebener Geschwindigkeit gedreht. Durch die Drehbewegung der Antriebswelle 38 werden die Arme 29 und 30 in Richtung der Streckzwirnmaschine geschwenkt, d.h. bei der in Fig. 1 dargestellten Anordnung entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn, und die Greifzangen 36 in Eingriff mit den Kopfteilen der auf den Spindeln 13 sitzenden vollen Spulen gebracht. Nach Herstellung des Eingriffs wird durch Betätigung eines geeigneten nicht dargestellten elektromagnetischen Ventils aus einem auf dem beweglichen Basisteil 40 befestigten Kompressor 34 den Greifzangen 36 Druckluft zugeführt.
Gleichzeitig mit der Drucklufteinspeisung beginnt sich der Antriebsmotor in umgekehrter Richtung zu drehen. Dies löst ein Rückwärtsschwenken der Arme 29 und 30 aus, wodurch die vollen Spulen 59a von den Spindeln 73 abgezogen werden.
Es werden nun anhand der Fig. 13 bis 15 Aufbau und Arbeitsweise des bei der erfindungsgemässen Vorrichtung verwendeten Abziehmechanismus im einzelnen erläutert.
Wie in Fig. 13 dargestellt, wird durch ein Hauptteil 175 der erfindungsgemässen Vorrichtung eine waagrechte Platte 144 getragen. Auf dieser Platte sind sowohl die Abziehvorrichtung als auch die Spulentransporteinrichtung so befestigt, dass die Spulen 178 von einer im Hauptteil 175 befindlichen Speichereinrichtung 183 aufgenommen werden können, wenn sie umgelegt werden. Die Platte 144 ist an den Stellen, an denen sie die Bahnen der sich neigenden Spulen 178b schneidet, mit Ausschnitten 176 und 145 versehen. Oberhalb der Platte 144 ist eine waagrechte Achse 158 angeordnet, die an beiden Enden in Tragstützen 159 und 159a gelagert ist, welche wiederum auf der Plattenoberfläche befestigt sind. Über die waagrechte Achse 158 sind mit Abstand voneinander und axial verschiebbar Gleitstützen 157 und 157a gefügt.
Durch die beiden Gleitstützen wird ein Gleitstück 156 getragen, das somit parallel zur waagrechten Welle 158 verschiebbar ist.
Auf dem Gleitstück 156 ist ein mit einem geeignetem Untersetzungsgetriebe ausgestatteter Antriebsmotor 192 zur Ausübung der Gleitbewegung des Gleitstücks 156 befestigt. Im einzelnen ist ein auf der Ausgangswelle des Antriebsmotors 192 befestigtes Kettenrad 193 über eine Kette 155 mit einem Kettenrad 150 verbunden. Das Kettenrad 150 ist in der Mitte einer Welle 138 befestigt, die durch Lagerstützen 152 und 153 auf der Unterseite des Gleitstücks 156 getragen wird. An beiden Enden der Welle 138 sind Ritzel 154 vorgesehen, die in feststehende Zahnstangen 174 eingreifen, welche wiederum mittels Stützen 173 und 173a auf der waagrechten Platte 144 befestigt sind. Beim Lauf des Antriebsmotors 192 bewegt sich das Gleitstück 156 längS der waagrechten Achse 158 gegen über dem Hauptteil 175 hin und her.
Um die Grenzen des Hubs der Hin- und Herbewegung, die durch das Gleitstück 156 ausgeführt wird, festzulegen, ist auf der Unterseite des Gleitstücks 156 ein Mikroschalter 160 so befestigt, dass er mit nicht dargestellten Hemmschuhen in Berührung kommt, die an der waagrechten Platte 144 an geeigneten Stellen angebracht sind. Durch den Kontakt des Mikroschalters 160 mit den Hemmschuhen wird der Antriebsmotor 192 abgeschaltet und ein im Innern installierter Bremsmechanismus betätigt.
Die Abziehvorrichtung für die vollen Spulen 178 ist auf dem Gleitstück 156 des beschriebenen Aufbaus angeordnet.
Beim Abziehvorgang wird das Gleitstück 156 zunächst durch den Antriebsmotor 192 gegen die Spindel 179 bewegt. Die Bewegung wird gestoppt, wenn das Ende des Gleitstücks 156 die in Fig. 13 eingezeichnete Stelle Y erreicht hat. In dieser Stellung wird der Abziehvorgang ausgelöst.
Wenn die Spulen 178 soweit abgezogen sind, wie es der Position der Glieder 185b und 186b in Fig. 19 entspricht, bewegt sich das Gleitstück 156 von den Spindeln 179 zurück, während die vollen Spulen 178f in der erwähnten Position verharren. Die Zurückbewegung des Gleitstücks 156 wird durch den Antriebsmotor 192 über die Elemente 193, 155, 150,
154 und 174 bewirkt. Die Zurückbewegung des Gleitstücks 156 wird gestoppt, wenn das Ende dieses Gleitstücks an der in Fig.
13 mit X bezeichneten Stelle eintrifft, nachdem der Hub D durchlaufen worden ist.
In dieser Lage bringen die Glieder 185b und 186b die Spule 178d dadurch, dass sie sich gegen die Spindeln 179 neigen, in die in Fig. 13 strichpunktiert dargestellte Posifion. Die Spule wird hierbei in nahezu senkrechter Lage gehalten. In dieser Lage wird in die Hülse der Spule 178 eine Stange 101 eingeführt. Danach wird die Druckluft aus den auf einem dreieckigen Gelenk angeordneten Druckluftgreifzangen 194 abgelassen, so dass die Spule 178 sich auf einem Sitz 107 der Stange 101 abstützt. Durch das Aufsetzen der Spule 178 auf den Sitz 107 kippt die Stange 101 automatisch in die in Fig. 13 mit 101a bezeichnete Lage. Diese Lage wird im folgenden als erstes Kippen bezeichnet.
Um bei diesem ersten Kippen eine mögliche gegenseitige Beeinflussung zwischen dem Gleitstück 156 und der Spule 178 sicher zu vermeiden, weist das Gleitstück 156 einen rechteckigen Ausschnitt 177 auf, dessen Profil entsprechend der Bahnkurve der Spule gewählt ist. Berücksichtigt man diesen Aufbau, dann ist es vorteilhaft, wenn die Gleitstützen 157 und 157a so am Gleitstück 156 angebracht sind, dass sie die durch die Abziehvorrichtung bedingte Last auf beiden Seiten des Ausschnittes 177 aufnehmen.
Ein wesentliches Merkmal der Vorrichtung beruht auf der Tatsache, dass die schwenkbaren Arme 29 und 30 und der Antrieb hierfür auf dem bewegbaren Basisteil 40 befestigt sind, welches sich auf die Spindelbank 75 zu- und von ihr wegbewegen kann.
Durch Anwendung dieses Aufbaus kann das bewegliche Basisteil 40 vorteilhaft in Übereinstimmung mit einer Lage gebracht werden, bei der die Greifzangen 36 zuverlässig die auf den Spindeln 73 ruhenden vollen Spulen fassen können. Dies kann selbst bei ungenauer relativer Lage der Führungsschiene 62 gegenüber dem Rahmen 74 der Maschine durch Abtasten der Lage des vorderen Endes der Spindelbank 75 oder der Spindeln 73 bewirkt werden. Die Tatsache, dass die Abziehvorrichtung so ausgebildet ist, dass sie eine Horizontalbewegung ausführen kann, ist insbesondere für den Fall eines für mehrere Sätze von Streckzwirnmaschinen zuständigen automatischen Abnehmers, der zwischen diesen Sätzen hin- und herläuft, vorteilhaft und hat einen einfachen Aufbau und eine einfache Installation zur Folge.
Ein weiteres charakteristisches Merkmal der Vorrichtung ist im Aufbau der schwenkbaren Arme 29 und 30 zu sehen.
Die Arme 29 und 30 haben verschiedene Länge und sind an verschiedenen Stellen der gemeinsamen Stütze 39-1 angelenkt. Die äusseren Enden der beiden Arme 29 und 30 sind durch das Dreieckgelenk 32 auf konstantem Abstand gehalten.
Durch die organische Verbindung zwischen den Schwenkbewegungen der Arme 29 und 30 und der Drehbewegung des Dreieckgelenks 32 ist es möglich, die Abziehbahn der gewünschten Form frei zu entwerfen. Dank dieser-Freiheit beim Entwurf der Abziehbahn ist es möglich, Schwierigkeiten zu eliminieren, die bei bekannten Abziehvorgängen vorhanden sind, bei denen die Spulen die zugehörigen Spindeln zu plötzlich verlassen, unmittelbar nachdem sie von den Spindeln abgehoben worden sind.
Es werden nun der Aufbau und die Arbeitsweise der Transporteinrichtung für die vollen Spulen erläutert. Es ist besonders vorteilhaft, wenn die Transporteinrichtung für die vollen Spulen unter dem bewegbaren Basisteil 40 angeordnet ist, das die Abziehvorrichtung trägt. Die Spulentransporteinrichtung ist so angeordnet, dass sie sich in zu den Bewegungsrichtungen des bewegbaren Basisteils 40 entgegengesetzten Richtungen hin- und herbewegen kann. Damit besteht nicht die Notwendigkeit für diese Transporteinrichtung einen gesonderten Antrieb einzurichten. Bei der vorliegenden Ausführungsform wird die Bewegung des bewegbaren Basisteils 40 über eine geeignete Ritzel-Zahnstangenverbindung derart auf die Transporteinrichtung übertragen, dass die Bewegungsrichtung umgekehrt wird.
Wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, sind die Stangen 51 für den Transport bzw. die Übergabe der vollen Spulen fluchtend in Positionen unterhalb und entsprechend den Positionen der Greifzangen 36 angeordnet. Die Stangen 51 sind an ihren unteren Enden mit einer Stange 52 verbunden, die parallel zur Spindelreihe 73 verläuft. Die Abstände zwischen den Verbindungsstellen sind den Abständen zwischen benachbarten Spindeln 73 gleich. Die Positionen der Stangen 51 auf der Stange 52 entsprechen den Positionen der Spindeln 73 auf der Spindelbank 75. Jede Stange 51 besitzt eine Nabe 80, der eine nicht dargestellte Schraubenfeder zugeordnet ist, die eine Anliegefläche der Nabe 80 in Druckkontakt mit einer Anliegefläche eines Anschlags 53 hält.
Es werden nun der Aufbau und die Arbeitsweise der erwähnten Stangen 51 anhand der Fig. 16 und 18 im Detail erläutert. Der Aufbau der Stange 101 muss unter Berücksichtigung der Forderung gewählt werden, dass die Stange ohne weiteres das Gewicht einer vollen Spule tragen und die Stösse aufnehmen kann, die beim Schwenken in die erste Kipplage entstehen. Andererseits muss der Aufbau leicht sein. Gewöhnlich wird die Stange durch Biegen eines Stahlbandes in die gewünschte Form hergestellt. Die Stange 101 ist innen durch Bolzen 102 und 1 02a verstärkt. Die unteren Enden der Stange 101 sind in einer zum Bolzen 102 parallelen Fläche 106 abgeschrägt. Die Fläche 106 steht mit dem oberen Ende eines Vorsprungs 105 in Verbindung, der mit Presssitz in die Fläche eines Sitzes 107 eingesetzt ist.
Die Stange 101 ist um einen Stift 103 schwenkbar, der am oberen Ende des Vorsprungs 105 befestigt ist. Eine über den Stift 103 geschobene Feder 104 bewirkt, dass die Stange 101 axial zum Bolzen 105 ausgerichtet ist. Aufgrund dieses Aufbaus kann die Stange 101 durch Anwendung einer geeigneten äusseren Kraft, in der in Fig. 17 durch einen Pfeil S angedeuteten Richtung abgebogen werden. Einstückig mit dem Sitz 107 ist ein Ringstück 108 gebildet, durch das der Sitz 107 um ein Verbindungsstück 110 drehbar ist. Die Axialbewegung des Ringstücks 108 des Verbindungsstücks 110 ist durch einen Anschlag 109 begrenzt, der mittels eines Bolzens 111 auf dem Verbindungsstück 110 befestigt ist. Ein Vorsprung 115 eines Glieds 113 ist mittels eines Stiftes 112 am Verbindungsstück 110 befestigt.
Um das Ringstück 108 nach der Drehbewegung für das Kippen wieder zurückzubewegen, ist zwischen dem Ringstück 108 und dem Glied 113 eine Spiralfeder 114 angeordnet. Wie in Fig. 17 dargestellt, ist das äussere Ende der Spiralfeder 114 an einem Stift 120 befestigt, der an der Seitenfläche des Sitzes 107 vorgesehen ist. Das innere Ende der Spiralfeder ist an einem Stift 121 befestigt, der an der Umfangsfläche des Vorsprungs 115 des Glieds 113 vorgesehen ist. Durch die Spiralfeder 114 wird das Ringstück 108 stets in die in Fig. 17 durch den Pfeil S angedeutete Richtung gedrückt. Wenn auf die Anordnung keine äussere Kraft ausgeübt wird, wird die Ausschnittsfläche 116 des Ringstücks 108 mit der Ausschnittsfläche des Anschlags in Berührung gehalten und damit die Stange 101 in aufrechter Stellung auf dem Verbindungsstück 110 gehalten.
Die Stange 101 des beschriebenen Aufbaus kann leicht in den unteren Teil der Hülse einer vollen Spule 178 eingeschoben werden, wenn letztere durch die Glieder 185 und 186 nach dem Absenken nahezu aufrechtgehalten wird. Zum Zwecke des Einschiebens wird der Querschnitt der Stange 101 sehr klein gewählt.
Die so auf die Stange 101 aufgesetzte volle Spule 178 steht zunächst aufrecht auf dem Sitz 107 der Stange, nachdem sie aus dem Griff der Druckluftgreifzange 194 befreit worden ist.
Da jedoch die obere Fläche des Sitzes 107 leicht abgeschrägt ist, kippt die Spule 178 bei der Darstellung gemäss Fig. 17 sofort entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn und bleibt in der in Fig. 13 strichpunktiert angedeuteten Lage 178a stehen. Zur Begrenzung der Schwenkbewegung der Spule 178 dient der fest am Verbindungsstück 110 angebrachte Anschlag 109.
Es wird nun anhand der Fig. 18 die mit dem Anschlag 109 zusammenhängende Konstruktion im einzelnen beschrieben.
Wenn sich das Ringstück 108 unter Überwindung der Federkraft der Spiralfeder 114 infolge des Gewichtes der aufgesetzten vollen Spule 178 in Uhrzeigerrichtung dreht, löst sich die Ausschnittsfläche 116 des Ringstücks 108 von der Ausschnittsfläche des Anschlags 109 und die andere Ausschnittsfläche 117 des Ringstücks 108 dreht sich im Uhrzeigersinn.
Wenn die Ausschnittsfläche 117 des Ringstücks 108 mit einem Puffergummi 118, der auf der zweiten Ausschnittsfläche des Anschlags 109 angeordnet ist, in Berührung kommt, wird die Drehbewegung des Ringstücks gestoppt. In dieser Lage befinden sich sowohl die Stange 101 als auch die volle Spule 178 in der in Fig. 13 mit 101a und 178a bezeichneten Position. Die durch die Stangen 101 in dieser Weise getragenen vollen Spulen 178 werden gleichzeitig in waagrechter Richtung in die in Fig. 13 mit 178b bezeichnete Lage bewegt. Die Horizontalbewegung der vollen Spulen 178 findet statt, bevor die vollen Spulen von der Speichereinrichtung 183 des Hauptteils 175 aufgenommen worden sind, während sie im gekippten Zustand gehalten werden.
Es werden nun anhand der Fig. 13 bis 15 Aufbau und Arbeitsweise des Mechanismus im Detail erläutert, durch den die Horizontalbewegung des Verbindungsstücks 110 bewirkt wird.
Es ist bereits gesagt worden, dass bei dieser Ausführungsform als Antrieb für die Horizontalbewegung des Verbindungsstücks 110 die Horizontalbewegung des Gleitstücks 156 dient.
An der unteren Fläche des Gleitstücks 156 sind zu beiden Seiten Zahnstangen 162 befestigt. Diese sind mittels Stützen 161 und 16 1a so angebracht, dass sie in zur Richtung der waagrechten Achse 158 parallelen Richtungen verlaufen. Durch auf der horizontalen Platte 144 angebrachte Lagerstützen 164 und 168 wird eine Welle 165 in waagrechter Richtung getragen, auf der ein Ritzel 163 sitzt, das mit der Zahnstange 162 in Eingriff steht. Im mittleren Bereich der Welle 165 ist auf dieser ein Zahnrad 167 drehbar gelagert. In der Nähe dieses Zahnrads ist eine elektromagnetische Kupplung 166 angeordnet, durch die die Verbindung zwischen der Welle 165 und dem Zahnrad 167 lösbar ist. In Fig. 20 ist dieser Aufbau im einzelnen dargestellt.
Die Welle 165 kann über das Ritzel 163 durch die Zahnstange 162 des Gleitstücks 156 gedreht werden. Im mittleren Bereich der Welle 165 ist an dieser mittels eines Keils 100 der Rotor 166a der elektromagnetischen Kupplung 166 befestigt. Durch ein Lager ist mit dem Rotor 166a ein Elektromagnet 166b ge kuppelt. Der Elektromagnet 166b wird dadurch ortsfest gehal ten, dass er über einen Fuss 199 an der horizontalen Platte 144 befestigt ist. An der Umfangsfläche der Nabe des auf der Welle 165 frei drehbar gelagerten Zahnrads 167 sind Keilnuten
1101 gebildet. Die Scheibe des Elektromagneten 166b ist verschiebbar auf den mit Keilnuten versehenen Teil des Zahnrads 167 aufgesetzt.
Wenn bei der beschriebenen Anordnung an den Elektromagneten 166b eine Spannung angelegt wird, wird die Scheibe des Magneten durch den Rotor 166a der Kupplung 166 angezogen und die Drehbewegung der Welle
165 über die Scheibe des Magneten 166b auf das Zahnrad 167 übertragen. Wird die elektrische Spannung abgeschaltet. dann wird die Scheibe des Elektromagneten von dem Rotor 166a gelöst und damit die Drehbewegung der Welle 165 nicht mehr auf das Zahnrad 167 übertragen. Mittels Lagerstützen 169 und
169a ist eine Zahnstange 170 gleitbar in Achsrichtung der horizontalen Achse 158 gelagert, die im Eingriff mit dem Zahnrad
167 steht. Ein Ende des Verbindungsstücks 110 ist über ein Gabelstück 126 an einen Arm 125 angelenkt, der einen Teil der Zahnstange 170 bildet.
Durch diese Anordnung kann eine Horizontalbewegung des Gleitstücks 156 eine entsprechende Horizontalbewegung des Verbindungsstücks 1 jedoch in entgegengesetzter Richtung hervorrufen. Genau der gleiche Aufbau wie er beschrieben wurde ist an dem anderen Vorsprung angeordnet, der den Ausschnitt der Horizontalplatte 144 definiert. Das andere Ende des Verbindungsstücks 110 ist an diesem Aufbau angelenkt. Hierdurch kann das Verbindungsstück
110 in axialer Richtung, d.h. in der in Fig. 15 durch den Pfeil S angedeuteten Richtung verschoben werden. Das Verbindungsstück 110 ist an beiden Enden rechtwinklig zu den Zahnstangen 170 angelenkt. Durch Rotation des Zahnrads 167 wird eine Horizontalbewegung des Verbindungsstücks 110 bewirkt.
Es wird nun der Arbeitsablauf der beschriebenen Spulentransporteinrichtung erläutert. Zunächst kippt die an die Stange 101 auf dem Verbindungsstück 110 übergebene Spule 178 infolge ihres Eigengewichts in die mit 178a bezeichnete nahezu horizontale Lage. Dann gleitet das Gleitstück 156 über eine Distanz D von der Position X zur Position Y (siehe Fig.
13). Die Bewegung des Gleitstücks 156 wird über die Elemente 162, 163, 165, 166 und 170 auf das Verbindungsstück 110 übertragen. Die Spule 178 wird somit in einer zur Bewegungsrichtung des Gleitstücks 156 entgegengesetzten Richtung bewegt.
Bei diesem Vorgang liegt das obere Ende der Spule 178 ausreichend niedriger als die Unterseite des Gleitstücks 156. Die Bewegung der Spule 178 wird infolge des Ausschnitts 177 des Gleitstücks 156 nicht behindert. Während der Bewegung des Gleitstücks 156 bewegt sich das Verbindungsstück 110 über eine Entfernung E bis die Achse des Verbindungsstücks unmittelbar oberhalb der Achse eines Kettenrades 182 der Speichereinrichtung 183 zu liegen kommt (vgl. Fig. 13). In diesem Augenblick wird ein nicht dargestellter Mikroschalter betätigt, durch den der Strom zur elektromagnetischen Kupplung 166 unterbrochen wird, wodurch die Übertragung der Bewegung von dem Gleitstück 156 auf das Verbindungsstück 110 abgebrochen wird. Hierdurch wird die Bewegung des Verbindungsstücks 110 augenblicklich an dieser Stelle gestoppt, wodurch die volle Spule 178 in der mit 178b bezeichneten Lage festgehalten wird.
Das Stoppen des Verbindungsstückes 110 wird elektrisch erfasst und das erzeugte elektrische Signal gleichzeitig Spulen 122 zugeleitet, die auf den Gabelstücken 126 angeordnet sind, so dass die Drehwinkelbegrenzung des Verbindungsstücks 110 augenblicklich beseitigt wird. Die Folge ist, dass das Verbindungsstück 110 durch das Gewicht der vollen Spule 178b in eine Lage gedreht wird, die einer zweiten Kipplage entspricht.
Durch diese Drehung wird die volle Spule 178b in horizontaler Lage auf entsprechende Spulenaufnehmer 180 und 180a gelegt. Diese Lage ist in Fig. 13 mit 17 & bezeichnet. In diesem Fall biegt sich infolge des Gewichts der vollen Spule 178c die Stange 101 an der Stelle des Stifts 103, wie in der Zeichnung dargestellt, ab und das Ende der Stange 101 gelangt zufolge der Kraft der Feder 104 mit der Innenwand der Hülse der vollen Spule 178c in Berührung. Bei der Zurückbewegung des Gleitstücks 156 von der Position Y zur Position X wird die Stange 101 aus der vollen Spule 178c entfernt.
Während der Bewegung des Verbindungsstücks 110 über die Entfernung E wird die Stange 101 zusammen mit dem Ringstück 108 in dem Augenblick, in dem die Spitze der Stange 101 aus der vollen Spule 178c austritt, durch die Kraft der Spiralfeder 114 dazu gebracht, die Rückwärtsbewegung auszuführen. Infolge dieser Rückwärtsbewegung gelangt das Ringstück 108 durch die Ausschnittsfläche 116 erneut mit dem Anschlag 109 in Berührung.
Es werden nun anhand der Fig. 21 bis 23 der Aufbau und die Arbeitsweise des Mechanismus zum Bewirken der Rückwärtsbewegung des Verbindungsstücks 110 und der Aufbau und die Arbeitsweise des Gabelstücks 126 im einzelnen erläutert. Aus der Zeichnung ist ersichtlich, dass das Verbindungsstück 110 drehbar in einen zylindrischen Körper 140 eingepasst ist, welcher über ein Nadellager 139 mit dem Gabelstück 126 zu einem einzigen Körper verbunden ist. Der obere Teil des Gabelstücks 126 ist durch einen zylindrischen Teil 124 einstückig mit dem Arm 125 der Zahnstange 170 verbunden.
Der Arm 125 trägt das Gewicht des Gabelstücks 126 und des Verbindungsstücks 110.
Die Spule 122 ist auf dem Gabelstück 126 in horizontaler Anordnung befestigt und der bewegliche Kern 123 der Spule ist über einen Stift 130 an seinem Ende mit einem horizontalen Verbindungsglied 127 verbunden. Das horizontale Verbindungsglied 127 ist ferner über einen Stift 129 mit einem senkrechten Verbindungsglied 128 verbunden. Das senkrechte Verbindungsglied 128 ist am unteren Ende auf einem Stift 131 drehbar gelagert, der sich quer durch das Gabelstück 126 erstreckt. Wenn an die Spule 122 eine elektrische Spannung angelegt wird, verschiebt sich der bewegliche Kern 123 in horizontaler Richtung. Wenn er hierbei die mit 123a bezeichnete Lage erreicht hat, nehmen die Verbindungsglieder 127 und
128 die mit 127a und 128a bezeichneten Positionen ein.
Wenn die Spule 122 nicht erregt ist, nehmen die Elemente 123, 127 und 128 die in der Zeichnung mit ausgezogenen Linien dargestellte Lage ein, in die sie durch eine Feder 133 gezogen werden, deren eines Ende an einem Stift 132 angehängt ist und deren anderes Ende über ein Verbindungsteil 134 mit dem unteren Ende des senkrechten Verbindungsglieds 128 verbunden ist. Eine am unteren Ende des senkrechten Verbindungsglieds 128 angeformte Klaue 137 greift in einen Ausschnitt 102 ein, der durch Schnittflächen 146 und 147 eines mittels einer Einstellschraube 136 am Verbindungsstück 110 befestigten Anschlags 135 gebildet wird. Die relative Lage des Anschlags 135 gegenübei dem Verbindungsstück 110 ist so eingestellt, dass die Seitenfläche der Klaue 137 die Ausschnittfläche 147 berührt. In dieser Lage steht der zylindrische Körper 140 an der Stelle 1103 mit dem Anschlag 135 in Verbindung.
Um diese Lage beizubehalten und die Stange 101 in aufrechter Lage zu halten, ist über den Endteil des Verbindungsstückes 110 eine Spiralfeder 141 geschoben. Das äussere Ende der Spiralfeder 141 ist an der Seitenwand des zylindrischen Körpers 140 befestigt, während das innere Ende der Feder an der Seitenwand eines Bundes 142 befestigt ist, der mittels eines Stiftes 143 fest auf dem Verbindungsstück 110 angebracht ist.
Das heisst, das Verbindungsstück 110 ist an beiden Enden mittels des Nadellagers 139 durch den zylindrischen Körper 140 des Gabelstücks 126 drehbar gelagert. Die Rückwärtsdrehung des Verbindungsstücks 110 wird durch die beiden Spiralfedern 141 gewährleistet, die über den zylindrischen Körper 140 geschoben sind. Der Anschlag 135 kann über die entsprechenden Ausschnittflächen mit dem zylindrischen Körper 140 in Berührungseingriff gebracht werden. Wenn keine äusseren Kräfte einwirken, werden die Ausschnittsflächen des zylindrischen Körpers 140 und des Anschlags 135 infolge der Kraft durch die Feder 141 an der Stelle 1103 gegeneinander gedrückt und die Klaue 137 greift in die Ausschnittsfläche 147 des Ausschnitts 102 auf der anderen Seite des Anschlags 135 ein. In dieser Lage wird das Ringstück 108 so gehalten, dass die Stange 101 aufrecht steht.
Die beschriebene Kombination aus dem Gabelstück 126 und dem Verbindungsstück 110 arbeitet in der folgenden Wei se. Beim Kippen der vollen Spule 178 in die erste Stufe wird die Drehung des Verbindungsstücks 110 durch das Auftreffen der Ausschnittsfläche 147 des Anschlags 135 auf die Seitenfläche der Klaue 137 des senkrechten Verbindungsglieds 128 begrenzt. Das Kippen der Spule 178 in die erste Stufe wird somit lediglich durch Drehen des Ringstücks 108 gegenüber dem Verbindungsstück 110 bewirkt. Die Bewegung wird beendet, wenn die Ausschnittfläche 117 des Ringstücks 108 am Puffergummi 118 des Anschlags 109 anschlägt. Am Eingriffsteil der Klaue 137 des senkrechten Verbindungsgliedes 128 entsteht durch die Ausschnittsfläche 147 des Anschlags 135 ein Widerstand gegen das Drehmoment.
Es muss nun die volle Spule 178b von der Speichereinrichtung 183 aufgenommen werden. Durch Niederdrücken des nicht dargestellten Mikroschalters in dem Augenblick, in dem die Achse des Verbindungsstückes 110 eine Lage erreicht hat, die genau oberhalb der Achse eines der Kettenräder 182 liegt, die auf einer Seite der Speichereinrichtung 183 angeordnet sind, wird die elektromagnetische Kupplung 166 gelöst. Durch Lösen der Kupplung wird die Horizontalbewegung des Verbindungsstückes 110 gestoppt. Gleichzeitig erregt ein elektrisches Signal die Spulen 122 auf beiden Seiten des Verbindungsstückes 110. Durch die Erregung der Spule 122 wird das senkrechte Verbindungsglied 128 augenblicklich in die in Fig.
21 strichpunktiert dargestellte und mit 128a bezeichnete Position gebracht und hierbei die Verbindung der Klaue 137 mit der Ausschnittsfläche 147 des Anschlags 135 gelöst. Dann wird durch Überwinden der Kraft der Feder 141 durch das Gewicht der Spule 178b diese Spule durch kurzzeitiges Drehen des Verbindungsstückes 110 in die zweite Kippstellung gekippt. Auf diese Weise wird die volle Spule 178c, wie in den Fig. 13 und
15 dargestellt, in horizontaler Lage von der Speichereinrichtung 183 aufgenommen. Das heisst, die Spulen 178c werden in enger Anordnung durch die Spulenaufnehmer 180 und 1 80a aufgenommen.
Es werden nun anhand der Fig. 1 der Aufbau und die Arbeitsweise des als Käfig 55 ausgebildeten Behälters zur Aufnahme der vollen Spulen 59a erläutert. Der Käfig 55 ist entfernbar innerhalb eines durch den Rahmen 54 definierten kastenförmigen Raums eingeschlossen. Zum Einsetzen des Käfigs 55 in den Rahmen 54 und zur Entnahme aus ihm sind am Boden des Rahmens 54 mehrere Transportrollen 69 angeordnet, die durch horizontale Achsen 71 drehbar gelagert sind. Die Transportrollen 69 sind von einem Förderband 70 umgeben. Um das Förderband 70 in Umlauf zu versetzen, ist eine äussere Rolle 66 über ein Kettenrad 66a und eine Antriebskette 68 mit einem Antriebsmotor 67 verbunden, der für den Antrieb der Rolle sorgt. Dem Motor 67 ist ein geeignetes Untersetzungsgetriebe zugeordnet.
Um einen stabilen Lauf des Förderbandes 70 zu gewährleisten, ist dieses in zwei Längsstreifen von relativ kleiner Breite unterteilt und trägt nur zwei schienenförmige Schenkel 84.
Das Unterbringen der vollen Spulen 59a im Käfig 55 wird vorgenommen, nachdem der Käfig 55 auf dem Förderband 70 in Position gebracht worden ist. Die vollen Spulen sind so untergebracht, dass der Käfig 55 nur die beiden Enden der vollen Spulen 59a trägt, die in mehreren waagrechten Reihen senkrecht übereinanderliegen. Zu diesem Zweck ist bei der dargestellten Ausführungsform die folgende Anordnung verwendet. An vier Ecken des Käfigs 55 sind sichauf die gesamte Länge des Käfigs erstreckend vier Drehwellen 85 angeordnet und jeweils auf beiden Enden dieser Wellen Kettenräder 86 befestigt. Vier Sätze flexibler kontinuierlicher Teile 58 sind senkrecht angeordnet und umschliessen die Kettenräder 86.
Die einander gegenüberliegenden Seiten der Teile 58 sind mit mehreren schienenförmigen Halteteilen 57 versehen, die zueinander im gleichen vertikalen Abstand angeordnet sind. Jeweils nachdem der oberste Satz der Halteteile 57 mit Spulen 59 vollgefüllt ist, werden intermittierend sämtliche kontinuierlichen Teile 58 gemeinsam um einen vorgeschriebenen Abstand bewegt und hierbei der nächste Satz von Halteteilen 57 in die Position zur Aufnahme voller Spulen 59 gebracht.
Durch Wiederholung des beschriebenen intermittierenden Laufs der kontinuierlichen Teile 58 werden die vollen Spulen 59 in übereinanderliegenden Reihen innerhalb des Käfigs 55 untergebracht. Um möglichst viele Spulen unterbringen zu können, werden die Spulen in den betreffenden Reihen vorzugsweise zickzackförmig angeordnet. Wenn ein grösseres Aufnahmevermögen des Käfigs 55 erwünscht ist, kann von der in Fig. 2 dargestellten Möglichkeit Gebrauch gemacht werden. Hier wird abhängig vom zeitlichen Ablauf des Abziehvorganges das Förderband 70 in beiden Richtungen bewegt und hierbei der Käfig 55 von der Position B-B in die Position A-A und umgekehrt gebracht.
Es wird nun anhand der Fig. 24 bis 30 die Art der Unterbringung der Spulen im Detail erläutert. Wie in Fig. 24 dargestellt, sind volle Spulen 201a, 201b, 201c usw. durch eine geeignete Spulentransporteinrichtung (nicht dargestellt) derart in eine Spulenspeichereinrichtung 218 eingelegt, dass sie in mehreren mit Abstand übereinanderliegenden Reihen angeordnet sind. Die axiale Richtung der Spulen kreuzt die Längsrichtung der Schienen 202 und 202a. Jeweils die beiden Enden 230 und 230a werden durch die Schienen 202 und 202a getragen. Um auf den Schienen eine mögliche Rollbewegung der Spulen zu verhindern, können die Schienen 202 und 202a, falls dies erwünscht ist, mit Teilen versehen werden, die die aufgelegten Spulen fest aufnehmen. Vorzugsweise sind zu diesem Zweck auf den Schienen 202 und 202a in konstanten Abständen Aufnahmesegmente 231 angebracht (vgl. Fig. 25).
Die Aufnahmesegmente weisen Ausschnitte zur Aufnahme der Enden 230 bzw. 230a der Spulen 202 auf. An den acht Ecken der Spulenspeichereinrichtung 218 sind Lagerböcke 213 angeordnet, um waagrechte Wellen 207 und 212 drehbar zu lagern.
Jeweils an den beiden Enden der Wellen 207 und 212 sind in der Nähe der Lagerböcke 213 Kettenräder 208 befestigt. In Eingriff mit den Kettenrädern 208 sind an der Spulenspeicher einrichtung 218 senkrecht laufende endlose Ketten 216 angebracht. Die oben erwähnten Schienen 202, 203, 204, 205, 206 usw. sind an den endlosen Ketten 216 so im gleichen Abstand voneinander angebracht, dass die Schienen beim Umlauf der Ketten 216 gemeinsam in senkrechter Richtung bewegt werden können.
Um ein Paar Schienen, z.B. das aus den Schienen 202 und 202a bestehende Paar, zu bewegen, sind auf die Enden der waagrechten Wellen 207 und 207a Kettenräder 220 bzw. 220a aufgebracht. Getrennt hiervon sind im Rahmen der Spulenspeichereinrichtung 218 Wellen 241 und 241a drehbar gelagert, die Kettenräder 223 bzw. 223a tragen. Die Kettenräder 220 bzw. 220a sind durch Ketten 221 bzw. 221a mit Kettenrädern 223 bzw. 223a verbunden. Ausserdem sind auf den Wellen 241 bzw. 241a konzentrisch zu den Kettenrädern 223 und 223a Zahnräder 222 und 222a befestigt. Die Zahnräder 222 und 222a sind so angeordnet, dass sie an ihrem Umfang im gegenseitigen Eingriff stehen.
Auf diese Weise sind die beiden Wellen 207 und 207a miteinander verbunden, so dass eine gleichzeitige Drehung dieser Wellen, d.h. ein gleichzeitiges Umlaufen der endlosen Ketten 116 an beiden Seiten der Spulenspeichereinrichtung 218 gewährleistet ist. Durch diesen Mechanismus können die Schienenpaare, z.B. die Schienen 202 und 202a gleichzeitig in vertikaler Richtung bewegt werden, während die Spulen 201a usw. in horizontaler Lager gehalten werden.
Die Vertikalbewegung der Schienen und das Anhalten der Schienen an den vorgeschriebenen Stellen kann auf die folgende Weise bewirkt werden. Wie Fig. 24 zeigt, befindet sich eines der ineinander greifenden Zahnräder 222 und 222a, d.h.
das Zahnrad 222 im Eingriff mit einem Zahnrad 224 am Ausgang eines Untersetzungsgetriebes 228, dessen Riemenscheibe 225 am Eingang über einen Riemen 227 durch eine Riemenscheibe 226 am Ausgang eines Antriebsmotors 229 angetrieben wird.
Die Spulenspeichereinrichtung 218 des beschriebenen Aufbaus arbeitet in der folgenden Weise. Ist die Speichereinrichtung 218 noch leer, dann wird der Antriebsmotor 229 gestartet, und die Kettenräder 222 und 222a über die Elemente 226, 227, 225, 228 und 224 gedreht. Die Schienen 202, 202a usw. werden senkrecht bewegt, bis ein bestimmtes Schienenpaar, d.h. die Schienen 205 und 205a an der obersten Position in der Speichereinrichtung 218 angelangt sind. In dieser Lage werden durch den Arbeitsvorgang der getrennt angeordneten, nicht dargestellten Spulentransporteinrichtung mehrere Spulen 243a, 243b, 243c usw. von den Aufnahmesegmenten 231 der Schienen 205 und 205a (siehe Fig. 25 und 26) in horizontaler Lage aufgenommen.
Nachdem dieser Vorgang beendet ist, läuft der Antriebsmotor 229 erneut an und die Ketten 216 werden senkrecht über eine Distanz bewegt, die dem senkrechten Abstand zwischen übereinanderliegenden benachbarten Schienenpaaren entspricht, so dass sich die Schienenpaare 205 und 205a zur zweithöchsten Position in der Spulenspeichereinrichtung 218 absenken.
Um dieses begrenzte Absenken der Schienen zuverlässig auszuführen, sollte beim Entwurf der Konstruktion dic lol- gende Betrachtung durchgeführt werden. Das Übersetzungsverhältnis zwischen den Kettenrädern 208, 220 und 223 ist so gewählt, dass eine volle Umdrehung der Zahnräder 222 und 222a eine Absenkung der Schienen 205 und 205a um einen Schritt zur Folge hat. Wenn die Übersetzungsverhältnisse in dieser Weise festgelegt werden, kann das Absenken der Schienen an den vorgeschriebenen Stellen dadurch gestoppt werden, dass den Zahnrädern 222 und 222a geeignete Mikroschalter (nicht dargestellt) zugeordnet werden. Beim Absenken des ersten Schienensatzes 205 und 205a auf die zweithöchste Position gelangt der zweite Schienensatz, d.h. die Schienen 204 und 204, in die oberste Position der Spulenspeichereinrichtung 218.
Die Aufnahme der vollen Spulen durch die Spulenspeichereinrichtung wird durch Wiederholung des beschriebenen Arbeitszyklus fortgesetzt. Bei dem in Fig. 24 dargestellten Zustand sind in der Spulenspeichereinrichtung 218 vier Schienensätze voller Spulen.
Um den Aufbau der Spulenspeichereinrichtung 218 leichter und kompakter zu gestalten, müssen spezielle Überlegungen im Hinblick auf eine dichtere Lagerung der Spulen in der Spulenspeichereinrichtung 218 angestellt werden. In Fig. 26 ist als Ergebnis solcher Betrachtungen ein typisches Beispiel dargestellt. Die Spulenachsen einer bestimmten waagrechten Spulenreihe sind gegenüber den Spulenachsen der benachbar ten Reihen um die Hälfte des Spulendurchmessers versetzt.
Mit anderen Worten sind die Spulen in senkrechter Richtung zickzackförmig angeordnet.
Es wird nun das System der Entnahme der Spulen aus der Spulenspeichereinrichtung 218 erläutert. Gemäss Fig. 27 weist eine Spulenentnahmeeinrichtung 242 eine ebene Deckfläche auf, auf der die Spulenspeichereinrichtung218 stabil befestigt werden kann. Im Innern der Spulenentnahmeeinrichtung 242 sind auf der unteren Seite und in Längsrichtung zu der Einrichtung zwei Basisteile 253 und 253a einer starken Konstruktion angeordnet. Auf diesen Basisteilen sind jeweils im gleichen Abstand voneinander mehrere Lagerböcke 250 und 250a befestigt. Die Lagerböcke 250 bzw. 250a tragen drehbar Wellen 249 und 249a. Jede der Wellen trägt zwei Rollen 248 und 248a, die auf der betreffenden Welle fest aufgebracht sind.
Durch die Rollen 248 bzw. 248a werden im gespannten Zustand endlose flexible Teile 247 und 247a getragen. Die umlaufende Länge der flexiblen Teile ist nahezu doppelt so gross, wie die Länge der Spulenspeichereinrichtung 218 und so gewählt, dass sämtliche Spulen 244a und 244b, 244c usw. in einer Reihe vollständig auf der oberen Fläche des flexiblen Teils aufgenommen werden können. Auf diese Weise spielen die flexiblen Teile die Rolle einer intermittierenden Fördereinrichtung der aus der Spulenspeichereinrichtung 218 entnommenen Spulen.
Die Einrichtung zur Aufnahme der Spulen bei dem erwähnten Vorgang ist, wie folgt, aufgebaut. Gemäss den Fig. 26 und 27 sind auf den endlosen flexiblen Teilen 247 und 247a in konstanten Abständen, die den Abständen zwischen den durch die Speichereinrichtung 218 gehaltenen Spulen entsprechen, mehrere Spulenhalter 246a, 246b, 246c usw. befestigt. Die flexiblen Teile 247 und 247a laufen über die Rollen 248 bzw.
248a. Für den Antrieb der erwähnten flexiblen Teile 247 und 247a ist an einem Ende der Welle 249a ein Kettenrad 251 befestigt, das über eine Kette mit einem nicht dargestellten Antrieb verbunden ist. Durch die so bewirkte Drehung der Welle 249a wird die aus den endlosen flexiblen Teilen 247 und 247a hergestellte endlose Transporteinrichtung über die Rollen 248 und 248a in Umlauf gebracht.
Die beschriebene Spulenentnahmeeinrichtung 242 arbeitet. wie folgt. Zunächst wird, wie in der Zeichnung dargestellt, die mit Spulen angefüllte Spulenspeichereinrichtung 218 in Position zur Spulenentnahmeeinrichtung 242 gebracht. Um diese Bewegung glatt auszuführen, weist die obere Fläche der Spulenentnahmeeinrichtung 242 vorzugsweise einen geeigneten Rollenförderer, bestehend aus Drehrollen, auf, auf dem die Spulenspeichereinrichtung 218 gleitbar angebracht werden kann. Nachdem die Spulenspeichereinrichtung 218 auf diese Weise exakt die vorgeschriebene Position erreicht hat, wird die endlose Fördereinrichtung aus den endlosen flexiblen Teilen 247 und 247a über das Kettenrad 251 zum Umlaufen gebracht.
Durch das Umlaufen der endlosen Fördereinrichtung werden die Spulenträger 246a, 246b, 246c usw. in Positionen gebracht, die genau unterhalb der entsprechenden vollen Spulen 244a, 244b, 244c usw. liegen. Der Umlauf der endlosen Fördereinrichtung um eine begrenzte Distanz kann dadurch gesteuert werden, dass der Spulenspeichereinrichtung oder der Spulenentnahmeeinrichtung ein geeignet angeordneter Mikroschalter oder mehrere Mikroschalter (nicht dargestellt) zugeordnet werden. Es wird nun der Antriebsmotor 229 in Drehung versetzt, so dass sich die Schienen der Spulenspeichereinrichtung 218 um eine Abstandseinheit absenken und die Spulen 244a, 244b, 244c usw. der untersten Reihe aus der Halterung durch die Schienen 206 und 206a (siehe Fig. 27) gelöst werden.
Durch dieses Lösen der Halterung fallen die Spulen in die Spulenentnahmeeinrichtung 242 und werden von den Spulenträgern 246a, 246b, 246c usw. aufgenommen.
Die aufgenommenen Spulen sind in Fig. 26 mit 245a, 245b, 245c usw. bezeichnet. Nachdem die Spulen vollständig in die Spulenträger gebracht worden sind, werden die endlosen flexiblen Teile 247 und 247a erneut in Umlauf gesetzt und die durch die endlose Fördereinrichtung gehaltenen Spulen aus der Spulenentnahmeeinrichtung 242 entnommen. Um den be schriebenen Spulenausgabevorgang sehr glatt durchzuführen, sollten über der Spulenentnahmeeinrichtung 242 vorteilhafterweise Führungsplatten zum Führen der fallenden Spulen in die Spulenentnahmeeinrichtung 242 vorgesehen sein. Es ist ferner erwünscht, dass der kombinierte Aufbau der beiden Einrichtungen 218 und 242 so entworfen wird, dass ein kurzer Fallweg der Spulen entsteht.
Es ist in Verbindung mit dem beschriebenen Aufbau auch möglich, dass der Antriebsmotor 229 in einer Richtung gedreht wird, die entgegengesetzt zu der Drehrichtung verläuft, die der Motor bei dem beschriebenen Vorgang ausführt. In diesem Fall werden die Schienen nach oben gegen die obere Öffnung der Spulenspeichereinrichtung 201 verschoben, und die Spulen können aus der oberen Seite dieser Einrichtung entnommen werden.
Es wird nun anhand der Fig. 28 und 30 die Art der Unterbringung der Spulen in zickzackförmiger Lage innerhalb eines Spulenspeicherkäfigs beschrieben.
Die Aufnahme der Spulen nach dem Abziehen in einem Spulenspeicherkäfig 318 erfolgt innerhalb des in der Zeichnung mit R bezeichneten Bereichs. Im vorliegenden Fall werden sechs Spulen gleichzeitig abgezogen. Im Gegensatz hierzu hat der Spulenspeicherkäfig 318 eine Länge, die geeignet ist, zwölf Spulen, die Seite an Seite nebeneinanderliegen, in Längsrichtung des Käfigs aufzunehmen. Ferner können die Spulen in sechs senkrechten Reihen im Käfig 318 untergebracht werden, d.h. es können in einem Käfig 318 72 Spulen untergebracht werden.
Im Betrieb nimmt der Käfig 318 gleichzeitig sechs Spulen 301a, 301b, 301c usw. auf, solange er sich in der in der Zeichnung mit 318a bezeichneten Lage befindet. D.h. der Spulenspeicherkäfig 318 steht in einer Position, die in der Zeichnung mit B-B bezeichnet ist. Sodann wird durch einen begrenzten Umlauf eines Bandes 349 der Käfig bei der Darstellung gemäss Fig. 28 nach links bewegt, und zwar um eine Distanz A (vgl. Fig. 30) und gelangt hierbei in die in der Zeichnung mit A-A bezeichnete Position. In dieser Position nimmt der Käfig 318 die nächsten sechs Spulen durch die Spulenträger 331 auf.
Anhand der Fig. 30 wird nun der Arbeitsablauf etwas detaillierter erläutert. Der Zustand während der Aufnahme der Spulen im Käfig 318 ist hierbei von der rechten Seite der Darstellung gemäss Fig. 1 beobachtet. Beim Fortschreiten des Abziehvorgangs wird, wie in der Zeichnung dargestellt, von dem Käfig eine zunehmende Anzahl an Spulen aufgenommen. Im dargestellten Fall erfolgt die Aufnahme der Spulen in dem mit R bezeichneten Bereich.
Beim ersten Abziehvorgang I bewegt sich der Käfig nach links und die Spulen werden durch die sechs Spulenträger in der rechten Hälfte des Käfigs aufgenommen. Dann läuft der Käfig beim zweiten Abziehvorgang II über die Distanz A nach rechts, und es wird der nächste Spulensatz durch die sechs anderen Spulenträger in der linken Hälfte des Käfigs aufgenommen. Auf diese Weise werden in der ersten Reihe zwölf Spulen im Käfig untergebracht. Die Schienen senken sich nun um eine Abstandseinheit ab und es kommen die Spulenträger 331-2 der nächsten Reihe daran. Beim folgenden dritten Abziehvorgang III wird der Käfig in dieser Lage um die Distanz B nach links bewegt, so dass die Spulenträger 331-2 bei der Unterbringung der Spulen bedient werden.
Der Unterschied zwischen den Laufstrecken A und B ist jedoch gleich der Hälfte des Spulendurchmessers, so dass die Spulen im Käfig in zickzackförmiger Anordnung untergebracht werden. Beim vierten Abziehvorgang IV wird der Käfig um die Strecke A nach rechts bewegt, und es werden bei der Unterbringung der Spulen die Spulenträger 381-2a bedient. Durch die bisherigen Vorgänge sind bereits 24 Spulen in zwei Reihen im Käfig untergebracht worden. Die Schienen bewegen sich nun um eine Abstandseinheit nach unten und die Spulenträger 381-3 gelangen im Käfig in die oberste Position. Nachdem sich der Käfig um die Strecke C nach links bewegt hat, wird der fünfte Abziehvorgang V der Spulen ausgeführt, die zu den Spulenträgern 381-3 gelangen. In diesem Fall muss die Länge der Strecke C um die Hälfte des Spulendurchmessers grösser als die Strecke A sein.
Die Aufnahme der Spulen beim fünften Vorgang V wird in der gleichen Lage ausgeführt, wie die beim ersten Vorgang I. Bei dem beschriebenen Arbeitsprozess wird der Käfig nacheinander über die Strecken A, B, A und C bewegt und es werden die Schienen bei jedem zweiten Abziehvorgang um eine Abstandseinheit abgesenkt. Auf diese Weise können die Spulen dicht in Reihen innerhalb des Käfigs untergebracht werden. Die beschriebene Arbeitsfolge wird durch die in Fig. 28 dargestellte Steuereinrichtung 361 elektrisch gesteuert.
Die automatische Steuereinrichtung für die Horizontalbewegung des Käfigs 318 ist in Fig. 29 dargestellt. Quer zur
Längsrichtung des Käfigs sind Wellen 352 drehbar angeordnet, auf deren beiden Enden jeweils Rollen 351 befestigt sind. Die beiden Sätze der zueinander parallelen flexiblen endlosen
Bänder 349 und 349a laufen über die Rollen 351 in Längsrich tung des Käfigs 318. Der Käfig ist auf den flexiblen Bändern gelagert. Die flexiblen endlosen Bänder können ganz allgemein als flexible Körper ausgebildet sein. In der Regel wird man jedoch flache endlose Bänder verwenden. Auf einer der Wellen 352 ist ausserhalb der Rolle 351 ein Kettenrad 350 befestigt, das zum Zwecke einer Drehung über eine Kette 356 mit-einem weiteren Kettenrad 357 verbunden ist. Das Kettenrad 357 ist auf der Ausgangswelle eines Untersetzungsmotors 358 befestigt.
Der Untersetzungsmotor 358 sitzt auf einem Basisteil 359, das am Rahmen 332 des Käfigs 318 angebracht ist.
Durch eine Phasenverschiebung der an den Untersetzungsmotor 358 angelegten elektrischen Spannung kann die Lauf richtung der flexiblen Bänder 359 und 359a wie gewünscht verschoben werden. Um die flexiblen Bänder während des Betriebs mit dem erforderlichen Zug zu versehen, ist eine der äussersten Wellen 352a mit einer in der Mitte der Welle angebrachten Nabe 360 versehen. Ein fest mit der Nabe verbundener Bolzen 353 steht über Muttern 355 mit einem am Rahmen 332 befestigten Verbindungsglied 354 in Verbindung.
Die Spannung des flexiblen Bandes kann durch Einstellen des Eingriffs des Bolzens 353 in das Verbindungsglied 354 durch die Muttern 355 eingestellt werden.
Es werden nun anhand der Fig. 1 und 2 der Aufbau und die Arbeitsweise der Liefereinrichtung für die leeren Spulen erläutert. Wie in der Zeichnung dargestellt, sind an den der Lage der Spindeln 73 der Streck-Zwirn-Maschine entsprechenden Stellen leere Spulen 1 innerhalb eines Behälters 4 in senkrechter Lage untergebracht. Der Behälter 4 ist abnehmbar auf Balken 21 und 22 oberhalb eines Rahmens 15 befestigt, der auf dem beweglichen Basisteil 40 angeordnet ist. Um die senkrechte Lage der leeren Spulen 1 im Behälter 4 aufrechtzuerhalten, ist die Breite des Behälters 4 etwa nahezu dem Durchmesser der Spulen 1 gleichgemacht. Die Behälter 4 sind in einer geringfügig geneigten Lage befestigt, und es ist auf der Rückseite der Behälter ein geeigneter Druckmechanismus 2 vorgesehen.
Der Druckmechanismus 2 ist so gestaltet, dass er infolge der Rollneigung der am Druckmechanismus befestigten Räder stets die leeren Spulen von der Rückseite her drückt. Den entsprechenden Behältern 4 sind Verschlussschieber 6 zugeordnet, die an der Vorderseite der Behälter angeordnet sind und Klauen 6a, 6b, 6c und 6d für die Zuführung leerer Spulen la in feststehende Rutschen enthalten. Die Verschlussschieber 6 sind miteinander verbunden und über eine Vielzahl von Rädern 20 auf einer Schiene 9 gelagert. Sie können gemeinsam durch Verschieben eines nicht dargestellten Druckventils eines Druckluftzylinders 24 automatisch in Längsrichtung hin- und herbewegt werden.
Werden die Verschlussschieber 6 z.B. bei der Darstellung gemäss Fig. 2 um eine vorgeschriebene Strecke nach rechts bewegt, dann öffnen die Klauen 6c und 6d, so dass die leeren Spulen in der vordersten Reihe in die festen Rutschen 5 befördert werden, während die Klauen 6a und 6b schliessen, so dass die leeren Spulen in den nachfolgenden Reihen daran gehindert werden, in die Rutschen 5 einzutreten.
Die so in die Rutschen 5 gelieferten leeren Spulen fallen dann in die beweglichen Rutschen 7 hinab, bis sie an die Stelle von Verschlüssen 16 gelangen, die am unteren Ende der beweglichen Rutschen 7 vorgesehen sind. Die beweglichen Rutschen 7 sind an der Vorderseite einer beweglichen Platte 27 befestigt, die durch ein Paar Gleitstücke 25 in verschiebbarer Anordnung längs senkrechter Achsen 19 gehalten wird. Das obere Ende der senkrechten Achsen 19 ist jeweils an einer Auskragung 23 des Rahmens 15 und das untere Ende jeweils am Fussteil des Rahmens 15 befestigt. Die Achsen 19 befinden sich in etwas geneigter Lage, um die Lage der Verschlüsse 16 mit der Lage der oberen Enden der Spindeln 73 gut in Übereinstimmung bringen zu können.
Zur Steuerung der senkrechten Bewegung der beweglichen Platte 27 wird diese an der Stelle der Gleitstücke 25 durch Seile 12 gehalten. Die anderen Enden der Seile 12 sind über Führungsrollen 10, 11 und 13 mit Druckluftzylindern'l4 verbunden. Der Hub der Druckluftzylinder hat eine entsprechende Auf- und Abbewegung der beweglichen Platte 27 zur Folge.
Wenn die leeren Spulen la auf die Spindeln 73 aufgesetzt werden sollen, werden die Arme 29 und 30 in die äusserste aufrechte Lage geschwenkt, damit eine gegenseitige Beeinllussung zwischen den Bahnen der beweglichen Platte 27 und der Greifzangen 36 vermieden wird. Nachdem das bewegbare Basisteil 40 vollständig nach vorne verschoben ist, losen die Druckluftzylinder 14 ein Absenken der beweglicl i Platte 27 aus. Hierdurch werden die beweglichen Rutsche 7 bis in die Nachbarschaft der oberen Enden der Spindelr 73 abgesenkt.
Nach Beendigung dieser Absenkbewegung der beweglichen Rutschen 7 wird eine Spule 28 elektrisch erregt, um die Verschlüsse 16 zu öffnen. Durch das Öffnen der Verschlüsse 16 fallen die in den beweglichen Rutschen 7 enthaltenen leeren Spulen la infolge ihres Eigengewichtes hinunter und werden hierdurch auf die entsprechenden Spindeln 73 aufgesetzt.
Um ein zuverlässiges Aufsetzen der Spulen auf den Spindeln zu gewährleisten, werden hinter den entsprechenden Verschlüssen 16 angeordnete Druckluftzylinder 17 kurzzeitig betätigt, und die leeren Spulen la durch eine Schwenkbewegung von Schiebern 8 gegen die Spindeln 73 gedrückt. Nachdem die Schieber 8 ihre Ausgangsstellung wieder eingenommen haben und die Verschlüsse 16 durch nicht dargestellte Federn wieder automatisch geschlossen worden sind, werden die beweglichen Rutschen 7 durch Betätigung der Druckluftzylinder 14 angehoben und der Liefervorgang der leeren Spulen an die Spindeln ist beendet. Der beschriebene Aufbau des Mechanismus zur Ausführung der Vertikalbewegung der beweglichen Rutschen zeichnet sich durch Einfachheit in der Konstruktion und exakte Anpassbarkeit der Spulenlage an die Lage der entsprechenden Spindeln aus.
Wie klar aus der Beschreibung zu entnehmen ist, ist bei dem Aufbau der erfindungsgemässen Vorrichtung das bewegbare Basisteil 40 zur Ermöglichung einer Horizontalbewegung auf dem bewegbaren Rahmen gelagert. Auf dem bewegbaren Basisteil 40 ist eine Abziehvorrichtung befestigt, die im wesentlichen die schwenkbaren Arme 29 und 30, die Liefereinrichtung für die leeren Spulen mit beweglichen Rutschen 7, die Spulentransporteinrichtung, die die Bewegung der unter dem bewegbaren Basisteil 40 angeordneten Stangen 51 steuert und den Käfig 55 zur Aufnahme der vollen Spulen enthält, der sich innerhalb des Rahmens 54 befindet. Um die Arbeitsfolge dieser Elemente zu steuern, ist die Vorrichtung mit einer Steuertafel 26 versehen. Vorzugsweise ist die Steuertafel 26 sowohl für eine automatische als auch für eine manuelle Steuerung des gesamten Systems ausgelegt.
Es wird nun der Arbeitsablauf der erfindungsgemässen Vorrichtung anhand der Fig. 3 bis 12 im einzelnen erläutert.
Wie in Fig. 3 dargestellt, bewegt sich der Rahmen 54 zunächst bis zu der vorgeschriebenen Position nach vorne, um die auf den Spindeln 73 sitzenden vollen Spulen 59b abzuzichen. Bei diesem Arbeitsvorgang wird das bewegbare Basisteil 40 noch in der zurückgezogenen Position gehalten und die Stangen 51 werden durch einen bewegbaren Arm 48 in der vorgcschobenen Position gehalten.
Sodann bewegt sich, wie in Fig. 4 dargestellt, das bewegbare Basisteil 40 in die vorgeschobene Position und gleichzeitig bewegt sich der bewegbare Arm 48 in die zurückgezogenc Position. Auf der Vorderseite ist im mittleren Bereich des bewegbaren Basisteils 40 ein grosser Ausschnitt 76 gebildet. so dass durch die Anwesenheit des bewegbaren Basisteils 40 die Bewegung der Stangen 51 nicht behindert wird (siehe Fig. I und 2).
Bci dem in Fig. 5 dargestellten Arbeitsschritt neigen sich die Arme 29 und 30 nach vorne, bis die Greifzangen 36 die oberen Enden der entsprechenden vollen Spulen fest fassen.
Nachdem die Spulen gefasst sind, schwenken die Arme 29 und 30 nach hinten und lösen hierbei die Spulen 59b von den Spindeln 73. Die so abgezogenen Spulen werden in die in Fig.
6 mit 59a bezeichnete Stellung gebracht.
Nachdem die Spulen in diese Lage gebracht worden sind, bewegt sich das bewegbare Basisteil 40 um eine vorgeschriebene Strecke zurück und gleichzeitig tritt der bewegbare Arm 48 vor (siehe Fig. 7).
Sodann neigen sich die Arme 29 und 30 erneut nach vorne, bis die Spulen auf die entsprechenden Stangen 51 aufgesetzt sind. Diese Lagc ist in Fig. 8 mit 59c bezeichnet. Die so aufgesetzten vollen Spulen 59c werden aus dem Griff durch die entsprechenden Greifzangen 36 befreit.
Wenn. wie in Fig. 9 dargestellt, die Arme 29 und 30 in ihre aufrechte Stellung zurückkehren, kippen die vollen Spulen zu sammen mit den Stangen 51 zufolge des Eigengewichtes gegen das Innere des Rahmens 54 und werden durch die Anschläge 53 (siehe Fig. 2) in der mit 59d bezeichneten Position gehalten.
Bei dieser Kippbewegung werden die oberen Enden der vollen Spulen durch den Ausschnitt 76 des bewegbaren Basisteils 40 bewegt.
Wie in Fig. 10 dargestellt, führen sodann sowohl das bewegbare Basisteil 40 als auch der bewegbare Arm 48 ihre Vor wärts- und Rückwärtsbewegung aus. Durch diese Bewegungen wird die auf dem bewegbaren Basisteil 40 angebrachte Liefereinrichtung 87 für die leeren Spulen in die Position zum Zuliefern leerer Spulen gebracht und die vollen Spulen 59d werden in die dem Spulenspeicherkäfig 55 entsprechende Position gebracht. Sodann werden die auf Stützen 49 zur drehbaren Lagerung dcr beiden Enden der Stange 52 angeordneten Spulen 50 erregt. um die Begrenzung der Drehung der Stange 52 durch den nicht dargestellten Anschlag aufzuheben.
Durch .aufheben der Begrenzung kippen die Stange 52, die Stange 51 und die vollen Spulen 59d gleichzeitig aufgrund des Eigengelichtes der Spulen weiter, bis die Spulen in der horizontalen Lage durch die in der obersten Stellung im Käfig 55 befindlichen Halteteile 57 aufgenommen werden. Diese Position ist in Fig. II mit 59e bezeichnet. Gleichzeitig hiermit werden durch Absenken der beweglichen Rutschen 7 die leeren Spulen lc den Spindeln 73 zugeführt. Nachdem die leeren Spulen lc. wie in Fig. 12 dargestellt, den Spindeln 73 vollständig zugeleitet worden sind, werden die beweglichen Rutschen 7 in ihre angehobene Position zurückgebracht und es wird ein voll s-tändiger Arbeitszyklus der Vorrichtung beendet.
Im Betrieb wird nur die Bewegung des Käfigs 55 eingeleitet. während die übrigen Elemente in dem in Fig. 12 dargestellten Zustand verbleiben. Das Neigen der Arme 29 und 30 schliesst sich an, um den nächsten Zyklus des Abziehvorgangs auszuführen. Das Abnehmen der vollen Spulen 59e von den Stangen 5 la wird somit bei der Rückwärtsbewegung des bewegbaren Basisteils 40 nach dem Abziehvorgang im darauffolgenden Zyklus ausgeführt. Unmittelbar nach dem Abnehmen der Spule beginnt die Horizontalbewegung des Käfigs 55 oder die Absenkbewegung des Halteteils 57 für die nachfolgende Unterbringung der neuen vollen Spule.
Ferner wird in dem Augenblick, in dem sich der bewegbare Arm 48 vorwärts bewegt hat, und die Stangen 5 la von den entsprechenden Spulen 59e befreit worden sind, welche nun im Käfig 55 ruhen, die Stange 52 durch die nicht dargestellte Spiralfeder, die im Verbindungsteil zwischen Stütze 49 und Stange 52 angeordnet ist, in die Ausgangslage zurückgedreht. Gleichzeitig hiermit werden die Stangen 51 auf der Stange 52 in die Lage zurückgedreht, in der die Anlagefläche der Nabe 80 der Stange 51 in Berührung mit der Anlagefläche des Anschlags 53 kommt, d.h. die Stangen 51 werden in die aufrechte Lage zurückbewegt.
Wie aus der obigen Beschreibung ersichtlich, kann bei dem erfindungsgemässen System gleichzeitig eine Vielzahl voller Spulen abgezogen und in der richtigen Reihenfolge ohne Beschädigung des Fadens auf den Spulen in einer Speichereinrichtung untergebracht werden. Gleichzeitig mit dem Abziehvorgang kann die Lieferung neuer leerer Spulen an die Spindeln ausgeführt werden, was zu einer Verkürzung der für das Abziehen und Zuführen erforderlichen Zeit führt. Ein Arbeitszyklus kann z.B. innerhalb von 10 bis 15 Sekunden durchgeführt werden.
Selbstverständlich können im Rahmen der beschriebenen grundsätzlichen Ausführungsform der Erfindung verschiedene Abänderungen vorgenommen werden. Z.B. können das bewegbare Basisteil 40 und der bewegbare Arm 48 durch getrennte Antriebsquellen angetrieben werden. Das Drehen der Stange 52 kann anstelle durch das Gewicht der Spulen durch einen geeigneten Zwangsantrieb bewirkt werden und es können auf dem beweglichen Basisteil 40 nur die beweglichen Rutschen 7 angeordnet sein, während der Behälter 4 und die festen Rutschen auf einem am Rahmen 54 befestigten geeigneten Aufbau angeordnet sein können.
Bei einer bevorzugten Modifikation ist den Stangen 51 eine geeignete Führung zugeordnet, so dass das Aufsetzen der vollen Spulen auf die Stangen gleichmässiger erfolgen kann.
Eine Ausführungsform in diesem Sinn ist in den Fig. 32A bis 32C dargestellt. Am äusseren Ende der Stange eines Druckluftzylinders 511 ist eine Führung 510 vorgesehen. Eine typische Ausführungsform einer solchen Führung ist in Fig. 33 dargestellt. Die Führung hat eine plattenartige Gestalt, deren innere Flächen nach unten konvergieren, so dass die hindurchgeführte Spule glatt und zuverlässig zu der entsprechenden Stange geführt werden kann.
Bei dem in Fig. 32A dargestellten Zustand wird eine Spule 503 am oberen Ende durch eine Greifzange 505 gefasst. Die Führung 510 befindet sich noch unter dem entsprechenden Dorn 509.
Es wird nun zur Durchführung des Abziehvorgangs ein Arm 507 um ein Drehlager 508 geschwenkt, und die Führung 510 durch den Hub des Druckluftzylinders 511 wird in eine Lage oberhalb des Dorns 509 gebracht.
In diesem Zustand wird das Drehlager 508 in die in Fig.
32C dargestellte Lage zurückgezogen, und es wird ferner der Arm 507 in eine Lage gedreht, bei der die Spule 503 senkrecht hängt. In diesem Zustand wird das untere Ende der Spule 503 durch den Kontakt mit der Führung 510 gegen den Dorn 509 geführt. Sobald das untere Ende der Spule auf den Dorn 509 aufgesetzt ist, wird der Druckluftzylinder 511 betätigt und die Führung 510 unter den Dorn 509 gebracht. Durch diesen zeit lichen Ablauf wird die Führung 510 vor einer Berührung mit dem überschüssigen Garn bewahrt, wodurch eine unerwünschte Beschädigung des Garns wirksam verhindert werden kann.
In Fig. 31 ist eine weitere Abänderung der erfindungs- gemässen Vorrichtung dargestellt. Um im lockeren Zustand des Garns 401 zu verhindern, dass sich dieses zufällig um die Spule 406 und/oder die Spindel herumwickelt, was zu einem Fadenbruch führt, wird empfohlen, während des Abziehens einen geeigneten Luftstrom gegen die Spule zu blasen. Zu diesem Zweck ist bei der in Fig. 31 dargestellten Konstruktion der Greifzange 412 eine Luftaustrittsdüse 415 zugeordnet, so dass, wenn die Greifzange das obere Ende der Spindel erreicht, Druckluft ausgestossen werden kann. Das Ausstossen der Druckluft ist auch während der Zeit nützlich, während der eine leere Spule auf die Spindel aufgesetzt wird.
PATENTANSPRUCH I
Verfahren zum Abnehmen voller Spulen bei Textilmaschinen mit einer Einrichtung, die sich in vorgeschriebener Weise entlang der Spindelreihen der Textilmaschine bewegt und die eine Abziehvorrichtung, eine Spulentransporteinrichtung, eine Spulenspeichereinrichtung und eine Liefereinrichtung fur leere Spulen enthält, gekennzeichnet durch die folgenden Arbeitsschritte: die Abziehvorrichtung (29, 30, 36) bewegt sich aus ihrer Bereitschaftsstellung gegen die Reihe der auf den Spindeln (73) ruhenden vollen Spulen (59b), die i ielzahl der vollen Spulen wird mittels der Abziehvorrichtung gleichzeitig von den Spindeln abgezogen, die Abziehvorrichtung bewegt sich mit den vollen Spulen von der Spindelreihe zurück und setzt die vollen Spulen auf Stangen (51) der Spulentransporteinrichtung (48).
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die vollen Spulen (59b) zunächst von den in nahezu aufrechter Stellung stehenden Stangen (51) aufgenommen werden, und dass dann die Stangen soweit gekippt werden, dass die Spulen in einer nahezu waagrechten Lage gehalten werden.
2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Stangen (51) der Spulentransporteinrichtung (48) getragenen Spulen um einen vorgeschriebenen Drehwinkel gekippt werden, dass sich die Spulentransporteinrichtung aus dem Bereich der Spindelreihe zurückzieht, dass die vollen Spulen in der Spulenspeichereinrichtung untergebracht werden und dass durch Vorrücken der Spulentransporteinrichtung gegen die Spindelreihe die Stangen (51) der Spulentransporteinrichtung aus den vollen Spulen entfernt werden.
3. Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass den Spindeln gleichzeitig mit den genannten Arbeitsvorgängen durch die Liefereinrichtung (6, 7, 16) für die leeren Spulen leere Spulen zugeführt werden.
4. Verfahren nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zulieferung der leeren Spulen gleichzeitig mit der Rückwärtsbewegung der Spulentransporteinrichtung erfolgt.
5. Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kippen der Stangen (51) in zwei Stufen erfolgt.
6. Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die vollen Spulen zunächst von den in nahezu aufrechter Stellung stehenden Stangen (51) aufgenommen und dann die Stangen so gekippt werden, dass sie die Spulen in einer nahezu waagrechten Lage halten.
7. Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die vollen Spulen in der Spulenspeichereinrichtung (55) in mehreren übereinanderliegenden Reihen so angeordnet sind, dass sich in senkrechter Richtung eine Zickzackanordnung ergibt.
PATENTANSPRUCH 11
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in einem längs einer Spindelreihe der Textilmaschine laufenden Rahmen (54) ein Behälter (55) zum Speichern der vollen Spulen (59e) eingeschlossen ist, dass auf dem Rahmen ein zur Spindelreihe hin- und wegbewegbares Basisteil (40) angeordnet ist und sich auf diesem eine Abziehvorrichtung (29, 30, 36) mit einer der Anzahl der Spindeln (73) entsprechenden Anzahl von Greifzangen (36) befindet, dass abhängig von der Bewegung des bewegbaren Basisteils eine Spulentransporteinrichtung (48) zur Spindelreihe hin- und herbewegbar ist und zwischen dem bewegbaren Basisteil und dem Speicherbehälter für die Spulen mehrere den Greifzangen entsprechende kippbare Stangen (51) vorhanden sind.
UNTERANSPRÜCHE
8. Vorrichtung nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsrichtungen von bewegbarem Basisteil (40) und Spulentransporteinrichtung (48) entgegengesetzt zueinander verlaufen.
9. Vorrichtung nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass den Greifzangen (412) Düsen (415) zum Ausblasen von Druckluft gegen. die Spulen (406) während des Abziehvorgangs zugeordnet sind.
10. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass den Stangen (51, 509) Führungen (510) zugeordnet sind, die eine Führung der Spulen beim Aufsetzen auf die Stangen gewährleisten.
11. Vorrichtung nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Spulentransporteinrichtung ein Verbin dungsstück (110) und ein Gleitstück (156) enthält, die in horizontaler Richtung zur Spindelreihe hin- und von dieser wegbewegbar sind, und dass die Abzieheinrichtung (184 bis 191) auf dem Gleitstück und die kippbaren Stangen (103) auf dem Verbindungsstück angeordnet sind.
12. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Stangen (51, 103) abbiegbar sind.
13. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass im Behälter (55, 218) in senkrecht bewegbarer Anordnung mehrere Schienenpaare (57, 57a bzw. 203, 203a usw.) zur Aufnahme der beiden Enden der vollen Spulen vorgesehen sind.
14. Vorrichtung nach Unteranspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter in Laufrichtung der Abzieheinrichtung bewegbar ist, so dass die vollen Spulen in zickzackförmiger Anordnung untergebracht werden (Fig. 28 bis 30).
15. Vorrichtung nach Unteranspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Hin- und Herbewegung des Spulenspeicherbehälters elektrisch gesteuert wird.
16. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Abzieheinrichtung eine Speichereinrichtung für leere Spulen (1) und bewegliche Rutschen (7) vorgesehen sind, die mit der Abzieheinrichtung und der Spulentransporteinrichtung in Antriebsverbindung stehen.
**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.
The invention relates to a method and a device for removing full bobbins from textile machines, such as draw-twisting machines, with a device which moves in a prescribed manner along the rows of spindles of the textile machine, and a pulling device, a bobbin transport device, a bobbin storage device and a delivery device for empty bobbins contains.
In the field of the textile industry, in particular in the field of the spinning industry, various systems for changing the bobbins have already become known. In most of the known systems, an unavoidable superficial contact of the coils with one another or of the coils with the surrounding machine elements is associated with these operations. Such contact often results in damage to the bobbin thread.
For bobbins of spun yarn made of staple fibers, the weight of the bobbins is in the range of 0.3 kg to 0.5 kg, i.e. the coils are relatively light. The bobbin thread already has lint on the surface that has arisen from the previous manufacturing process. With this type of thread, the adverse effects of damage caused by the aforementioned surface contact do not pose too great a problem with regard to the final quality of the thread.
In contrast, the weight of bobbins whose yarns consist of plastic threads is generally in the range from 1.0 kg to 3.0 kg. In this case, therefore, the weight of the coils cannot be neglected in view of damage caused by surface contact. In addition, as a result of the relatively low friction of the plastic material, the coils tend to lose their shape in an undesirable manner as a result of the surface contact of the coils during removal.
For these reasons, a technique that requires special training is required for proper execution of the pulling process from spools made from plastic threads. In addition, the handling of spools of such a weight requires a strenuous manual labor. Because of this difficulty, automatic pulling devices for bobbins made of plastic threads have not heretofore been used to the same extent as for spun thread.
The invention is based on the object of creating a method for automatically removing full bobbins in textile machines, such as draw twisting machines, which can be carried out without any surface contact of the bobbins with other bobbins or surrounding machine parts.
Furthermore, an automatic device is to be created with which the removal process and / or the delivery process of empty bobbins can be carried out particularly favorably.
The method according to the invention is characterized by the following working steps, some of which are known per se: The pulling device moves from its standby position against the row of full bobbins resting on the spindles, the large number of full bobbins is simultaneously withdrawn from the spindles using the pulling device The puller moves back with the full bobbins from the spindle row and places the full bobbins on rods of the bobbin transport device.
The device according to the invention is characterized in that a container for storing the full bobbins is enclosed in a frame running along a row of spindles of the textile machine, that a base part that can be moved back and forth to the row of spindles is arranged on the frame and a pulling device with one of the Number of spindles corresponding number of gripping tongs is that depending on the movement of the movable base part, a bobbin transport device can be moved back and forth to the row of spindles and between the movable base part and the storage container for the bobbins there are several tilting rods corresponding to the gripping tongs.
The invention is explained in more detail by means of exemplary embodiments with reference to 33 figures. Show it:
1 shows a partially sectioned side view of the device according to the invention,
Fig. 2 is a front view of the device shown in Fig. 1,
3 to 12 are explanatory drawings which show the successive steps of the peeling process according to the method according to the invention,
13 shows a side view of a package transport device used in the device according to the invention,
14 shows a front view of a part of the transport device shown in FIG. 13 for the full bobbins in the direction of the arrow Z;
15 shows a view of the transport device in the direction of arrows C-C in FIG. 14,
Fig. 16 is a front view of a rod used in the bobbin transport device;
Fig.
17 shows the sectional view of this rod in the direction of arrows F-F in FIG. 16,
18 is a sectional view in the direction of arrows A-A of FIG
Fig. 16,
19 is a side view of the puller,
20 shows a front view of the drive for the connecting piece of the bobbin transport device,
21 shows a front view, partially in section, of the mechanism for triggering the tilting movement of the bobbin transport device;
22 shows the view in the direction of arrow R in FIG. 21,
Fig. 23 is a sectional view taken along line B-B of Fig. 21;
24 shows a perspective view of the bobbin storage device used in the device according to the invention;
25 shows a perspective view of the bobbin receiving device used in the bobbin storage device according to FIG. 24,
Fig.
26 is an explanatory side view of the bobbin storage device in connection with the bobbin removal mechanism;
Fig. 27 is a sectional view taken along line A-A of Fig. 26;
28 is a front view of the bobbin storage container and its associated machine parts;
29 is a perspective view of the bobbin storage container;
Fig. 30 is an explanatory view showing the type of bobbin matching within the bobbin storage container.
31 shows a side view of a gripper in connection with a nozzle for blowing out compressed air,
32A to 32C are explanatory diagrams showing the bobbin withdrawing operation using a guide, and Figs
FIG. 33 is a perspective view of the in FIG
Figs. 32A to 32C use guidance.
In FIGS. 1 and 2, a basic embodiment of the device according to the invention is shown. Several spindles 73 are fixed in a row at equal intervals on a spindle bench 75, which in turn is attached to a frame 74 of a draw twisting machine. A coil, not shown in the drawing, is placed on each of the spindles. The threads supplied by the stretching rollers 72 are wound onto the corresponding bobbins with the aid of the ring and traveler while forming a balloon.
The device is used for the automatic exchange of the bobbins produced on the textile machine with the structural and operational features described. It contains a frame 54 of a carriage which can be displaced along guide rails 62. The guide rails are arranged on the floor in front of the spindle bench 75. As can be seen from FIG. 2, a drive motor 65 is attached to the frame 54. A chain wheel 63a, which is fixedly attached to the output shaft of the motor 65, is connected to a chain wheel 63 via a chain 64. The chain wheel 63 is attached to the axle of one of the wheels 60 through which the carriage travels on the guide rails 62. The movement of the carriage along the guide rails 62 is caused by the running of the motor 65.
To set the running speed of the carriage and the running time program, the drive motor 65 is preferably provided with a suitable known electromagnetic braking mechanism and reduction gear (not shown) which are arranged one behind the other. Above the top surface of the frame 54, a pulling device, a delivery device for empty bobbins and a bobbin transport device, etc. are mounted.
The extractor is mounted on a movable base part 40 which is held horizontally by a plurality of sliders 45. The sliders 45 are slidably mounted on horizontal axes 46 and 46a. The axes are in turn fastened to the frame 54 by means of support supports 44. In the embodiment shown, the base part 40 is fastened to the axles 46 and 46a by means of the sliding pieces 45 in such a way that it can move backwards and forwards to the front of the draw twister and away from it.
The reciprocating movement of the movable base part 40 is brought about by a drive motor 35 fastened on the base part in connection with a suitable electromagnetic braking mechanism and a reduction gear (not shown). For this purpose, a drive wheel 78 is fixedly mounted on the output shaft of the motor 35. A drive shaft 77 is rotatably arranged on the lower side of the base part 40. A driven wheel 42 is mounted on the central part of the drive shaft. The driven wheel 42 is connected to the drive wheel 78 of the motor 35 via a chain 79 in order to be able to set it in rotation. A corresponding rotation of the drive shaft 77 is produced in this way by the running of the motor 35. At both ends of the drive shaft 77, pinions 41 are attached, which mesh with racks 43 attached to the upper surface of the frame 54.
With this arrangement, when the output shaft of the motor 35 rotates counterclockwise in the position shown in FIG. 1, the pinions 41 rotate in the same direction and, due to the engagement between the pinions and the racks, the base part 40 moves along the horizontal axes 46 and 46a to the left. On the other hand, if the output shaft of the motor rotates clockwise, then the base part 40 runs along the axes 46 and 46a to the right.
On the movable base part 40, two supports 39-1 for the pulling device are attached at a distance in the running direction. As can be seen from Fig. 3, each support 39-1 carries two pivotable arms 29 and 30, which are rotatably mounted with their lower ends in the support. The free ends of the arms 29 and 30 are connected to one another by a triangular joint 32 so that the ends are always held in a prescribed spatial relationship to one another. In the arrangement shown in FIG. 2, the triangular joints 32 are connected to one another on both sides by a connecting rod 31 which extends in the running direction of the carriage and both ends of which are received by the joints 32. The connecting rod 31 is not axially rotatable with respect to the triangular joints 32.
The connecting rod 31 is provided with a plurality of gripping tongs 36 of any known type, such as pneumatic, mechanical, electromagnetic or pressurized oil gripping tongs, which are mounted on the connecting rod at intervals corresponding to the distances between adjacent spindles 73. The task of these gripping pliers 36 is to pull the full bobbins off the spindles 73 by a strong grip on the head parts of the bobbins.
To actuate the pulling device of the structure described, the articulated ends of the two pivotable arms 30 are strongly connected to one another by a drive shaft 38 which runs almost parallel to the connecting rod 31. The drive shaft 38 has a gear box 39 - 2 in the middle, the input shaft of which is connected to a suitable reduction gear and is connected to the output shaft of the drive motor 33 via a coupling 37.
When the full bobbins sitting on the spindles 73 are drawn off, the drive motor 33 is put into operation and the drive shaft 38 is rotated via the elements 37 and 39-2 at the prescribed speed. The rotation of the drive shaft 38 pivots the arms 29 and 30 in the direction of the draw twister, i. counterclockwise in the arrangement shown in FIG. 1, and the gripping tongs 36 are brought into engagement with the head parts of the full bobbins sitting on the spindles 13. After the engagement has been established, compressed air is supplied to the gripping tongs 36 by actuation of a suitable electromagnetic valve (not shown) from a compressor 34 attached to the movable base part 40.
At the same time as the compressed air supply, the drive motor begins to rotate in the opposite direction. This triggers a backward pivoting of the arms 29 and 30, as a result of which the full bobbins 59a are withdrawn from the spindles 73.
The structure and mode of operation of the pull-off mechanism used in the device according to the invention will now be explained in detail with reference to FIGS.
As shown in FIG. 13, a horizontal plate 144 is supported by a main part 175 of the device according to the invention. Both the pull-off device and the reel transport device are attached to this plate in such a way that the reels 178 can be received by a storage device 183 located in the main part 175 when they are turned over. The plate 144 is provided with cutouts 176 and 145 at the points where it intersects the paths of the inclined coils 178b. Above the plate 144, a horizontal axis 158 is arranged, which is mounted at both ends in support posts 159 and 159a, which in turn are fastened to the plate surface. About the horizontal axis 158 slide supports 157 and 157a are joined at a distance from one another and axially displaceable.
A slide piece 156 is carried by the two slide supports and can thus be displaced parallel to the horizontal shaft 158.
A drive motor 192 equipped with a suitable reduction gear for performing the sliding movement of the slider 156 is fastened to the slider 156. In detail, a chain wheel 193 fastened on the output shaft of the drive motor 192 is connected to a chain wheel 150 via a chain 155. The sprocket 150 is mounted in the center of a shaft 138 which is carried by bearing supports 152 and 153 on the underside of the slide 156. At both ends of the shaft 138 pinions 154 are provided, which mesh with stationary racks 174, which in turn are fastened to the horizontal plate 144 by means of supports 173 and 173a. When the drive motor 192 is running, the slider 156 moves back and forth along the horizontal axis 158 relative to the main part 175.
In order to set the limits of the stroke of the reciprocating movement carried out by the slide 156, a microswitch 160 is mounted on the underside of the slide 156 in such a way that it comes into contact with sprags, not shown, which are attached to the horizontal plate 144 are attached in suitable places. The contact of the microswitch 160 with the brake shoes switches off the drive motor 192 and actuates a brake mechanism installed inside.
The full bobbin puller 178 is mounted on the slide 156 of the structure described.
During the pulling process, the slider 156 is first moved against the spindle 179 by the drive motor 192. The movement is stopped when the end of the slider 156 has reached the point Y shown in FIG. In this position the pulling process is triggered.
When the bobbins 178 have been withdrawn as far as corresponds to the position of the members 185b and 186b in FIG. 19, the slider 156 moves back from the spindles 179, while the full bobbins 178f remain in the mentioned position. The return movement of the slider 156 is controlled by the drive motor 192 via the elements 193, 155, 150,
154 and 174 effects. The return movement of the slide 156 is stopped when the end of this slide is at the position shown in FIG.
13 with X marked point arrives after the stroke D has been run through.
In this position, the members 185b and 186b bring the spool 178d into the position shown in phantom in FIG. 13 by inclining against the spindles 179. The coil is held in an almost vertical position. In this position, a rod 101 is inserted into the sleeve of the spool 178. The compressed air is then released from the compressed air gripping tongs 194 arranged on a triangular joint, so that the coil 178 is supported on a seat 107 of the rod 101. When the coil 178 is placed on the seat 107, the rod 101 automatically tilts into the position designated 101a in FIG. 13. This position is referred to below as the first tilt.
In order to reliably avoid possible mutual interference between the slider 156 and the spool 178 during this first tilting, the slider 156 has a rectangular cutout 177, the profile of which is selected to correspond to the trajectory of the spool. Taking this structure into account, it is advantageous if the slide supports 157 and 157a are attached to the slide 156 in such a way that they absorb the load caused by the puller on both sides of the cutout 177.
An essential feature of the device is based on the fact that the pivotable arms 29 and 30 and the drive for this are fastened on the movable base part 40, which can move towards and away from the spindle bench 75.
By using this structure, the movable base part 40 can advantageously be brought into conformity with a position in which the gripping tongs 36 can reliably grasp the full bobbins resting on the spindles 73. This can be brought about even if the relative position of the guide rail 62 relative to the frame 74 of the machine is inaccurate by scanning the position of the front end of the spindle bank 75 or the spindles 73. The fact that the draw-off device is adapted to perform a horizontal movement is particularly advantageous in the case of an automatic doffer in charge of several sets of draw twisting machines, which reciprocates between these sets, and is simple in structure and simple Installation.
Another characteristic feature of the device can be seen in the structure of the pivotable arms 29 and 30.
The arms 29 and 30 have different lengths and are articulated at different points on the common support 39-1. The outer ends of the two arms 29 and 30 are kept at a constant distance by the triangular joint 32.
The organic connection between the pivoting movements of the arms 29 and 30 and the rotational movement of the triangular joint 32 makes it possible to freely design the peel path of the desired shape. Thanks to this freedom in the design of the withdrawal path, it is possible to eliminate difficulties associated with known withdrawal operations in which the reels suddenly leave the associated spindles immediately after they have been lifted from the spindles.
The structure and mode of operation of the transport device for the full bobbins will now be explained. It is particularly advantageous if the transport device for the full bobbins is arranged below the movable base part 40 which carries the pulling device. The bobbin transport device is arranged so that it can move back and forth in directions opposite to the moving directions of the movable base part 40. This means that there is no need to set up a separate drive for this transport device. In the present embodiment, the movement of the movable base part 40 is transmitted to the transport device via a suitable rack and pinion connection in such a way that the direction of movement is reversed.
As shown in FIGS. 1 and 2, the rods 51 for the transport or transfer of the full bobbins are arranged in alignment in positions below and corresponding to the positions of the gripping tongs 36. The rods 51 are connected at their lower ends to a rod 52 which runs parallel to the spindle row 73. The distances between the connection points are the same as the distances between adjacent spindles 73. The positions of the rods 51 on the rod 52 correspond to the positions of the spindles 73 on the spindle bench 75. Each rod 51 has a hub 80 to which a helical spring (not shown) is assigned, which has a contact surface of the hub 80 in pressure contact with a contact surface of a stop 53 holds.
The structure and mode of operation of the rods 51 mentioned will now be explained in detail with reference to FIGS. 16 and 18. The structure of the rod 101 must be selected taking into account the requirement that the rod can easily bear the weight of a full reel and absorb the shocks that occur when pivoting into the first tilted position. On the other hand, the construction must be easy. Usually the rod is made by bending a steel strip into the desired shape. The rod 101 is internally reinforced by bolts 102 and 102a. The lower ends of the rod 101 are beveled in a surface 106 parallel to the bolt 102. The surface 106 communicates with the upper end of a projection 105 which is inserted into the surface of a seat 107 with a press fit.
The rod 101 is pivotable about a pin 103 which is attached to the upper end of the projection 105. A spring 104 pushed over the pin 103 causes the rod 101 to be axially aligned with the bolt 105. Because of this structure, the rod 101 can be bent in the direction indicated by an arrow S in FIG. 17 by applying a suitable external force. An annular piece 108 is formed in one piece with the seat 107, by means of which the seat 107 can be rotated about a connecting piece 110. The axial movement of the ring piece 108 of the connecting piece 110 is limited by a stop 109 which is fastened to the connecting piece 110 by means of a bolt 111. A protrusion 115 of a link 113 is attached to the connector 110 by means of a pin 112.
In order to move the ring piece 108 back again for tilting after the rotary movement, a spiral spring 114 is arranged between the ring piece 108 and the member 113. As shown in FIG. 17, the outer end of the coil spring 114 is attached to a pin 120 provided on the side surface of the seat 107. The inner end of the coil spring is attached to a pin 121 provided on the peripheral surface of the protrusion 115 of the member 113. By the spiral spring 114, the ring piece 108 is always pressed in the direction indicated by the arrow S in FIG. When no external force is exerted on the arrangement, the cutout surface 116 of the ring piece 108 is held in contact with the cutout surface of the stop and the rod 101 is thus held in an upright position on the connecting piece 110.
The rod 101 of the construction described can easily be pushed into the lower part of the sleeve of a full spool 178 if the latter is kept almost upright by the members 185 and 186 after lowering. For the purpose of insertion, the cross-section of the rod 101 is chosen to be very small.
The full bobbin 178 placed on the rod 101 initially stands upright on the seat 107 of the rod after it has been released from the grip of the compressed air gripping pliers 194.
However, since the upper surface of the seat 107 is slightly beveled, the coil 178 immediately tilts counterclockwise in the representation according to FIG. 17 and remains in the position 178a indicated by dash-dotted lines in FIG. The stop 109 fixedly attached to the connecting piece 110 serves to limit the pivoting movement of the spool 178.
The construction associated with the stop 109 will now be described in detail with reference to FIG.
When the ring piece 108 rotates clockwise under overcoming the spring force of the spiral spring 114 due to the weight of the attached full spool 178, the cutout surface 116 of the ring piece 108 detaches from the cutout surface of the stop 109 and the other cutout surface 117 of the ring piece 108 rotates clockwise .
When the cutout surface 117 of the ring piece 108 comes into contact with a buffer rubber 118 arranged on the second cutout surface of the stopper 109, the rotation of the ring piece is stopped. In this position, both the rod 101 and the full spool 178 are in the position denoted by 101a and 178a in FIG. The full bobbins 178 carried in this way by the rods 101 are simultaneously moved in the horizontal direction into the position indicated by 178b in FIG. The horizontal movement of the full bobbins 178 takes place before the full bobbins have been received by the storage device 183 of the main part 175 while they are held in the tilted state.
The structure and operation of the mechanism by which the horizontal movement of the connecting piece 110 is effected will now be explained in detail with reference to FIGS.
It has already been stated that, in this embodiment, the horizontal movement of the slide 156 is used as the drive for the horizontal movement of the connecting piece 110.
Racks 162 are attached to both sides of the lower surface of the slider 156. These are attached by means of supports 161 and 16 1a in such a way that they run in directions parallel to the direction of the horizontal axis 158. A shaft 165 is supported in the horizontal direction by bearing supports 164 and 168 mounted on the horizontal plate 144, on which a pinion 163 sits, which is in engagement with the rack 162. In the middle area of the shaft 165, a gear 167 is rotatably mounted on the latter. In the vicinity of this gear an electromagnetic clutch 166 is arranged, by means of which the connection between the shaft 165 and the gear 167 can be released. This structure is shown in detail in FIG.
The shaft 165 can be rotated via the pinion 163 through the rack 162 of the slider 156. In the middle area of the shaft 165, the rotor 166a of the electromagnetic clutch 166 is attached to it by means of a wedge 100. An electromagnet 166b is coupled to the rotor 166a through a bearing. The electromagnet 166b is held stationary in that it is fastened to the horizontal plate 144 via a foot 199. On the peripheral surface of the hub of the gear 167 freely rotatably mounted on the shaft 165 are splines
1101 formed. The disk of the electromagnet 166b is slidably fitted onto the splined portion of the gear 167.
In the arrangement described, when a voltage is applied to the electromagnet 166b, the disk of the magnet is attracted by the rotor 166a of the clutch 166 and the rotational movement of the shaft
165 transmitted to the gear 167 via the disk of the magnet 166b. The electrical voltage is switched off. then the disk of the electromagnet is released from the rotor 166a and the rotational movement of the shaft 165 is no longer transmitted to the gear wheel 167. By means of bearing supports 169 and
169a, a rack 170 is slidably mounted in the axial direction of the horizontal axis 158, which meshes with the gear
167 stands. One end of the connecting piece 110 is articulated via a fork piece 126 to an arm 125 which forms part of the rack 170.
As a result of this arrangement, a horizontal movement of the sliding piece 156 can cause a corresponding horizontal movement of the connecting piece 1, however, in the opposite direction. Exactly the same structure as has been described is arranged on the other projection which defines the cutout of the horizontal plate 144. The other end of the connector 110 is hinged to this structure. This allows the connector
110 in the axial direction, i.e. are shifted in the direction indicated by the arrow S in FIG. The connecting piece 110 is articulated at right angles to the racks 170 at both ends. By rotating the gear 167, a horizontal movement of the connecting piece 110 is effected.
The working sequence of the bobbin transport device described will now be explained. First of all, the coil 178 transferred to the rod 101 on the connecting piece 110 tilts as a result of its own weight into the almost horizontal position denoted by 178a. Then the slider 156 slides a distance D from position X to position Y (see Fig.
13). The movement of the slider 156 is transmitted to the connecting piece 110 via the elements 162, 163, 165, 166 and 170. The spool 178 is thus moved in a direction opposite to the direction of movement of the slider 156.
During this process, the upper end of the spool 178 is sufficiently lower than the underside of the slider 156. The movement of the spool 178 is not hindered by the cutout 177 of the slider 156. During the movement of the sliding piece 156, the connecting piece 110 moves over a distance E until the axis of the connecting piece comes to lie directly above the axis of a chain wheel 182 of the storage device 183 (see FIG. 13). At this moment a microswitch, not shown, is actuated, by means of which the current to the electromagnetic clutch 166 is interrupted, whereby the transmission of the movement from the slider 156 to the connector 110 is interrupted. As a result, the movement of the connecting piece 110 is immediately stopped at this point, as a result of which the full spool 178 is held in the position indicated by 178b.
The stopping of the connecting piece 110 is detected electrically and the generated electrical signal is simultaneously fed to coils 122, which are arranged on the fork pieces 126, so that the limitation of the angle of rotation of the connecting piece 110 is immediately removed. The result is that the connecting piece 110 is rotated by the weight of the full spool 178b into a position which corresponds to a second tilted position.
As a result of this rotation, the full bobbin 178b is placed in a horizontal position on corresponding bobbin holders 180 and 180a. This position is denoted by 17 & in FIG. In this case, due to the weight of the full spool 178c, the rod 101 bends at the location of the pin 103 as shown in the drawing, and the end of the rod 101 comes into contact with the inner wall of the sleeve of the full spool due to the force of the spring 104 178c in contact. As the slide 156 moves back from position Y to position X, rod 101 is removed from full spool 178c.
During the movement of the connecting piece 110 over the distance E, the rod 101 together with the ring piece 108 is caused by the force of the coil spring 114 to perform the reverse movement at the moment when the tip of the rod 101 emerges from the full spool 178c. As a result of this backward movement, the ring piece 108 comes into contact again with the stop 109 through the cutout surface 116.
The structure and operation of the mechanism for causing the rearward movement of the link 110 and the structure and operation of the fork member 126 will now be explained in detail with reference to FIGS. It can be seen from the drawing that the connecting piece 110 is fitted rotatably into a cylindrical body 140, which is connected to the fork piece 126 via a needle bearing 139 to form a single body. The upper part of the fork piece 126 is connected in one piece to the arm 125 of the rack 170 by a cylindrical part 124.
The arm 125 supports the weight of the fork piece 126 and the connector 110.
The spool 122 is mounted on the fork piece 126 in a horizontal arrangement and the movable core 123 of the spool is connected to a horizontal link 127 via a pin 130 at its end. The horizontal link 127 is also connected to a vertical link 128 via a pin 129. The vertical connecting link 128 is rotatably mounted at the lower end on a pin 131 which extends transversely through the fork piece 126. When an electric voltage is applied to the coil 122, the movable core 123 shifts in the horizontal direction. When it has reached the position indicated by 123a, the connecting links 127 and
128 enter the positions labeled 127a and 128a.
When the coil 122 is not energized, the elements 123, 127 and 128 assume the position shown in solid lines in the drawing, in which they are drawn by a spring 133, one end of which is attached to a pin 132 and the other end is connected to the lower end of the vertical link 128 via a connector 134. A claw 137 formed on the lower end of the vertical connecting member 128 engages in a cutout 102 which is formed by cut surfaces 146 and 147 of a stop 135 fastened to the connecting piece 110 by means of an adjusting screw 136. The relative position of the stop 135 with respect to the connecting piece 110 is set such that the side surface of the claw 137 touches the cutout surface 147. In this position, the cylindrical body 140 is connected to the stop 135 at the point 1103.
In order to maintain this position and to keep the rod 101 in an upright position, a spiral spring 141 is pushed over the end part of the connecting piece 110. The outer end of the coil spring 141 is attached to the side wall of the cylindrical body 140, while the inner end of the spring is attached to the side wall of a collar 142 which is fixedly attached to the connecting piece 110 by means of a pin 143.
That is to say, the connecting piece 110 is rotatably supported at both ends by means of the needle bearing 139 through the cylindrical body 140 of the fork piece 126. The reverse rotation of the connecting piece 110 is ensured by the two spiral springs 141 which are pushed over the cylindrical body 140. The stop 135 can be brought into contact engagement with the cylindrical body 140 via the corresponding cutout surfaces. If no external forces are acting, the cutout surfaces of the cylindrical body 140 and the stop 135 are pressed against one another as a result of the force from the spring 141 at the point 1103 and the claw 137 engages the cutout surface 147 of the cutout 102 on the other side of the stop 135 . In this position, the ring piece 108 is held so that the rod 101 stands upright.
The described combination of the fork piece 126 and the connecting piece 110 works in the following Wei se. When tilting the full spool 178 in the first stage, the rotation of the connecting piece 110 is caused by the impact of the cutout surface 147 of the stop 135 on the side surface of the claw 137 of the vertical link 128 limited. The tilting of the coil 178 into the first stage is thus effected only by rotating the ring piece 108 with respect to the connecting piece 110. The movement is ended when the cutout surface 117 of the ring piece 108 strikes against the rubber buffer 118 of the stop 109. At the engaging part of the claw 137 of the vertical connecting link 128, a resistance to the torque is created by the cutout surface 147 of the stop 135.
The full bobbin 178b must now be received by the storage device 183. By depressing the microswitch, not shown, at the moment when the axis of the connecting piece 110 has reached a position which is exactly above the axis of one of the chain wheels 182 which are arranged on one side of the storage device 183, the electromagnetic clutch 166 is released. By releasing the coupling, the horizontal movement of the connecting piece 110 is stopped. At the same time, an electrical signal energizes the coils 122 on either side of the connector 110. By energizing the coil 122, the vertical connector 128 is instantly turned into the position shown in FIG.
21 is brought to the position indicated by dash-dotted lines and designated 128a and the connection of the claw 137 to the cutout surface 147 of the stop 135 is released. Then, by overcoming the force of the spring 141 by the weight of the coil 178b, this coil is tilted into the second tilted position by briefly rotating the connecting piece 110. In this way, the full spool 178c becomes, as in Figs
15, recorded in a horizontal position by the storage device 183. That is to say, the coils 178c are received in a close arrangement by the coil receivers 180 and 180a.
The structure and mode of operation of the container designed as a cage 55 for receiving the full bobbins 59a will now be explained with reference to FIG. The cage 55 is removably enclosed within a box-shaped space defined by the frame 54. To insert the cage 55 into the frame 54 and to remove it therefrom, several transport rollers 69 are arranged on the bottom of the frame 54 and are rotatably supported by horizontal axes 71. The transport rollers 69 are surrounded by a conveyor belt 70. In order to set the conveyor belt 70 in circulation, an outer roller 66 is connected via a sprocket 66a and a drive chain 68 to a drive motor 67, which drives the roller. A suitable reduction gear is assigned to the motor 67.
In order to ensure stable running of the conveyor belt 70, it is divided into two longitudinal strips of relatively small width and carries only two rail-shaped legs 84.
The housing of the full bobbins 59a in the cage 55 is done after the cage 55 has been brought into position on the conveyor belt 70. The full bobbins are accommodated in such a way that the cage 55 only supports the two ends of the full bobbins 59a, which lie vertically one above the other in several horizontal rows. For this purpose, the following arrangement is used in the illustrated embodiment. Four rotary shafts 85 are arranged at four corners of the cage 55 and extend over the entire length of the cage, and chain wheels 86 are fastened to both ends of these shafts. Four sets of flexible continuous members 58 are arranged vertically and encircle the sprockets 86.
The opposite sides of the parts 58 are provided with a plurality of rail-shaped holding parts 57 which are arranged at the same vertical distance from one another. Each time after the top set of holding parts 57 is full of bobbins 59, all continuous parts 58 are intermittently moved together by a prescribed distance, and the next set of holding parts 57 is brought into the position for receiving full bobbins 59.
By repeating the described intermittent run of the continuous parts 58, the full bobbins 59 are accommodated within the cage 55 in rows one above the other. In order to be able to accommodate as many coils as possible, the coils are preferably arranged in a zigzag shape in the relevant rows. If a larger capacity of the cage 55 is desired, use can be made of the possibility shown in FIG. Here, depending on the timing of the peeling process, the conveyor belt 70 is moved in both directions and the cage 55 is brought from position B-B to position A-A and vice versa.
The type of accommodation of the coils will now be explained in detail with reference to FIGS. As shown in FIG. 24, full bobbins 201a, 201b, 201c etc. are inserted into a bobbin storage device 218 by a suitable bobbin transport device (not shown) in such a way that they are arranged in a plurality of spaced rows one above the other. The axial direction of the coils crosses the longitudinal direction of the rails 202 and 202a. The two ends 230 and 230a, respectively, are supported by the rails 202 and 202a. In order to prevent a possible rolling movement of the reels on the rails, the rails 202 and 202a can, if so desired, be provided with parts which firmly receive the reels placed on them. For this purpose, receiving segments 231 are preferably attached to the rails 202 and 202a at constant intervals (cf. FIG. 25).
The receiving segments have cutouts for receiving the ends 230 and 230a of the coils 202. Bearing blocks 213 are arranged at the eight corners of the bobbin storage device 218 in order to support horizontal shafts 207 and 212 in a rotatable manner.
Chain wheels 208 are attached to each of the two ends of the shafts 207 and 212 in the vicinity of the bearing blocks 213. In engagement with the sprockets 208 vertical endless chains 216 are attached to the bobbin storage device 218. The above-mentioned rails 202, 203, 204, 205, 206 etc. are attached to the endless chains 216 at the same distance from one another so that the rails can be moved together in the vertical direction as the chains 216 revolve.
To get a pair of rails, e.g. the pair of rails 202 and 202a to move are mounted on the ends of the horizontal shafts 207 and 207a sprockets 220 and 220a, respectively. Separately from this, shafts 241 and 241a are rotatably mounted in the frame of the bobbin storage device 218 and carry chain wheels 223 and 223a, respectively. The chain wheels 220 and 220a are connected to chain wheels 223 and 223a by chains 221 and 221a, respectively. In addition, gears 222 and 222a are attached to the shafts 241 and 241a concentrically to the chain wheels 223 and 223a. The gears 222 and 222a are arranged to be in mutual engagement on their periphery.
In this way, the two shafts 207 and 207a are connected to each other so that simultaneous rotation of these shafts, i. a simultaneous rotation of the endless chains 116 on both sides of the bobbin storage device 218 is guaranteed. By this mechanism the pairs of rails, e.g. the rails 202 and 202a are simultaneously moved in the vertical direction while the reels 201a, etc. are held in horizontal bearings.
The vertical movement of the rails and the stopping of the rails at the prescribed positions can be effected in the following manner. As shown in Figure 24, one of the meshing gears 222 and 222a, i.
the gear wheel 222 meshes with a gear wheel 224 at the output of a reduction gear 228, the belt pulley 225 of which is driven at the input via a belt 227 by a belt pulley 226 at the output of a drive motor 229.
The bobbin storage device 218 of the structure described operates in the following manner. If the storage device 218 is still empty, the drive motor 229 is started and the chain wheels 222 and 222a are rotated via the elements 226, 227, 225, 228 and 224. The rails 202, 202a etc. are moved vertically until a certain pair of rails, i. the rails 205 and 205a have reached the top position in the storage device 218. In this position, a plurality of bobbins 243a, 243b, 243c, etc. are taken up horizontally by the operation of the separately arranged bobbin transport device, not shown, from the receiving segments 231 of the rails 205 and 205a (see FIGS. 25 and 26).
After this process has ended, the drive motor 229 starts up again and the chains 216 are moved vertically over a distance which corresponds to the perpendicular distance between adjacent pairs of rails, so that the pairs of rails 205 and 205a lower to the second-highest position in the bobbin storage device 218.
In order to reliably carry out this limited lowering of the rails, the following considerations should be carried out when designing the construction. The transmission ratio between the sprockets 208, 220 and 223 is selected such that a full revolution of the gears 222 and 222a results in a lowering of the rails 205 and 205a by one step. When the gear ratios are set in this way, the lowering of the rails can be stopped at the prescribed points by assigning suitable microswitches (not shown) to the gears 222 and 222a. When lowering the first set of rails 205 and 205a to the second highest position, the second set of rails, i.e. the rails 204 and 204, in the uppermost position of the bobbin storage device 218.
The collection of the full bobbins by the bobbin storage device is continued by repeating the work cycle described. In the state shown in FIG. 24, the bobbin storage device 218 has four sets of rails full of bobbins.
In order to make the construction of the bobbin storage device 218 lighter and more compact, special considerations must be made with regard to a closer storage of the coils in the bobbin storage device 218. As a result of such considerations, a typical example is shown in FIG. The coil axes of a certain horizontal row of coils are offset from the coil axes of the neighbors th rows by half the coil diameter.
In other words, the coils are arranged in a zigzag shape in the vertical direction.
The system of taking out the bobbins from the bobbin storage device 218 will now be explained. According to FIG. 27, a bobbin removal device 242 has a flat top surface on which the bobbin storage device 218 can be stably attached. Inside the bobbin removal device 242, on the lower side and in the longitudinal direction of the device, two base parts 253 and 253a of a strong construction are arranged. Several bearing blocks 250 and 250a are fastened to these base parts at the same distance from one another. The bearing blocks 250 and 250a rotatably carry shafts 249 and 249a. Each of the shafts carries two rollers 248 and 248a, which are firmly attached to the shaft in question.
In the tensioned state, endless flexible parts 247 and 247a are carried by the rollers 248 and 248a. The circumferential length of the flexible parts is almost twice as large as the length of the coil storage device 218 and is selected so that all of the coils 244a and 244b, 244c etc. can be completely accommodated in a row on the upper surface of the flexible part. In this way, the flexible parts play the role of an intermittent conveying device for the bobbins removed from the bobbin storage device 218.
The device for receiving the bobbins in the aforementioned process is constructed as follows. According to FIGS. 26 and 27, a plurality of coil holders 246a, 246b, 246c, etc. are attached to the endless flexible parts 247 and 247a at constant intervals which correspond to the intervals between the coils held by the storage device 218. The flexible parts 247 and 247a run over the rollers 248 and
248a. To drive the aforementioned flexible parts 247 and 247a, a chain wheel 251 is attached to one end of the shaft 249a and is connected to a drive (not shown) via a chain. As a result of the rotation of the shaft 249a effected in this way, the endless transport device produced from the endless flexible parts 247 and 247a is brought into circulation via the rollers 248 and 248a.
The bobbin removal device 242 described works. as follows. First, as shown in the drawing, the bobbin storage device 218 filled with bobbins is brought into position for the bobbin removal device 242. In order to smoothly perform this movement, the upper surface of the bobbin removal device 242 preferably has a suitable roller conveyor composed of rotating rollers on which the bobbin storage device 218 can be slidably mounted. After the bobbin storage device 218 has precisely reached the prescribed position in this way, the endless conveyor device comprising the endless flexible parts 247 and 247a is made to revolve via the sprocket 251.
As the endless conveyor device revolves, the spool carriers 246a, 246b, 246c etc. are brought into positions which are exactly below the corresponding full spools 244a, 244b, 244c etc. The circulation of the endless conveyor device by a limited distance can be controlled by assigning a suitably arranged microswitch or several microswitches (not shown) to the bobbin storage device or the bobbin removal device. The drive motor 229 is now set in rotation so that the rails of the bobbin storage device 218 are lowered by a spacing unit and the bobbins 244a, 244b, 244c etc. of the bottom row are removed from the holder by the rails 206 and 206a (see FIG. 27). be solved.
As a result of this release of the holder, the bobbins drop into the bobbin removal device 242 and are picked up by the bobbin carriers 246a, 246b, 246c, etc.
The picked-up bobbins are designated 245a, 245b, 245c and so on in FIG. After the bobbins have been completely placed in the bobbin carriers, the endless flexible parts 247 and 247a are set into circulation again and the bobbins held by the endless conveyor are removed from the bobbin removal device 242. In order to carry out the reel dispensing process described very smoothly, guide plates for guiding the falling coils into the reel removal device 242 should advantageously be provided above the reel removal device 242. It is also desirable that the combined structure of the two devices 218 and 242 be designed to provide a short drop path for the coils.
In connection with the structure described, it is also possible for the drive motor 229 to be rotated in a direction which is opposite to the direction of rotation that the motor executes in the process described. In this case, the rails are pushed up against the upper opening of the reel storage device 201, and the reels can be removed from the upper side of this device.
The manner in which the bobbins are accommodated in a zigzag position within a bobbin storage cage will now be described with reference to FIGS.
The bobbins are received in a bobbin storage cage 318 after they have been withdrawn, within the area indicated by R in the drawing. In the present case, six coils are withdrawn at the same time. In contrast, the bobbin storage cage 318 has a length suitable for receiving twelve bobbins lying side by side in the longitudinal direction of the cage. Further, the coils can be housed in six vertical rows in the cage 318; 72 coils can be accommodated in one cage 318.
In operation, the cage 318 simultaneously accommodates six coils 301a, 301b, 301c, etc., as long as it is in the position indicated by 318a in the drawing. I.e. the bobbin storage cage 318 is in a position which is designated in the drawing with B-B. The cage is then moved to the left in the illustration according to FIG. 28 by a limited rotation of a belt 349, namely by a distance A (cf. FIG. 30) and thereby reaches the position designated in the drawing with A-A. In this position, the cage 318 receives the next six reels through the reel carriers 331.
The workflow will now be explained in somewhat more detail with reference to FIG. The state during the reception of the coils in the cage 318 is observed from the right-hand side of the illustration according to FIG. 1. As the pulling process progresses, as shown in the drawing, the cage receives an increasing number of coils. In the case shown, the coils are picked up in the area labeled R.
During the first removal process I, the cage moves to the left and the coils are picked up by the six coil carriers in the right half of the cage. Then the cage runs over the distance A to the right during the second extraction process II, and the next set of coils is picked up by the six other coil carriers in the left half of the cage. In this way, twelve coils are accommodated in the cage in the first row. The rails are now lowered by one spacing unit and the coil carriers 331-2 of the next row are attached. During the third pull-off process III that follows, the cage is moved to the left in this position by the distance B, so that the bobbin carriers 331-2 are operated when the bobbins are accommodated.
The difference between the running distances A and B, however, is equal to half the coil diameter, so that the coils are accommodated in the cage in a zigzag arrangement. During the fourth pulling process IV, the cage is moved to the right by the distance A, and the bobbin carriers 381-2a are operated when the bobbins are accommodated. Through the previous processes, 24 coils have already been accommodated in two rows in the cage. The rails now move down one distance unit and the coil carriers 381-3 move to the top position in the cage. After the cage has moved the distance C to the left, the fifth withdrawal process V of the coils is carried out, which arrive at the coil carriers 381-3. In this case the length of the section C must be greater than the section A by half of the coil diameter.
The take-up of the bobbins in the fifth process V is carried out in the same position as in the first process I. In the working process described, the cage is moved successively over the distances A, B, A and C and the rails are removed with every second pulling process lowered by one distance unit. In this way, the coils can be housed tightly in rows within the cage. The working sequence described is electrically controlled by the control device 361 shown in FIG.
The automatic control means for the horizontal movement of the cage 318 is shown in FIG. Across the
Shafts 352 are rotatably arranged in the longitudinal direction of the cage, and rollers 351 are fastened to both ends. The two sets of mutually parallel flexible endless
Belts 349 and 349a run over rollers 351 in the longitudinal direction of cage 318. The cage is mounted on the flexible belts. The flexible endless belts can generally be designed as flexible bodies. As a rule, however, one will use flat endless belts. A sprocket 350 is attached to one of the shafts 352 outside the roller 351 and is connected to another sprocket 357 for the purpose of rotation via a chain 356. The sprocket 357 is mounted on the output shaft of a reduction motor 358.
The reduction motor 358 sits on a base 359 that is attached to the frame 332 of the cage 318.
By phase shifting the electrical voltage applied to the reduction motor 358, the running direction of the flexible bands 359 and 359a can be shifted as desired. In order to provide the flexible bands with the necessary tension during operation, one of the outermost shafts 352a is provided with a hub 360 mounted in the center of the shaft. A bolt 353 fixedly connected to the hub is connected via nuts 355 to a connecting link 354 fastened to the frame 332.
The tension of the flexible band can be adjusted by adjusting the engagement of the bolt 353 with the link 354 by the nuts 355.
The structure and the mode of operation of the delivery device for the empty bobbins will now be explained with reference to FIGS. As shown in the drawing, empty bobbins 1 are accommodated within a container 4 in a vertical position at the positions corresponding to the position of the spindles 73 of the draw-twisting machine. The container 4 is removably fastened on beams 21 and 22 above a frame 15 which is arranged on the movable base part 40. In order to maintain the vertical position of the empty bobbins 1 in the container 4, the width of the container 4 is made approximately almost the same as the diameter of the bobbins 1. The containers 4 are mounted in a slightly inclined position, and a suitable pressure mechanism 2 is provided on the rear of the containers.
The printing mechanism 2 is designed in such a way that it always presses the empty bobbins from the rear due to the tendency of the wheels attached to the printing mechanism to roll. The corresponding containers 4 are assigned locking slides 6, which are arranged on the front of the container and contain claws 6a, 6b, 6c and 6d for feeding empty reels la into fixed chutes. The locking slides 6 are connected to one another and mounted on a rail 9 via a multiplicity of wheels 20. They can be automatically moved back and forth in the longitudinal direction together by moving a pressure valve, not shown, of a compressed air cylinder 24.
If the locking slides 6 are e.g. 2 moved to the right by a prescribed distance, then the claws 6c and 6d open so that the empty reels in the front row are conveyed into the fixed chutes 5, while the claws 6a and 6b close so that the empty bobbins in the subsequent rows are prevented from entering the chutes 5.
The empty bobbins thus delivered into the chutes 5 then fall down into the movable chutes 7 until they come to the position of shutters 16 provided at the lower end of the movable chutes 7. The movable chutes 7 are attached to the front of a movable plate 27, which is held by a pair of sliders 25 in a displaceable arrangement along vertical axes 19. The upper end of the vertical axes 19 is fastened to a projection 23 of the frame 15 and the lower end is fastened to the base part of the frame 15. The axes 19 are in a somewhat inclined position in order to be able to bring the position of the closures 16 well into agreement with the position of the upper ends of the spindles 73.
To control the vertical movement of the movable plate 27, it is held at the location of the sliders 25 by cables 12. The other ends of the ropes 12 are connected to compressed air cylinders 14 via guide rollers 10, 11 and 13. The stroke of the compressed air cylinder results in a corresponding up and down movement of the movable plate 27.
When the empty bobbins 1 a are to be placed on the spindles 73, the arms 29 and 30 are swiveled into the extreme upright position so that mutual interference between the paths of the movable plate 27 and the gripping tongs 36 is avoided. After the movable base part 40 has been completely displaced forwards, the compressed air cylinders 14 trigger a lowering of the movable plate 27. As a result, the movable chute 7 is lowered to the vicinity of the upper ends of the spindle 73.
After this lowering movement of the movable chutes 7 has ended, a coil 28 is electrically excited in order to open the shutters 16. When the closures 16 are opened, the empty bobbins 1 a contained in the movable chutes 7 fall down due to their own weight and are thereby placed on the corresponding spindles 73.
In order to ensure that the bobbins are reliably placed on the spindles, compressed air cylinders 17 arranged behind the corresponding closures 16 are briefly actuated and the empty bobbins 1 a are pressed against the spindles 73 by a pivoting movement of slides 8. After the slides 8 have returned to their original position and the closures 16 have been automatically closed again by springs (not shown), the movable chutes 7 are raised by actuating the compressed air cylinders 14 and the delivery process of the empty bobbins to the spindles is ended. The described structure of the mechanism for executing the vertical movement of the movable chutes is characterized by simplicity in construction and exact adaptability of the coil position to the position of the corresponding spindles.
As can be clearly seen from the description, in the construction of the device according to the invention, the movable base part 40 is mounted on the movable frame to enable a horizontal movement. On the movable base part 40 a pulling device is attached, which essentially the pivotable arms 29 and 30, the delivery device for the empty bobbins with movable chutes 7, the bobbin transport device, which controls the movement of the rods 51 arranged under the movable base part 40 and the cage 55 for receiving the full bobbins, which is located within the frame 54. In order to control the working sequence of these elements, the device is provided with a control panel 26. Preferably, the control panel 26 is designed for both automatic and manual control of the entire system.
The working sequence of the device according to the invention will now be explained in detail with reference to FIGS. 3 to 12.
As shown in FIG. 3, the frame 54 first moves forward to the prescribed position in order to withdraw the full bobbins 59b sitting on the spindles 73. In this operation, the movable base 40 is still held in the retracted position and the rods 51 are held in the advanced position by a movable arm 48.
Then, as shown in Fig. 4, the movable base 40 moves to the advanced position and at the same time the movable arm 48 moves to the retracted position. A large cutout 76 is formed on the front side in the central region of the movable base part 40. so that the presence of the movable base part 40 does not hinder the movement of the rods 51 (see FIGS. 1 and 2).
Bci the operation shown in Fig. 5, the arms 29 and 30 incline forward until the gripping tongs 36 firmly grasp the upper ends of the corresponding full bobbins.
After the bobbins have been gripped, the arms 29 and 30 pivot backwards and in doing so detach the bobbins 59b from the spindles 73.
6 brought position designated 59a.
After the bobbins are placed in this position, the movable base 40 moves back a prescribed distance and at the same time the movable arm 48 advances (see FIG. 7).
The arms 29 and 30 then tilt forward again until the coils are placed on the corresponding rods 51. This Lagc is designated in Fig. 8 with 59c. The full bobbins 59c placed in this way are released from the grip by the corresponding gripping tongs 36.
If. as shown in Fig. 9, the arms 29 and 30 return to their upright position, tilt the full bobbins to together with the rods 51 due to their own weight against the interior of the frame 54 and are by the stops 53 (see Fig. 2) in held in the position indicated by 59d.
During this tilting movement, the upper ends of the full bobbins are moved through the cutout 76 of the movable base part 40.
As shown in FIG. 10, both the movable base 40 and the movable arm 48 then perform their forward and backward movement. By these movements, the empty bobbin supply device 87 mounted on the movable base 40 is brought into the empty bobbin supply position, and the full bobbins 59d are brought into the position corresponding to the bobbin storage cage 55. Then the coils 50 arranged on supports 49 for the rotatable mounting of the two ends of the rod 52 are excited. to remove the limitation of the rotation of the rod 52 by the stop, not shown.
By lifting the limitation, the rod 52, the rod 51 and the full bobbins 59d continue to tilt simultaneously due to the self-weight of the bobbins until the bobbins are held in the horizontal position by the holding parts 57 in the uppermost position in the cage 55. This position is denoted by 59e in FIG. II. Simultaneously with this, the empty bobbins 1c are fed to the spindles 73 by lowering the movable chutes 7. After the empty bobbins lc. As shown in Fig. 12, the spindles 73 have been fully fed, the movable chutes 7 are returned to their raised position and a full working cycle of the device is ended.
In operation, only the movement of the cage 55 is initiated. while the other elements remain in the state shown in FIG. The arms 29 and 30 are then tilted in order to carry out the next cycle of the stripping process. The removal of the full bobbins 59e from the rods 5 1a is thus carried out during the backward movement of the movable base part 40 after the removal process in the subsequent cycle. Immediately after the bobbin has been removed, the horizontal movement of the cage 55 or the lowering movement of the holding part 57 begins for the subsequent placement of the new full bobbin.
Furthermore, at the moment in which the movable arm 48 has moved forward, and the rods 5 la have been freed from the corresponding coils 59e, which are now resting in the cage 55, the rod 52 by the spiral spring, not shown, in the connecting part is arranged between support 49 and rod 52, rotated back into the starting position. Simultaneously with this, the rods 51 are rotated back on the rod 52 into the position in which the contact surface of the hub 80 of the rod 51 comes into contact with the contact surface of the stop 53, i.e. the rods 51 are returned to the upright position.
As can be seen from the above description, with the system according to the invention a large number of full bobbins can be drawn off at the same time and placed in a storage device in the correct order without damaging the thread on the bobbins. At the same time as the withdrawal process, new empty bobbins can be delivered to the spindles, which leads to a reduction in the time required for withdrawal and feeding. A work cycle can e.g. carried out within 10 to 15 seconds.
Of course, various modifications can be made within the framework of the basic embodiment of the invention described. E.g. For example, the movable base 40 and the movable arm 48 can be driven by separate drive sources. The rotation of the rod 52 can be effected by a suitable positive drive instead of the weight of the reels and only the movable chutes 7 can be arranged on the movable base part 40, while the container 4 and the fixed chutes on a suitable structure attached to the frame 54 can be arranged.
In a preferred modification, a suitable guide is assigned to the rods 51, so that the placing of the full bobbins onto the rods can take place more evenly.
An embodiment in this sense is shown in FIGS. 32A to 32C. A guide 510 is provided at the outer end of the rod of a compressed air cylinder 511. A typical embodiment of such a guide is shown in FIG. The guide has a plate-like shape, the inner surfaces of which converge downward, so that the coil passed through can be guided smoothly and reliably to the corresponding rod.
In the state shown in FIG. 32A, a spool 503 is gripped at the upper end by gripping tongs 505. The guide 510 is still located under the corresponding mandrel 509.
An arm 507 is now pivoted about a rotary bearing 508 to carry out the pulling process, and the guide 510 is brought into a position above the mandrel 509 by the stroke of the compressed air cylinder 511.
In this state, the pivot bearing 508 is in the position shown in FIG.
32C is withdrawn, and the arm 507 is also rotated to a position in which the spool 503 hangs vertically. In this state, the lower end of the spool 503 is guided against the mandrel 509 by contact with the guide 510. As soon as the lower end of the spool is placed on the mandrel 509, the compressed air cylinder 511 is actuated and the guide 510 is brought under the mandrel 509. By this time union, the guide 510 is protected from contact with the excess yarn, whereby undesired damage to the yarn can be effectively prevented.
A further modification of the device according to the invention is shown in FIG. In order to prevent the yarn 401 from accidentally winding around the bobbin 406 and / or the spindle when it is loose, which leads to a thread breakage, it is recommended to blow a suitable air stream against the bobbin while it is being drawn off. For this purpose, in the construction shown in FIG. 31, the gripping tongs 412 are assigned an air outlet nozzle 415, so that when the gripping tongs reach the upper end of the spindle, compressed air can be expelled. Blowing out the compressed air is also useful during the time when an empty bobbin is being placed on the spindle.
PATENT CLAIM I
A method for removing full bobbins from textile machines with a device which moves in a prescribed manner along the spindle rows of the textile machine and which contains a pulling device, a bobbin transport device, a bobbin storage device and a delivery device for empty bobbins, characterized by the following work steps: the pulling device (29 , 30, 36) moves from its stand-by position against the row of full bobbins (59b) resting on the spindles (73), the large number of full bobbins is simultaneously withdrawn from the spindles by means of the pulling device, the pulling device moves with the full ones Bobbins back from the spindle row and places the full bobbins on rods (51) of the bobbin transport device (48).
SUBCLAIMS
1. The method according to claim I, characterized in that the full bobbins (59b) are initially picked up by the rods (51) standing in an almost upright position, and that the rods are then tilted so far that the bobbins are held in an almost horizontal position will.
2. The method according to claim I, characterized in that the bobbins carried by the rods (51) of the bobbin transport device (48) are tilted by a prescribed angle of rotation, that the bobbin transport device withdraws from the area of the spindle row, that the full bobbins in the bobbin storage device and that the rods (51) of the bobbin transport device are removed from the full bobbins by advancing the bobbin transport device against the row of spindles.
3. The method according to dependent claim 2, characterized in that the spindles are fed to the spindles simultaneously with the said operations by the delivery device (6, 7, 16) for the empty bobbins.
4. The method according to dependent claim 3, characterized in that the delivery of the empty bobbins takes place simultaneously with the backward movement of the bobbin transport device.
5. The method according to dependent claim 2, characterized in that the tilting of the rods (51) takes place in two stages.
6. The method according to dependent claim 2, characterized in that the full bobbins are first picked up by the rods (51) standing in an almost upright position and then the rods are tilted so that they hold the bobbins in an almost horizontal position.
7. The method according to dependent claim 2, characterized in that the full bobbins in the bobbin storage device (55) are arranged in several superimposed rows so that a zigzag arrangement results in the vertical direction.
PATENT CLAIM 11
Device for carrying out the method according to claim 1, characterized in that a container (55) for storing the full bobbins (59e) is enclosed in a frame (54) running along a row of spindles of the textile machine. and movable base part (40) is arranged and on this there is a pulling device (29, 30, 36) with a number of gripping tongs (36) corresponding to the number of spindles (73) that, depending on the movement of the movable base part, a bobbin transport device ( 48) can be moved back and forth to the row of spindles and between the movable base part and the storage container for the bobbins there are several tiltable rods (51) corresponding to the gripping tongs.
SUBCLAIMS
8. The device according to claim 11, characterized in that the directions of movement of the movable base part (40) and the bobbin transport device (48) are opposite to one another.
9. The device according to claim 11, characterized in that the gripping tongs (412) nozzles (415) for blowing out compressed air against. the coils (406) are assigned during the withdrawal process.
10. Device according to claim II, characterized in that the rods (51, 509) are assigned guides (510) which ensure that the coils are guided when they are placed on the rods.
11. The device according to claim 11, characterized in that the bobbin transport device contains a connec tion piece (110) and a slider (156), which can be moved back and forth from the spindle row in the horizontal direction, and that the pulling device (184 to 191) on the slide and the tiltable rods (103) on the connector.
12. Device according to claim II, characterized in that the rods (51, 103) can be bent.
13. Device according to claim II, characterized in that a plurality of pairs of rails (57, 57a or 203, 203a etc.) are provided in the container (55, 218) in a vertically movable arrangement for receiving the two ends of the full bobbins.
14. The device according to dependent claim 13, characterized in that the container can be moved in the running direction of the pulling device, so that the full bobbins are accommodated in a zigzag arrangement (FIGS. 28 to 30).
15. Device according to dependent claim 14, characterized in that the reciprocating movement of the bobbin storage container is controlled electrically.
16. The device according to claim II, characterized in that a storage device for empty bobbins (1) and movable chutes (7) are provided above the pull-off device and are in drive connection with the pull-off device and the bobbin transport device.
** WARNING ** End of DESC field could overlap beginning of CLMS **.