Die Erfindung betrifft einen Markierunspfosten für Verkehrswege, mit einem aus mehreren, übereinandergesetzten Hohlkörperelementen bestehenden Schaft.
Von derartigen Markierungspfosten wird heute verlangt, dass sie einerseits robust sein sollen, um dem Aufprall eines Fahrzeuges standzuhalten; anderseits sollen sie aber auch ein geringes Gewicht aufweisen und insbesondere leicht zu montieren sein, so dass sich allfällige Reparaturen möglichst an Ort und Stelle, d. h. ohne Ausbau des gesamten Markierungspfostens, ausführen lassen.
Es.gibt bereits Markierungspfosten, welche sich beim Aufprall eines Fahrzeuges elastisch zur Seite biegen und anschliessend ihre ursprüngliche Lage wieder einnehmen. Die bekannten Konstruktionen dieser Art weisen aber den Nachteil auf, dass sie entweder eine relativ geringe Festigkeit besitzen und somit durch eine Kollision mit einem Fahrzeug sehr leicht beschädigt werden, oder aber eine derart komplizierte Konstruktion aufweisen, dass sie für jede kleine Reparatur vollständig ausgebaut und in die Werkstatt verbracht werden müssen.
Auch sind die bekannten Kunststoff-Signalpfosten mit rundem oder dreieckigem Querschnitt aus extrudierten Rohrteilen zusammengeschweisst, oder aus einem Stück ohne innere Querverbindungen geblasen, so dass sie beim Touchieren durch Fahrzeuge oder unter Schneedruck leicht Beschädigungen erleiden.
Dank der vorliegenden Erfindung werden die erwähnten Nachteile dadurch behoben, dass jedes Hohlkörperelement in seinem oberen, dem darüberliegenden Hohlkörperelement zugewandten Abschnitt ein Versteifungsglied aufweist, das in den Unterteil des darüberliegenden Hohlkörperelementes hineinragt und damit die Trennfuge der beiden benachbarten Hohlkörperelemente überbrückt.
Zweckmässigerweise ist jedes Hohlkörperelement einschliesslich des zugehörigen Versteifungsgliedes einstückig im Spritzgussverfahren aus einem Kunststoff hergestellt. Wenn der Markierungspfosten einen im wesentlichen hohlzylindrischen Schaft besitzt, so weist jedes Versteifungsglied vorzugsweise einen etwa kreiszylindrischen Unterteil und, im Hinblick auf die Zentrierung des darüberliegenden Hohlkörperelementes beim Zusammenbau, einen kegelstumpfförmigen Oberteil auf.
Falls auf eine seitliche Ausknickbarkeit des Markierungspfostens kein Wert gelegt wird, so können die einander benachbarten Hohlkörperelemente miteinander verschweisst sein.
Es ist aber auch möglich, die Hohlkörperelemente lose aufeinander zu setzen, wobei jedes Hohlkörperelement mindestens eine vertikale Durchgangsbohrung aufweist, durch welche ein unter Vorspannung stehendes, sämtliche Hohlkörperelemente zusammenhaltendes elastisches Organ hindurchgeführt ist. Zweckmässigerweise besitzt dabei jedes Versteifungsglied drei symmetrisch angeordnete Durchgangsbohrungen, durch welche jeweils ein elastisches Organ hindurchragt, dessen beide Endabschnitte durch je einen quer zur Längsachse des Schaftes angeordneten Arretierungsstift gesichert sind.
Der kegelstumpfförmige Oberteil des Versteifungsgliedes weist am Übergang zu dem zylindrischen Unterteil vorzugsweise eine konische Zentrierfläche auf, welche mit der Schaftachse einen Winkel zwischen 5 und 15 bildet.
Sämtliche Hohlkörperelemente sind bei einer bevorzugten Ausführungsform einschliesslich der dazugehörigen Versteifungsglieder einstückig aus einem Kunststoff hergestellt.
Auf der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes veranschaulicht.
Fig. 1 ist eine Seitenansicht eines solchen Markierungspfostens.
Fig. 2 ist ein Vertikalschnitt des in Fig. 1 dargestellten
Markierungspfostens.
Fig. 3 ist ein Horizontalschnitt gemäss der Linie III-III in
Fig. 2.
Fig. 4 zeigt den Grenzbereich zweier benachbarter Hohl körperelemente, wobei das obere Hohlkörperelement in Pfeil richtung von dem unteren abgehoben wurde, und
Fig. 5 veranschaulicht das elastische Ausknicken eines
Hohlkörperelementes beim Aufprall eines Fahrzeuges.
Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, setzt sich der mit Tag- und
Nachtkennzeichen K versehene Markierungspfosten aus fünf übereinander angeordneten Hohlkörperelementen la bis le und einem Kopfteil 2 zusammen. Die Hohlkörperelemente la bis le sind im wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildet; das unterste Hohlkörperelement la weist zur Halterung an einer Grundplatte oder im Boden eine leichte Erweiterung 3 auf, während der Kopfteil 2 in Form einer Kappe ausgebildet ist und eine zentrale Bohrung zur Aufnahme einer Schraube 4 besitzt.
Jedes Hohlkörperelement besteht aus einem hohlzylindri schen Mantel 5a bis Se, in dessen oberer Innenwandung je weils ein Versteifungsglied 6a bis 6e befestigt ist. Diese Ver steifungsglieder, welche an der Innenwand des entsprechen den Mantels angeklebt oder angeschweisst sein können, vor zugsweise aber im Spritzgussverfahren einteilig mit dem dazu gehörigen Mantel hergestellt werden, bestehen jeweils aus einem zylindrischen Unterteil 7 und einem praktisch kegel stumpfförmigen Oberteil 8 (Fig. 4). Der Oberteil 8 besitzt in seinem unteren Randbereich eine konische Zentrieriläche 9, welche den Mantel des darüber befindlichen Hohlkörperele mentes beim Aufsetzen zentriert.
Die Zetrierfläche kann mit der Längsachse des Markierungspostens beispielsweise einen
Winkel zwischen 5 und 15 , vorzugsweise etwa 7 , einschlies sen. Die entsprechende Fläche der unteren Innenwandung des darüberliegenden Hohlkörperelementes kann entweder mit der gleichen Konizität oder aber zylindrisch ausgebildet sein.
Ferner ist jedes Hohlkörperelement mit drei parallelen, vertikalen Durchgangsbohrungen 10 versehen. Drei ela tische, beispielsweise aus Gummi bestehende Zugbänder 11,
12 und 13 durchdringen die Bohrungen aller Versteifungs glieder und sind an ihren beidseits aus den Versteifungsglie dern herausragenden Enden durch quer zur Längsachse des
Markierungspfostens liegende Sicherungsstifte 14 gesichert.
Die Zugbänder 11, 12 und 13 werden mit einer gewissen Vor spannung montiert, so dass sie die einzelnen Hohlkörperele mente gegeneinander pressen. Das Versteifungsglied 6e des obersten Hohlkörperelementes le weist eine zentrale Ge windebohrung auf, in welche die bereits erwähnte Schraube 4 des des Kopfteiles 2 eingeschraubt werden kann. Damit bilden die fünf übereinanderliegenden Hohlkörperelemente zusammen mit dem Kopfteil einen robusten, aber elastischen Markie rungspfosten, der beim Aufprall eines Fahrzeuges beispiels weise gemäss Fig. 5 elastisch ausknickt und anschliessend seine ursprüngliche Form wieder einnimmt. Dank der die
Trennfugen der Hohlkörperelemente überbrückenden Ver steifungsglieder ist dieser Markierungspfosten sehr robust und wird in den meisten Fällen einen Aufprall ohne nennens werte bleibende Verformung überstehen.
Sollte sich jedoch bei einem besonders harten Stoss ein
Hohlkörperelement so verformen, dass es ausgewechselt wer den muss, so lässt sich dies mit geringem Aufwand an Ort und
Stelle erledigen. Man braucht hierzu lediglich die Schraube 4 zu lösen, den Kopfteil 2 abzuheben und die nun zugänglichen oberen Sicherungsstifte 14 abzunehmen. Dann lassen sich die einzelnen Hohlkörperelemente entfernen, bis das zu erset zende Hohlkörperelement erreicht ist und ausgebaut werden kann. Anschliessend können die Hohlkörperelemente wieder aufeinander gestellt und die Zugbänder 11, 12 und 13 durch die oberen Stifte 14 gesichert werden.
Falls einmal, was zwar selten vorkommt, auch die Zugbänder 11, 12 und 13 beschädigt sein sollten, so können auch diese mit geringstem Aufwand ausgetauscht werden. Nachdem sämtliche Hohlkörperelemente bis auf das unterste entfernt wurden, schneidet man die Zugbänder 11, 12 und 13 etwa an der in Fig. 2 mit S bezeichneten Stelle durch und stösst die unteren Abschnitte derselben nach unten. Die neuen Zugbänder steckt man durch die Bohrungen des untersten Hohlkörperelementes la, indem man die bereits montierten Sicherungsstifte 14 praktisch parallel zur Bohrungsachse umlegt. Dann lassen sich die unteren Zugbandabschnitte leicht durch die reichlich bemessenen Bohrungen schieben, welche beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zu diesem Zwecke mit annähernd ovalem Querschnitt ausgeführt sind (Fig. 3).
Das Einfädeln der Hohlkörperelemente und das Sichern der oberen Zugbandabschnitte ist ebenfalls sehr einfach.
Die beschriebene Konstruktion ist nur eine von zahlreichen Ausführungsformen. Falls z. B. die elastische, seitliche Ausknickbarkeit nicht erforderlich ist, so können die Hohlkörper einfach aneinandergeschweisst werden, wobei die Zugbänder 11 bis 13 selbstverständlich entfallen. Es ergibt sich somit ein starrer Markierungspfosten, dem die Versteifungsglieder 6 eine aussergewöhnliche Biegesteifigkeit verleihen und der gegen seitliche Stösse und Schläge äusserst wiederstandsfähig ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden die Hohlkörperelemente einschliesslich der dazugehörigen Versteifungsglieder in einem Stück im Spritzgussverfahren aus einem Kunststoff, z. B. Polyäthylen oder Polyvinilchlorid hergestellt.
Die können aber auch aus einem Metall, beispielsweise Stahlblech, erstellt werden.
Die elastischen Zugbänder können aus einem beliebigen plastischen Material, z. B. natürlichem oder synthetischem Kautschuk oder einem geeigneten Kunststoff bestehen. Anstelle der Zugbänder lassen sich ohne weiteres auch Schraubenfedern verwenden.
Bei einer weiteren Ausführungsform, welche in der Erde verankert wird, kann der untere Teil - beispielsweise das untere Drittel - starr verschweisst sein, während die beiden über den Erdboden hinausragenden Drittel elastisch ausknickbar ausgebildet werden.
Auch können die einzelnen Hohlkörperelemente entweder kreisrunden oder einen polygonalen, beispielsweise quadratischen oder dreieckigen Querschnitt haben. Die Oberteile 8 der Versteifungsglieder 6 können dann pyramidenförmig sein.
Als Verdrehsicherung kann an der Oberkante jedes Hohlkörperelementes - selbstverständlich mit Ausnahme des obersten - ein nach oben vorstehendes Sicherungsorgan 15 angebracht sein, das in eine entsprechende Ausnehmung 16 des darüberliegenden Hohlkörperelementes eingreift und dann ein unbeabsichtigtes Verdrehen der Hohlkörperelemente verhindert.
The invention relates to a marking post for traffic routes, with a shaft consisting of several hollow body elements placed one on top of the other.
Such marker posts are required today that they should be robust on the one hand to withstand the impact of a vehicle; on the other hand, they should also have a low weight and, in particular, be easy to assemble so that any repairs can be carried out on the spot if possible, i. H. without removing the entire marker post.
There are already marker posts that bend to the side when a vehicle crashes and then resume their original position. The known constructions of this type, however, have the disadvantage that they either have a relatively low strength and are therefore very easily damaged by a collision with a vehicle, or have such a complicated construction that they can be completely removed and put in for every small repair the workshop must be spent.
The known plastic signal posts with a round or triangular cross-section are welded together from extruded pipe parts, or blown from one piece without internal cross connections, so that they are easily damaged when touched by vehicles or under snow pressure.
Thanks to the present invention, the disadvantages mentioned are eliminated in that each hollow body element has a stiffening member in its upper section facing the hollow body element above, which protrudes into the lower part of the hollow body element above and thus bridges the parting line between the two adjacent hollow body elements.
Each hollow body element, including the associated stiffening member, is expediently manufactured in one piece from a plastic by injection molding. If the marker post has an essentially hollow cylindrical shaft, each stiffening member preferably has an approximately circular cylindrical lower part and, with regard to the centering of the overlying hollow body element during assembly, a frustoconical upper part.
If it is not important that the marking post can be buckled to the side, the hollow body elements adjacent to one another can be welded to one another.
However, it is also possible to place the hollow body elements loosely on top of one another, each hollow body element having at least one vertical through-hole through which an elastic member, which is under tension and holds all the hollow body elements together, is passed. Each stiffening member expediently has three symmetrically arranged through-bores through which an elastic member protrudes, the two end sections of which are each secured by a locking pin arranged transversely to the longitudinal axis of the shaft.
The frustoconical upper part of the stiffening member preferably has a conical centering surface at the transition to the cylindrical lower part which forms an angle between 5 and 15 with the shaft axis.
In a preferred embodiment, all hollow body elements including the associated stiffening members are made in one piece from a plastic.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is illustrated in the accompanying drawing.
Fig. 1 is a side view of such a marker post.
FIG. 2 is a vertical section of that shown in FIG
Marker post.
Fig. 3 is a horizontal section along the line III-III in
Fig. 2.
Fig. 4 shows the boundary region of two adjacent hollow body elements, the upper hollow body element being lifted from the lower one in the direction of the arrow, and
Fig. 5 illustrates the elastic buckling of a
Hollow body element in the event of a vehicle impact.
As FIGS. 1 and 2 show, continues with the tag and
Night license plate K provided marker posts composed of five hollow body elements la to le arranged one above the other and a head part 2. The hollow body elements la to le are formed essentially as a hollow cylinder; the lowermost hollow body element la has a slight extension 3 for holding it on a base plate or in the floor, while the head part 2 is designed in the form of a cap and has a central bore for receiving a screw 4.
Each hollow body element consists of a hohlzylindri's jacket 5a to Se, in the upper inner wall of which a stiffening member 6a to 6e is attached. These Ver stiffening members, which can be glued or welded to the inner wall of the corresponding shell, but are preferably manufactured in one piece with the associated shell by injection molding, each consist of a cylindrical lower part 7 and a practically truncated cone-shaped upper part 8 (Fig. 4 ). The upper part 8 has in its lower edge region a conical centering surface 9, which centers the jacket of the Hohlkörperele located above Mentes when it is placed.
The Zetrierfläche can with the longitudinal axis of the marker, for example, one
Angle between 5 and 15, preferably about 7, including sen. The corresponding surface of the lower inner wall of the overlying hollow body element can either be designed with the same conicity or else cylindrical.
Furthermore, each hollow body element is provided with three parallel, vertical through bores 10. Three ela tables, for example made of rubber drawstrings 11,
12 and 13 penetrate the holes of all stiffening members and are on both sides of the Versteifungsglie countries protruding ends through transversely to the longitudinal axis of the
Marking post lying securing pins 14 secured.
The tension straps 11, 12 and 13 are mounted with a certain amount of tension so that they press the individual Hohlkörperele elements against each other. The stiffening member 6e of the uppermost hollow body element le has a central Ge threaded bore into which the already mentioned screw 4 of the head part 2 can be screwed. Thus, the five superimposed hollow body elements together with the head part form a robust but elastic marking post which, for example, buckles elastically in the event of a vehicle impact according to FIG. 5 and then resumes its original shape. Thanks to the
This marker post is very robust and in most cases will withstand an impact without significant permanent deformation.
Should, however, be a particularly hard impact
Deform the hollow body element so that it has to be replaced, so this can be done with little effort on site and
Do the job. You only need to loosen the screw 4, lift off the head part 2 and remove the upper locking pins 14 which are now accessible. Then the individual hollow body elements can be removed until the hollow body element to be replaced is reached and can be removed. The hollow body elements can then be placed on top of one another again and the tension straps 11, 12 and 13 secured by the upper pins 14.
If the tension straps 11, 12 and 13 should also be damaged, which is rarely the case, these can also be replaced with very little effort. After all of the hollow body elements have been removed except for the lowest one, the drawstrings 11, 12 and 13 are cut through approximately at the point indicated by S in FIG. 2 and the lower sections thereof are pushed downwards. The new tension straps are inserted through the bores of the lowermost hollow body element la by turning the already mounted locking pins 14 practically parallel to the bore axis. Then the lower tension band sections can easily be pushed through the well-dimensioned bores, which in the present embodiment are designed with an approximately oval cross-section for this purpose (FIG. 3).
Threading the hollow body elements and securing the upper drawstring sections is also very easy.
The construction described is only one of numerous embodiments. If z. B. the elastic, lateral buckling is not required, the hollow bodies can simply be welded together, the drawstrings 11 to 13 of course omitted. The result is a rigid marking post to which the stiffening members 6 give an exceptional flexural strength and which is extremely resistant to lateral knocks and blows.
In a preferred embodiment, the hollow body elements including the associated stiffening members are injection molded in one piece from a plastic, e.g. B. made of polyethylene or polyvinyl chloride.
But they can also be made from a metal, for example sheet steel.
The elastic drawstrings can be made of any plastic material, e.g. B. natural or synthetic rubber or a suitable plastic. Instead of the tension straps, coil springs can also be used without further ado.
In a further embodiment, which is anchored in the ground, the lower part - for example the lower third - can be rigidly welded, while the two thirds protruding above the ground are designed to be elastically buckled.
The individual hollow body elements can either have a circular or a polygonal, for example square or triangular, cross section. The upper parts 8 of the stiffening members 6 can then be pyramidal.
To prevent rotation, an upwardly protruding safety member 15 can be attached to the upper edge of each hollow body element - of course with the exception of the topmost one - which engages in a corresponding recess 16 of the hollow body element above and then prevents unintentional rotation of the hollow body elements.