Die vorliegende Erfindung betrifft eine Rostanlage zur thermischen Behandlung von Schüttgut, insbesondere zur Verbrennung von Müll und anderen brennbaren Stoffen, mit einem eine Reihe paralleler, nebeneinander quer zu seiner Längsrichtung angeordneter Roststäbe aufweisenden Rost, wobei die aufeinanderfolgenden Roststäbe in Längsrichtung des Rostes verschiedene Höhenlagen einnehmen können, der Rost an seinem Beschickungsende höher als an seinem Austragsende liegt und im Längsschnitt Wellenform aufweist.
Von Schüttgut ist insbesondere Müll wegen seiner sehr stark wechselnden physikalischen und chemischen Zusammensetzung sehr schwierig vollständig zu verbrennen. Die Veraschung von Müll wird ausserdem durch die in neuerer Zeit immer strengeren Vorschriften über den Ausbrand von Müll erschwert.
In grossen Müllverbrennungsanlagen können komplizierte bewegliche Roste verwendet werden, die den Müll fortbewegen und gleichzeitig auf das Brenngut eine intensive Schürwirkung ausüben. Die hohen Bau- und Erhaltungskosten solcher Roste können bei Grossanlagen noch in Kauf genommen werden. Bei Kleinanlagen liegt jedoch die Situation ganz anders, weil bei diesen komplizierte Roste eine verhältnismässig viel beträchtlichere Erhöhung der Baukosten als bei Grossanlagen bedingen. Dazu kommt noch, dass in Kleinanlagen der Müll nur zu Asche verbrannt werden soll und die Kosten der Anlage nicht wie bei Grossanlagen auf den mit der Verbrennungswärme erzeugten Dampf umgelegt werden können. Man hat deshalb bereits vielfach versucht, kleine Müllverbrennungsanlagen mit billigen feststehenden Rosten auszustatten.
Diese feststehenden Roste gewährleisten aber im allgemeinen keinen vollständigen Ausbrand von Müll und genügen nur wenig oder gar nicht den heutigen Bestimmungen über Umweltschutz.
Zur Erzielung einer Schürwirkung unter gleichzeitigem Vorschub des Brenngutes ist es z. B. bei Rostfeldern mit Querroststäben bekannt, jeweils mehrere Querroststäbe zu einer starren Einheit zusammenzufassen und diese Einheiten schwenkbar um eine zu ihnen parallele Achse zu lagern.
Durch eine entsprechende Einrichtung werden dann die jeweils aufeinanderfolgenden Rostfeldereinheiten im Gegensinn zueinander hin- und her verschwenkt. Es entsteht dadurch eine wellenförmige Bewegung der Rostfläche, wobei die Ausbildung der Berge und Täler jeweils an derselben Stelle erfolgt.
Bei Rosten mit in Längsrichtung verlaufenden Roststäben ist es ebenfalls bekannt, über die Breite des Rostes reichende Felder aus nebeneinanderliegenden, kurzen Roststababschnitten zu bilden, wobei die aufeinanderfolgenden Felder durch Verbindungselemente zusammengeschlossen sind.
Diese Verbindungselemente sind ausserhalb ihres Längsmittels schwenkbar gelagert. Durch gegensinniges Verschwenken der Verbindungselemente wird im Rost ebenfalls eine wellenförmige Bewegung erzeugt. Dadurch, dass die Verbindungselemente aussermittig ihren Schwenkpunkt haben, wird den einzelnen Roststabfeldern in der hochgehobenen Stellung jeweils eine gegen das Austragsende des Rostes zu gerichtete Neigung erteilt, wodurch das Austragen des Brenngutes mitbewirkt wird.
Schliesslich ist es auch bekannt, eine Rüttelbewegung mit Auf- und Abschwingen der Rostteile dadurch zu erreichen, dass der Rost in zwei Arten von sich abwechselnden Querfeldern aus nebeneinanderliegenden kurzen Langroststäben unterteilt ist. Die Roststabfelder der einen Art sind auf einem gemeinsamen Rahmen befestigt, der mittels einer Parallelogrammlenkung um die obere Totlage ein kurzes Stück hin- und herschwenkbar ist. Diese Felder werden daher bei jedem Bewegungsspiel um ein Geringes angehoben und wieder abgesenkt. Die zweite Art der Roststabfelder ist an im Vergleich zu den Parallelogrammlenkern für die erste Art wesentlich längeren, stark geneigten Hebelarmen angelenkt, so dass bei der Verschwenkung um den gleichen Winkel ein wesentlich stärkeres Anheben und auch eine grössere Vorschubbewegung dieser zweiten Felder entsteht.
Es ergibt sich dadurch auch eine wellenförmige Bewegung des Rostes, wobei sich die Wellenberge immer wieder nur an derselben Stelle ausbilden.
Gewöhnlich sind die Roste an ihrem Beschickungsende höher liegend als an ihrem Austragsende, d. h. gegen das Austragsende zu geneigt.
Aus dem Vorstehenden ergibt sich, dass alle diese Ausgestaltungen sehr kompliziert sind und einer aufwendigen Ausbildung der Einrichtungen zur Bewegung des Rostes bedürfen.
Aufgabe der Erfindung ist nunmehr, in einer Rostanlage eine wesentlich einfachere Ausbildung für einen Rost zu schaffen, dessen Stäbe sich bewegen können, so dass im Rost eine wellenförmige Bewegung entsteht. Dadurch wird es möglich, auch für Kleinanlagen ohne grössere Mehrkosten einen Rost vorzusehen, der eine zufriedenstellende Schürwirkung unter gleichzeitigem Vorschub des Brenngutes auszuüben im Stande ist.
Gemäss der Erfindung wird dieses Ziel dadurch erreicht, dass die Roststäbe mit ihren Enden in wellenförmigen Schlitzen von seitlichen, in Längsrichtung des Rostes hin- und herbeweglichen Kulissen gelagert sind, wobei die Roststäbe in Längsrichtung des Rostes nicht verschiebbar und senkrecht zur Rostfläche heb- und senkbar sind und beim Bewegen der Kulissen wandernde Wellen bilden.
Zweckmässig sind auf den beiden Enden der Roststäbe Distanzringe angeordnet, durch welche die Spaltweite zwischen benachbarten Roststäben bestimmt ist.
Die erfindungsgemässe Rostanlage geht aus der nachfolgenden Beschreibung eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles hervor.
In der Zeichnung ist in den Fig. 1 und 2 eine Rostanlage mit einem Rost dargestellt, wobei der Rostrahmen mit den Kulissen in Fig. 1 in seiner zum austragseitigen Ende des Rostes verschobenen Endlage und in Fig. 2 in seiner zum aufgabeseitigen Ende verschobenen Endlage gezeigt ist. Fig. 3 zeigt in etwas grösserem Massstab den Kulissenrahmen allein im Längsschnitt nach der Linie III-III in Fig. 4. In Fig. 4 ist der Kulissen- oder Rostrahmen in Ansicht auf die Rostfläche dargestellt. In Fig. 5 ist eine Kulisse des Rostes im vertikalen Querschnitt nach der Linie V-V in Fig. 3 in grösserem Massstab dargestellt, und Fig. 6 zeigt in einem Schnitt nach der Linie VI-VI in Fig. 3, ebenfalls in grösserem Massstab mehrere nebeneinander liegende Roststäbe mit an ihren Enden befestigten Distanzringen.
In den Fig. 1 und 2 ist die Rostanlage in ihrer Anordnung im Erhitzungs- bzw. Verbrennungsraum eines durch ein schematisch dargestelltes Mauerwerk angedeuteten Ofens gezeigt. Der Rost besteht aus einer Reihe von parallel zueinander und quer zu seiner Längsrichtung liegenden Roststäben oder Rohren 1, die mit ihren Enden lose in wellenförmigen Schlitzen 2 von Kulissen 3 liegen, die durch Querverbindungen 4 zu einem starren Rostrahmen miteinander verbunden sind. Die Roststäbe 1 liegen mit ihren Enden auf den unteren Begrenzungsflächen der Schlitze 2 auf und sind an den oberen Begrenzungsflächen der Schlitze gegen Herausdrücken nach oben abgestützt.
Der Rostrahmen ist mit Laufrollen 5 auf ortsfesten Schienen 6 fahrbar, die zum Austragende des Rostes nach unten geneigt sind. Die Kulissen 3 und der Rostrahmen sind durch Rollen 7 gegen Abheben von den Schienen 6 abgestützt.
Der unterste Roststab 1' und der oberste Roststab 1" sind, z. B. durch Eingriff ihrer Enden in ausserhalb der Kulis sen 3 ortsfest angeordnete Verankerungen, gegen Verschie bung in Längsrichtung des Rostes festgehalten, wodurch eine solche Verschiebung aller Roststäbe verhindert ist. Bei dem obersten Roststab 1" ist dabei eine kleine Bewegungs möglichkeit zur Aufnahme einer allfällig auftretenden Wär medehnung des Rostes in Längsrichtung vorgesehen.
Beim Verschieben der Kulissen in Richtung zum oberen, höher liegenden Aufgabeende des Rostes oder in Richtung zum niedriger liegenden Austragende des Rostes werden auf einanderfolgend die in der jeweiligen Verschiebungsrichtung der Kulissen vorderen Roststäbe abwechselnd vor den nach folgenden Roststäben bis zum Wellenscheitel des Kulissen schlitzes gehoben und dann bis zum tiefsten Punkt des an schliessenden Wellentales gesenkt. Dabei bilden die Rost stäbe mit ihren oberen Seiten eine wellenförmige Rostflä che, deren Wellung in der jeweiligen Verschiebungsrichtung der Kulissen fortschreitet, d. h. die Wellen wandern abwechselnd zum einen und zum anderen Ende des Rostes.
Durch die gegeneinander bewegten Roststäbe wird das auf dem Rost liegende, zu behandelnde Gut aufgelockert und von den jeweils höher gehobenen Roststäben auf die weniger hoch gehobenen Roststäbe verschoben und dabei gewendet, was für eine gleichmässige thermische Behandlung oder einen gleichmässigen Ausbrand sehr wichtig ist. Bei richtiger Neigung des Rostes und einer Vor- und Rückwärtsbewegung der Kulissen 3 über eine Strecke W, die mindestens die Hälfte der Wellenlänge L der Kulissenschlitze 2 beträgt, wandert das Gut langsam bis zum tiefer liegenden Ende des Rostes.
Die Spaltbreite zwischen den Roststäben 1 wird vorzugsweise durch auf ihren Enden angeordnete Distanzringe 8 bestimmt, die an einer Seitenfläche der Kulisse 3 anliegen und gleichzeitig die Roststäbe gegen seitliches Verschieben sichern.
Bei der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform der Rostanlage besteht jede Kulisse 3 aus einem oberen Kulissenteil 3', der mit seinem unteren Rand den Kulissenschlitz 2 oben begrenzt, und aus einem unteren Kulissenteil 3", dessen oberer Rand den unteren Rand des Kulissenschlitzes 2 bildet, auf dem die Roststäbe 1 verschiebbar aufliegen.
Wie Fig. 6 zeigt, liegt bei jedem Roststab 1 der an seinem einen Ende befestigte Distanzring 8 an der Aussenseite der Kulisse direkt an, und der auf dem anderen Ende befestigte Distanzring 8 liegt an den äusseren Stirnfläche der auf dieser Seite des Rostes an den Enden der Roststäbe befestigten Distanzringe an, die ihrerseits an der Kulisse direkt anliegen. Bei dieser Ausbildung können alle Roststäbe gleiche Länge haben. Der Durchmesser der Distanzringe bestimmt die Weite des Spaltes zwischen den Roststäben. Die Distanzringe verhindern ein seitliches Verschieben der Roststäbe in den Kulissenschlitzen.
Diese Ausbildung bietet den Vorteil, dass bei einer allfällig gewünschten Vergrösserung oder Verkleinerung aller oder einzelner Spaltweiten zwischen benachbarten Roststäben die Distanzringe leicht gegen andere mit den jeweils erforderlichen Durchmessern ausgewechselt werden können.
Dadurch ist es auch möglich, bei einer besonderen Ausführungsform des Rostes an verschiedenen Längsabschnitten verschiedene Spaltbreiten vorzusehen.
Für besondere Verwendungszwecke des Rostes können die Wellenlängen L und bzw. die Wellenhöhen H der einzelnen Wellen des Schlitzes 2 in den Kulissen 3 über die Rostlänge verschieden gross sein. Dabei soll die Länge des Verschiebungsweges der Kulissen mindestens halb so gross wie die Wellenlänge der längsten beim Kulissenschlitz vorgesehenen Welle sein.
Die Spaltweiten des Rostes sollen nicht zu gross sein, damit nicht behandeltes Gut bzw. unverbranntes Material durch den Rost fallen kann. Die Verbrennungsluft wird teils als Unterluft durch den Rost, teils als Oberluft über dem Gut dem Verbrennungsraum zugeführt. Durch die von unten durch den Rost einströmende Luft werden die Roststäbe aussen gekühlt. Aus Rohren hergestellte Roststäbe können zusätzlich durch Luft gekühlt werden, die durch die Rohre strömt. Zum Hin- und Herbewegen der Kulissen 3 kann zweckmässig ein hydraulischer Zylinder 13 oder ein mechanischer Verstellantrieb vorgesehen sein. Wenn die Schienen 6 genügend lang sind, kann der Rahmen mit den Kulissen 3 ganz aus dem Erhitzungs- oder Verbrennungsraum ausgefahren werden, wonach Reparaturen, z. B. das Auswechseln defekter Roststäbe, leicht durchgeführt werden können.
Der beschriebene Rost kann mit anderen normalen Rosten in Kombination verwendet werden. So kann ihm beispielsweise ein stärker geneigter Trocknungsrost oder Beschickungsrost 14 vorgeschaltet sein, der am unteren Ende eines Aufgabeschachtes 17 angeordnet ist. Am austragseitigen Ende des Rostes kann ein Klapprost 16 vorgesehen sein, der um eine Schwenkachse 15 nach unten in einen Austragschacht, z. B. einen Aschenaustragschacht 18, gekippt werden kann, in den über eine Aschenrinne 19 auch die durch den Rost fallende feine Asche gelangt. Der Erhitzungs- bzw. Verbrennungsraum 20 des Ofens ist oben durch eine Decke bzw. ein Gewölbe 21 abgeschlossen, in der bzw.
dem gegebenenfalls ein Rauchabzug vorgesehen ist.
Der beschriebene Rost, der konstruktiv einfach aufgebaut ist und bei dem zum Verstellen der Roststäbe keine komplizierten Verstelleinrichtungen erforderlich sind, ist sehr billig, vor allem deshalb, weil die Roststäbe einfachste Form haben. Es ist daher möglich, auch kleinere Rostanlagen mit einem solchen beweglichen Rost auszustatten, auf dem Schüttgut ständig aufgelockert und gewendet und infolgedessen in günstiger Weise erhitzt oder vollständig zu Asche verbrannt wird. Die einzelnen Roststäbe können leicht ausgewechselt werden. Durch Verwendung von Distanzringen 8 mit verschieden grossen Durchmessern können an einzelnen Zonen des Rostes verschieden grosse Spaltweiten vorgesehen werden. Durch die bei Verschiebung der Kulissen auftretenden Höhenunterschiede benachbarter Roststäbe bewegen sich diese gegeneinander und dadurch können an den Roststäben anhaftende Gut- bzw.
Verbrennungsrückstände abgescheuert werden und zwischen den Stäben eingeklemmte Festkörper herausfallen.
Eine den beschriebenen Rost aufnehmende Rostanlage kann, wie eingangs erwähnt, auch zur thermischen Behandlung, z. B. zum Trocknen oder zum Brennen von Schüttgut, z. B. zum Kaustischbrennen von Magnesit, verwendet werden.
The present invention relates to a grate system for the thermal treatment of bulk material, in particular for the incineration of garbage and other combustible materials, with a grate having a row of parallel grate bars arranged side by side at right angles to its longitudinal direction, the successive grate bars being able to assume different heights in the longitudinal direction of the grate , the grate is higher at its loading end than at its discharge end and has a wave shape in longitudinal section.
In the case of bulk material, garbage in particular is very difficult to completely incinerate because of its greatly changing physical and chemical composition. The incineration of garbage is also made more difficult by the more and more stringent regulations on the burnout of garbage.
In large waste incineration plants, complicated movable grids can be used, which move the waste and at the same time exert an intensive stoking effect on the material to be burned. The high construction and maintenance costs of such grates can still be accepted in large systems. In the case of small systems, however, the situation is completely different, because with these complicated grids cause a comparatively much greater increase in construction costs than with large systems. In addition, in small plants the garbage should only be burned to ashes and the costs of the plant cannot be allocated to the steam generated with the heat of combustion, as in large plants. For this reason, many attempts have been made to equip small waste incineration plants with cheap fixed grates.
However, these fixed grids generally do not guarantee complete burnout of garbage and only little or not at all meet today's environmental protection regulations.
To achieve a stoking effect while simultaneously advancing the fuel, it is z. B. known in grate fields with transverse grate bars to combine several transverse grate bars into a rigid unit and to store these units pivotably about an axis parallel to them.
By means of a corresponding device, the respective successive grate field units are then pivoted back and forth in opposite directions to one another. This creates a wave-like movement of the grate surface, with the formation of the peaks and valleys in the same place.
In the case of grids with grate bars running in the longitudinal direction, it is also known to form fields of adjacent, short grate bar sections that extend over the width of the grate, the successive fields being joined together by connecting elements.
These connecting elements are pivotably mounted outside their longitudinal center. By pivoting the connecting elements in opposite directions, a wave-like movement is also generated in the grate. Because the connecting elements have their pivot point off-center, the individual grate bar fields in the raised position are each given an inclination towards the discharge end of the grate, thereby contributing to the discharge of the material to be burned.
Finally, it is also known to achieve a shaking movement with the grate parts swinging up and down by dividing the grate into two types of alternating transverse fields made of short long grate bars lying next to one another. The grate bar fields of one type are attached to a common frame which can be swiveled back and forth a short distance by means of a parallelogram steering around the upper dead position. These fields are therefore raised a little with each movement game and then lowered again. The second type of grate bar fields is hinged to, in comparison to the parallelogram links for the first type, much longer, strongly inclined lever arms, so that when pivoting through the same angle, a much stronger lifting and also a larger advance movement of these second fields occurs.
This also results in a wave-like movement of the grate, with the wave crests always only forming at the same point.
Usually the grids are higher at their loading end than at their discharge end, i.e. H. inclined towards the discharge end.
It follows from the above that all of these configurations are very complicated and require a complex design of the devices for moving the grate.
The object of the invention is now to create a much simpler design for a grate in a grate system, the bars of which can move so that a wave-like movement occurs in the grate. This makes it possible to provide a grate, even for small systems, without major additional costs, which is able to exert a satisfactory stoking effect while simultaneously advancing the material to be fired.
According to the invention, this aim is achieved in that the ends of the grate bars are mounted in wave-shaped slots in lateral slides that can be moved to and fro in the longitudinal direction of the grate, the grate bars not being displaceable in the longitudinal direction of the grate and being able to be raised and lowered perpendicular to the grate surface and form wandering waves when the scenes are moved.
Spacer rings are expediently arranged on the two ends of the grate bars, by means of which the gap width between adjacent grate bars is determined.
The grate system according to the invention is evident from the following description of an embodiment shown in the drawing.
In the drawing, a grate system with a grate is shown in FIGS. 1 and 2, the grate frame with the scenes in Fig. 1 in its end position shifted to the discharge end of the grate and in Fig. 2 in its end position shifted to the feed end is. Fig. 3 shows on a somewhat larger scale the gate frame alone in longitudinal section along the line III-III in Fig. 4. In Fig. 4, the gate or grate frame is shown in a view of the grate surface. In Fig. 5 a gate of the grate is shown in vertical cross section along the line VV in Fig. 3 on a larger scale, and Fig. 6 shows in a section along the line VI-VI in Fig. 3, also on a larger scale, several side by side Lying grate bars with spacer rings attached to their ends.
In Figs. 1 and 2, the grate system is shown in its arrangement in the heating or combustion chamber of a furnace indicated by a schematically illustrated masonry. The grate consists of a series of grate bars or tubes 1 lying parallel to one another and transversely to its longitudinal direction, the ends of which lie loosely in wave-shaped slots 2 of coulisse 3, which are connected by cross connections 4 to form a rigid grate frame. The grate bars 1 rest with their ends on the lower boundary surfaces of the slots 2 and are supported on the upper boundary surfaces of the slots against being pushed out upwards.
The grate frame can be moved with rollers 5 on stationary rails 6 which are inclined downwards towards the discharge end of the grate. The scenes 3 and the grate frame are supported by rollers 7 against lifting off the rails 6.
The lowermost grate bar 1 'and the uppermost grate bar 1 "are held against displacement in the longitudinal direction of the grate, for example by engaging their ends in anchors arranged in a stationary manner outside of the connecting links 3, whereby such a displacement of all grate bars is prevented the uppermost grate bar 1 ″ is provided with a small amount of movement to accommodate any thermal expansion of the grate that may occur in the longitudinal direction.
When moving the scenes in the direction of the upper, higher feeding end of the grate or in the direction of the lower discharge end of the grate, the front grate bars in the respective direction of displacement of the scenes are lifted alternately in front of the following grate bars up to the crest of the slide and then lowered to the lowest point of the adjoining wave trough. The grate bars form with their upper sides a wave-shaped Rostflä surface whose corrugation progresses in the respective direction of displacement of the scenes, d. H. the waves move alternately to one end of the grate and to the other.
The grate bars moving against each other loosen up the material to be treated lying on the grate and shift it from the higher raised grate bars to the less raised grate bars, which is very important for uniform thermal treatment or uniform burnout. With the correct inclination of the grate and a forward and backward movement of the scenes 3 over a distance W which is at least half the wavelength L of the link slots 2, the material moves slowly to the lower end of the grate.
The gap width between the grate bars 1 is preferably determined by spacer rings 8 arranged on their ends, which rest against a side surface of the link 3 and at the same time secure the grate bars against lateral displacement.
In the embodiment of the grate system shown in FIG. 5, each gate 3 consists of an upper gate part 3 ', which delimits the gate slot 2 with its lower edge, and of a lower gate part 3 ", the upper edge of which forms the lower edge of the gate slot 2 , on which the grate bars 1 rest slidably.
As FIG. 6 shows, the spacer ring 8 attached at one end of each grate bar 1 rests directly on the outside of the backdrop, and the spacer ring 8 attached to the other end lies on the outer end face of the grate on this side of the grate the grate bars attached spacer rings, which in turn are in direct contact with the backdrop. With this training all grate bars can have the same length. The diameter of the spacer rings determines the width of the gap between the grate bars. The spacer rings prevent the grate bars from shifting to the side in the link slots.
This design offers the advantage that in the event of any desired enlargement or reduction of all or individual gap widths between adjacent grate bars, the spacer rings can easily be exchanged for others with the respectively required diameters.
This also makes it possible, in a special embodiment of the grate, to provide different gap widths on different longitudinal sections.
For special uses of the grate, the wavelengths L and or the wave heights H of the individual waves of the slot 2 in the scenes 3 can be of different sizes over the length of the grate. The length of the displacement path of the scenes should be at least half as great as the wavelength of the longest wave provided in the slot.
The gap widths of the grate should not be too large so that untreated material or unburned material can fall through the grate. The combustion air is fed partly as lower air through the grate and partly as upper air above the material to the combustion chamber. The grate bars are cooled on the outside by the air flowing in through the grate from below. Grate bars made from pipes can also be cooled by air flowing through the pipes. A hydraulic cylinder 13 or a mechanical adjusting drive can expediently be provided for moving the connecting links 3 to and fro. If the rails 6 are long enough, the frame with the scenes 3 can be completely extended from the heating or combustion chamber, after which repairs, e.g. B. the replacement of defective grate bars can be easily carried out.
The grate described can be used in combination with other normal grates. For example, it can be preceded by a more inclined drying grate or charging grate 14, which is arranged at the lower end of a feed chute 17. At the discharge end of the grate a folding grate 16 can be provided, which about a pivot axis 15 down into a discharge chute, z. B. an ash discharge chute 18, can be tilted, into which the fine ash falling through the grate arrives via an ash chute 19. The heating or combustion chamber 20 of the furnace is closed at the top by a ceiling or a vault 21 in which or
where a smoke vent is provided if necessary.
The grate described, which is structurally simple and in which no complicated adjustment devices are required to adjust the grate bars, is very cheap, mainly because the grate bars have the simplest shape. It is therefore possible to equip smaller grate systems with such a movable grate, on which the bulk material is constantly loosened and turned and consequently heated in a favorable manner or completely burned to ash. The individual grate bars can easily be exchanged. By using spacer rings 8 with differently large diameters, differently large gap widths can be provided in individual zones of the grate. Due to the differences in height between neighboring grate bars that occur when the scenes are shifted, these move against each other and thus good or
Combustion residues are scraped off and solids trapped between the rods fall out.
A grate installation receiving the grate described can, as mentioned above, also be used for thermal treatment, e.g. B. for drying or for burning bulk material, e.g. B. for caustic firing of magnesite.