Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Fördereinrichtung für die Blatt-fürBlatt-Förderung ab einem Blattstapel wie sie beispielsweise in elektrographischen Reproduktionsgeräten benötigt wird, um einem Druckwerk von einem Vorratsstapel Reproduktionspapier Blatt für Blatt zuzuführen.
Solche Reproduktionsgeräte sind zumeist weitgehend automatisiert, so dass sie sich für die Bedienung durch Laien eignen. Diese Betriebsweise macht es nun notwendig, dass Störungen in der Papierzufuhr, wie sie insbesondere bei gleichzeitiger Zufuhr zweier oder mehrerer Blätter auftreten, weitestgehend vermieden werden. Durch die gleichzeitige Zufuhr mehrerer Papiere wird nämlich nicht nur der Druckvorgang gestört bzw. verhindert, solche Störungen können auch eine Blockierung des Gerätes bewirken, was zu lästigen Betriebsunterbrüchen führt. Obwohl schon viele solche Geräte im Gebrauch stehen, lässt die Zuverlässigkeit der genannten Blatt-für-Blatt-Fördereinrichtungen zur Zeit noch zu wünschen übrig.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Fördereinrichtung zu schaffen, bei welcher dieser Fehler zuverlässig behoben ist und bei welcher trotz einfachen Aufbaues eine zuverlässige Förderung von nur einem Blatt pro Mal gewährleistet ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung für die Blatt-für-Blatt-Förderung ab einem Blattstapel, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass für die Trennung aneinanderhaftender Blätter ein stillstehendes Profil quer zur Förderrichtung vorgesehen ist, zu welchem Profil eine drehbar gelagerte Mitnehmerwalze achsparallel zum Profil derart angeordnet ist, dass zwischen Profil und Mantelfläche der Mitnehmerwalze ein Abstand entsteht, welcher annähernd einer Blattdicke entspricht.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung beispielsweise erläutert.
Dabei zeigt:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Fördereinrichtung
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Antriebsmechanismus für eine Fördereinrichtung nach Fig. 1
Fig. 3 ein Schaltdiagramm für die Ingangsetzung des Antriebsmechanismus nach Fig. 2.
Die Zeichnung ist nicht masstäblich gezeichnet. In allen Figuren sind für sich entsprechende Teile die gleichen Bezeichnungen verwendet.
Das gezeichnete Ausführungsbeispiel betrifft eine Fördereinrichtung wie sie für die Blatt-für-Blatt-Förderung in einem elektrostatischen Reproduktionsgerät vorgesehen ist. In solchen Geräten werden beispielsweise Stapel von hundert oder mehr Blättern des benötigten Spezialpapieres, beispielsweise vom Format A4, auf eine bewegliche Unterlage 1 aufgelegt.
Die bewegliche Unterlage list beispielsweise um eine Achse 2 in Richtung des Doppelpfeiles 3 schwenkbar gelagert. Die Unterlage 1 wird beispielsweise durch eine nicht gezeichnete Druckfeder in Richtung des Pfeiles 3A nach oben gedrückt.
Auf der Unterlage 1 liegt ein Stapel 4 von zu fördernden bzw.
zu bedruckenden Blättern. Die richtige Lage des Stapels 4 auf der Unterlage 1 kann durch Führungsmittel 1A, beispielsweise durch Führungswinkel, sichergestellt werden. Zufolge der in Richtung des Pfeiles 3A wirkenden Kraft berührt das oberste Blatt 5 in einer Randzone 6 des Stapels 4 eine Abzugwalze 7 an deren Mantelfläche 8. Die Abzugwalze 7 ist um eine Achse 9 drehbar gelagert, und sie kann durch einen in Fig. 1 nicht gezeichneten Antriebsmechanismus temporär in Richtung des Pfeiles 10 in Rotation versetzt werden.
Rechts neben der beweglichen Unterlage 1 bzw. neben dem rechten Ende des Stapels 4 ist ein Führungsstück 11 angeordnet. Das Führungsstück 11 ist mit seiner oberen Seite 12 angenähert auf gleicher Höhe angeordnet wie der höchste Punkt des Stapels 4 bzw. der tiefste Punkt der Abzugwalze 7. Das Führungsstück 11 hat an seiner der Randzone 6 des Stapels 4 gegenüberliegenden Seite eine abgerundete Kante 13 um das während der zeitweisen Rotation der Abzugwalze 7 nach rechts laufende oberste Blatt 5 auf das Führungsstück 11 auflaufen zu lassen.
Zufolge der zwischen zwei oder mehr aufeinanderliegenden Blättern auftretenden Haftung ist es möglich, dass durch die Abzugswalze 7 gleichzeitig mehr als ein Blatt auf das Führungsstück 11 hinübergeschoben wird. Da nun aber wie erwähnt eine strikte Blatt-für-Blatt-Förderung angestrebt wird, ist es notwendig, Vorkehren zu treffen, um eine Mitnahme eines oder mehrerer weiterer Blätter zu verhindern.
Dies erfolgt nun dadurch, dass in einer Rille 14 im Führungsstück 11 ein Profil 15, beispielsweise eine etwa 5-6 mm dicke Saite aus Polyvinylchlorid eingelegt ist und in dieser beispielsweise durch Verklebung festgehalten wird. Die Verklebung kann beispielsweise mit Araldit oder einem ähnlichen Klebstoff erfolgen.
Dabei sind der Durchmesser der Saite bzw. die Höhe des Profils 15 und die Tiefe der Rille 14 derart gewählt, dass das Profil 15 geringfügig über die obere Seite 12 des Führrungsstückes 11 hervorsteht. Das Profil 15 verläuft quer zur Förderrichtung wie sie durch Pfeil 16 angedeutet ist. In geringem Abstand, etwa knapp einer Blattdicke entsprechend, ist eine Mitnehmerwalze 17 über dem Profil achsparallel zu diesem angeordnet. Auch die Mitnehmerwalze 17 ist durch den erwähnten Antriebsmechanismus in Richtung des Pfeiles 18 um ihre Rotationsachse 19 drehbar.
Es hat sich nun gezeigt, dass bei Wahl eines geeigneten Materials, beispielsweise Polyvinylchlorid. für das Profil 15 die Reibungskräfte zwischen diesem Profil 15 und den dieses Profil berührenden Blättern grösser sind als die zwischen aneinanderhaftenden Blättern auftretenden Haftkräfte. Hierdurch wird nun die unerwünschte Mitnahme aneinanderhaftender Blätter durch das Profil 15 verhindert. Am obersten Blatt haftende weitere Blätter werden vom Profil 15 zurückgehalten und lediglich das oberste Blatt 5 wird von der Mitnehmerwalze 17 in Richtung des Pfeiles 16 weiterbefördert.
Das von der Mitnehmerwalze 17 weiterbeförderte oberste Blatt 5 wird sodann nach rechts weitergeschoben, und zwei rechts vom Führungsstück 11 angeordneten Vorschubwalzen 20 und 21 zugeführt. Diese fördern das Blatt schliesslich dem nicht gezeichneten Druckmechanismus zu. Die Vorschubwalzen 20 und 21 werden vorzugsweise ebenfalls vom erwähnten Antriebsmechanismus über ihre Achsen 20A und 21A in Richtung der Pfeile 22 bzw. 23 in Bewegung gesetzt. Der Antrieb der Abzugwalze 7. der Mitnehmerwalze 17 und der Vorschubwalzen 20 und 21 erfolgt durch den gemeinsamen Antriebsmechanismus. Dabei erweist es sich als besonders vorteilhaft, die Umfangsgeschwindigkeiten v1 bzw. V2 bzw. V3 der Abzugwalze 7 bzw. der Mitnehmerwalze 17 bzw. der Vorschubwalzen 20 und 21 so zu wählen, dass die Bedingung V1 > V3 > V2 erfüllt ist.
Hierdurch wird nämlich der einwandfreie Durchlauf des obersten Blattes 5 sichergestellt und vor allem durch die infolge der unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeit der verschiedenen Walzen auftretende Stauung und Spannung des obersten Blattes 5 die gewünschte Abtrennung an ihm haftender weiterer Blätter begünstigt bzw. sichergestellt.
Als Material für die Abzugwalze 7, mindestens jedoch für deren Mantelfläche 8, eignet sich ein Material wie Neopren besonders gut. Für die Mitnehmerwalze 17 eignet sich ein Material wie Neopren besonders gut. Auch für die Vorschubwalzen 20 und 21 eignet sich ein Material wie Neopren besonders gut. Bei gleicher Tourenzahl aller Walzen sind beispiels weise die folgenden Werte für die Durchmesser der einzelnen Walzen vorteilhaft:
Abzugwalze 7: 26 mm
Mitnehmerwalze 17: 24 mm
Vorschubwalzen 20 und 21: 25 mm
Als Abstand zwischen dem Profil 15 und der Mantelfläche der Mitnehmerwalze 17 hat sich bei üblichen Papierqualitäten von 70 . . .120 gr/mê ein Wert von etwa 150,um als vorteilhaft erwiesen.
Die Fig. 2 zeigt schematisch ein Beispiel für einen Antriebsmechanismus der Fördereinrichtung. In einem nur andeutungsweise gezeichneten Chassis 24 sind die Abzugwalzen 7, die Mitnehmerwalze 17 und die beiden Vorschubwalzen 20 und 21 drehbar gelagert. Dabei ist die Antriebsachse 9 der Abzugwalze 7 über eine im Chassis 24 befestigte elektromagnetische Kupplung 25 mit einem Getrieberad 26 kuppelbar, sofern bzw.
solange durch Schliessen eines Schalters 27 der elektromagnetisch betätigbaren Kupplung 25 Strom von den Klemmen 28 und 29 zugeführt wird.
Die Antriebsachse 19 der Mitnehmerwalze 17 ist fest mit einem Getrieberad 30 verbunden. Ebenso ist die Vorschubwalze 20 über ihre Antriebsachse 20A fest mit einem Getrieberad 31 verbunden. Die Fig. 2 stellt eine Abwicklung des Eingriffes der Getrieberäder 26, 30 und 31 in ein auf der Welle 32 eines Antriebsmotors 33 befestigtes Antriebsrad 34 dar. Die Getrieberäder 26, 30 und 31 stehen somit miteinander nicht in direktem Eingriff, sondern jeweils nur mit dem Antriebsrad 34. Demzufolge haben die Getrieberäder 26, 30 und 31 und die mit ihnen verbundenen Walzen 7, 19 und 20 alle den gleichen Drehsinn.
Mit dem Getrieberad 31 steht ein nicht gezeichnetes weiteres Getrieberad 31A in direktem Eingriff. Die Getrieberäder 31 und 31A weisen gleiche Zähnezahl auf und sie erteilen den beiden Vorschubwalzen 20 und 21 den entgegengesetzten Drehsinn (vgl. Fig. 1 Pfeile 22, 23).
Der Antriebsmotor 33 ist durch Betätigung eines Schalters 35 an eine an den Klemmen 36 und 37 liegende Speisespannung V2 anschliessbar.
Die Fig. 3 zeigt eine Folge von Diagrammen, welche den Ablauf eines Förderzyklus betreffen. Das Diagramm in Zeile a zeigt die Einschaltung des Schalters 35 zum Zeitpunkt to. Der Schalter 35 bleibt für die ganze Zyklusdauer T geschlossen.
Das Diagramm in Zeile b gilt für den Schalter 27. Der Schalter 27 wird zum Zeitpunkt to geschlossen und bleibt in dieser Stellung während der Zeitspanne T1 bis zum Zeitpunkt t2. Die Zeitspanne T1 ist dabei so bemessen, dass sie sicher ausreicht, um das oberste Blatt 5 des Stapels 4 der Mitnehmerwalze 17 zuzuführen, d. h. die Abzugwalze 7 wird gemäss Diagramm C während der Zeitspanne T1 in angetriebene Rotation versetzt.
Nach Öffnung des Schalters 27, d. h. bei loser Kupplung 25, läuft die Abzugwalze noch kurze Zeit frei mit, jedoch nur bis das oberste Blatt 5 die Abzugwalze 7 verlassen hat. Die Abzugwalze 7 wird also gemäss Diagramm C nur während der Zeitspanne T1 vom Getrieberad 26 angetrieben und läuft danach allenfalls noch eine kurze Zeitspanne T2 frei weiter.
Demgegenüber sind gemäss den Diagrammen d bzw. e die Mitnehmerwalze 17 bzw. die Vorschubwalzen 20 und 21 während der ganzen Zykluszeit T bis zum Zeitpunkt t3 vom Motor 33 angetrieben.
Als Schalter 27 und 35 eignen sich beispielsweise Stromstoss-Schalter, welche ihre Stellung bei Zufuhr eines Steuerimpulses wechseln. Ein solcher Steuerimpuls wird gemäss Diagramm f im Zeitpunkt t1 den Schaltern 27 und 35, im Zeitpunkt t2 nur dem Schalter 27 und im Zeitpunkt t3 nur dem Schalter 35 zugeführt.
Durch die beschriebene temporäre Arbeitsweise der Abzugwalze 7 wird das oberste Blatt 5 - und eventuell an seiner Unterseite haftende weitere Blätter - auf das Führungsstück 11 bis zum Profil 15 geschoben. Durch die Abzugwalze 7 wird das oberste Blatt 5 noch geringfügig weitergeschoben, während allfällige an ihm haftende weitere Blätter vom Profil 15 abgebremst werden. Es läuft daher nur Blatt 5 in den Spalt zwischen der laufenden Mitnehmerwalze 17 und dem Profil 15.
Die Mitnehmerwalze 17 schiebt das Blatt 5 in Richtung des Pfeils 16 weiter, worauf es durch die Vorschubwalzen 20 und 21 erfasst und nach rechts weiterbefördert wird.
The present invention relates to a conveying device for sheet-by-sheet conveyance from a stack of sheets, such as is required, for example, in electrographic reproduction devices in order to feed reproduction paper sheet by sheet from a supply stack to a printing unit.
Such reproduction devices are mostly automated, so that they are suitable for use by laypeople. This mode of operation now makes it necessary that disturbances in the paper feed, such as occur in particular when two or more sheets are fed in at the same time, are largely avoided. The fact that several papers are fed in at the same time not only disrupts or prevents the printing process, such disruptions can also cause the device to lock up, which leads to annoying operational interruptions. Although many such devices are already in use, the reliability of the sheet-by-sheet conveying devices mentioned still leaves something to be desired at the moment.
The present invention is therefore based on the object of creating a conveying device in which this error is reliably eliminated and in which, despite the simple structure, reliable conveyance of only one sheet per time is guaranteed.
The present invention relates to a conveyor device for sheet-by-sheet conveyance from a stack of sheets, which is characterized in that a stationary profile is provided transversely to the conveying direction for the separation of sheets that stick together, to which profile a rotatably mounted carrier roller is axially parallel to the profile is arranged that a distance is created between the profile and the lateral surface of the driver roller, which approximately corresponds to a sheet thickness.
In the following, the invention is explained by way of example using the accompanying drawing.
It shows:
Fig. 1 is a longitudinal section through a conveyor
FIG. 2 shows a schematic representation of a drive mechanism for a conveyor device according to FIG. 1
FIG. 3 shows a circuit diagram for starting the drive mechanism according to FIG. 2.
The drawing is not drawn to scale. In all figures, the same designations are used for corresponding parts.
The illustrated embodiment relates to a conveyor device as it is provided for sheet-by-sheet conveyance in an electrostatic reproduction device. In such devices, for example, stacks of a hundred or more sheets of the required special paper, for example A4 format, are placed on a movable base 1.
The movable base 1 is mounted such that it can pivot about an axis 2 in the direction of the double arrow 3, for example. The base 1 is pressed upwards in the direction of arrow 3A, for example by a compression spring (not shown).
On the base 1 is a stack 4 of to be conveyed or
sheets to be printed on. The correct position of the stack 4 on the base 1 can be ensured by guide means 1A, for example guide brackets. As a result of the force acting in the direction of the arrow 3A, the top sheet 5 in an edge zone 6 of the stack 4 touches a take-off roller 7 on its outer surface 8. The take-off roller 7 is rotatably mounted about an axis 9, and it cannot be replaced by one in Drawn drive mechanism are temporarily set in rotation in the direction of arrow 10.
A guide piece 11 is arranged to the right of the movable base 1 or to the right-hand end of the stack 4. The guide piece 11 is arranged with its upper side 12 approximately at the same height as the highest point of the stack 4 or the lowest point of the take-off roller 7. The guide piece 11 has a rounded edge 13 around the side opposite the edge zone 6 of the stack 4 to allow top sheet 5 running to the right to run onto the guide piece 11 during the temporary rotation of the take-off roller 7.
As a result of the adhesion occurring between two or more sheets lying on top of one another, it is possible that more than one sheet is pushed over onto the guide piece 11 by the take-off roller 7 at the same time. Since, however, as mentioned, strict sheet-by-sheet conveyance is sought, it is necessary to take precautions to prevent one or more further sheets from being carried along.
This is done in that a profile 15, for example an approximately 5-6 mm thick string made of polyvinyl chloride is inserted in a groove 14 in the guide piece 11 and is held in this for example by gluing. The gluing can be done, for example, with Araldit or a similar adhesive.
The diameter of the string or the height of the profile 15 and the depth of the groove 14 are selected in such a way that the profile 15 protrudes slightly beyond the upper side 12 of the guide piece 11. The profile 15 runs transversely to the conveying direction as indicated by arrow 16. At a small distance, roughly corresponding to a sheet thickness, a driver roller 17 is arranged above the profile, axially parallel to it. The driver roller 17 can also be rotated about its axis of rotation 19 in the direction of arrow 18 by the aforementioned drive mechanism.
It has now been shown that when choosing a suitable material, for example polyvinyl chloride. for the profile 15, the frictional forces between this profile 15 and the sheets in contact with this profile are greater than the adhesive forces occurring between sheets that adhere to one another. As a result, the undesired entrainment of sheets adhering to one another by the profile 15 is prevented. Further sheets adhering to the top sheet are held back by the profile 15 and only the top sheet 5 is conveyed further by the driver roller 17 in the direction of the arrow 16.
The top sheet 5 conveyed further by the driver roller 17 is then pushed further to the right and two feed rollers 20 and 21 arranged to the right of the guide piece 11 are fed. These finally convey the sheet to the printing mechanism (not shown). The feed rollers 20 and 21 are preferably also set in motion by the mentioned drive mechanism via their axes 20A and 21A in the direction of arrows 22 and 23, respectively. The drive of the take-off roller 7, the driver roller 17 and the feed rollers 20 and 21 is effected by the common drive mechanism. It proves to be particularly advantageous to select the circumferential speeds v1 or V2 or V3 of the take-off roller 7 or the driver roller 17 or the feed rollers 20 and 21 so that the condition V1> V3> V2 is fulfilled.
This ensures that the top sheet 5 runs smoothly and, above all, promotes or ensures the desired separation of further sheets adhering to it due to the congestion and tension of the top sheet 5 due to the different circumferential speeds of the various rollers.
A material such as neoprene is particularly suitable as the material for the take-off roller 7, but at least for its outer surface 8. A material such as neoprene is particularly suitable for the driver roller 17. A material such as neoprene is also particularly suitable for the feed rollers 20 and 21. With the same number of revolutions of all rollers, for example, the following values for the diameter of the individual rollers are advantageous:
Take-off roller 7: 26 mm
Carriage roller 17: 24 mm
Feed rollers 20 and 21: 25 mm
The distance between the profile 15 and the lateral surface of the driver roller 17 has turned out to be 70 for conventional paper qualities. . .120 gr / mê a value of about 150 in order to prove beneficial.
Fig. 2 shows schematically an example of a drive mechanism of the conveyor. The draw-off rollers 7, the driver roller 17 and the two feed rollers 20 and 21 are rotatably mounted in a chassis 24, which is only sketchily drawn. The drive shaft 9 of the take-off roller 7 can be coupled to a gear wheel 26 via an electromagnetic clutch 25 fastened in the chassis 24, provided that or
as long as current is supplied from the terminals 28 and 29 to the electromagnetically actuated clutch 25 by closing a switch 27.
The drive shaft 19 of the driver roller 17 is firmly connected to a gear wheel 30. The feed roller 20 is also firmly connected to a gear wheel 31 via its drive shaft 20A. Fig. 2 shows a development of the engagement of the gears 26, 30 and 31 in a mounted on the shaft 32 of a drive motor 33 drive wheel 34. The gears 26, 30 and 31 are thus not in direct engagement with each other, but only with the Drive wheel 34. Accordingly, the gears 26, 30 and 31 and the rollers 7, 19 and 20 connected to them all have the same direction of rotation.
A further gear wheel 31A, not shown, is in direct engagement with the gear wheel 31. The gear wheels 31 and 31A have the same number of teeth and they give the two feed rollers 20 and 21 the opposite direction of rotation (see. Fig. 1 arrows 22, 23).
The drive motor 33 can be connected to a supply voltage V2 applied to the terminals 36 and 37 by actuating a switch 35.
3 shows a sequence of diagrams which relate to the sequence of a conveying cycle. The diagram in line a shows the switching on of switch 35 at time to. The switch 35 remains closed for the entire duration T of the cycle.
The diagram in line b applies to the switch 27. The switch 27 is closed at the time to and remains in this position during the time period T1 up to the time t2. The time period T1 is dimensioned such that it is reliably sufficient to feed the top sheet 5 of the stack 4 to the driver roller 17, i.e. H. the take-off roller 7 is set in driven rotation during the time period T1 according to diagram C.
After opening the switch 27, i. H. When the clutch 25 is loose, the take-off roller continues to run freely for a short time, but only until the top sheet 5 has left the take-off roller 7. According to diagram C, the take-off roller 7 is only driven by the gear wheel 26 during the time period T1 and then continues to run freely for a short time period T2 at most.
In contrast, according to the diagrams d and e, the driver roller 17 or the feed rollers 20 and 21 are driven by the motor 33 during the entire cycle time T up to the point in time t3.
As switches 27 and 35, for example, current impulse switches are suitable, which change their position when a control pulse is supplied. According to diagram f, such a control pulse is supplied to switches 27 and 35 at time t1, only to switch 27 at time t2 and only to switch 35 at time t3.
As a result of the described temporary mode of operation of the take-off roller 7, the top sheet 5 - and any further sheets adhering to its underside - are pushed onto the guide piece 11 up to the profile 15. The top sheet 5 is pushed further by the take-off roller 7, while any further sheets adhering to it are braked by the profile 15. Therefore, only sheet 5 runs into the gap between the moving driver roller 17 and the profile 15.
The driver roller 17 pushes the sheet 5 in the direction of the arrow 16, whereupon it is picked up by the feed rollers 20 and 21 and conveyed on to the right.