In der Getränkeindustrie werden üblicherweise ver hiillnismässig grosse Flaschentransportkästen benutzt, die beispielsweise 20 Flaschen mit einem Inhalt von je 0,5 1 oder auch 12 Flaschen mit je einem Inhalt von 11 aufnehmen. Wegen der einfacheren Handhabung und Lager uns werden von den Abnehmern jedoch in zunehmendem Mass kleinere Flaschenkästen verlangt, die eine geringere Zahl von Flaschen enthalten, beispielsweise zehn 0,5-1-Flaschen oder sechs l-l-Flaschen. In Brauereien und Abfüllbetrieben tritt dann die Schwierigkeit auf, dass die kleineren Kästen nicht zusammen mit den grösseren durch die automatischen Auspack-, Einpackund Palletiermaschinen laufen können.
Vielmehr müssen diese Maschinen jedesmal beim Wechsel von einem Kastentyp zum anderen umgestellt und angepasst werden, falls eine solche Möglichkeit überhaupt besteht.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, den Durchlauf sowohl grösserer als auch kleinerer Flaschentransportkästen aus Kunststoff durch die automatischen Einpack-, Auspack- und Palletiermaschinen zu ermöglichen, ohne dass eine Umstellung dieser Maschinen erfor derlich ist. Zur Lösung der Aufgabe geht die Erfindung aus von einem Flaschenkastensatz, der durch folgende Merkmale gekennzeichnet ist: a.
Der Satz enthält einen grossen und wenigstens zwei kleine Flaschentransportkästen aus Kunststoff, die je eine Facheinteilung für die Flaschen aufweisen; b. die gemeinsame Grundfläche der aneinandergestellten kleinen Kästen ist im wesentlichen deckungsgleich mit der Grundfläche des grössten Kastens; c. die gemeinsame Facheinteilung für die aneinan derg-stellten kleinen Kästen hinsichtlich der Grösse und Lage der Fächer ist im wesentlichen gleich der Facheinteilung des grossen Kastens.
Auf diese Weise wirken die aneinandergestellten kleinen Kästen für beispielsweise je sechs l-l-Flaschen für die automatischen Maschinen der Abfüllbetriebe genauso wie der grosse Kasten für beispielsweise zwölf 1-1 Flaschen. Die Greifer, die beispielsweise beim automatischen Auspacken die Flaschenköpfe von oben erfassen, finden also die Flaschen in den aneinandergestellten kleinen Kästen genau an der gleichen Stelle wie bei einem grossen Kasten vor, so dass in beiden Fällen die Flaschen sicher und genau erfasst und aus den Kästen gezogen werden können. Entsprechendes gilt für das Einstellen von Flaschen in die Kästen und das Palettieren der Kästen selbst.
Zweckmässig enthält jeder Kastensatz nur zwei verschiedene Kastentypen. Anders gesagt, die kleinen Kästen haben identische Abmessungen. Ausserdem wird man in vielen Fällen die Abmessungen der kleinen Kästen so wählen, dass nur zwei kleine Kästen sich zu einem grossen Kasten ergänzen. Beispielsweise können für einen grossen Kasten mit zwölf l-l-Flaschen in einer 3 X 4 Anordnung zwei kleine Kästen für je sechs l-l-Flaschen in einer 2 X 3-Anordnung vorgesehen sein. Entsprechend ergeben zwei 'kleine Kästen mit je zwölf 0,5-1 -Flaschen in einer 3 X 4-Anordnung einen grossen Kasten mit vierundzwanzig 0,5-1 -Flaschen in einer 6 X 4-Anordnung.
Für einen grossen Kasten mit zwanzig 0,5-1-Flaschen erhält man zwei kleine Kästen mit je zehn 0,5-1-Flaschen in einer 2 X 5-Anordnung. Weitere Aufteilungen grosser Kästen in je zwei kleine identische Kästen ergeben sich dadurch, dass man jeweils für den grossen Kasten die Zahl der Flaschen für die Flaschenreihen mit gerader Flaschenanzahl halbiert.
Neben der vorstehend erläuterten Unterteilung sind jedoch auch andere Aufteilungen möglich. Beispielsweise können drei oder mehrere kleine Kästen zu einem grossen Kasten zusammengestellt werden, oder es werden kleine Kästen unterschiedlicher Abmessungen benutzt.
Zur Erfüllung der Forderung, dass die Lage der Fächer in den aneinandergestellten kleinen Kästen gleich der Lage der Fächer im grossen Kasten ist, muss berücksichtigt werden, dass die beiderseits der Grenzlinie zwischen den kleinen Kästen stehenden Flaschen wegen der Abmessungen der beiden, aneinanderstehenden Kastenaussenwände und ihrer Verstärkungen einen grösseren Abstand voneinander haben als die anderen Flaschen, die nur durch Fachwerkwände getrennt sind. Im grossen Kasten ist daher die Facheinteilung so zu wählen, dass sich zwischen den entsprechenden Flaschen ebenfalls ein grösserer Abstand ergibt.
Auf besonders einfache Weise lässt sich dies nach einer Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes dadurch erreichen, dass diejenigen Fachwerkwände des grossen Kastens, die bezüglich ihrer Lage in der Grundfläche mit der Trennlinie zwischen den kleinen Kästen zusammenfallen, Distanzrippen aufweisen, die einen Abstand zwischen der Fachwerkwand und der zugehörigen Flasche schaffen.
Zur Ermöglichung eines lagegesicherten Stapelns nicht nur der kleinen Kästen auf den grossen Kasten, sondern auch eines grossen Kastens auf die kleinen Kästen sieht eine Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes vor, dass die Kästen in an sich bekannter Weise mit einem umlaufenden Bodenrand ausgestattet sind, der in das Oberteil eines darunterstehenden Kastens eindringt und dass der Bodenrand des grossen Kastens im Bereich der aneinanderliegenden Oberränder der kleinen Kästen mit Ausnehmungen versehen ist.
Die Flaschen in den beiden Fächerreihen beiderseits der Trennungslinie zwischen den kleinen Kästen sollten möglichst dicht beieinanderstehen, damit die entsprechende Abstandsvergrössemng im grossen Kasten mit Hilfe beispielsweise der Distanzrippen möglichst klein gehalten werden kann. Dazu ist Voraussetzung, dass die aneinanderlkiegenden Aussenwände der kleinen Kästen mit ihren Versteifungen möglichst wenig auftragen.
Zu diesem Zweck sieht eine Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes vor, dass die kleinen Kästen in an sich bekannter Weise einen aus mit den Fachwerkwänden verbundenen Rippen gebildeten Boden, ebene Seitenwände und einen zur Versteifung verstärkten Oberrand aufweisen, dass an den aneinanderzustellenden Seiten der kleinen Kästen die Verstärkung des Oberrandes sich im Bereich der in die Seitenwände einmündenden Fachwerkwände in das Kasteninnere erstreckt und dass die Innenfläche der Seitenwände unverdeckt durch Bodenrippen geradlinig bzw. eben bis zum Kastenboden geführt sind.
Die Verstärkung des Kastenoberrandes beansprucht dadurch nach aussen weniger Platz, weil sie zum Teil in das Kasteninnere verlegt ist, und zwar an eine Stelle, die von den Flaschen nicht beansprucht wird. Trotzdem können die Seitenflächen des Kastens eben ausgeführt sein und als Werbeflächen dienen, weil die Innenflächen der Seitenwände durch Kerne der bodenseitigen Spritz- gussform entstehen, die in das Kasteninnere hineinragenden Verstärkungen des Oberrandes also nicht stören.
Trotz einer guten Versteifung des Griffrandes bleibt daher die Raumbeanspruchung minimal, so dass bei zwei dicht nebeneinandergestellten kleinen Kästen die benachbarten flaschen in den beiden Kästen nur wenig mehr voneinander entfernt sind als die Flaschen in den Kästen selbst.
Eine weitere Ausgestaltung der vorstehend beschriebenen Kästen sieht vor, dass die Verstärkung des Oberrandes wellenförmig ausgebildet ist und die Scheitellinien der Wellenberge in der Ebene der in die Seitenwände einmündenden Fachwerkwände verlaufen. Wenn dabei der am Kastenoberrand vorgesehene Griffrand ein nach aussen weisendes U-Profil besitzt, so wird der Boden des U-Profils zweckmässig so gewellt, dass die im Bereich der Fächermitten gelegenen Wellentäler nicht über die Innenflächen der darunterliegenden Kastenseitentlächen hinaus in das Kasteninnere ragen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnungen beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch einen Flaschenkastensatz nach der Erfindung, der aus einem grossen Kasten für zwölf Flaschen und zwei kleinen Kästen für je sechs Flaschen besteht;
Fig. 2 eine im linken Teil geschnittene Seitenansicht des kleinen Kastens eines Kastensatzes;
Fig. 3 eine im linken Teil geschnittene Stirnansicht des kleinen Kastens nach Fig. 2; Yig. 4 auf der linken Seite eine teilweise geschnittene Aufsicht und auf der rechten Seite eine Bodenansicht dvs kleinen Kastens nach Fig. 2 und 3;
Fig. 5 die Seitenansicht des grossen Kastens, der zusammen mit zwei kleinen Kästen gemäss Fig. 2 bis 4 einen Flaschenkastensatz nach der Erfindung bildet;
Fig. 6 die im linken Teil geschnittene Stirnansicht des grossen Kastens nach Fig. 5;
; Fib. 7 auf der linken Seite die teilweise geschnittene Aufsicht und auf der rechten Seite die Bodenansicht des grossen Kastens nach Fig. 5 und 6.
Die schematische Darstellung in Fig. 1 zeigt oben einen grossen Flaschenkasten zur Aufnahme von beispielsweise zwölf Flaschen für je 11 Rauminhalt. Unten sind zwei dicht aneinanderstehende kleine Kästen la dargestellt, die je sechs Flaschen mit 11 Rauminhalt aufnehmen. Die drei Kästen 1, la bilden zusammen einen Flaschenkastensatz nach der Erfindung. Man erkennt, dass die beiden kleinen Kästen la zusammen die gleiche Grundfläche wie der grosse Kasten 1 einnehmen. Ausserdem stehen, wenn man sich die gemeinsame Grundfläche der beiden kleinen Kästen la auf die Grundfläche des grossen Kastens 1 projiziert denkt, die Flaschen genau an der gleichen Stelle. Dafür sorgen Distanzrippen 3 im grossen IKasten, die den Ausgleich für den Platzbedarf der aneinanderstehenden Seitenflächen der kleinen Kästen la schaffen.
Daher können grosse Kästen oder jeweils zwei kleine Kästen beliebig gemischt durch die automatischen Aus- und Einpackmaschinen eines Abfüllbetriebes laufen. Die Greifer dieser Maschinen finden die Flaschen bzw. die Flaschenfächer jeweils genau an der gleichen Stelle vor, so dass ein sicheres Erfassen der Flaschen in den Kästen bzw. zielgenaues Absenken in die Fächer möglich ist. Es besteht nicht die Gefahr, dass die Greifer die Köpfe der Flaschen verfehlen oder auf den Kastenrändern aufsetzen, so dass zeitraubende Störungen, die den Einsatz menschlicher Arbeitskraft erforderlich machen, vermieden werden. Entsprechendes gilt für automatische Palletiervorrichtungen.
In den Fig. 2, 3 und 4 ist ein Ausführungsbeispiel für einen kleinen Flaschentransportkasten aus Kunststoff gezeigt. Dieser Kasten entspricht den Kästen la in Fig. 1 und ist ebenfalls für die Aufnahme von sechs Flaschen bestimmt. Der Boden des Kastens wird durch Rippen 4 gebildet, die sich rechtwinklig jeweils in der Mitte der Fächer kreuzen. Fachwerkwände 5 begrenzen die Fächer, wobei bodenseitige Ausschnitte 6 in bekannter Weise für eine Gewichtsersparnis und leichtere Reinigung sorgen. Seitenflächen 7 und Stirnflächen 8 fassen das Fachwerk ein und reichen nur etwa bis zur halben Kastenhöhe. An den Ecken münden die Seiten- und Stirnwände 7, 8 in hohl ausgebildete Eckstützen 9, die auf ihren ebenen Flächen Rippchenfelder 10 tragen.
Diese Rippchenfelder verhindern ein Abgleiten der Kästen voneinander, beispielsweise beim gleichzeitigen Erfassen mehrerer nebeneinanderstehender Kästen mit Hilfe von Klemmbacken. Am Kastenoberrand werden die Eckstützen 9 durch ein verstärktes Profil verbunden, das an den Stirnflächen als U-Profil 11 und an den Seitenflächen als E-Profil 12 ausgebildet ist.
Wie insbesondere Fig. 3 und 4 zeigen, ist der Boden des E-Profils 12 wellenförmig ausgebildet. Dabei liegen die abgeflachten Wellenberge 13 oberhalb der in die Seitenwand 7 einmündenden Fachwerkwände 5, und die im Bereich der Fächermitten befindlichen Wellentäler 14 ragen nicht über die Innenfläche 15 der Seitenwände 7 hinaus in das Kasteninnere vor. Durch den wellenförmigen Verlauf des E-Profils 12 wird bewirkt, dass sich die Verstärkungen des Oberrandes in Form der breiteren Flansche des E-Profils 12 im Bereich der Wellenberge 13 in das Kasteninnere erstrecken, so dass der Platzbedarf für die Verstärkungen minimal bleibt.
Zwei kleine Kästen der in den Fig. 2 bis 4 gezeigten Art können daher mit ihren Seitenflächen so nahe aneinandergestellt werden, dass der Abstand zwischen benachbarten Flaschen der beiden Kästen nicht wesentlich grösser ist als der Abstand der Flaschen innerhalb eines Kastens.
Wie insbesondere Fig. 3 erkennen lässt, ist die Innenfläche 15 der Seitenwände 7 unverdeckt durch Bodenrippen glatt bis zum Kastenboden geführt. Auf diese Weise kann man der Form, die die bodenseitigen Ausschnitte 6 der Fachwerkwände 5 bewirkt, Formkerne zuordnen, die den freien Raum für das Fachwerk an der Innenfläche 15 der Seitenwand 7 sicherstellen und bodenseitig entfernt werden können. Die Seitenwände 7 lassen sich so trotz der in das Kasteninnere ragenden Verstärkungen am Kastenoberrand eben gestalten und als Recklameflächen nutzen.
Der in den Fig. 5 bis 7 dargestellte, grosse Flaschenkasten entsprechend dem Kasten 1 in Fig. 1 weist zwölf Flaschenfächer auf, die zur Aufnahme der gleichen Flaschen wie bei den kleinen Kästen gemäss Fig. 2 bis 4 bestimmt sind und daher die gleichen Abmessungen wie die Flaschenfächer der kleinen Kästen haben. Die Grundfläche des grossen Kastens gemäss 5 bis 7 ist entsprechend der schematischen Darstellung in Fig. 1 so gewählt, dass sie gleich der Gesamtgrundfläche ist, die zwei aneinandergestellte kleine Kästen gemäss Fig. 2 bis 4 definieren.
Abgesehen von diesen Unterschieden bezüglich der Abmessungen und der Fächerzahl stimmt der grosse Kasten in wesentlichen Merkmalen mit dem oben bereits beschriebenen kleinen Kasten überein. Dies gilt insbesondere für den Kastenboden mit den sich kreuzenden Bodenstegen 4, die Fachwerkwände 5 mit ihren Ausschnitten 6, die Stirnwand 8, die hohlen Ecksäulen 9 mit den Rippchenfeldern 10 und dem verstärkten Oberrand an der Stirnseite des Kastens in Form eines U-Profils 11.
Für diese Teile werden daher die gleichen Bezugszeichen in den Fig. 5 bis 7 wie für den in den Fig. 2 bis 4 dargestellten kleinen Kasten benutzt.
Da für den grossen Kasten die Aussenabmessungen nicht notwendigerweise minimal gehalten werden müssen. ist an den Seitenflächen eine Seitenwand 7a vorgesehen, die der Stirnwand 8 entspricht, also nicht die Merkmale der Seitenwand 7 des kleineren Kastens besitzt. Auch der verstärkte Oberrand an der Seitenfläche ist wie der Oberrand an der Stirnfläche als U-Profil 1 2a ausgebildet, also nicht wie das E-Profil 12 des kleinen Kastens wellenförmig ausgebildet.
Wie insbesondere Fig. 6 und 7 zeigen, weisen die Fachwerkwände 5 in der Quermitte des Kastens Distanzrippen 3 auf, die entsprechend der schematischen Darstellung in Fig. 1 dafür sorgen, dass die Flaschen in den der Quermitte benachbarten Fächern aus der Quermitte gerückt stehen. Die Abmessungen der Fächer, in die die Distanzrippen 3 hineinragen, sind in Längsrichtung des Kastens um die Höhe der Distanzrippen grösser als in der Querrichtung des Kastens, so dass der unter Berücksichtigung der Distanzrippen 3 für die Flaschen zur Verfügung stehende Platz der gleiche wie in allen anderen Fächern ist.
Am Kastenboden ist in an sich bekannter Weise ein Stapelrand 16 vorgesehen, der sich in gleicher Weise auch bei dem kleinen Kasten nach den Fig. 2 bis 4 findet.
Dieser Stapelrand dringt beim Stapeln von Kästen in das Oberteil des jeweils darunter stehenden Kastens ein und sorgt für eine Lagesicherung. Die Abmessungen der kleinen Kästen und des grossen Kastens sind so gewählt, dass zwei kleine Kästen in Querlage auf einen grossen Kasten aufgesetzt werden können, wobei die Stapelränder der kleinen Kästen in das Oberteil des grossen Kastens eindringen und die Lagesicherung bewirken. Bei einer gemischten Verwendung von kleinen und grossen Kästen tritt auch der Fall auf, dass ein grosser Kasten auf zwei kleine Kästen aufgesetzt werden muss. Zu diesem Zweck ist der Stapelrand 16 des grossen Kastens (vergleiche insbesondere Fig. 5) mit einer Ausnehmung 17 versehen, die die aneinanderliegenden Oberränder der kleinen Kästen aufnimmt, so dass ein sicheres Stapeln möglich ist.
In the beverage industry, large bottle transport boxes are usually used, for example, 20 bottles with a content of 0.5 1 or 12 bottles with a content of 11 each. Because of the easier handling and storage, however, customers are increasingly demanding smaller bottle crates that contain a smaller number of bottles, for example ten 0.5-1 bottles or six l-l bottles. The problem then arises in breweries and bottling plants that the smaller crates cannot run through the automatic unpacking, packing and palletizing machines together with the larger ones.
Rather, these machines have to be converted and adapted every time when changing from one type of box to another, if such a possibility exists at all.
The object of the invention is to enable both larger and smaller bottle transport boxes made of plastic to pass through the automatic packing, unpacking and palletizing machines without the need to convert these machines. To achieve the object, the invention is based on a bottle crate set which is characterized by the following features: a.
The set contains a large and at least two small bottle transport boxes made of plastic, each with a compartment for the bottles; b. the common base of the juxtaposed small boxes is essentially congruent with the base of the largest box; c. the common division of compartments for the small boxes placed next to one another with regard to the size and location of the compartments is essentially the same as the compartment division of the large box.
In this way, the juxtaposed small crates for, for example, six l-l bottles each for the automatic machines of the bottling plants work just like the large crate for, for example, twelve 1-1 bottles. The grippers, which grasp the bottle heads from above during automatic unpacking, for example, find the bottles in the juxtaposed small crates in exactly the same place as in a large crate, so that in both cases the bottles are safely and precisely grasped and removed from the crates can be drawn. The same applies to placing bottles in the crates and palletizing the crates themselves.
It is practical if each set of boxes contains only two different types of boxes. In other words, the small boxes have identical dimensions. In addition, in many cases the dimensions of the small boxes will be chosen so that only two small boxes complement each other to form one large box. For example, for a large crate with twelve l-l bottles in a 3 X 4 arrangement, two small crates each for six l-l bottles in a 2 X 3 arrangement can be provided. Correspondingly, two small boxes with twelve 0.5-1 bottles each in a 3 X 4 arrangement result in a large box with twenty-four 0.5-1 bottles in a 6 X 4 arrangement.
For a large crate with twenty 0.5-1 bottles, you get two small crates with ten 0.5-1 bottles each in a 2 X 5 arrangement. Further subdivisions of large crates into two small identical crates each result from halving the number of bottles for the rows of bottles with an even number of bottles for the large crate.
In addition to the subdivision explained above, other subdivisions are also possible. For example, three or more small boxes can be combined to form a large box, or small boxes of different dimensions are used.
To meet the requirement that the position of the compartments in the small boxes placed next to one another is the same as the position of the compartments in the large box, it must be taken into account that the bottles standing on both sides of the boundary line between the small boxes because of the dimensions of the two box outer walls and their Reinforcements have a greater distance from each other than the other bottles, which are only separated by half-timbered walls. In the large crate, the compartment division should therefore be selected so that there is also a greater distance between the corresponding bottles.
In a particularly simple way, this can be achieved according to a further development of the subject matter of the invention in that those framework walls of the large box that coincide with the dividing line between the small boxes in terms of their position in the base area have spacer ribs that have a distance between the framework wall and the associated one Create bottle.
To enable a positionally secured stacking not only of the small boxes on the large boxes, but also a large box on the small boxes, a further development of the subject of the invention provides that the boxes are equipped in a known manner with a circumferential bottom edge that is inserted into the upper part an underlying box penetrates and that the bottom edge of the large box is provided with recesses in the area of the adjacent upper edges of the small boxes.
The bottles in the two rows of compartments on either side of the dividing line between the small boxes should be as close together as possible so that the corresponding distance enlargement in the large box can be kept as small as possible with the help of, for example, the spacer ribs. A prerequisite for this is that the outer walls of the small boxes, with their stiffeners, are as little as possible.
For this purpose, a further development of the subject matter of the invention provides that the small boxes have, in a manner known per se, a floor formed from ribs connected to the framework walls, flat side walls and an upper edge reinforced for stiffening that the reinforcement of the small boxes on the sides to be placed against one another The upper edge extends into the interior of the box in the area of the framework walls opening into the side walls and that the inner surface of the side walls are guided in a straight line or evenly to the box floor, uncovered by floor ribs.
The reinforcement of the upper edge of the crate therefore takes up less space on the outside, because it is partly moved into the interior of the crate, namely at a point that is not used by the bottles. Nevertheless, the side surfaces of the box can be made flat and serve as advertising space because the inner surfaces of the side walls are created by cores of the bottom injection mold, so the reinforcements of the upper edge protruding into the box interior do not interfere.
Despite the good stiffening of the handle edge, the space requirement remains minimal, so that with two small boxes placed close together, the neighboring bottles in the two boxes are only a little further apart than the bottles in the boxes themselves.
A further embodiment of the boxes described above provides that the reinforcement of the upper edge is formed in a wave-shaped manner and the apex lines of the wave crests run in the plane of the framework walls opening into the side walls. If the grip edge provided on the upper edge of the box has an outwardly pointing U-profile, the bottom of the U-profile is expediently corrugated so that the corrugation troughs located in the area of the fan centers do not protrude beyond the inner surfaces of the box side surfaces below into the box interior.
The invention is explained in more detail below using the drawings, for example. Show it:
1 schematically shows a bottle crate set according to the invention, which consists of a large crate for twelve bottles and two small crates for six bottles each;
Fig. 2 is a side view, cut away in the left part, of the small box of a set of boxes;
FIG. 3 shows an end view, cut in the left part, of the small box according to FIG. 2; Yig. 4 on the left side a partially sectioned plan view and on the right side a bottom view of the small box according to FIGS. 2 and 3;
5 shows the side view of the large crate which, together with two small crates according to FIGS. 2 to 4, forms a bottle crate set according to the invention;
6 shows the front view of the large box according to FIG. 5, cut away in the left part;
; Fib. 7 on the left side the partially sectioned plan view and on the right side the bottom view of the large box according to FIGS. 5 and 6.
The schematic representation in FIG. 1 shows at the top a large bottle crate for receiving, for example, twelve bottles, each with a volume of 11. Below are two closely spaced small boxes la, each holding six bottles with a volume of 11. The three boxes 1, la together form a bottle crate set according to the invention. It can be seen that the two small boxes 1 a together occupy the same area as the large box 1. In addition, if you think of the common base area of the two small boxes la projected onto the base area of the large box 1, the bottles are in exactly the same place. This is ensured by spacer ribs 3 in the large I box, which compensate for the space required by the side surfaces of the small boxes la that are adjacent to one another.
Therefore, large boxes or two small boxes at a time can run through the automatic packing and unpacking machines of a bottling plant in any mix. The grippers of these machines find the bottles or the bottle compartments in exactly the same place, so that the bottles can be safely grasped in the crates and / or precisely lowered into the compartments. There is no risk of the grippers missing the heads of the bottles or touching the crate edges, so that time-consuming disruptions that require the use of human labor are avoided. The same applies to automatic palletizing devices.
In Figs. 2, 3 and 4 an embodiment for a small bottle transport box made of plastic is shown. This box corresponds to the boxes la in Fig. 1 and is also intended to hold six bottles. The bottom of the box is formed by ribs 4 that cross each other at right angles in the middle of the compartments. Half-timbered walls 5 delimit the compartments, with cutouts 6 on the floor side providing weight savings and easier cleaning in a known manner. Side surfaces 7 and front surfaces 8 enclose the framework and only reach about half the height of the box. At the corners, the side and end walls 7, 8 open into hollow corner supports 9 which have rib panels 10 on their flat surfaces.
These rib fields prevent the boxes from sliding off one another, for example when several boxes standing next to one another are gripped at the same time with the help of clamping jaws. At the top edge of the box, the corner supports 9 are connected by a reinforced profile which is designed as a U-profile 11 on the end faces and as an E-profile 12 on the side surfaces.
As shown in particular in FIGS. 3 and 4, the bottom of the E-profile 12 is designed to be undulating. The flattened wave peaks 13 are above the framework walls 5 opening into the side wall 7, and the wave troughs 14 located in the area of the fan centers do not protrude beyond the inner surface 15 of the side walls 7 into the box interior. The undulating course of the E-profile 12 causes the reinforcements of the upper edge in the form of the wider flanges of the E-profile 12 in the area of the wave crests 13 to extend into the interior of the box, so that the space required for the reinforcements remains minimal.
Two small boxes of the type shown in FIGS. 2 to 4 can therefore be placed so close to one another with their side surfaces that the distance between adjacent bottles of the two boxes is not significantly greater than the distance between the bottles within a box.
As can be seen in particular from FIG. 3, the inner surface 15 of the side walls 7 is guided smoothly to the box floor, uncovered by floor ribs. In this way, the shape that causes the bottom cutouts 6 of the framework walls 5, assign mold cores that ensure the free space for the framework on the inner surface 15 of the side wall 7 and can be removed from the bottom. The side walls 7 can thus be made flat in spite of the reinforcements protruding into the interior of the box at the top edge of the box and used as stretch lamellas.
The large bottle crate shown in FIGS. 5 to 7 corresponding to the crate 1 in FIG. 1 has twelve bottle compartments which are intended to hold the same bottles as in the small crates according to FIGS. 2 to 4 and therefore have the same dimensions as have the bottle compartments of the small boxes. The base area of the large box according to FIGS. 5 to 7 is selected in accordance with the schematic representation in FIG. 1 so that it is equal to the total base area that defines two small boxes according to FIGS. 2 to 4 placed next to one another.
Apart from these differences in terms of dimensions and the number of compartments, the large box has the same essential features as the small box already described above. This applies in particular to the box floor with the intersecting floor webs 4, the framework walls 5 with their cutouts 6, the end wall 8, the hollow corner pillars 9 with the rib fields 10 and the reinforced upper edge on the front side of the box in the form of a U-profile 11.
The same reference numerals are therefore used for these parts in FIGS. 5 to 7 as for the small box shown in FIGS. 2 to 4.
Since the external dimensions do not necessarily have to be kept to a minimum for the large box. a side wall 7a is provided on the side surfaces which corresponds to the end wall 8, that is to say does not have the features of the side wall 7 of the smaller box. The reinforced upper edge on the side surface, like the upper edge on the end face, is also designed as a U-profile 1 2a, that is, not configured in a wave-like manner like the E-profile 12 of the small box.
As shown in particular in FIGS. 6 and 7, the framework walls 5 have spacer ribs 3 in the transverse center of the box, which, according to the schematic representation in FIG. 1, ensure that the bottles in the compartments adjacent to the transverse center are shifted from the transverse center. The dimensions of the compartments into which the spacer ribs 3 protrude are larger in the longitudinal direction of the box by the height of the spacer ribs than in the transverse direction of the box, so that the space available for the bottles, taking into account the spacer ribs 3, is the same as in all of them other subjects is.
At the bottom of the box, a stacking edge 16 is provided in a manner known per se, which is also found in the same way in the small box according to FIGS. 2 to 4.
When the boxes are stacked, this stacking edge penetrates the upper part of the respective box underneath and ensures that it is in position. The dimensions of the small boxes and the large box are chosen so that two small boxes can be placed in a transverse position on a large box, with the stacking edges of the small boxes penetrating the upper part of the large box and securing the position. When using small and large boxes mixed, the case also arises that one large box has to be placed on top of two small boxes. For this purpose, the stacking edge 16 of the large box (compare in particular FIG. 5) is provided with a recess 17 which receives the adjacent upper edges of the small boxes so that secure stacking is possible.