Die Erfindung betrifft einen Bausatz zur Herstellung einer Paneeldecke, insbesondere für hallenartige Räume, wie Schwinmmbäder, Kaufhäuser, Theater od. dgl., bestehend aus einzelnen Paneelen und diese formschlüssig festzulegen, den Raum zu durchqueren und an der tragenden Decke aufzuhängen bestimmten Stegblechen.
Aus solchen Bau sätzen hergestellte Paneeldecken haben mehrere Aufgaben. Einerseits sollen sie praktisch eine Verkleidung für die tragende Decke bilden und somit der Decke das gewünschte architektonische Gesicht geben. Andererseits wird mit Hilfe dieser Paneeldecke zwischen ihr und der tragenden Decke ein Belüftungsraum geschaffen, aus dem die in diesem Zwischenraum vorhandene Luft mittels Ventilatoren abgesaugt wird. Da die Paneele mit Abstand voneinander angeordnet sind, zwischen ihnen also Spalte vorhanden sind, wird der benutzte Raum unterhalb der Paneeldecke gleichmässig entlüftet.
Diese Entlüftung wird insbesondere bei solchen Räumen vorgesehen, in denen geruchsbildende Stoffe lagern, beispielsweise bei Supermärkten od. dgl., oder grössere Publikumsansammlungen zu erwarten sind, wie gleichfalls bei Supermärkten, Lichtspieltheatern od. dgl., oder schliesslich in solchen Räumen, in denen mit einer beträchtlichen Luftfeuchtigkeit zu rechnen ist, beispielsweise in Schwimmbädern od. dgl.
Schliesslich dienen solche Paneeldecken auch als Zwischendecken für hohe Räume.
In vielen Fällen ist zwischen der Paneeldecke und der eigentlichen tragenden Decke eine isolierende Zwischendecke eingebaut, die aus Platten aus aufgeschäumtem Polystyrol, Mineralwolle od. dgl. besteht. Auch die Platten dieser Zwischendecke sind oft an den gleichen Tragankern befestigt, wie die Stegbleche der Paneeldecke.
Die Paneele selbst bestehen üblicherweise aus einem vergleichsweise dünnen Aluminium- oder Stahlblech, wobei ihre Formgebung dem gewünschten Aussehen angepasst sein kann. Es handelt sich zumeist um vergleichsweise schmale, jedoch lange Blechstreifen, die mittels entsprechend geformter Flansche an ihren Langseiten an mehreren den Raum querenden Stegblechen, die an den Tragankern anzubringen sind, fixiert werden. Bei einer bekannten Ausführungsform weist das Stegblech nach unten ragende Vorsprünge mit Hinterschneidungen auf, während das Paneel mit gleichförmigen Flanschen versehen ist. Das Paneel wird über die Vorsprünge derart gedrückt, dass die Flansche die Vorsprünge mit Vorspannung umgreifen.
Da sich nach einiger Zeit zwischen der Paneeldecke und der tragenden Decke, insbesondere bei einer vorgesehenen Ventilation, Staub und Schmutz ansammelt und dieser sich in dem nach oben hohlen Profil des einzelnen Paneel ablagert, wird dieses mit zunehmender Zeit von oben her senkrecht belastet. Dies um so mehr dann, wenn Kondenswasser oder sonstige Feuchtigkeit hinzutritt und in dem abgelagerten Staub festgehalten wird, so dass sich dessen Gewicht noch beträchtlich erhöht. Bei dem bekannten Bausatz, bei dem das Paneel kraftschlüssig unter Vorspannung an dem Stegblech festgelegt ist, führt dies nach einiger Zeit zum Lösen des Paneels, wozu gegebenenfalls noch Ermündungserscheinungen in den vorgespannten Flanschen des Paneels beitragen.
Diese Ermündungserscheinungen können auch bei einer weiteren Ausführungsform auftreten, bei denen die Stegbleche horizontal verlegt sind. Bei dieser bekannten Ausführungsform. sind aus dem Stegblech nasenartige Vorsprünge herausgestanzt, die jeweils paarweise einander zugekehrt sind. Zwischen zwei solcher einander zugekehrten Nasen werden die Paneele in Form von einzelnen Blechstreifen unter Aufbiegen, also Durchwölben nach unten eingespannt. Bei der von oben erfolgenden Staub- und Feuchtigkeitsbelastung des Paneels kann sich dieses unter weiterem Durchwölben nach unten aus den Vorsprüngen lösen und gleichfalls herunterfallen.
Der zuvor geschilderte Nachteil, dass sich das Paneel unter dem Einfluss des Staub- und Feuchtigkeitsgewichtes lösen kann, wird bei einem weiteren bekannten Bausatz vermieden. Das Paneel weist in diesem Fall zwei U-förmige Flansche auf, die über entsprechende hakenförmige Vorsprünge am Stegblech greifen. Die Verbindung ist dabei in aller Regel so fest, dass ein zusätzliches Gewicht nicht zum Lösen führt.
Allen zuvor geschilderten bekannten Ausführungsformen ist aber der entscheidende Nachteil gemeinsam, dass nach der Montage zwischen den einzelnen Paneelen Spalte verbleiben, die je nach Ausführungsform unterschiedlich breit sind. Dies führt dazu, dass man einerseits von unten durch die Paneeldecke hindurchschauen kann, was unter Umständen je nach Beschaffenheit der Isolationsdecke oder der tragenden Decke einen unschönen Anblick bietet, andererseits können durch diese Spalte Staub, Schmutz oder andere Partikel, die beispielsweise von der Isolationsdecke abbröckeln, nach unten in den Raum hindurchfallen. Dies geschieht insbesondere dann, wenn die Ventilation abgeschaltet ist oder gerade eingeschaltet wird.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen Bausatz zur Herstellung einer weitgehend staub- und schmutzdichten Paneeldecke zu schaffen, die dennoch die erforderliche Ventilation der Luft unterhalb der Paneeldecke in den Raum oberhalb der Paneeldecke gestattet und in gleicher Weise wie die vorbekannten Ausführungsformen leicht aus den Teilen des Bausatzes zu montieren ist.
Diese Aufgabe wird bei einem Bausatz des eingangs geschilderten Aufbaus erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das Paneel an seinen beiden Längsseiten unterschiedlich hohe Flansche aufweist, derart, dass die Flansche zweier benachbarter Paneele einander überlappend an den Stegblechen festlegbar sind.
Durch die Massnahme, dass die einander gegenüberliegenden Flansche eines Paneels in Abkehr vom Stand der Technik unterschiedlich ausgebildet sind und sich demzufolge die Flansche benachbarter Paneele im montierten Zustand überlappen, werden senkrechte Spalte zwischen den einzelnen Paneelen vermieden. Es ist praktisch nur noch ein horizontal verlaufender Spalt vorhanden, durch den evtl. vorhandener Staub im Zwischenraum zwischen Paneeldecke und tragender Decke nicht mehr durchfallen, die Luft jedoch nach wie vor hindurchströmen kann.
Die Flansche jedes Paneels können durch zweimaliges Abbiegen ihrer Langseite um jeweils 900 gebildet sein, wobei der freie Schenkel des höheren Flansches nach aussen, der freie Schenkel des niedrigeren Flansches hingegen nach innen abgebogen ist. Ein hierfür geeignetes Stegblech weist zweckmässig übereinander angeordnete Vorsprünge auf, wobei im montierten Zustand der freie Schenkel des höheren Flansches den hochliegenden Vorsprung, der freie Schenkel des niedrigeren Flansches den tiefliegenden Vorsprung übergreift.
Da diese Vorsprünge unmittelbar übereinander liegen können, können sich die beiden Flansche benachbarter Paneele überlappen.
Das Stegblech kann in einem der Breite der Paneele angepassten Abstand Ausschnitte aufweisen, an deren einer Seite die Vorsprünge übereinander angeordnet sind. Die Breite des Ausschnittes ist dabei vorzugsweise so gewählt, dass der nach aussen abgebogene Flansch der anderen Seite des Ausschnittes im montierten Zustand anliegt.
Der Abstand und die Tiefe der Ausschnitte sind zweckmässigerweise so bemessen, dass das Paneel im montierten Zustand innenseitig den Stegblechkanten anliegt.
Schliesslich kann das Stegblech zwischen den Ausschnitten die erforderlichen Aussparungen zum Anhängen an der tragenden Decke aufweisen. Dabei können zur Aufhängung bekannte Anker oder Befestigungsbänder, die gegebenenfalls gleichzeitig eine Isolationsdecke aufnehmen, verwendet werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand einer in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausführungsform geschildert. Hierbei zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch die Gesamtkonstruktion, bestehend aus tragender Decke, Isolierdecke und aus dem Bausatz hergestellte Paneeldecke und
Fig. 2 einen Schnitt H-II gemäss Fig. 1 durch mehrere Paneele im vergrösserten Massstab.
In Fig. 1 ist mit 1 eine tragende Decke, z.B. aus Stahlbeton, bezeichnet, die einen hallenartigen Raum nach oben abschliesst. Die Höhe des Raums wird durch eine an der tragenden Decke 1 angehängte, insgesamt mit 3 bezeichnete Paneeldecke begrenzt. Beim wiedergegebenen Ausführungsbeispiel ist ferner zwischen der tragenden Decke 1 und der Paneeldecke 3 eine Isolierdecke 4 eingezogen Diese beispielsweise aus Platten aus aufgeschäumtem Polystyrol oder Mineralwolle bestehende Zwischendecke ist an Bändern 5, die bei 6 an der tragenden Decke befestigt sind, mittels Winkelschienen 7 aufgelagert.
An den Befestigungsbändern 5 können ferner die einen Teil des Bausatzes bildenden Stegbleche 8 mittels Haken 9 befestigt werden. Diese Stegbleche durchqueren den Raum und sind in 1 im Querschnitt erkennbar. An den Stegblechen 8, von denen mehrere parallel nebeneinander angeordnet sind, sind die das andere Teil des Bausatzes bildenden einzelnen Paneele 10 angebracht. Die Paneele 10 und ihre Anbringung an den Stegblechen 8 ist in Fig. 2 näher erkennbar.
Das Stegblech 8, das im wesentlichen senkrecht zu den nebeneinander angeordneten Paneelen 10 verläuft, weist Aussparungen 23 auf, mittels der es an den Haken 9 der Befestigungsbänder angehängt werden kann. Das Stegblech 8 weist ferner an seiner Unterkante die erforderlichen Mittel zum Montieren der Paneele 10 auf.
Die Paneele 10 weisen, wie aus Fig. 2 erkennbar, an ihren Langseiten unterschiedlich hohe Flansche 11, 12 auf, die sich im montierten Zustand bei 13 überlappen und einen in horizontaler Richtung offenen Spalt zwischen sich bilden.
Zu diesem Zweck ist der höhere Flansch 11 jedes Paneels 10 durch zweifaches Abbiegen der Langseite um jeweils 900 gebildet, wobei der freie Schenkel 14 dieses Schenkels nach aussen weist. Der gleichfalls durch zweimaliges Abbiegen um jeweils 900 erzeugte, niedrigere Flansch 12 weist demgegenüber einen nach innen ragenden freien Schenkel 15 auf. Während also der höhere Flansch praktisch ein Stufenprofil ist, handelt es sich beim niedrigeren Flansch um ein U-Profil.
Zum Festlegen der Paneele 10 an den Stegblechen 8 weist dieses an seiner Unterkante Ausschnitte 16 auf. An der einen Seite jedes Ausschnittes 16 sind zwei Vorsprünge 17, 18 mit Abstand übereinander angeordnet.
Diese beiden Vorsprünge können beispielsweise durch Ausstanzen einer Nase 19 an der einen Seite der Ausschnitte 16 erzeugt werden.
Im montierten Zustand greift der freie Schenkel 14 des höheren Flansches 11 über den hochliegenden Vorsprung 18, während der freie Schenkel 15 des niedrigeren Flansches 12 über den tiefliegenden Vorsprung 17 greift.
Bei der Montage der Paneele 10 wird zunächst deren freier Schenkel 14 hinter den Vorsprung 18 gesteckt und anschliessend der freie Schenkel 15 hinter den Vorsprung 17 eingerastet. Dabei verformt sich der Endflansch 12 während der Montage, ist jedoch im montierten Zustand spannungsfrei. Zur Erleichterung der Montage sind die Ausschnitte an ihrer die Vorsprünge 17 und 18 aufweisenden Seite mit schrägen oder abgerundeten Anlaufkanten 20 versehen. In Fig. 2 ist ferner angedeutet, dass die vorgesehene Ausbildung der Paneele eine Luftventilation in Richtung der Pfeile 21 durch die uberlappungs- spalte der Paneele gestattet.
Hingegen ist weder eine Durchsicht zwischen den Paneelen 10, noch ein Staubdurchfall in Richtung des Pfeils 22 möglich, da der freie Schenkel 14 eines paneels bis zum benachbarten Paneel 10 reicht und dessen freien Schenkel 12 teilweise überlappt.
Selbstverständlich können die Ausschnitte 16 bzw.
Vorsprünge 17 und 18 auch in anderer Form ausgebildet sein. Die Erfindung ist in dieser Hinsicht vieler Abwandlungen fähig.
The invention relates to a kit for producing a panel ceiling, in particular for hall-like rooms such as swimming pools, department stores, theaters or the like, consisting of individual panels and defining them in a form-fitting manner, crossing the room and suspending certain web plates from the supporting ceiling.
Panel ceilings made from such construction sets have several tasks. On the one hand, they should practically form a cladding for the load-bearing ceiling and thus give the ceiling the desired architectural face. On the other hand, with the help of this panel ceiling, a ventilation space is created between it and the supporting ceiling, from which the air present in this intermediate space is sucked off by means of fans. Since the panels are arranged at a distance from one another, i.e. there are gaps between them, the space used below the panel ceiling is evenly ventilated.
This ventilation is provided in particular in those rooms in which odor-causing substances are stored, for example in supermarkets or the like, or larger crowds are to be expected, such as in supermarkets, movie theaters or the like, or finally in such rooms in which with Considerable humidity is to be expected, for example in swimming pools or the like.
After all, such panel ceilings also serve as false ceilings for high rooms.
In many cases, an insulating intermediate ceiling is installed between the panel ceiling and the actual load-bearing ceiling, which consists of panels made of foamed polystyrene, mineral wool or the like. The panels of this false ceiling are also often attached to the same support anchors as the web plates of the panel ceiling.
The panels themselves usually consist of a comparatively thin aluminum or steel sheet, and their shape can be adapted to the desired appearance. These are mostly comparatively narrow, but long sheet metal strips that are fixed by means of appropriately shaped flanges on their long sides to several web plates that cross the room and are to be attached to the support anchors. In a known embodiment, the web plate has downwardly projecting projections with undercuts, while the panel is provided with uniform flanges. The panel is pressed over the projections in such a way that the flanges grip around the projections with prestress.
Since dust and dirt collects after some time between the panel ceiling and the load-bearing ceiling, especially when ventilation is provided, and this is deposited in the upwardly hollow profile of the individual panel, this is loaded vertically from above with increasing time. This is all the more so when condensation or other moisture enters and is retained in the deposited dust, so that its weight increases considerably. In the case of the known kit, in which the panel is fixed to the web plate in a force-fit manner under prestress, this leads to the panel becoming detached after a while, which may also contribute to leakage phenomena in the prestressed flanges of the panel.
These drainage phenomena can also occur in a further embodiment in which the web plates are laid horizontally. In this known embodiment. nose-like projections are punched out of the web plate, each of which faces one another in pairs. Between two such noses facing each other, the panels are clamped in the form of individual sheet metal strips with bending open, ie arching downwards. If the panel is exposed to dust and moisture from above, it can detach itself from the projections with further arching downwards and also fall down.
The previously described disadvantage that the panel can come loose under the influence of the weight of dust and moisture is avoided in another known kit. In this case, the panel has two U-shaped flanges which grip the web plate via corresponding hook-shaped projections. The connection is usually so tight that additional weight does not lead to loosening.
However, all of the known embodiments described above have in common the decisive disadvantage that after assembly, gaps remain between the individual panels, which, depending on the embodiment, are of different widths. This means that on the one hand you can look through the panel ceiling from below, which may be an unattractive sight depending on the nature of the insulation ceiling or the load-bearing ceiling, on the other hand, dust, dirt or other particles that crumble off the insulation ceiling, for example, can pass through these gaps fall down into the room. This happens especially when the ventilation is switched off or is being switched on.
The invention is now based on the object of creating a kit for producing a largely dust and dirt-tight panel ceiling, which nevertheless allows the necessary ventilation of the air below the panel ceiling in the space above the panel ceiling and in the same way as the previously known embodiments easily from the Parts of the kit is to be assembled.
This object is achieved according to the invention in a kit of the structure described above in that the panel has flanges of different heights on its two long sides, such that the flanges of two adjacent panels can be fixed on the web plates so that they overlap each other.
Vertical gaps between the individual panels are avoided by the measure that the opposing flanges of a panel are designed differently in a departure from the prior art and consequently the flanges of adjacent panels overlap in the assembled state. There is practically only a horizontally running gap through which any dust in the space between the panel ceiling and the supporting ceiling can no longer fall through, but the air can still flow through it.
The flanges of each panel can be formed by bending their long side twice by 900 each, with the free leg of the higher flange bent outwards, while the free leg of the lower flange is bent inwards. A web plate suitable for this purpose has projections arranged one above the other, the free leg of the higher flange engaging over the high-lying projection and the free leg of the lower flange engaging over the lower-lying projection in the assembled state.
Since these projections can be directly above one another, the two flanges of adjacent panels can overlap.
The web plate can have cutouts at a distance adapted to the width of the panels, on one side of which the projections are arranged one above the other. The width of the cutout is preferably selected such that the flange bent outwards lies against the other side of the cutout in the assembled state.
The distance and the depth of the cutouts are expediently dimensioned in such a way that the panel rests against the web plate edges on the inside in the assembled state.
Finally, the web plate between the cutouts can have the necessary recesses for hanging on the load-bearing ceiling. Known anchors or fastening straps, which may also accommodate an insulating blanket, can be used for the suspension.
The invention is described below with reference to a preferred embodiment shown in the drawing. Here show:
Fig. 1 shows a schematic cross section through the overall construction, consisting of load-bearing ceiling, insulating ceiling and panel ceiling made from the kit and
FIG. 2 shows a section H-II according to FIG. 1 through several panels on an enlarged scale.
In Fig. 1, 1 is a load-bearing ceiling, e.g. made of reinforced concrete, which closes off a hall-like room at the top. The height of the room is limited by a panel ceiling attached to the load-bearing ceiling 1, denoted as a whole by 3. In the illustrated embodiment, an insulating blanket 4 is also drawn in between the load-bearing ceiling 1 and the panel ceiling 3. This intermediate ceiling, for example, consisting of panels made of foamed polystyrene or mineral wool, is supported by means of angle rails 7 on strips 5, which are attached to the load-bearing ceiling at 6.
The web plates 8 forming part of the kit can also be fastened to the fastening straps 5 by means of hooks 9. These web plates cross the room and can be seen in cross section in FIG. The individual panels 10 forming the other part of the kit are attached to the web plates 8, several of which are arranged parallel to one another. The panels 10 and their attachment to the web plates 8 can be seen in more detail in FIG.
The web plate 8, which runs essentially perpendicular to the panels 10 arranged next to one another, has recesses 23 by means of which it can be attached to the hooks 9 of the fastening straps. The web plate 8 also has the necessary means for mounting the panels 10 on its lower edge.
As can be seen from FIG. 2, the panels 10 have flanges 11, 12 of different heights on their long sides, which in the assembled state overlap at 13 and form a gap between them that is open in the horizontal direction.
For this purpose, the higher flange 11 of each panel 10 is formed by bending the long side twice by 900 each, with the free leg 14 of this leg pointing outwards. The lower flange 12, which is likewise produced by turning twice by 900 each time, has, in contrast, an inwardly protruding free leg 15. So while the higher flange is practically a stepped profile, the lower flange is a U-profile.
To fix the panels 10 to the web plates 8, this has cutouts 16 on its lower edge. On one side of each cutout 16, two projections 17, 18 are arranged one above the other at a distance.
These two projections can be produced, for example, by punching out a nose 19 on one side of the cutouts 16.
In the assembled state, the free leg 14 of the higher flange 11 engages over the high-lying projection 18, while the free leg 15 of the lower flange 12 engages over the lower-lying projection 17.
When assembling the panels 10, their free leg 14 is first inserted behind the projection 18 and then the free leg 15 is locked behind the projection 17. The end flange 12 deforms during assembly, but is stress-free in the assembled state. To facilitate assembly, the cutouts are provided with inclined or rounded run-up edges 20 on their side having the projections 17 and 18. In FIG. 2 it is also indicated that the intended design of the panels allows air ventilation in the direction of the arrows 21 through the overlapping gaps of the panels.
On the other hand, neither a view through between the panels 10 nor dust penetration in the direction of the arrow 22 is possible, since the free leg 14 of a panel extends to the adjacent panel 10 and its free leg 12 partially overlaps.
Of course, the cutouts 16 or
Projections 17 and 18 can also be designed in a different shape. The invention is susceptible of many modifications in this regard.