Die Erfindung betrifft ein Schnittwerkzeug mit einem Stempel und einer Schnittplatte, in welchen jeweils mindestens eine Schnittleiste aus Metall und ein Passstreifen einge setzt sind.
Wie in der britischen Patentschrift 779 683 beschrieben ist, ist das Sägen eines Schlitzes mit doppelter Breite in einer Werkstückplatte eines Werkzeuges und das Fixieren der entsprechenden Schnittleisten durch Passstreifen, insbesondere bei der Herstellung von zweiteiligen Schnittwerkzeugen zweckmässig, die aus komplementären zusammenpassenden Teilen bestehen, von denen jeder eine entsprechende Werkstückplatte mit entsprechenden darin eingesetzten Schnittleisten aufweist. Die beiden Werkstückplatten können gleichzeitig gesagt werden, um darin Schlitze identischer Ausbildung zu erhalten, und das genaue Zusammenpassen wird durch die Verwendung der Passstreifen erreicht, die die Schnittleisten an der einen Seite des Schlitzes der einen Werkstückplatte und an der anderen Seite des Schlitzes der anderen Werkstückplatte fixieren.
Bei solchen Werkzeugen kann das Eintreiben der Schnittleisten und der Passstreifen in die Schlitze eine ausreichend sichere Fixierung der Schnittleisten ergeben, um zu verhindern, dass diese während der Benutzung des Werkzeuges herausgezogen werden. In manchen Fällen jedoch, insbesondere wo es sich um lange Schnittleisten handelt, ist die Reibung zwischen dem Material der Werkstückplatte und den Schnittleisten und ihren Passstreifen nicht ausreichend, um eine absolute Sicherheit gegen das Herausziehen der Schnittleiste und des Passstreifens während der Verwendung des Werkzeuges zu gewährleisten. Dies macht es wünschenswert, zusätzliche Verankerungsmittel vorzusehen, um sicherzustellen, dass die Schnittleisten nicht herausgezogen werden können. Bisher ist dies auf verschiedene Weise versucht worden.
In einem Falle wurde dies bewirkt, indem die Rück- oder Hinterfläche der Werkstückplatte, d. h. die Fläche, die im Betrieb normalerweise an einer Unterplatte für das Werkzeug anliegt, zylindrisch angebohrt wird, indem ein Stift in ein Loch, das die Schnittleiste und ihren Passstreifen durchquert, eingesetzt wird und indem dann die zylindrische Senkung mit einem geeigneten Verankerungsmaterial gefüllt wird, wie einer Legierung mit niedrigem Schmelzpunkt oder einem synthetischen Harz, das bei normaler Lufttemperatur härtet und den Stift und damit die Schnittleiste und den Passstreifen zurückhält. In einem anderen Falle werden die Schnittleiste und der Passstreifen so durch die Werkstückplatte getrieben, dass sie an deren Rückseite überstehen.
Dann werden mittels eines Meissels oder eines anderen geeigneten Werkzeuges in der Schnittleiste und dem Passstreifen örtliche Verformungen oder Verdickungen gebildet, wobei die Verformungen sich in das Material der Werkstückplatte eindrücken, wenn die Schnittleiste und der Passstreifen in die richtige Stellung zurückgedrückt werden, in der ihre hinteren Kanten mit der Hinterfläche der Werkstückplatte bündig sind.
Wo solche Stifte oder Verformungen vorgesehen sind, um das Herausziehen der Schnittleisten und der Passstreifen zu verhindern, müssen notwendigerweise diese Schnittleisten und Passstreifen bei den bekannten Ausbildungen von der Hinterseite der Werkstückplatte aus eingesetzt oder bearbeitet werden, was jedoch verschiedene Nachteile hat. Bei grossen Werkzeugen ist es häufig der Fall, dass die Werkstückplatten aus einer Anzahl von Teilen zusammengesetzt sind, die bei dem vollständigen Werkzeug, z. B. durch Verschraubung, an einer Unterplatte befestigt sind, wobei es üblich ist, dass das Werkzeug an einer solchen Unterplatte wenigstens dann festgemacht wird, wenn es im Betrieb ist.
Bei der Herstellung des Werkzeuges, nach der Vorbereitung der Werkstückplatte durch Markieren und Aussägen der Schlitze und erforderlichenfalls der teilweisen Verringerung der Dicke, muss die Werkstückplatte an eine Unterplatte angeschraubt werden, um es möglich zu machen, dass die Schnittleisten und Passstreifen zum Einsetzen in die Schlitze vorbereitet und geformt werden und dass, wie sich aus den vorstehenden Ausführungen ergibt, diejenigen Schnittleisten und Passstreifen, die keine Stifte oder Verformungen erfordern, von der Vorderseite eingesetzt werden können.
Für diejenigen Schnittleisten und Passstreifen jedoch, die Stifte oder Verformungen erfordern, muss die Werkstückplatte von der Unterplatte abgenommen werden, um zu ermöglichen, dass die Verformungen an den entsprechenden Schnittleisten angebracht werden, oder um zu erlauben, dass die zylindrischen Senkungen in der Werkstückplatte angebracht werden, dass die entsprechenden Schnittleisten und Passstreifen geeignet gebohrt und die Stifte eingefügt werden, bevor die Schnittleisten und Passstreifen von der Rückseite in ihre Schlitze der Werkstückplatte eingesetzt werden und dass die Füllung in die zylindrischen Senkungen eingefüllt wird, wobei alle diese Vorgänge geschehen müssen, bevor das Werkzeug wieder an seiner Unterplatte befestigt werden kann.
Bei den bekannten Konstruktionen vermehrt daher die Verankerung der Schnittleisten und Passstreifen in ihrer Stellung wesentlich die Behandlungsvorgänge, die zur Herstellung des Werkzeuges erforderlich sind und es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, ein Werkzeug zu schaffen, bei dem diese zusätzlichen Vorgänge weitgehend verringert werden.
Die Erfindung betrifft somit ein Schnittwerkzeug, bei dem jede Schnittleiste und der ihr zugeordnete Passstreifen mindestens eine Verankerungsvorrichtung aufweisen, die in einer Füllung eingebettet ist, die in einem Loch angeordnet ist, dessen kleinste Weite grösser ist als die Breite des Spaltes, in dem die Schnittleiste und der Passstreifen eingesetzt sind, wobei das Loch in den auf Unterplatten montierten Teilen des Stempels bzw. der Schnittplatte senkrecht zu den Unterplatten verläuft und für die Verankerungsvorrichtung passierbar ist.
Bei einer solchen Ausbildung des Werkzeuges können die Schnittleisten und die Passstreifen mit den Verankerungsmitteln ohne weiteres von der Vorderseite der Grundplatte aus vor dem Ausfüllen der Löcher mit der Füllung, das auch von der Vorderseite her ausgeführt werden kann, eingesetzt werden.
Eine beispielsweise Ausführungsform der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt. In dieser sind
Fig. 1 eine Unteransicht einer Matrize eines Schnittwerkzeuges entsprechend der Erfindung,
Fig. 2 ein Querschnitt nach der Linie 2-2 der Fig. 1, der die Matrize des Schnittwerkzeuges zusammen mit der komplementären Patrize des Werkzeuges zeigt,
Fig. 3 in grösserem Massstab ein Ausschnitt aus einem Teil der Fig. 2 und
Fig. 4 ein Aufriss der beiden plattenförmigen Werkstücke, die zur Herstellung der Matrize und der Patrize des Werkzeuges entsprechend den vorangehenden Figuren verwendet werden.
Um ein Schnittwerkzeug gemäss der Erfindung mit einer Matrize 10 und einer dazugehörenden Patrize 11, z. B. in der Gesamtgrössenordnung von 61x91,5 cm, herzustellen, werden zuerst die beiden Werkstückplatten 12, 13 (Fig. 4) aus sich in den Abmessungen nicht oder nur wenig veränderndem, leicht sägbarem Material, wie Sperrholz, vorbereitet. Von diesen Werkstückplatten ist die Platte 13 dicker, wobei die Dicke der Breite der Metallschnittleisten 14, 15 entspricht, die in die Platten eingesetzt werden sollen, und die andere Platte 12 ist dünner, und zwar von einer Dicke, die der Breite der Metallpassstreifen 16, 17 entspricht, die schmäler sind als die Schnittleisten und verwendet werden, um die Schnittlei sten in den Platten zu fixieren.
Bei solchen grossen Werkzeugen kann jede der-Werkstückplatten 12, 13 aus einer Anzahl von (nicht dargestellten) Abschnitten zusammengesetzt sein, die in geeigneter Weise ausgebildet sind, um in vorbestimmter gegenseitiger Lage aneinandergeklemmt zu werden. Die beiden Platten 12, 13 werden aneinander befestigt, und zwar Fläche auf Fläche, worauf auf die freiliegende Fläche einer dieser Platten der Umriss gezeichnet wird, der z. B. eine geschlossene geometrische Form haben kann und der mit dem fertigen Werkzeug geschnitten oder gestanzt werden soll.
Daraufhin wird der gezeichnete Umriss untersucht, um zu bestimmen, wo im allgemeinen in Übereinstimmung mit dem Umriss die Schnittleisten 14, 15 und deren Passstreifen 16, 17 eine Verankerung durch Stifte oder Verformungen erfordern, worauf die Werkstückplatten 12, 13, während sie noch aneinander befestigt sind, durchbohrt werden, um an geeigneten Stellen an diesen Teilen des Umrisses parallele Löcher herzustellen, wie sie bei 18 in Fig. 4 dargestellt sind.
Diese Löcher 18 haben einen Durchmesser, der mehr als doppelt so gross ist als die Dicke der Schnittleisten 14 und 15, die in die Werkstückplatten 12, 13 eingesetzt werden sollen, und schliesslich werden die Löcher an den freiliegenden Flächen der beiden Werkstückplatten 12, 13 zylindrisch aufgebohrt, um Senkungen 19 zu erhalten. Für Schnittleisten 14, 15 mit einer Dicke von etwa 1,6 mm sind Löcher 18 mit einem Durchmesser von etwa 6,4 mm und zylindrische Senkungen 19 mit einem Durchmesser von etwa 9,5 mm erforderlich. Wie sich insbesondere aus Fig. 3 ergibt, ergeben die Übergänge zwischen den Löchern 18 und ihren entsprechenden Senkungen 19 steile Schultern 20, doch können diese Schultern 20 auch etwas konisch abgeschrägt werden, wenn z. B. die Senkungen 19 mit einem üblichen Bohrer hergestellt werden.
Danach werden die Werkstückplatten 12, 13, während sie noch aneinander befestigt sind, längs des gezogenen Umrisses gesägt, wie dies bei 21 in Fig. 4 gezeigt ist, und wobei eine entsprechende Säge verwendet wird, deren Dicke so gross ist, dass ein Schlitz mit einer Breite entsteht, der gleich dick oder etwas schmäler ist, als die doppelte Dicke der Schnittleisten 14, 15 beträgt, die in die Platten eingesetzt werden sollen. In dem Fall von Schnittleisten 14, 15 mit einer Dicke von 1,6 mm, wie vorstehend beschrieben, wird somit das Sägeblatt so beschaffen sein, dass es einen Schlitz 21 erzeugt, der etwas schmaler als oder gleich 3,2 mm ist. Das Schneiden wird so ausgeführt, dass aus jedem Werkstück 12, 13 jeweils ein innerer Teil 22, 23 und ein äusserer Teil 24, 25 entsteht.
Der Schlitz 21 bildet mit seiner inneren Wand die Umfangswände der inneren Teile 22 und 23 und mit seiner äusseren Wand die Umfangswände der Öffnungen in den äusseren Teilen 24 und 25.
Die Schnittleisten 14, 15 werden nun vorbereitet, wobei Streifen aus gehärtetem Stahl verwendet werden, und zwar mit einer Breite, die der Dicke der dickeren Werkstückplatte 13 entspricht, wie oben beschrieben, und mit einer Dicke, die im wesentlichen gleich wie oder etwas grösser als die Hälfte der Breite des Schlitzes 21 ist, der während des Sägevorganges in die Werkstückplatten 12, 13 geschnitten worden ist. Solche Schnittleisten von geeigneter Länge werden in die Form der jeweiligen Teile der Schlitze, in denen sie befestigt werden sollen, gebracht. Gleichzeitig werden die entsprechenden Passstreifen 16, 17 mit einer Breite gleich der Stärke der dünnen Werkstückplatte 12 vorbereitet. Danach werden die beiden Werkstückplatten 12, 13 voneinander getrennt. Zur Bildung der Schnittplatte wird der dünne innere Teil 22 zusammen mit dem dicken äusseren Teil 25, z.
B. durch Schrauben 29, derart auf der Unterplatte 26 befestigt, dass zwischen dem äusseren und dem inneren Teil ein Spalt gleichbleiben der Breite entsteht, wobei die Breite des Spaltes gleich der des Schlitzes 21 ist.
In gleicher Weise wird zur Bildung des Stempels der dik kere innere Teil 23 zusammen mit dem dünnen äusseren Teil
24 auf der Unterplatte 27 befestigt. Daraufhin werden die
Schnittleisten 14, 15 zusammen mit den zugehörigen Pass streifen 16, 17 zum Einsetzen in die Spalte zwischen den äusseren Teilen 25, 24 und den inneren Teilen 22, 23 von der Vorderseite vorbereitet, d. h. von der den Senkungen 19 abgewendeten Seite. Das wird in der Weise durchgeführt, dass jede Schnittleiste und ihr entsprechender Passstreifen zuerst in die notwendige Form zum Einsetzen in den ent sprechenden Teil des Spaltes gebogen werden und diese
Schnittleiste samt dem Passstreifen dann an diesen Teil des
Spaltes herangebrucht und in Übereinstimmung mit dem Loch oder den Löchern 18, die ursprünglich durch die Werk stückplatte gebohrt wurden, markiert werden.
Jede Schnittleiste 14, 15 wird dann in Übereinstimmung mit ihren Markierungen durchbohrt, um ein Loch oder
Löcher 30 (Fig. 3) zu erhalten, die nahe einer Längskante gelegen sind, und ein entsprechendes Loch oder entspre chende Löcher 31 werden in die Passstreifen gebohrt und in diese entsprechenden Löcher 30 und 31 wird ein Querstift 32 eingesetzt, der z. B. einen Durchmesser von 3,2 mm und eine Länge aufweist, die etwas kleiner ist als der Durchmesser der Löcher 18, z. B. 5,6 mm. Jeder Querstift 32 ist demgemäss mit seiner Achse senkrecht zur Ebene der entsprechenden Schnittleiste 14 oder 15 und des entsprechenden Passstreifens 16 oder 17 angeordnet und ragt an jeder Seite heraus.
Erforderlichenfalls kann in dem Passstreifen 16 oder
17 anstelle des Loches 31 ein Schlitz angebracht werden, um irgendwelche geringe Ungenauigkeiten zu kompensieren, die bei der Markierung der Schnittleiste 14 oder 15 und des Passstreifens 16 oder 17 auftreten könnten.
Die Schnittleisten und Passstreifen werden nun, mit den in sie eingesetzten Querstiften 32, unter Druck in die ihnen entsprechenden Teile des Spaltes hineingepresst, wobei sich die Querstifte 32 in die entsprechenden Löcher 18 einfügen.
Wenn sie vollständig in ihren Stellungen angelangt sind, wird eine Verankerung der Schnittleisten und Passstreifen einfach dadurch erzielt, dass die Löcher 18, in welche die Querstifte 32 eingebracht wurden, mit einer geeigneten flüssigen oder fliessfähigen härtenden Füllung 33 gefüllt werden, die bei normalen Lufttemperaturen härtet. Eine solche Füllung 33 kann ein geeignetes synthetisches Harzprodukt oder eine Legierung mit niedrigem Schmelzpunkt sein, wie sie z. B. unter dem Handelsnamen Cerromatrix bekannt ist.
Sobald die Füllung 33 gehärtet ist, hält sie die Querstifte 32 in den entsprechenden Löchern 18 fest umschlossen und verunmöglicht so ein Herausziehen der entsprechenden Schnittleiste und des Passstreifens. Jede Kraft, die bestrebt ist, eine Schnittleiste herauszuziehen, übt auf die Füllung 33 zwischen dem Querstift 32 und der Schulter 20 einen Druck aus und ihr wird demgemäss durch die Füllung 33 ein starker Widerstand entgegengesetzt.
Es ist von Vorteil, dass in dem fertigen Werkzeug der dünne äussere Teil 24 und der innere Teil 23 mit der Unterplatte 27 den Stempel bilden und dass beim Einsetzen der Schnittleisten 15 in den Spalt die Anordnung derart ist, dass die Schnittleisten an der äusseren gesägten Fläche des inneren Teiles 23 anliegen, so dass sie sich vollständig daran abstützen, und dass der Passstreifen 17 an der inneren gesägten Fläche des äusseren Teiles 24 anliegt. Beim dünnen inneren Teil 22 und dem dicken äusseren Teil 25, die die Schnittplatte bilden, ist das Gegenteil der Fall, da dort die Schnittleiste 14 an der inneren gesägten Fläche des äusseren Teiles 25 anliegt, während sich der Passstreifen 16 an die äussere gesägte Fläche des inneren Teiles 22 anlegt.
Dadurch sind, wenn die beiden sich ergebenden Werkzeugteile zusammen gebracht werden, die Schnittleisten 14 und 15 im Verhältnis zueinander in den entsprechenden Spalten versetzt und die Schnittleiste 15 der Patrize kann sich glatt in die Schnittleiste 14 der Matrize einfügen.
Die in der Werkstückplatte hergestellten Löcher zum Unterbringen der Querstifte 32 der Schnittleisten 14, 15 und der Passstreifen 16, 17 müssen nicht kreisförmige Löcher mit konstantem Querschnitt sein, wie dies bei dem oben beschriebenen Beispiel der Fall ist, sondern es kann irgendein Schlitz oder ein anders ausgebildetes Loch 18 angebracht werden, der oder das sich durch die Werkstückplatte erstreckt und es ermöglicht, dass die entsprechende Schnittleiste und der Passstreifen mit ihren in sie eingesteckten Querstiften 32 von der Vorderseite der Werkstückplatte eingesetzt werden.
Eine besonders zweckmässige Form wäre ein konisches Loch, dessen grösster Durchmesser an der Rückseite der Werkstückplatte liegt und dessen kleinster Durchmesser sich an der Vorderfläche der Platte befindet.
In einigen Fällen kann ein einziger Querstift 32 zum Verankern einer Schnittleiste und ihres Passstreifes in ihrer Stellung genügen, wie dies auf der linken Seite der Fig. 1 gezeigt ist, das heisst, dass es nicht notwendig ist, für jede Schnittleiste mehrere Stifte vorzusehen. Anderseits kann es in einigen Fällen erwünscht sein, mehr als zwei Querstifte vorzusehen.
Die obige Beschreibung einer Ausführungsform der Erfindung betrifft den Fall, in dem die Schnittleisten und Passstreifen gebohrt und geschlitzt werden, um Querstifte 32 aufzunehmen, die, wenn sie in ihre entsprechenden Löcher in der Schnittleiste und dem Passstreifen eingesetzt sind, an jeder Seite aus deren Ebenen herausragen. Die Erfindung ist jedoch in gleicher Weise auch auf den Fall anwendbar, bei dem keine gesonderte Verankerungseinrichtung vorgesehen ist, sondern das Material der Schnittleiste 14 oder 15 und des Passstreifens 16 oder 17 selbst mechanisch verformt wird, um Spitzen, Zungen oder andere Verdickungen oder Deformationen zu bilden, die aus der allgemeinen Ebene der Schnittleisten und der Passstreifen ausbauchen oder hervorragen.
Solche Deformationen werden zweckmässig an den Schnittleisten und Passstreifen in Übereinstimmung mit den die Werkstückplatte durchquerenden Löchern 18 erzeugt, so dass die Deformationen nach dem Einsetzen der Schnittleiste und des Passstreifens von der Vorderseite in die Löcher der Werkstückplatte eindringen, worauf ein entsprechendes härtendes Material in die Löcher, wie vorstehend erläutert, eingefüllt wird.
The invention relates to a cutting tool with a punch and a cutting plate, in each of which at least one cutting strip made of metal and a fitting strip are inserted.
As described in British patent specification 779 683, the sawing of a slot with double width in a workpiece plate of a tool and the fixing of the corresponding cutting sticks with fitting strips is expedient, especially in the production of two-part cutting tools, which consist of complementary mating parts, of which each has a corresponding workpiece plate with corresponding cutting strips inserted therein. The two workpiece plates can be said at the same time in order to obtain slots of identical design therein, and the exact fit is achieved by the use of the fitting strips which the cutting strips on one side of the slot of one workpiece plate and on the other side of the slot of the other workpiece plate fix.
With such tools, driving the cutting strips and the fitting strips into the slots can result in a sufficiently secure fixing of the cutting strips in order to prevent them from being pulled out while the tool is in use. In some cases, however, especially where long cutting sticks are involved, the friction between the material of the workpiece plate and the cutting sticks and their fitting strips is not sufficient to ensure absolute security against pulling out the cutting stick and the fitting strip while the tool is in use . This makes it desirable to provide additional anchoring means to ensure that the cutting sticks cannot be pulled out. So far this has been attempted in a number of ways.
In one case this has been done by placing the back or rear surface of the workpiece plate, i.e. H. the surface that normally rests against a lower plate for the tool in operation is drilled cylindrically by inserting a pin into a hole that traverses the cutting bar and its fitting strip and then by filling the cylindrical countersink with a suitable anchoring material, such as an alloy with a low melting point or a synthetic resin that hardens at normal air temperature and retains the pin and thus the cutting stick and the fitting strip. In another case, the cutting bar and the fitting strip are driven through the workpiece plate in such a way that they protrude from its rear side.
Local deformations or thickenings are then formed in the cutting strip and the fitting strip by means of a chisel or another suitable tool, the deformations being pressed into the material of the workpiece plate when the cutting strip and the fitting strip are pushed back into the correct position in which their rear Edges are flush with the back surface of the workpiece plate.
Where such pins or deformations are provided to prevent the cutting strips and the fitting strips from being pulled out, these cutting strips and fitting strips must necessarily be inserted or machined in the known designs from the rear of the workpiece plate, but this has various disadvantages. With large tools, it is often the case that the workpiece plates are composed of a number of parts that are used in the complete tool, e.g. B. by screwing, are attached to a sub-plate, it is common that the tool is attached to such a sub-plate at least when it is in operation.
During the production of the tool, after preparing the workpiece plate by marking and sawing out the slots and, if necessary, partially reducing the thickness, the workpiece plate must be screwed to a lower plate in order to make it possible for the cutting strips and fitting strips to be inserted into the slots prepared and shaped and that, as can be seen from the above, those cutting strips and fitting strips that do not require pins or deformations can be inserted from the front.
However, for those cutting sticks and trim strips that require pins or deformations, the workpiece plate must be removed from the sub-platen to enable the deformations to be applied to the corresponding cutting sticks, or to allow the cylindrical countersinks to be made in the workpiece plate that the appropriate cutting strips and fitting strips are suitably drilled and the pins inserted before the cutting strips and fitting strips are inserted from the rear into their slots in the workpiece plate and that the filling is poured into the cylindrical countersinks, all of these operations must be done before this Tool can be reattached to its lower plate.
In the known constructions, therefore, the anchoring of the cutting strips and fitting strips in their position significantly increases the treatment processes required to manufacture the tool, and it is therefore an object of the invention to provide a tool in which these additional processes are largely reduced.
The invention thus relates to a cutting tool in which each cutting bar and the fitting strip assigned to it have at least one anchoring device which is embedded in a filling that is arranged in a hole whose smallest width is greater than the width of the gap in which the cutting bar and the fitting strips are inserted, the hole in the parts of the stamp or the cutting plate mounted on the sub-plates running perpendicular to the sub-plates and being passable for the anchoring device.
With such a design of the tool, the cutting strips and the fitting strips with the anchoring means can easily be inserted from the front of the base plate before the holes are filled with the filling, which can also be carried out from the front.
An example embodiment of the invention is shown in the drawing. In this are
Fig. 1 is a bottom view of a die of a cutting tool according to the invention,
FIG. 2 shows a cross section along the line 2-2 of FIG. 1, showing the die of the cutting tool together with the complementary male die of the tool,
3 shows, on a larger scale, a detail from part of FIGS
4 shows an elevation of the two plate-shaped workpieces which are used to produce the die and the male die of the tool according to the preceding figures.
To make a cutting tool according to the invention with a die 10 and an associated male die 11, e.g. B. in the overall order of magnitude of 61x91.5 cm, the two workpiece plates 12, 13 (Fig. 4) are first prepared from easily sawable material, such as plywood, which does not change in size or only slightly. Of these workpiece plates, the plate 13 is thicker, the thickness corresponding to the width of the metal cutting strips 14, 15 which are to be inserted into the plates, and the other plate 12 is thinner, namely of a thickness which the width of the metal fitting strips 16, 17 corresponds, which are narrower than the cutting strips and are used to fix the Schnittlei costs in the plates.
In such large tools, each of the workpiece plates 12, 13 can be composed of a number of sections (not shown) which are designed in a suitable manner to be clamped to one another in a predetermined mutual position. The two plates 12, 13 are attached to one another, surface on surface, whereupon the outline is drawn on the exposed surface of one of these plates, the z. B. can have a closed geometric shape and which is to be cut or punched with the finished tool.
The drawn outline is then examined to determine where, generally in accordance with the outline, the cutting strips 14, 15 and their fitting strips 16, 17 require anchoring by pins or deformations, whereupon the workpiece plates 12, 13, while still attached to one another are to be drilled through to make parallel holes at suitable locations on these parts of the outline, as shown at 18 in FIG.
These holes 18 have a diameter that is more than twice as large as the thickness of the cutting strips 14 and 15 to be inserted into the workpiece plates 12, 13, and finally the holes on the exposed surfaces of the two workpiece plates 12, 13 are cylindrical Drilled open to get 19 countersinks. For cutting strips 14, 15 with a thickness of about 1.6 mm, holes 18 with a diameter of about 6.4 mm and cylindrical countersinks 19 with a diameter of about 9.5 mm are required. As can be seen in particular from FIG. 3, the transitions between the holes 18 and their corresponding depressions 19 result in steep shoulders 20, but these shoulders 20 can also be tapered somewhat conically if, for. B. the countersinks 19 can be made with a conventional drill.
Thereafter, the workpiece plates 12, 13, while they are still attached to one another, sawed along the drawn outline, as shown at 21 in FIG. 4, and a corresponding saw is used, the thickness of which is so great that a slot with a width is created which is the same thickness or slightly narrower than twice the thickness of the cutting strips 14, 15 which are to be inserted into the plates. In the case of cutting strips 14, 15 with a thickness of 1.6 mm, as described above, the saw blade will thus be designed to produce a slot 21 which is slightly narrower than or equal to 3.2 mm. The cutting is carried out in such a way that an inner part 22, 23 and an outer part 24, 25 are created from each workpiece 12, 13.
The slot 21 forms with its inner wall the peripheral walls of the inner parts 22 and 23 and with its outer wall the peripheral walls of the openings in the outer parts 24 and 25.
The cutting strips 14, 15 are now prepared using strips of hardened steel, with a width corresponding to the thickness of the thicker workpiece plate 13, as described above, and with a thickness which is substantially the same as or slightly greater than is half the width of the slot 21 which has been cut into the workpiece plates 12, 13 during the sawing process. Such cutting sticks of suitable length are brought into the shape of the respective parts of the slots in which they are to be fastened. At the same time, the corresponding fitting strips 16, 17 are prepared with a width equal to the thickness of the thin workpiece plate 12. The two workpiece plates 12, 13 are then separated from one another. To form the cut plate, the thin inner part 22 together with the thick outer part 25, for.
B. by screws 29, fastened on the lower plate 26 in such a way that a gap of the same width is created between the outer and the inner part, the width of the gap being the same as that of the slot 21.
In the same way, the thick inner part 23 together with the thin outer part is used to form the stamp
24 attached to the lower plate 27. The
Cutting strips 14, 15 together with the associated fitting strips 16, 17 prepared for insertion into the gaps between the outer parts 25, 24 and the inner parts 22, 23 from the front, d. H. from the side facing away from the depressions 19. This is done in such a way that each cutting strip and its corresponding fitting strip are first bent into the necessary shape for insertion into the corresponding part of the gap and these
Then attach the cutting strip together with the fitting strip to this part of the
Gap brought up and marked in accordance with the hole or holes 18 that were originally drilled through the work piece plate.
Each cutting bar 14, 15 is then drilled in accordance with its markings to make a hole or
To obtain holes 30 (Fig. 3), which are located near a longitudinal edge, and a corresponding hole or corre sponding holes 31 are drilled in the fitting strips and in these corresponding holes 30 and 31, a transverse pin 32 is used, the z. B. has a diameter of 3.2 mm and a length which is slightly smaller than the diameter of the holes 18, e.g. B. 5.6 mm. Each transverse pin 32 is accordingly arranged with its axis perpendicular to the plane of the corresponding cutting strip 14 or 15 and the corresponding fitting strip 16 or 17 and protrudes on each side.
If necessary, in the passport strip 16 or
17 instead of the hole 31, a slot can be made in order to compensate for any slight inaccuracies that could occur in the marking of the cutting strip 14 or 15 and the fitting strip 16 or 17.
The cutting strips and fitting strips, with the transverse pins 32 inserted into them, are now pressed under pressure into the parts of the gap corresponding to them, the transverse pins 32 being inserted into the corresponding holes 18.
When they are completely in their positions, anchoring of the cutting strips and fitting strips is achieved simply by filling the holes 18 into which the transverse pins 32 have been made with a suitable liquid or flowable hardening filling 33 which hardens at normal air temperatures . Such a filling 33 may be a suitable synthetic resin product or a low melting point alloy, such as e.g. B. is known under the trade name Cerromatrix.
As soon as the filling 33 has hardened, it holds the transverse pins 32 firmly enclosed in the corresponding holes 18 and thus makes it impossible to pull out the corresponding cutting strip and the fitting strip. Any force that tries to pull out a cutting strip exerts a pressure on the filling 33 between the transverse pin 32 and the shoulder 20 and it is accordingly opposed by the filling 33 with a strong resistance.
It is advantageous that in the finished tool the thin outer part 24 and the inner part 23 with the lower plate 27 form the punch and that when the cutting strips 15 are inserted into the gap, the arrangement is such that the cutting strips are on the outer sawn surface of the inner part 23 so that they are completely supported thereon, and that the fitting strip 17 rests against the inner sawn surface of the outer part 24. With the thin inner part 22 and the thick outer part 25, which form the cutting plate, the opposite is the case, since there the cutting strip 14 rests against the inner sawn surface of the outer part 25, while the fitting strip 16 rests on the outer sawn surface of the inner part 22 applies.
As a result, when the two resulting tool parts are brought together, the cutting strips 14 and 15 are offset in relation to one another in the corresponding columns and the cutting strip 15 of the male mold can fit smoothly into the cutting rail 14 of the female mold.
The holes made in the workpiece plate to accommodate the transverse pins 32 of the cutting strips 14, 15 and the fitting strips 16, 17 need not be circular holes of constant cross-section, as is the case in the example described above, but can be any slot or another formed hole 18 are attached, which or which extends through the workpiece plate and enables the corresponding cutting bar and the fitting strip with their transverse pins 32 inserted into them to be inserted from the front of the workpiece plate.
A particularly expedient shape would be a conical hole, the largest diameter of which is on the back of the workpiece plate and the smallest diameter of which is on the front surface of the plate.
In some cases, a single transverse pin 32 may suffice for anchoring a cutting stick and its fitting strip in place, as shown on the left-hand side of FIG. 1, which means that it is not necessary to provide several pins for each cutting stick. On the other hand, in some cases it may be desirable to provide more than two transverse pins.
The foregoing description of one embodiment of the invention relates to the case in which the cut sticks and tabs are drilled and slotted to receive transverse pins 32 which, when inserted into their respective holes in the cut bar and tab, are out of planes on either side stick out. However, the invention is equally applicable to the case in which no separate anchoring device is provided, but the material of the cutting strip 14 or 15 and the fitting strip 16 or 17 itself is mechanically deformed in order to give points, tongues or other thickenings or deformations that bulge or protrude from the general plane of the cutting strips and the fitting strips.
Such deformations are expediently generated on the cutting strips and fitting strips in accordance with the holes 18 crossing the workpiece plate, so that the deformations penetrate into the holes of the workpiece plate from the front after the cutting strip and the fitting strip have been inserted, whereupon a corresponding hardening material into the holes , as explained above, is filled.