On a décrit au brevet principal un procédé de fabrication d'une habitation monocoque autoportante en stratifié total ou partiel.
Ce procédé est caractérisé en ce que la coque est obtenue en au moins deux parois nervurées, la paroi intérieure étant réalisée par application d'au moins une couche de stratifié sur la surface exté rieure d'un moule, l'espace compris entre lesdites parois étant rempli de matériaux alvéolaires, cellulaires ou expansés, des ner vures étant appliquées sur la paroi intérieure.
L'invention se rapporte à un perfectionnement de ce procédé, grâce à la fabrication d'un nouveau type de nervures composées en stratifié, ce qui permet une construction plus aisée et plus ra pide desdites habitations monocoques autoportantes.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on fabri que lesdites nervures sous forme de nervures composées en utili sant un moule fait de deux parties correspondant chacune à un côté de ladite nervure composée, qu'on projette une matière stra tifiée sur les deux parties de ce moule, qu'on applique ces deux parties l'une contre l'autre, qu'on effectue la polymérisation et qu'on démoule, et en ce qu'on applique ces nervures sur les parois intérieure et extérieure de l'habitation.
Le procédé selon l'invention est illustré schématiquement et à titre d'exemple sur le dessin annexé.
La fig. 1 est une vue de face d'une partie du moule utilisé pour la fabrication des nervures.
Les fig. 2, 3 et 4 sont des vues en coupe du moule, respective ment suivant b-b, c-c et d-d de la fig. 1.
La fig. 5 représente l'application des deux parties du moule, correspondant à une coupe suivant b-b de la fig. 1.
Les fig. 6 et 7 représentent des vues en coupe de nervures obte nues après démoulage.
Une paroi intérieure 5 (fig. 6) de l'habitation est obtenue, comme décrit au brevet principal précité, par application de stra tifié contre un moule rigide de grande surface, non représenté. On applique ensuite, contre cette paroi, des nervures composées qui sont fabriquées de la manière décrite ci-après.
On utilise un moule en bois ou autre matière, comprenant deux parties identiques et symétriques, dont chacune 1 (fig. 1) re présente un côté de la nervure composée et comporte dans sa masse des cavités 2, ainsi que des bosses et des parties inclinées 3 (fig. 2 et 3).
On projette au pistolet ou de toute autre manière, un stratifié sur une même face des deux parties du moule, y compris un re tour d'une largeur notable sur les chants 4 (fig. 4) de ces deux par ties. Le stratifié peut ne recouvrir que partiellement la surface de chacune des deux parties du moule, surface qui présentera alors des zones non recouvertes telles que 5 (fig. 1).
On applique ensuite les deux parties du moule l'une contre l'autre (fig. 5), et l'on procède à la polymérisation ou collage de ces deux parties. Après démoulage, on obtient une nervure com plète, ayant une forme telle que représentée à la fig. 6 ou 7, mais il est bien entendu que la forme de ces nervures composées n'est nullement limitée aux exemples représentés sur ces figures.
Les nervures ainsi fabriquées sont alors appliquées directe ment sur les parois intérieure et extérieure 5 et 6 de l'habitation monocoque. L'application sur la paroi 5, du côté du moule rigide de grande surface mentionné au brevet principal peut se faire avant polymérisation ou après, par collage, afin de supprimer la fixation par bandes suivant le procédé décrit dans ledit brevet principal. L'application sur la paroi extérieure 6 se fait par collage d'un mat ou d'un tissu, par bandes ou morceaux, directement sur la surface des retours en équerre de ces nervures composées, suivie de la surcharge en stratifié nécessaire suivant la résistance qu'on désire obtenir.
On procède enfin au remplissage de l'espace compris entre les deux parois 5 et 6, par un matériau constitué par de la mousse phénolique, remplissage qui se fera par la fabrication et l'expan sion de cette mousse directement entre ces deux parois.
Il y a lieu de remarquer qu'en partant de deux couches rela tivement fines de stratifié, on peut fabriquer des nervures compo sées qui, liées aux parois intérieure et extérieure, ont un moment d'inertie nettement plus élevé, ce qui leur confère une excellente résistance, en particulier au flambement. En outre, le fait qu'on puisse écarter plus fortement les branches supérieure et infé rieure 7 de la nervure (fig. 6), permet de supprimer les nervures qui devraient être disposées transversalement pour résister à un effort éventuel dans ce sens. ,
The main patent describes a method of manufacturing a self-supporting monocoque dwelling in full or partial laminate.
This method is characterized in that the shell is obtained in at least two ribbed walls, the inner wall being produced by applying at least one layer of laminate to the outer surface of a mold, the space between said walls. being filled with alveolar, cellular or expanded materials, ribs being applied to the interior wall.
The invention relates to an improvement of this method, thanks to the manufacture of a new type of ribs composed of laminate, which allows easier and faster construction of said self-supporting monohull dwellings.
The method according to the invention is characterized in that said ribs are manufactured in the form of compound ribs using a mold made of two parts each corresponding to one side of said compound rib, which a laminated material is projected onto. the two parts of this mold, that these two parts are applied one against the other, that the polymerization is carried out and that the mold is removed, and in that these ribs are applied to the inner and outer walls of housing.
The method according to the invention is illustrated schematically and by way of example in the accompanying drawing.
Fig. 1 is a front view of part of the mold used for the manufacture of the ribs.
Figs. 2, 3 and 4 are sectional views of the mold, respectively along b-b, c-c and d-d of FIG. 1.
Fig. 5 shows the application of the two parts of the mold, corresponding to a section along b-b of FIG. 1.
Figs. 6 and 7 show sectional views of ribs obtained bare after demoulding.
An interior wall 5 (FIG. 6) of the dwelling is obtained, as described in the aforementioned main patent, by applying laminate against a rigid mold with a large surface area, not shown. Composite ribs are then applied against this wall, which are manufactured in the manner described below.
A wooden or other material mold is used, comprising two identical and symmetrical parts, each of which 1 (fig. 1) has one side of the composite rib and comprises in its mass cavities 2, as well as bumps and inclined parts. 3 (fig. 2 and 3).
A laminate is sprayed with a spray gun or in any other manner on the same face of the two parts of the mold, including a return of a notable width on the edges 4 (FIG. 4) of these two parts. The laminate may only partially cover the surface of each of the two parts of the mold, which surface will then present uncovered areas such as 5 (fig. 1).
The two parts of the mold are then applied against each other (FIG. 5), and the polymerization or bonding of these two parts is carried out. After demoulding, a complete rib is obtained, having a shape as shown in FIG. 6 or 7, but it is understood that the shape of these composite ribs is in no way limited to the examples shown in these figures.
The ribs thus produced are then applied directly to the interior and exterior walls 5 and 6 of the monocoque dwelling. The application on the wall 5, on the side of the rigid mold with a large surface area mentioned in the main patent can be done before polymerization or after, by gluing, in order to eliminate the fixing by bands according to the process described in said main patent. The application to the outer wall 6 is done by gluing a mat or a fabric, in strips or pieces, directly on the surface of the angled returns of these compound ribs, followed by the laminate overload required depending on the resistance. that we want to obtain.
Finally, the space between the two walls 5 and 6 is filled with a material consisting of phenolic foam, which filling will take place by the manufacture and expansion of this foam directly between these two walls.
It should be noted that, starting from two relatively thin layers of laminate, it is possible to manufacture composite ribs which, linked to the inner and outer walls, have a significantly higher moment of inertia, which gives them a excellent resistance, in particular to buckling. In addition, the fact that we can more strongly separate the upper and lower branches 7 of the rib (Fig. 6), eliminates the ribs which should be arranged transversely to withstand any force in this direction. ,