Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verlegen von Fliesen an Wänden, welche aus einem stationären Gerüst und einer an dem stationären Gerüst geführten, mit einer Andrückplatte für die Fliesen versehenen Fliesenlegemaschine besteht, mittels welcher die mit ihrer Sichtseite auf die Andrückplatte gelegten Fliesen in Richtung auf die zu belegende Wand vor- und zurückbewegbar sind und an diese angedrückt werden.
Das Verlegen von Fliesen an beispielsweise Badezimmerwänden oder Aussenwänden von Gebäuden ist auch heute noch eine sehr mühsame und zeitraubende Arbeit. Da die Fliesenverlegung im allgemeinen vollständig von Hand erfolgt, wobei die Fliesen mit Mörtel belegt, an die Wand gedrückt, dann genau ausgelotet und in Waage gebracht und schliesslich fest angemörtelt werden müssen, wird zur Verlegung von einem Quadratmeter Fliesen bei Verwendung von 15er Fliesen eine Arbeitszeit von etwa einer Stunde benötigt. Ein zusätzlicher Nachteil ist darin zu sehen, dass die fliesen nur durch ausgebildete Handwerker verlegt werden können.
Es besteht infolgedessen ein erheblicher Bedarf an Einrichtungen, mit denen die Fliesen einfacher und schneller verlegt werden können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs bezeichneten Art zu schaffen, durch die bei entsprechender Schaltbedienung die für das Verlegen der Fliesen erforderlichen Arbeitsgänge selbständig ausgeführt werden.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht erfindungsgemäss darin, dass die Fliesenlegemaschine, deren Andrückplatte selbsttätig in Richtung auf die zu belegende Wand vor- und zurückbewegbar ist, wenigstens ein während des Andrückvorgangs jeder Fliese gegenüber der Aussenfläche der Andrückplatte vorstehendes, selbsttätig in Schwingungen versetztes Rüttelelement aufweist.
Die Erfindung bringt die Vorteile mit sich, dass die Fliesen legemaschine, nachdem sie auf dem Gerüst in die zum Aufbringen der Fliese gewünschte Stellung geschoben worden ist, automatisch arbeitet, indem sie die Fliesen mittels der vorgeschobenen Andrückplatte gegen die Wand drückt, wobei gleichzeitig die vibrierenden Rüttelelemente gegen die Sichtseite der Fliese hämmern. Es ergibt sich hierdurch eine wesentliche Zeit- und Arbeitsersparnis. Durch die Vibration der Rüttelelemente ist ausserdem eine sehr viel gleichmässigere Verteilung des Mörtels gewährleistet, als sie vom Fliesen leger erreicht werden kann. Hinzu kommt, dass die Vorrichtung nach der Erfindung auch von Personen ohne handwerkliche Ausbildung bedient werden kann.
Die gesamte Vorrichtung zum Verlegen von Fliesen wird vorzugsweise pneumatisch betrieben.
Zum Weitertransport der Fliesenlegemaschine in horizontaler Richtung kann ein Vorschubteil vorgesehen sein, der eine doppeltwirkende Zylinder/Kolben-Anordnung aufweisen kann. Dieser Vorschubteil kann entweder im Gehäuse der Fliesenlegemaschine oder als getrennter Bauteil neben der Maschine angeordnet sein.
Zum Verlegen der Fliesen mittels der beschriebenen Vorrichtung eignen sich alle Zementmörtelarten, die auch für die Verlegung der Fliesen bei manueller Tätigkeit in Frage kommen. Der Mörtel wird im wesentlichen vom Sand beeinflusst.
Das Mischungsverhältnis beträgt im allgemeinen 1:5 ohne jeglichen Zusatz, wobei der Wassergehalt von der Wandbeschaffenheit und von der Mörtelstärke abhängt, die zur lotund fluchtgerechten Verlegung der Fliesen benötigt wird.
Die Erfindung wird im folgenden in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung an einem bevorzugten Ausführungsbeispiel beschrieben; es zeigt bzw. zeigen
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht der Fliesenlegevorrichtung, bestehend aus Fliesenlegemaschine und Vorschubteil,
Fig. 2a und 2b eine Vorderansicht und eine Seitenansicht der Fliesenlegemaschine,
Fig. 3 eine Einrichtung zum Vor- und Zurückschieben von Seitenblechen im Schnitt,
Fig. 4 eine Einrichtung zum Vor- und Zurückschieben einer Gabel im Schnitt,
Fig. 5 eine Einrichtung zum Vor- und Zurückschieben einer Andrückplatte im Schnitt,
Fig. 6 eine Draufsicht auf ein Schlagbolzen tragendes Kreuz,
Fig. 7 einen Schnitt durch einen Membranzylinder, mittels dessen das Kreuz in Vibration versetzt wird.
Fig. 7a schematisch einen Schaltplan für ein Vibrationsventil,
Fig. 8 einen Längsschnitt durch den Vorschubteil,
Fig. 9 einen Querschnitt durch den Vorschubteil,
Fig. 10 ein pneumatisches Schaltbild der Fliesenlegevorrichtung und
Fig. 11 und 12 Ausschnitte des die Fliesenlegevorrichtung tragenden Gerüstes.
Die Fliesenlegevorrichtung enthält gemäss Fig. 1 eine Fliesenlegemaschine 1 und einen Vorschubteil 91, die beide auf einer Schiene 182 montiert sind. Die Schiene 182 ist horizontal in Waage angeordnet. Fliesenlegemaschine ] und Vorschubteil 91 besitzen je ein Führungsteil, welches die Schiene 182 ganz oder teilweise umfasst und eine Verschiebung von Fliesenlegemaschine 1 und Vorschubteil 91 auf der Schiene 182 gestattet.
Die Fliesenlegemaschine 1 dient zum Anbringen der Fliesen. Sie weist gemäss Fig. 1 ein Gehäuse 2 auf, an dessen unterem Teil eine Führung 3 vorgesehen ist, mittels deren die Fliesenlegemaschine 1 auf die Schiene 182 aufgesetzt wird.
Am unteren Teil des Gehäuses 2 ragt eine Gabel 5 heraus, auf welche die mit Mörtel bedeckte Fliese 24 so aufgelegt wird, dass sie mit ihrer Sichtfläche gegen eine Andrückplatte 7 anliegt, die das Vorderteil des Gehäuses 2 bildet. Die Andrückplatte 7 wird nach Auflegen der Fliese 24 auf die Gabel 5 in Richtung der zu bedeckenden Wand 25 vorgeschoben, wodurch die mit Mörtel bedeckte Fliesenfläche an die Wand 25 gedrückt wird. An den vier Ecken der Andrückplatte 7 ist jeweils eine Bohrung 9 vorgesehen, in der ein Schlagbolzen 11 geführt ist.
Die Schlagbolzen 11 werden durch eine im Inneren des Gehäuses 2 vorgesehene Einrichtung vor- und zurückbewegt, so dass sie zeitweilig aus den Bohrungen 9 über die Plattenoberfläche nach vorn heraustreten und gegen die Sichtfläche der Fliese 24 hämmern, so dass diese nicht nur gegen die Wand 25 gedrückt, sondern gleichzeitig auch an den vier Ecken gleichzeitig angeschlagen wird. Die Frequenz, mit der die Schlagbolzen 11 gegen die Fliese 24 schlagen, beträgt z.B. etwa 5 bis 10 Hertz. Während also die Andrückplatte 7 die Aufgabe übernimmt, die Fliese 24 fest an der Wand 25 zu halten, was der Fliesenleger normalerweise mit der einen Hand tun muss, übernehmen die Schlagbolzen 11 die Klopfarbeit, die der Fliesenleger normalerweise mit der anderen Hand unter Zuhilfenahme des Kellenstiels od. dgl. durchführt.
Nach Beendigung dieses Vorganges, der wenige Sekunden dauert, werden die Andrückplatte 7 und die Gabel 5 automatisch zurückgezogen, so dass die abgelegte Fliese 24 nun völlig freigelegt und die Fliesenlegemaschine 1 vom Fliesenleger in die für die nächste Fliese notwendige Stellung gebracht werden kann. Während dieser Zeitspanne wird die Schwingung der Schlagbolzen 11 unterbunden.
Nachdem die Fliesenlegemaschine 1 in die gewünschte Lage gebracht worden ist, wird die Gabel 5 wieder nach vorn geschoben, so dass die nächste Fliese aufgelegt werden kann.
Danach wird die Andrückplatte 7 bei gleichzeitiger Tätigkeit der Schlagbolzen 11 erneut vorgeschoben. Diese Vorgänge wiederholen sich so oft, bis eine Fliesenreihe vollständig verlegt ist.
Um zu vermeiden, dass beim Andrücken und Anhämmern der Fliesen der Mörtel nach den Seiten weggedrückt wird, sind an den beiden Seiten des Gehäuses 2 bewegliche Seitenbleche 13 vorgesehen, die ebenso wie die Andrückplatte 7 und die Gabel 5 nach vorn geschoben werden können. Diese Seitenbleche 13 werden vor oder nach Auflegen einer Fliese 24 auf die Gabel 5 so weit vorgeschoben, dass sie gegen die mit Fliesen zu belegende Wand 25 stossen. Hierdurch wird einerseits das Wegdrücken des Mörtels nach den Seiten verhindert, andererseits gleichzeitig für eine saubere Fuge gesorgt, so dass die Fugen nach Verlegung der Fliesen nicht ausgekratzt zu werden brauchen. Nach Verlegung jeder einzelnen Fliese werden die Seitenbleche 13 eingezogen, damit die Fliesenlegemaschine 1 weitergeschoben werden kann.
Die einzelnen Arbeitsgänge der Fliesenlegemaschine 1 werden pneumatisch bewirkt. Eine pneumatische Steuerung wird für besonders vorteilhaft gehalten, da an der Baustelle häufig noch kein elektrischer Strom vorhanden ist und die pneumatischen Vorrichtungen ohne Schwierigkeiten an eine mitgeführte Pressluftflasche od. dgl. angeschlossen werden können. Die Erfindung ist jedoch nicht auf pneumatische Steuerorgane beschränkt, sondern es eignen sich im Prinzip alle Steuerorgane, mittels denen die im Folgenden beschriebenen Einzelbewegungen durchgeführt werden können, z.B.
elektrisch-mechanische, elektromagnetisch-mechanische, hydraulische oder rein mechanische, Hebel und/oder Nockenscheiben u. dgl. aufweisende Steuerorgane. Pneumatische Steuerorgane besitzen jedoch viele Vorteile. Beispielsweise ist im Gegensatz zu magnetischen Steuerorganen keine Gefahr der Überhitzung vorhanden.
Im Folgenden werden zunächst die einzelnen Steuerorgane der Fliesenlegemaschine 1 beschrieben.
Die Fig. 2a, 2b zeigen das Gehäuse 2 der Fliesenlegemaschine 1 und die an den Seiten befindlichen beweglichen Seitenbleche 13. Zur Halterung der Seitenbleche 13 sind Stifte 15 und 17 vorgesehen, die durch Führungen 19 und 21 in den Seitenwänden 13 des Gehäuses 2 ragen. Die Führungen 19 an der Hinterseite verlaufen im einfachsten Fall horizontal von vorn nach hinten, so dass die Stifte 15 in einer horizontalen Ebene nach vorn und zurück bewegbar sind. Die Stifte 17, die an der Vorderseite der Seitenbleche 13 befestigt sind, ragen dagegen durch schräg von oben nach unten und hinten nach vorn verlaufende Führungen 21, so dass die Seitenbleche 13 beim Bewegen der Stifte 15 nach vorn gleichzeitig etwas nach unten geschwenkt werden und in der vorderen Endstellung mit ihren Vorderkanten 23 dicht an der vertikalen Wand 25 anliegen.
Zum Antrieb der hinteren Stifte 15 dient gemäss Fig. 3 eine pneumatische Zylinder-Kolben-Anordnung 27, deren Zylinder 29 an einer unteren Bodenwand 31 befestigt ist. An der aus dem Zylinder 29 ragenden, am Kolben 33 befestigten Kolbenstange 35 ist eine U-förmig gebogene Klammer 36 befestigt, deren beide Schenkel etwa parallel zur Zylinderwand liegen.
An den Enden der beiden Schenkel sind Verbindungsglieder 37 befestigt, an deren Ende die zur Führung der Seitenbleche 13 verwendeten Stifte 15 auf beliebige Weise angebracht sind.
Auf den Stiften 15 und 17 können auch, wie an den vorderen Stiften 17 angedeutet ist, Rollen 39 gelagert sein, die eine geringere Reibung gewährleisten. Im Bedarfsfall können auch leicht laufende Kugellager verwendet werden.
Die Zylinder-Kolben-Anordnung 27 besitzt vorzugsweise einen doppeltwirkenden Zylinder 29, der auf beiden Seiten des Kolbens 33 mit Druckluft beaufschlagt werden kann. Bei Beaufschlagung von der einen Kolbenseite her wird die Kolbenstange 35 in Richtung der Wand 25 vorgeschoben, bis die Seitenbleche 13 gegen die Wand 25 anliegen. Bei Beaufschlagung der Zylinder-Kolben-Anordnung 27 von der anderen Seite des Kolbens 33 her werden die Seitenbleche 13 wieder eingezogen, damit sie bei einer Seitwärtsbewegung der Fliesen legemaschine 1 nicht gegen die verlegten Fliesen drücken. Die Seitenbleche 13 sind ausserdem durch einen Steg 41 starr miteinander verbunden.
Gemäss Fig. 4 ist im Gehäuse 2 weiterhin eine Zylinder Kolben-Anordnung 43 zum Vor- und Zurückschieben der Gabel 5 vorgesehen. Die Gabel 5 kann an der Unterseite des Gehäuses 2 ähnlich wie die Seitenbleche 13 mittels Stifte geführt sein, die durch entsprechende Rillen in der Gehäusewand ragen. Die spezielle Art der Befestigung und Führung der Gabel 5 am Gehäuse 2 ist jedoch nicht erfindungswesentlich, sondern ins Belieben des Konstrukteurs gestellt. Gemäss Fig. 4 und 5 ist in einer Schiene 45 ein Schlitz 47 ausgebildet, in welchem ein am Gabelende ausgebildeter Ansatz 49 gleitet.
Zur Bewegung der Gabel 5 dient ein durch eine Öffnung 51 im Ansatz 49 ragender Hebel 53, dessen anderes Ende an der Kolbenstange 55 der Zylinder-Kolben-Anordnung 43 befestigt ist und der eine Schwenkachse aufweist. Die Zylinder-Kolben Anordnung 43 kann einen einfachwirkenden pneumatischen Zylinder aufweisen, so dass bei Beaufschlagung desselben mit Pressluft von der einen Kolbenseite her Kolben und Kolbenstange 55 von der Wand wegbewegt werden, während bei Entlüftung Kolben und Kolbenstange 55 durch eine Druckfeder 59 in eine solche Stellung gebracht werden, dass die Gabel 5 ganz nach vorn geschoben ist.
Die Gabel 5 könnte gemäss einer anderen Ausführungsform auch in ähnlicher Weise wie die Seitenbleche 13 vorgeschoben werden, doch hat die gezeigte Anordnung den Vorteil, dass die Zylinder-Kolben Anordnung 43 an einer von der Gabel 5 relativ weit entfernten Stelle untergebracht werden kann, was in konstruktiver Hinsicht Vorteile hat, da ein möglichst kleiner Raumbedarf für alle Einzelteile angestrebt wird.
Schliesslich ist gemäss Fig. 5 im Gehäuse noch eine weitere Zylinder-Kolben-Anordnung 61 vorgesehen, die zum langsamen Vorschieben der Andrückplatte 7 in Richtung auf die Wand 25 dient.
Die Andrückplatte 7 ist um die Schwenkachse 63 schwenkbar am Gehäuse gelagert und kann aus ihrer Endstellung, bei der sie parallel zur Wand 25 angeordnet ist und mit einem Anschlag 65 an einem Vorsprung 67 am Gehäuse 2 anliegt, in eine rückwärtige Stellung geschwenkt werden, bei der ihre äussere Oberfläche einen Winkel von etwa 100 bis 200 zur Wand 25 bildet, damit die Fliesen 24 aufgelegt und sicher gehalten werden können. Zum Andrücken der Andrückplatte 7 weist die Zylinder-Kolben-Anordnung 61 eine Kolbenstange 69 auf, an deren äusserem Ende eine halbkugelförmige Nylonspitze 71 vorgesehen ist. Bei Auslenkung der Kolbenstange 69 drückt die Nylonspitze 71 an irgendeiner geeigneten Stelle gegen die Andrückplatte 7 und kippt diese langsam nach vorn.
Die Nylonspitze 71 soll eine Beschädigung des Teils vermeiden, an dem sie bei jedem Kippvorgang entlanggleitet. Für dieses Teil und das Ende der Kolbenstange 69 sind Materialien zweckmässig, die sich gegenseitig nicht stark abnutzen und andererseits keine allzu starke Reibung verursachen. Am unteren Ende des Vorsprungs 67 ist eine Dichtungsscheibe vorgesehen, die das Eindringen von Mörtel in das Gehäuse 2 verhindert.
Um zu vermeiden, dass die Andrückplatte 7 plötzlich nach vorn kippt, bzw. um sie beim Zurückziehen der Kolbenstange 69 ebenfalls zurückzuholen, ist eine Zugfeder 73 vorgesehen, die einerseits an der Andrückplatte 7 und andererseits an irgendeiner Stelle des Gehäuses befestigt ist und beim Vorschieben der Andrückplatte 7 gespannt wird.
An der Rückseite der Andrückplatte 7 ist ein Kreuz 75 (Fig. 5 und 6) vorgesehen, das an seinen Enden die vier Schlagbolzen 11 aufweist, die durch die Bohrungen 9 in den vier Ecken der Andrückplatte 7 ragen. Das Kreuz 75 kann bezüglich der Andrückplatte 7 um einige Millimeter nach vorn und nach hinten bewegt werden, wodurch die Schlagbolzen 11 von einer Stellung, in der sie völlig in den Bohrungen 9 ver schwinden (Fig. 5), in eine Stellung gebracht werden können, in welcher sie etwa ein bis zwei Millimeter aus den Bohrungen
9 und über die Oberfläche der Andrückplatte 7 hinausragen.
Es ist eine Einrichtung vorgesehen, mittels deren das Kreuz 75 und damit die Schlagbolzen 11 mit einer Frequenz von bis zu etwa 10 Hertz vor- und zurückbewegt werden können. Diese
Vibration oder Schwingung des Kreuzes 75 kann mit Hilfe von
Magneten, drehbaren Nockenscheiben od. dgl. durchgeführt werden. Aus den oben genannten Gründen wird jedoch auch für diesen Zweck eine pneumatisch arbeitende Einrichtung bevorzugt.
Die Zahl der Schlagbolzen 11 ist an sich beliebig. Im Prinzip genügt ein einziger, in der Mitte angeordneter Schlagbolzen.
Wegen der zentralen Wölbung der Fliesen 24 werden jedoch bevorzugt zwei oder mehrere, auf die Ränder der Fliesen 24 einwirkende Schlagbolzen verwendet. Die bevorzugte pneumatische Vibrationseinrichtung enthält einen Membranzylinder
77, der auf der Rückseite der Andrückplatte 7 befestigt ist.
Der Membranzylinder 77 besteht gemäss Fig. 7 aus einem Gehäuse 79, dessen der Andrückplatte 7 zugewendete Wand durch eine durch einen Metallkern 81 od. dgl. versteifte elastische Membran 83 gebildet ist, die an den Seitenrändern des Gehäuses 79 fest eingespannt ist. Wird von der Rückseite der Membran 83 her Pressluft zugeführt, dann wölbt sich die Membran 83 nach vorn aus, während sie bei Entlüftung durch ihre Elastizität wieder in ihre entspannte, in Fig. 7 gezeigte Stellung zurückschwingt.
In der zuletzt erwähnten Stellung liegt der Mittelteil des zwischen Andrückplatte 7 und Membranzylinder 77 befindlichen Kreuzes 75 an der Membran 83 oder dessen Metallkern 81 fest an, so dass die Schlagbolzen 11 in die Bohrungen 9 der Andrückplatte 7 zurückgezogen sind. Bei Beaufschlagung des Membranzylinders 77 mit Pressluft wird die Membran 83 und damit auch das Kreuz 75 in Richtung der Andrückplatte 7 vorgeschoben, bis das Kreuz 75 an der Andrückplatte 7 anliegt. In dieser Stellung des Kreuzes 75 ragen die Bolzen 11 aus den Bohrungen 9 in der Andrückplatte 7 heraus. Damit das Kreuz 75 bei Entlüftung des Membranzylinders 77 wieder zurückschwingt, können an den Armen des Kreuzes 75 Zugfedern befestigt sein, deren andere Enden am festen Gehäuse 79 des Membranzylinders 77 befestigt sind.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform sind jedoch innerhalb der Bohrung 9 der Andrückplatte 7 Druckfedern 85 vorgesehen, die sich an Vorsprüngen an den Schlagbolzen 11 und an den Wänden der Bohrungen 9 abstützen und beim Verschieben des Kreuzes 75 derart gespannt werden, dass das Kreuz 75 bei Entlüftung des Membranzylinders 77 wieder vollständig in die rückwärtige Stellung zurückschwingt. Die Pressluftzufuhr zum Membranzylinder 77 wird mittels an sich bekannter Vibrationsventile gesteuert.
Das Schaltbild für ein geeignetes Vibrationsventil 176 ist in Fig. 7a dargestellt. Es enthält vier Ventile 176,1 bis 176,3 mit den Eingängen P und den Ausgängen A (Steuerluft) und R (Rückluft). Der Ausgang A des Ventils 176,2 ist mit dem Membranzylinder 77 verbunden. Ausserdem sind die Ventile 176,2 und 176,3 über Z bzw. Y umsteuerbar.
In der ersten Phase erhält das Ventil 176,2 über die Strecke P-A des Ventils 176,3 und über Z Steuerdruck, so dass die Öffnungen P-A des Ventils 176,2 verbunden und der Mem- branzylinder 77 beaufschlagt wird. Gleichzeitig baut sich jedoch bei Y des Ventils 176,3 ein Steuerdruck auf, der dieses Ventil schliesslich umschaltet. Dadurch wird bei Z entlüftet, wodurch das Ventil 176,2 umgeschaltet und der Membranzylinder 77 wieder entlüftet wird. Der beschriebene Zyklus beginnt dann von neuem.
Mit Ventilen 176,4 und 176,5 können Umschaltverzögerungen herbeigeführt und die Schwingungsbewegungen reguliert werden.
Obgleich die beschriebene Fliesenlegemaschine 1 für sich allein prinzipiell ausreicht, um die Fliesen 24 mit grosser Genauigkeit und erhöhter Arbeitsgeschwindigkeit zu verlegen, indem man sie nach Verlegen einer Fliese 24 um eine der Fliesenbreite entsprechende Strecke verschiebt und dann in dieser neuen Stellung arrangiert, ist noch ein Vorschubteil 91 vorgesehen, mittels dessen die Fliesenlegemaschine 1 nach dem Verlegen einer jeden Fliese 24 automatisch um eine Strecke weitergeschoben wird, die der Summe aus Fliesenbreite und erwünschter Fugenbreite entspricht. Bei Verwendung eines derartigen Vorschubteils 91 (Fig. 1) besteht die einzige Arbeit des Fliesenlegers darin, die mit Mörtel bedeckten Fliesen 24 auf die Gabel 5 aufzuschlagen und die verschiedenen Tasten bzw.
Schalter der Fliesenlegemaschine 1 zu bedienen, um den Vorschub bzw. den Anmörtelungsvorgang einzuleiten und zu beenden. Zur exakten Steuerung des Vorschubs sind drei Einrichtungen vorgesehen. Die eine Einrichtung besteht aus einer Spannvorrichtung 93 für die Fliesenlegemaschine 1 (Fig. 2b), damit sich diese bei der Verlegung einer Fliese nicht verschieben kann. Die zweite Einrichtung besteht aus dem Vorschubteil 91, mittels dessen die Fliesenlegemaschine 1 um einen vorgewählten Betrag verschoben wird, wenn sich deren Spannvorrichtung 93 in der Ausserarbeitsstellung befindet.
Die dritte Einrichtung besteht aus einer Spannvorrichtung 101 für den Vorschubteil 91, mittels welcher der Vorschubteil 91 während derjenigen Zeitspanne auf der Schiene 182 festgeklemmt wird, während der die Fliesenlegemaschine 1 weitergeschoben wird. und die sich zu einem späteren Zeitpunkt in Aussenarbeitsstellung befindet, damit der Vorschubteil 91 für einen erneuten Vorschub nachgezogen werden kann.
Gemäss Fig. 8 weist der Vorschubteil 91 vorzugsweise ein Gehäuse auf, an dem der Zylinder einer pneumatischen Zylinder-Kolben-Anordnung 95 befestigt ist, die beispielsweise einen doppelwirkenden Zylinder aufweist. Die Kolbenstange 97 der Zylinder-Kolben-Anordnung 95 ist seitlich aus dem Gehäuse des Vorschubteils 91 herausgeführt und mit einer an der Seitenwand des Gehäuses 2 der Fliesenlegemaschine 1 befindlichen Schnellkupplung 99 (Fig. 2b) fest mit der Fliesenlegemaschine 1 gekoppelt. Weiterhin ist mit dem Gehäuse des Vorschubteils 91 eine die Spannvorrichtung 101 bildende Zylinder-Kolben-Anordnung verbunden, mittels der der Vorschubteil 91 fest und unverschieblich an der Schiene 182 festgeklemmt wird, indem eine an der Kolbenstange 103 befestigte Klemmbacke 105 fest gegen die Schiene 182 gedrückt wird.
Vorzugsweise handelt es sich um einen einfachwirkenden Zylinder, wobei eine Beaufschlagung mit Pressluft die Verklemmung bewirkt, die bei Entlüftung durch eine Feder 107 wieder gelöst wird, damit der Vorschubteil 91 auf der Schiene 182 bewegt werden kann. Eine ähnliche Zylinder-Kolben Anordnung ist auch im Gehäuse 2 der Fliesenlegemaschine 1 (Fig. 2b) vorgesehen. Auch diese Zylinder-Kolben-Anordnung wirkt vorzugsweise so, dass bei Beaufschlagung ihres Zylinders 109 mit Pressluft die Verklemmung erfolgt, indem eine Klemmbacke 111 gegen die Schiene 182 gedrückt wird, und bei Entlüftung des Zylinders 109 durch eine Feder 113 die Verklemmung gelöst wird, so dass die Fliesenlegemaschine 1 auf der Schiene 182 verschoben werden kann.
Die im Gehäuse des Vorschubteils 91 vorgesehene Zylinder-Kolben-Anordnung 95, deren Kolbenstange 97 mit der Fliesenlegemaschine 1 gekoppelt ist, wird in folgender Weise betrieben: Bei Beaufschlagung mit Pressluft von der einen Seite des Kolbens her (in Fig. 8 von links) wird die Kolben stange 97 in Richtung der Fliesenlegemaschine 1 herausgestossein. Während dieser Arbeitsperiode kann z.B. der Vorschubteil 91 festgeklemmt und die Verklemmung der Fliesenlegemaschine 1 gelöst sein. In diesem Fall wird die Fliesenlegemaschine um ein dem Hub der Zylinder-Kolben-Anordnung 95 entsprechendes Stück weitergeschoben. Während der nächsten Arbeitsperiode ist dann die Fliesenlegemaschine 1 verklemmt und die Verklemmung des Vorschubteils 91 gelöst, während gleichzeitig der Zylinder von der anderen Seite des Kolbens her (in Fig. 8 von rechts) mit Pressluft beaufschlagt wird.
Hierdurch wird die Kolbenstange 97 wieder in den Zylinder hineingezogen. Da jedoch die Kolbenstange 97 über die Fliesenlegemaschine 1 arretiert ist, wird der nicht verklemmte Vorschubteil 91 um ein dem Hub der Zylinder-Kolben Anordnung 95 entsprechendes Stück nachgezogen, so dass er wieder dicht neben der Fliesenlegemaschine 1 liegt. Damit die Fliesenlegemaschine 1 jedoch bei gleicher Relativlage des Vorschubteils 91 auch in umgekehrter Richtung weitergeschoben werden kann, ist ein Ventilschalter 146 (Fig. 1 und 10) mit einem Betätigungshebel 115 vorgesehen, der später noch beschrieben wird.
Durch Umschaltung des Ventilschalters 146 wird bewirkt, dass in derjenigen Arbeitsperiode, in der die Kolbenstange 97 aus dem Zylinder herausgestossen wird, die Fliesenlegemaschine 1 verklemmt und der Vorschubteil 91 nicht verklemmt ist, so dass in diesem Fall der Vorschubteil 91 in der entgegengesetzten Richtung transportiert wird, während in der nächsten Arbeitsperiode, in welcher die Kolbenstange 97 in den Zylinder hineingezogen wird, der Vorschubteil 91 verklemmt und die Fliesenlegemaschine 1 nicht verklemmt ist, wodurch die Fliesenlegemaschine 1 zum Vorschubteil 91 hin nachgezogen wird, so dass sie wieder dicht neben diesem liegt.
Damit der Vorschubteil 91 je nach Bedarf rechts oder links von der Fliesenlegemaschine 1 angeordnet werden kann, sind sowohl eine Führung 117 des Vorschubteils als auch das Schienenprofil vorzugsweise symmetrisch ausgebildet und ist ausserdem auf beiden Seiten des Gehäuses 2 der Fliesenlegemaschine 1 eine Schnellkupplung 99 für die Kolbenstange 97 der Zylinder-Kolben-Anordnung 95 vorgesehen.
Betriebsweise der Gesamtanordnung:
Zur manuellen Steuerung der Funktion der beschriebenen Fliesenlegevorrichtung sind im Gehäuse 2 der Fliesenlegemaschine 1 zwei Schalter 118, 120, zwei Reduzierventile 122,124 und drei Pressluftanschlüsse 126, 128 und 130 vorgesehen.
Der Pressluftanschluss 128 dient zum Anschluss an eine Pressluftquelle 140 (Kompressor oder Druckluftflasche) über die Reduzierventile. Die beiden Druckluftanschlüsse 126, 130 werden über (nicht gezeigte) Schläuche mit zwei Pressluftanschlüssen 132,134 am Vorschubteil 91 verbunden. Sie dienen dazu, die Zylinder-Kolben-Anordnungen 95 und die Spannvorrichtung 101 des Vorschubteils 91 mit Steuerluft zu versorgen. Die Schalter 118, 120 dienen zum Ein- und Ausstellen des Vorschubs bzw. zur In- oder Ausserbetriebnahme der verschiedenen Steuerorgane der Fliesenlegemaschine 1. Die beiden Reduzierventile 122,124 dienen schliesslich dazu, die gewünschte Frequenz und den gewünschten Andruck der Schlagbolzen 11 einzustellen.
Zur Sicherstellung eines ordnungsgemässen Arbeitsverlaufs von Fliesenlegemaschine 1 und Vorschubteil 91 sind zwei Steuerkreise vorgesehen (Fig. 10). Jeder Steuerkreis weist eingangsseitig ein Ventil 136,138 auf, welches einen Eingang P zum Anschluss an die Pressluftquelle 140 (entsprechend Anschluss 128 in Fig. 1), zwei Ausgänge A und B zum Zuführen der Druckluft an die verschiedenen Steuerorgane und einen Ausgang R für die Rückluft aufweist. Das eine Ventil 136 ist mittels des Schalters 118 und das andere Ventil 138 mittels des Schalters 120 derart einstellbar, dass entweder der Ausgang A mit dem Eingang P und gleichzeitig der Ausgang B mit dem Ausgang R oder der Ausgang B mit dem Eingang P und gleichzeitig der Ausgang A mit dem Ausgang R verbunden ist.
In den an das Ventil 138 angeschlossenen Steuerkreis sind die Steuerorgane für den Vorschub und die Zylinder Kolben-Anordnung 43 angeschlossen, mittels welcher die Gabel 5 der Fliesenlegemaschine 1 vor- und zurückbewegt wird. Die übrigen Steuerorgane sind an das Ventil 136 angeschlossen.
In dem an das Ventil 138 angeschlossenen ersten Steuerkreis führt vom Ausgang A eine Leitung 142 zur Zylinder Kolben-Anordnung der Spannvorrichtung 93, mittels welcher die Fliesenlegemaschine 1 auf der Schiene 182 arretiert wird.
Eine weitere Leitung 144 führt vom Ausgang A über einen Ventilschalter 146 über ein Reduzierventil 148 zum einen Eingang 160 der Zylinder-Kolben-Anordnung 95, die den Vorschub bewirkt. Der Ausgang B ist über eine Leitung 150 mit der Zylinder-Kolben-Anordnung 43 für die Gabel 5 und über Leitungen 152,154 mit der Zylinder-Kolben-Anordnung für die Verklemmung des Vorschubteils 91 an der Schiene 182 verbunden. Schliesslich führt vom Ausgang B über die Leitung 152 noch eine Leitung 156 über den Ventilschalter 146 und ein Reduzierventil 158 zum anderen Eingang 162 der Zylinder-Kolben-Anordnung 95 für den Vorschub. Der Ventilschalter 146 besitzt zwei Eingänge P1 und P2 und zwei Ausgänge A und B.
Er kann mittels des am Vorschubteil 91 vorgesehenen Betätigungshebels 115 derart geschaltet werden, dass entweder P1 mit A und P2 mit B oder P1 mit B und P2 mit A verbunden ist.
Es sei nun zunächst angenommen, dass P1 mit R und P2 mit B verbunden ist und dass durch Einstellen des Schalters 120 der Eingang P des Ventils 138 mit dem Ausgang A und gleichzeitig der Ausgang B mit dem Rückluftausgang R verbunden ist. In diesem Fall wird über die Leitung 142 die Verklemmung der Fliesenlegemaschine 1 bewirkt, während über die Leitung 144 die Zylinder-Kolben-Anordnung 95 über den Eingang 160 beaufschlagt wird. Da gleichzeitig die Zylinder-Kolben Anordnung 43 und die Spannvorrichtung 101 bzw. der Eingang 162 über die Leitungen 150, 152, 154 und 156 mit dem Rückluftausgang R verbunden sind, befindet sich die Gabel 5 in der vorgeschobenen Stellung und der Vorschubteil 91 in der unverklemmten Stellung.
Infolgedessen wird aufgrund des Drucks auf die eine Seite des Zylinders die Kolbenstange 97 aus dem Zylinder herausgestossen, was mit einer Bewegung des Vorschubteils 91 (in Fig. 10 nach links) verbunden ist.
Wird nun in der gleichen Stellung des Ventilschalters 146 durch Betätigung des Schalters 120 das Ventil 138 in diejenige Stellung gebracht, in welcher P und B und A mit R verbunden ist, dann wird über die Leitung 150 die Gabel 5 zurückgezogen, über die Leitungen 152, 154 die Verklemmung des Vorschubteiles 91 bewirkt, über die Leitung 142 die Verklemmung der Fliesenlegemaschine 1 gelöst und über die Leitung 156 der Zylinder vorn anderen Eingang 162 her beaufschlagt.
Dies hat zur Folge, dass die Kolbenstange 97 in den Zylinder hineingezogen und dadurch die Fliesenlegemaschine 1 bei eingezogener Gabel 5 nachgezogen (in Fig. 10 nach links) wird.
Diese Art des Vorschubs wird so oft durchgeführt, wie Fliesen in einer Reihe zu verlegen sind. Nach Fertigstellung einer Fliesenreihe wird mittels des Betätigungshebels 115 der Ventilschalter 146 in diejenige Stellung gebracht, in welcher P1 mit B und P2 mit A verbunden ist. In diesem Fall erfolgt der Vorschub in der entgegengesetzten Richtung. Ist nämlich im Ventil 138 P mit A und B mit R verbunden, dann ist über die Leitung 142 die Verklemmung der Fliesenlegemaschine 1 eingeschaltet, während über die Leitung 144 und den Ventilschalter 146 die Zylinder-Kolben-Anordnung 95 so beaufschlagt wird, dass die Kolbenstange 97 in den Zylinder hineingezogen und daher der nicht verklemmte Vorschubteil 91 zur Fliesenlegemaschine (in Fig. 10 nach rechts) nachgezogen wird.
Ist dagegen durch den Schalter 120 P mit B und A mit R verbunden, dann ist der Vorschubteil 91 über die Leitungen 152, 154 verklemmt, die Gabel 5 über die Leitung 150 zurückgezogen und die Fliesenlegemaschine 1 über die Leitung 142 freigegeben, so dass aufgrund der Beaufschlagung des Zylinders vom Eingang 160 her die Kolbenstange 97 aus ihm herausgedrückt und dadurch die Fliesenlegemaschine 1 (in Fig. 10 nach rechts) weitergeschoben wird.
Die gleichen Vorgänge spielen sich ab, wenn der Vorschubteil 91 auf der im Vergleich zu Fig. 1 und 10 entgegengesetzten Seite der Fliesenlegemaschine 1 angeordnet ist.
In dem an das Ventil 136 angeschlossenen zweiten Steuerkreis führen vom Ausgang A Leitungen 164, 166,168 zur Zylinder-Kolben-Anordnung 61, die den Vorschub der Andrückplatte 7 steuert, Leitungen 164, 166, 170 zum einen Eingang 172 der doppeltwirkenden Zylinder-Kolben-Anordnung 27, mittels deren die Seitenbleche 13 vor- und zurückgeschoben werden, und schliesslich Leitungen 164, 174 zum Eingang P eines Vibrationsventils 176, dessen Ausgang A über eine Leitung 177 mit dem Eingang des Membranzylinders 77 verbunden ist. Vom Ausgang B des Ventils 136 führt lediglich eine Leitung 178 zum anderen Eingang 180 der Zylinder Kolben-Anordnung 27.
Wenn sich der Schalter 118 in der Stellung befindet, in welcher der mit der Pressluftquelle 140 verbundene Eingang P des Ventils 136 mit dem Ausgang A und der Ausgang B dieses Ventils mit seinem Rückluftausgang R verbunden ist, dann wird über die Leitungen 164, 166, 168 die Andrückplatte 7 vorgeschoben, während über die Leitungen 164, 166, 170 die Seitenbleche 13 ausgefahren werden. Gleichzeitig wird das Vibrationsventil 176 über die Leitungen 164,174 inganggesetzt, so dass das hinter der Andrückplatte 7 befindliche Kreuz 75 in Schwingungen versetzt wird und die Schlagbolzen 11 gegen die vorher eingelegte Fliese 24 hämmern.
Bei Umschaltung des Schalters 118 auf diejenige Stellung, in welcher der Eingang P des Ventils 136 mit dem Ausgang B und der Ausgang A mit dem Rückluftausgang R verbunden ist, wird die Zylinder-Kolben-Anordnung 27 vom anderen Eingang 180 her beaufschlagt, damit die Seitenbleche 13 zurückgezogen werden. Gleichzeitig wird die Zylinder-Kolben-Anordnung 61 entlüftet, so dass die Andrückplatte 7 durch die Feder 73 (Fig. 5) wieder in die zurückgeschwenkte Lage gebracht wird.
Ausserdem wird die Tätigkeit des Vibrationsventils 176 unterbunden.
Um zu vermeiden, dass der Fliesenleger die Schalter 118 und 120 in einer falschen Reihenfolge betätigt und beispielsweise den Vorschub einschaltet, wenn die Seitenbleche 13 noch in der vorgeschobenen Stellung sind, sind Massnahmen getroffen, die die einzelnen Steuervorgänge automatisch in der folgenden Reihenfolge ablaufen lassen:
Der Schalter 118 wird von Hand in diejenige Stellung gebracht, in welcher der Eingang P des Ventils 136 mit dem Ausgang A verbunden ist. Hierdurch werden die Andrückplatte 7 und die Seitenbleche 13 bei gleichzeitiger Vibration des Kreuzes 75 vorgeschoben. Mit dem Schalter 118 ist ein (nicht gezeigter) Hebel verbunden, dessen freies Ende starr mit der Andrückplatte 7 verbunden ist.
Hierdurch wird bewirkt, dass in dem Moment, in dem die Andrückplatte ihre vorderste Stellung erreicht hat, der Schalter 118 automatisch in diejenige Stellung zurückgeschaltet wird, in welcher der Ausgang P des Ventils 136 mit B verbunden ist.
Dies hat zur Folge, dass die Andrückplatte 7 und die Seitenbleche 13 automatisch wieder zurückgezogen werden und die Vibration aufhört. Die hierdurch am Rückluftausgang R des Ventils 136 auftretende Rückluft wird dem Ventil 138 als Steuerluft zugeführt. Das Ventil 138 ist derart ausgebildet, dass seine Verstellung entweder mittels des Schalters 120 oder mittels Steuerluft vorgenommen werden kann.
Durch die am Rückluftausgang R des Ventils 136 auftretende Rückluft wird das Ventil 138 automatisch so geschaltet, dass sein Eingang P mit seinem Ausgang B verbunden ist und infolgedessen die Fliesenlegemaschine 1 weitertransportiert wird. In dieser Stellung bleibt die gesamte Vorrichtung so lange in Ruhe, bis eine neue Fliese eingelegt ist und der Schalter 118 mit der Hand erneut so betätigt wird, dass innerhalb des Ventils 136 P mit A und B mit R verbunden ist. Die hierdurch im Ventil 136 auftretende Rückluft wird wiederum zum Umschalten des Schalters 120 verwendet, damit der Vorschubteil 91 entsprechend verschoben werden kann. Nach Beendigung dieses Vorgangs ist dann die Gabel 5 wieder ausgefahren, so dass der Fliesenleger die nächste Fliese einlegen und durch Betätigung des Schalters 118 den Beginn des nächsten Arbeitszyklus einleiten kann.
Die Umschaltung des einseitig beaufschlagten Ventils 138 auf den Rückluftausgang R vom Rückluftausgang R des Ventils 136 erfolgt durch Federkraft, so dass der Zylinder der Zylinder-Kolben-Anordnung 43 über die Leitung 150 entlüftet und dadurch die Gabel 5 ausgefahren wird. Diese Steuerluft auf den Rückluftausgang R des Ventils 138 wirkt aber nur so lange, wie die Rückluftimpulse aus den Zylinder-Kolben Anordnungen 61, 27 und 77 andauern.
Hierdurch ist die Möglichkeit gegeben, durch einmalige Betätigung des Schalters 118 alle zur Verlegung einer Fliese notwendigen Vorgänge ablaufen zu lassen. Für die Ventile 136 und 138 können an sich bekannte Ventile verwendet werden.
Anstelle der pneumatisch-mechanischen Umschaltung der Schalter 118, 120 kann auch eine elektrische, magnetische oder rein mechanische Zeitsteuerung vorgesehen sein, durch welche die Schalter nach vorgewählten Zeitspannen umgestellt werden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist, wie oben schon erwähnt wurde, nicht auf die Verwendung pneumatischer Steuerorgane beschränkt. Pneumatische Steuerorgane werden vielmehr nur deshalb verwendet, weil sie besonders betriebssicher sind und weil durch Zwischenschaltung von Reduzierventilen und dergleichen eine relativ einfache Möglichkeit gegeben ist, die Vorschubgeschwindigkeiten und Kräfte der verschiedenen Zylinder-Kolben-Anordnungen aufeinander abzustimmen und so zu steuern, wie es für einen exakten zeitlichen Ablauf der verschiedenen Steuervorgänge notwendig ist, ohne dass Verzögerungsleitungen oder dergleichen verwendet werden müssen.
Es ist grundsätzlich auch möglich, alle beschriebenen Zylinder-Kolben-Anordnungen entweder mit einfachwirkenden Zylindern auszurüsten, bei denen im Zylindergehäuse eine Feder vorgesehen ist, mittels welcher der durch Druckluft bewirkte Vorschub in entgegengesetzter Richtung durchgeführt wird, oder mit doppeltwirkenden Zylindern zu versehen, die von beiden Seiten des Kolbens her mit Pressluft beaufschlagt werden und bei denen infolgedessen Vor- und Rückschub pneumatisch gesteuert wird.
Zur sicheren Führung der beschriebenen Fliesenlegemaschine ist es an sich nur notwendig, eine horizontal in der Waage liegende Schiene 182 vorzusehen, die sich unter Berücksichtigung des erwünschten Fugenabstandes in der jeweils richtigen Höhe befindet. Art, Form, Länge und Grösse der Schiene 182 sind an sich beliebig wählbar. Es ist jedoch darauf zu achten, dass aufgrund des Gewichtes der Fliesenlegevorrichtung in der Mitte zwischen den Haltepunkten der Schiene 182 keine übermässige Durchbiegung erfolgt.
In den Fig. 1, 11 und 12 ist ein Gerüst dargestellt, mittels dessen die horizontale Schiene 182 nach Fertigstellung einer Fliesenreihe auf einfache Weise zusammen mit der Fliesenlegevorrichtung um jeweils genau eine der Summe aus Fliesen höhe und erwünschtem Fugenabstand entsprechende Strecke angehoben werden kann, ohne dass es jeweils erforderlich ist, die Schiene erneut in Waage zu bringen.
Das Gerüst umfasst zwei z.B. quadratische Profilträger 184, die in einem Abstand von mehreren Metern genau im Lot aufgestellt sind. Zur festen Verankerung der Profilträger 184 in geschlossenen Räumen können diese zwischen Boden und Decke eingespannt werden, während bei Arbeiten an Hauswänden vorzugsweise Klammern verwendet werden, die an den Hauswänden befestigt sind. In die vier Aussenflächen der Profilträger 184 sind z.B. schwalbenschwanzförmige Nuten 186 eingearbeitet. Über die Profilträger 184 sind Hülsen 188 gezogen, deren quadratischer Innenquerschnitt etwa mit dem Aussenquerschnitt der Profilträger 184 übereinstimmt. An einer Seite dieser Hülsen 188 ist ein um eine Schwenkachse 190 schwenkbar gelagerter Kniehebel 192 angelenkt, der zwei Arme 194, 196 aufweist.
Der eine Arm 194 wird durch das Gewicht des Kniehebels 192 mit einer an seinem Ende befestigten Gummiplatte 198 gegen den Profilträger 184 gedrückt, wodurch die Hülse 188 in der gewählten Höhe arretiert wird.
Das äussere Ende des anderen Armes 196 des Kniehebels 192 erstreckt sich bei arretierter Hülse 188 im wesentlichen horizontal. Am Ende dieses Armes ist eine Halteplatte 200 befestigt.
Als Befestigungsmittel dient beispielsweise ein Stab 202, dessen eines Ende mit einem Gewinde versehen ist, welches in eine Gewindebohrung der Halteplatte 200 geschraubt ist, und dessen anderes, gewindeloses Ende in einer Bohrung des Armes 196 steckt und dort mittels einer Befestigungsschraube 204 befestigt wird. Durch den Stab 202 kann der im Einzelfall erwünschte Wandabstand zwischen Wand 25 und Fliesenlegemaschine 1 eingestellt werden.
Auf der oberen Oberfläche der Halteplatte 200 ist ein schwalbenschwanzförmiger Ansatz 206 ausgebildet, der in eine schwalbenschwanzförmige Nut der horizontalen Schiene 182 geschoben wird. Der schwalbenschwanzförmige Ansatz 206 ist mittels eines Hebels um einen Stift schwenkbar, damit er nach Einführung in die Nut um 900 verschwenkt und damit gegen die Wände der Nut geklemmt werden kann. Hierdurch wird die Schiene 182 nach genauer Einstellung der Halteplatten 200 in unverschieblicher Lage bezüglich den ortsfesten Profilträgern 184 gehalten. Um die Schiene 182 genau in Waage zu bringen, können die Hülsen 188 durch Anheben des Armes 196 des Kniehebels relativ zueinander verschoben werden.
Da jedoch nach Fertigstellen einer Fliesenreihe die Fliesenlegemaschine 1 um eine ganz bestimmte Höhe angehoben werden muss, ist an den Hülsen 188 noch eine Einrichtung vorgesehen, die ein Anheben der Fliesenlegemaschine 1 samt der Schiene 182 um einen wählbaren, jeweils der Summe aus Fliesenhöhe und Fugenabstand entsprechenden Betrag gestattet. Diese Einrichtung enthält einen um eine Schwenkachse 208 schwenkbaren Hebel 210, der durch eine Feder 212 od.
dgl. so vorgespannt ist, dass ein an seinem Ende befindlicher Ansatz 214 normalerweise durch eine Ausnehmung 216 in der Hülsenwand bis in eine schwalbenschwanzförmige Nut 186 des Profilträgers 184 ragt, aber durch Handbetätigung des Hebels 210 aus der Nut 186 herausschwenkbar ist.
In der Nut 186 ist ferner eine verschiebbare Abstandsstange 218 angeordnet, die mittels eines drehbaren, schwalbenschwanzförmigen Ansatzes 220 in der Nut 186 festklemmbar ist. Das obere Ende der Abstandsstange 218 ist als Anschlag 222 ausgebildet. Ein von ihr aus der Nut 186 nach aussen ragender Vorsprung ist ebenfalls als Anschlag 224 ausgebildet.
Nach Fertigstellung einer Fliesenreihe werden an beiden Enden der Schiene 182 die Ansätze 214 aus den Nuten 186 geschwenkt. Dadurch werden die Abstandsstangen 218 soweit nach oben geschoben, bis die Anschläge 224 an den als Anschlägen ausgebildeten unteren Hülsenenden 226 anliegen, und dann erneut festgeklemmt. Anschliessend werden die Hülsen 188 durch Anheben der Schiene 182 (und gleichzeitig der gesamten fliesenlegevorrichtung) gemeinsam entriegelt und zunächst soweit nach oben geschoben, bis die Ansätze 214 aufgrund des Drucks der Federn 212 wieder in die Nuten einschnappen, und danach gesenkt, bis die Ansätze 214 auf den oberen Anschlägen 220 der Abstandsstangen 218 aufliegen. Bei Loslassen der Schiene 182 werden die Hülsen 188 schliesslich durch die Kniehebelwirkung wieder fest in der neuen Stellung arretiert.
Da die Verschiebung der Fliesenlegevorrichtung nach oben somit nur von dem Abstand zwischen den beiden Anschlägen 224 und 226 abhängt, kann durch Wahl geeigneter Abstandsstangen 218 unter Einhaltung der erwünschten Fugenabstände jede gewünschte Fliesengrösse verarbeitet werden.
Art, Form, Länge und Grösse der Schiene 182 und der Profilträger 184 sind an sich beliebig wählbar, doch wird aus Stabilitäts- und Fertigkeitsgründen bevorzugt, sowohl für die Schiene 182 als auch für die Profilträger 184 gleiche Profile, und zwar insbesondere quadratische Hohlprofile mit schwalbenschwanzförmigen Nuten in den Profilaussenflächen zu verwenden. Geeignet sind jedoch alle Profilsorten, die eine geringe Durchbiegung insbesondere der Schiene 182 gewährleisten. Auch die Nuten in den Profilträgern 184 und Schienen 182 sind nur als bevorzugte Ausführungsformen beschrieben, d.h. es sind beispielsweise auch Profile mit runder Aussenfläche verwendbar, wenn entsprechend angepresste Klemmvorrichtungen und dergleichen verwendet werden. Bei Verwendung eines runden Profilträgers 184 könnte die Abstandsstange 218 in einer in der Hülse ausgebildeten Nut angeordnet sein.
Als Materialien für die Schiene 182 kommen solche infrage, die bei dem gewählten Profil und unter Einrechnung eines Gesamtgewichtes der Fliesenlegevorrichtung von maximal etwa 8 kg eine Durchbiegung von nicht mehr als etwa zwei Millimetern auf mindestens etwa vier Meter Länge ergeben.
Um verschiedene Schienenlängen herstellen zu können, sind Kupplungsstücke vorgesehen, mittels denen (bei Verlegung von 15/15-Fliesen) 15, 30, 45, 60 cm usw. lange Schienenstücke zu einer Schiene 182 mit der notwendigen Länge vereinigt werden können. Die Kupplungsstücke sind so ausgebildet, dass zwei Schienen auch winklig miteinander verbunden werden können.
Eine der Abstandsstange 218 und den dazu gehörigen Einrichtungen ähnliche Einrichtung könnte auch dazu verwendet werden, die Fliesenlegemaschine 1 in horizontaler Richtung auf der Schiene 182 von Fliesenstelle zu Fliesenstelle zu verschieben. Der oben beschriebene, automatisch arbeitende Vorschubteil 91 wird jedoch vorgezogen, damit die Arbeit des Fliesenlegers durch das seitliche Verschieben der Fliesenlegemaschine nicht behindert und verzögert wird.
Es liegt ausserdem im Rahmen der Erfindung, anstelle der Abstandsstange 218 und den dazu gehörigen Einrichtungen auch für den vertikalen Transport der Fliesenlegemaschine ein dem Vorschubteil 91 entsprechendes Aggregat zu verwenden, insbesondere wenn sehr grossflächige Wände zu belegen sind.
Schliesslich könnten für alle Vorschubaggregate bekannte Programmsteuereinrichtungen vorgesehen sein, mittels deren automatisch die erforderlichen Horizontal- und Vertikalverschiebungen der Fliesenlegemaschine 1 gesteuert werden.
The invention relates to a device for laying tiles on walls, which consists of a stationary frame and a tiling machine guided on the stationary frame and provided with a pressure plate for the tiles, by means of which the tiles laid with their visible side on the pressure plate in the direction of the The wall to be covered can be moved back and forth and pressed against it.
Laying tiles on, for example, bathroom walls or exterior walls of buildings is still a very tedious and time-consuming job. Since the tiles are generally laid entirely by hand, with the tiles being covered with mortar, pressed against the wall, then precisely plumbed and leveled and finally firmly mortared, laying one square meter of tiles when using 15-mm tiles requires working time takes about an hour. An additional disadvantage is that the tiles can only be laid by trained craftsmen.
As a result, there is a significant need for facilities that will make the tiles easier and faster to lay.
The invention is therefore based on the object of creating a device of the type indicated at the outset, by means of which the operations required for laying the tiles are carried out independently when the switching operation is appropriate.
The solution to this problem is, according to the invention, that the tile laying machine, the pressure plate of which can automatically be moved back and forth in the direction of the wall to be covered, has at least one vibrating element that protrudes from the outer surface of the pressure plate and that automatically vibrates during the pressing process of each tile.
The invention has the advantages that the tile laying machine, after it has been pushed on the scaffold into the position desired for laying the tile, works automatically by pressing the tiles against the wall by means of the advanced pressure plate, while at the same time the vibrating Hammer the vibrating elements against the visible side of the tile. This results in a significant time and labor saving. The vibration of the vibrating elements also ensures that the mortar is distributed much more evenly than can be easily achieved by the tile. In addition, the device according to the invention can also be operated by people without manual training.
The entire device for laying tiles is preferably operated pneumatically.
For the further transport of the tile laying machine in the horizontal direction, a feed part can be provided which can have a double-acting cylinder / piston arrangement. This feed part can be arranged either in the housing of the tiling machine or as a separate component next to the machine.
For laying the tiles using the device described, all types of cement mortar are suitable that are also suitable for laying the tiles in manual activity. The mortar is essentially influenced by the sand.
The mixing ratio is generally 1: 5 without any additives, the water content depending on the nature of the wall and the strength of the mortar that is required for laying the tiles in a plumb and flush manner.
The invention is described below in connection with the accompanying drawing of a preferred embodiment; it shows or show
Fig. 1 is a perspective view of the tile laying device, consisting of the tile laying machine and feed part,
2a and 2b show a front view and a side view of the tile laying machine,
3 shows a device for pushing side plates back and forth in section,
4 shows a device for pushing a fork back and forth in section,
5 shows a device for pushing a pressure plate back and forth in section,
6 shows a plan view of a cross carrying a firing pin,
7 shows a section through a membrane cylinder, by means of which the cross is set in vibration.
7a schematically shows a circuit diagram for a vibration valve,
8 shows a longitudinal section through the feed part,
9 shows a cross section through the feed part,
Fig. 10 is a pneumatic circuit diagram of the tiling device and
11 and 12 sections of the framework carrying the tiling device.
According to FIG. 1, the tiling device contains a tiling machine 1 and a feed part 91, both of which are mounted on a rail 182. The rail 182 is arranged horizontally in a balance. Tile laying machine] and feed part 91 each have a guide part which completely or partially surrounds the rail 182 and allows the tile laying machine 1 and feed part 91 to be moved on the rail 182.
The tile laying machine 1 is used to attach the tiles. According to FIG. 1, it has a housing 2, on the lower part of which a guide 3 is provided, by means of which the tiling machine 1 is placed on the rail 182.
A fork 5 protrudes from the lower part of the housing 2, on which the tile 24 covered with mortar is placed in such a way that its visible surface rests against a pressure plate 7 which forms the front part of the housing 2. After the tile 24 has been placed on the fork 5, the pressure plate 7 is advanced in the direction of the wall 25 to be covered, as a result of which the tile surface covered with mortar is pressed against the wall 25. At each of the four corners of the pressure plate 7 there is a bore 9 in which a firing pin 11 is guided.
The firing pins 11 are moved back and forth by a device provided in the interior of the housing 2, so that they temporarily protrude forward from the bores 9 over the plate surface and hammer against the visible surface of the tile 24, so that it does not only hit the wall 25 pressed, but is also hit at the four corners at the same time. The frequency with which the firing pins 11 strike the tile 24 is e.g. about 5 to 10 Hertz. While the pressure plate 7 takes on the task of holding the tile 24 firmly on the wall 25, which the tiler normally has to do with one hand, the firing pin 11 does the knocking work that the tiler normally does with the other hand with the help of the trowel handle or the like.
After completion of this process, which takes a few seconds, the pressure plate 7 and the fork 5 are automatically withdrawn so that the laid tile 24 is now completely exposed and the tile laying machine 1 can be brought into the position required for the next tile by the tiler. During this period of time, the vibration of the firing pin 11 is suppressed.
After the tile laying machine 1 has been brought into the desired position, the fork 5 is pushed forward again so that the next tile can be placed.
Thereafter, the pressure plate 7 is advanced again with simultaneous action of the firing pin 11. These processes are repeated until a row of tiles has been completely laid.
To avoid that the mortar is pushed to the sides when the tiles are pressed and hammered, movable side plates 13 are provided on both sides of the housing 2, which, like the pressure plate 7 and the fork 5, can be pushed forward. These side plates 13 are pushed forward so far before or after placing a tile 24 on the fork 5 that they strike the wall 25 to be covered with tiles. This on the one hand prevents the mortar from being pushed away to the sides and on the other hand ensures a clean joint so that the joints do not have to be scraped out after the tiles have been laid. After laying each individual tile, the side plates 13 are drawn in so that the tile laying machine 1 can be pushed further.
The individual operations of the tiling machine 1 are effected pneumatically. Pneumatic control is considered to be particularly advantageous since there is often no electrical power available at the construction site and the pneumatic devices can be connected to a compressed air cylinder or the like that is carried along without difficulty. However, the invention is not restricted to pneumatic control elements, but in principle all control elements are suitable by means of which the individual movements described below can be carried out, e.g.
electrical-mechanical, electromagnetic-mechanical, hydraulic or purely mechanical, levers and / or cam disks, etc. Like. Having control organs. However, pneumatic controls have many advantages. For example, unlike magnetic controls, there is no risk of overheating.
In the following, the individual control elements of the tiling machine 1 are first described.
2a, 2b show the housing 2 of the tiling machine 1 and the movable side panels 13 on the sides. Pins 15 and 17 are provided to hold the side panels 13 and protrude through guides 19 and 21 in the side walls 13 of the housing 2. In the simplest case, the guides 19 on the rear run horizontally from front to back, so that the pins 15 can be moved forwards and backwards in a horizontal plane. The pins 17, which are attached to the front of the side plates 13, on the other hand, protrude through guides 21 which run obliquely from top to bottom and backwards to the front, so that the side plates 13 are simultaneously pivoted slightly downwards when the pins 15 are moved forward and in the front end position with their front edges 23 lie tightly against the vertical wall 25.
According to FIG. 3, a pneumatic cylinder-piston arrangement 27, the cylinder 29 of which is fastened to a lower base wall 31, is used to drive the rear pins 15. On the piston rod 35 protruding from the cylinder 29 and fastened to the piston 33, a U-shaped bent bracket 36 is fastened, the two legs of which are approximately parallel to the cylinder wall.
At the ends of the two legs connecting members 37 are attached, at the end of which the pins 15 used to guide the side plates 13 are attached in any way.
On the pins 15 and 17, as is indicated on the front pins 17, rollers 39 can also be mounted, which ensure less friction. If necessary, easy-running ball bearings can also be used.
The cylinder-piston arrangement 27 preferably has a double-acting cylinder 29, to which compressed air can be applied to both sides of the piston 33. When applied from one side of the piston, the piston rod 35 is pushed forward in the direction of the wall 25 until the side plates 13 rest against the wall 25. When the cylinder-piston arrangement 27 is acted upon from the other side of the piston 33, the side plates 13 are retracted again so that they do not press against the laid tiles when the tile laying machine 1 moves sideways. The side plates 13 are also rigidly connected to one another by a web 41.
According to FIG. 4, a cylinder piston arrangement 43 for pushing the fork 5 back and forth is also provided in the housing 2. The fork 5 can be guided on the underside of the housing 2 in a manner similar to the side plates 13 by means of pins which protrude through corresponding grooves in the housing wall. The special type of attachment and guidance of the fork 5 on the housing 2 is not essential to the invention, but is left to the discretion of the designer. According to FIGS. 4 and 5, a slot 47 is formed in a rail 45, in which a projection 49 formed at the fork end slides.
To move the fork 5, a lever 53 protruding through an opening 51 in the extension 49 is used, the other end of which is attached to the piston rod 55 of the cylinder-piston arrangement 43 and which has a pivot axis. The cylinder-piston arrangement 43 can have a single-acting pneumatic cylinder, so that when compressed air is applied to it from one side of the piston, the piston and piston rod 55 are moved away from the wall, while when venting the piston and piston rod 55 are moved into such a position by a compression spring 59 be brought so that the fork 5 is pushed all the way forward.
According to another embodiment, the fork 5 could also be advanced in a similar manner to the side plates 13, but the arrangement shown has the advantage that the cylinder-piston arrangement 43 can be accommodated at a location relatively far away from the fork 5, which is shown in FIG has advantages in terms of construction, since the smallest possible space requirement for all individual parts is sought.
Finally, according to FIG. 5, a further cylinder-piston arrangement 61 is provided in the housing, which serves to slowly advance the pressure plate 7 in the direction of the wall 25.
The pressure plate 7 is pivotably mounted on the housing about the pivot axis 63 and can be pivoted from its end position, in which it is arranged parallel to the wall 25 and rests with a stop 65 against a projection 67 on the housing 2, into a rearward position in which its outer surface forms an angle of about 100 to 200 to the wall 25 so that the tiles 24 can be placed and held securely. To press the pressure plate 7 on, the cylinder-piston arrangement 61 has a piston rod 69, at the outer end of which a hemispherical nylon tip 71 is provided. When the piston rod 69 is deflected, the nylon tip 71 presses against the pressure plate 7 at any suitable point and slowly tilts it forward.
The nylon tip 71 is intended to avoid damaging the part it slides along with each tilting operation. For this part and the end of the piston rod 69, materials are expedient that do not mutually wear off too much and on the other hand do not cause excessive friction. At the lower end of the projection 67, a sealing washer is provided which prevents mortar from penetrating into the housing 2.
In order to prevent the pressure plate 7 from suddenly tilting forward, or to also bring it back when the piston rod 69 is withdrawn, a tension spring 73 is provided, which is attached on the one hand to the pressure plate 7 and on the other hand at any point on the housing and when the Pressure plate 7 is tensioned.
On the back of the pressure plate 7 a cross 75 (FIGS. 5 and 6) is provided, which has the four firing pins 11 at its ends, which protrude through the bores 9 in the four corners of the pressure plate 7. The cross 75 can be moved a few millimeters forwards and backwards with respect to the pressure plate 7, whereby the firing pin 11 can be brought into a position from a position in which they completely disappear in the bores 9 (FIG. 5), in which they are about one to two millimeters out of the holes
9 and protrude beyond the surface of the pressure plate 7.
A device is provided by means of which the cross 75 and thus the firing pin 11 can be moved back and forth at a frequency of up to approximately 10 Hertz. This
Vibration or oscillation of the cross 75 can be done with the help of
Magnets, rotatable cam disks or the like. Be carried out. For the reasons mentioned above, however, a pneumatically operating device is also preferred for this purpose.
The number of firing pins 11 is arbitrary. In principle, a single firing pin in the middle is sufficient.
Because of the central curvature of the tiles 24, however, two or more firing pins acting on the edges of the tiles 24 are preferably used. The preferred pneumatic vibrator includes a membrane cylinder
77, which is attached to the back of the pressure plate 7.
According to FIG. 7, the membrane cylinder 77 consists of a housing 79 whose wall facing the pressure plate 7 is formed by an elastic membrane 83 stiffened by a metal core 81 or the like and firmly clamped at the side edges of the housing 79. If compressed air is supplied from the rear side of the membrane 83, then the membrane 83 bulges forward, while upon venting it swings back into its relaxed position shown in FIG. 7 due to its elasticity.
In the last-mentioned position, the middle part of the cross 75 located between the pressure plate 7 and the membrane cylinder 77 rests firmly against the membrane 83 or its metal core 81, so that the firing pin 11 is retracted into the bores 9 of the pressure plate 7. When compressed air is applied to the diaphragm cylinder 77, the diaphragm 83 and thus also the cross 75 are advanced in the direction of the pressure plate 7 until the cross 75 rests against the pressure plate 7. In this position of the cross 75, the bolts 11 protrude from the bores 9 in the pressure plate 7. So that the cross 75 swings back again when the membrane cylinder 77 is vented, tension springs can be attached to the arms of the cross 75, the other ends of which are attached to the fixed housing 79 of the membrane cylinder 77.
According to a preferred embodiment, however, compression springs 85 are provided within the bore 9 of the pressure plate 7, which are supported on projections on the firing pin 11 and on the walls of the bores 9 and are tensioned when the cross 75 is moved so that the cross 75 when the air is vented Diaphragm cylinder 77 swings back completely into the rearward position. The compressed air supply to the membrane cylinder 77 is controlled by means of vibration valves known per se.
The circuit diagram for a suitable vibration valve 176 is shown in FIG. 7a. It contains four valves 176.1 to 176.3 with inputs P and outputs A (control air) and R (return air). The output A of the valve 176, 2 is connected to the membrane cylinder 77. In addition, valves 176.2 and 176.3 can be reversed via Z and Y, respectively.
In the first phase, the valve 176.2 receives control pressure via the path P-A of the valve 176.3 and via Z, so that the openings P-A of the valve 176.2 are connected and the membrane cylinder 77 is acted upon. At the same time, however, a control pressure builds up at Y of valve 176.3, which ultimately switches this valve. As a result, the air is vented at Z, as a result of which the valve 176, 2 switches over and the membrane cylinder 77 is vented again. The cycle described then begins anew.
With valves 176.4 and 176.5, switching delays can be brought about and the oscillating movements can be regulated.
Although the described tile laying machine 1 is in principle sufficient on its own to lay the tiles 24 with great accuracy and increased working speed, by moving them after laying a tile 24 by a distance corresponding to the tile width and then arranging them in this new position Feed part 91 is provided, by means of which the tile laying machine 1 is automatically pushed further after laying each tile 24 by a distance which corresponds to the sum of the tile width and the desired joint width. When using such a feed part 91 (Fig. 1), the only job of the tiler is to hit the mortar-covered tiles 24 on the fork 5 and the various buttons or keys.
To operate the switch of the tile laying machine 1 in order to initiate and end the feed or the mortaring process. Three devices are provided for precise control of the feed. One device consists of a tensioning device 93 for the tile laying machine 1 (FIG. 2b) so that it cannot move when a tile is being laid. The second device consists of the feed part 91, by means of which the tile laying machine 1 is displaced by a preselected amount when its clamping device 93 is in the finished position.
The third device consists of a tensioning device 101 for the feed part 91, by means of which the feed part 91 is clamped on the rail 182 during the period of time during which the tiling machine 1 is pushed further. and which is in the external working position at a later point in time, so that the feed part 91 can be retightened for a new feed.
According to FIG. 8, the advancing part 91 preferably has a housing to which the cylinder of a pneumatic cylinder-piston arrangement 95 is fastened, which for example has a double-acting cylinder. The piston rod 97 of the cylinder-piston arrangement 95 extends laterally out of the housing of the feed part 91 and is firmly coupled to the tiling machine 1 by means of a quick coupling 99 (FIG. 2b) located on the side wall of the housing 2 of the tile laying machine 1. Furthermore, a cylinder-piston arrangement forming the clamping device 101 is connected to the housing of the feed part 91, by means of which the feed part 91 is clamped firmly and immovably on the rail 182 by pressing a clamping jaw 105 fastened on the piston rod 103 firmly against the rail 182 becomes.
It is preferably a single-acting cylinder, with the application of compressed air causing the jamming, which is released again by a spring 107 when the air is vented so that the advancing part 91 can be moved on the rail 182. A similar cylinder-piston arrangement is also provided in the housing 2 of the tile laying machine 1 (FIG. 2b). This cylinder-piston arrangement also preferably works in such a way that when compressed air is applied to its cylinder 109, the jamming takes place by pressing a clamping jaw 111 against the rail 182, and when the cylinder 109 is vented by a spring 113, the jamming is released, see above that the tiling machine 1 can be moved on the rail 182.
The cylinder-piston arrangement 95 provided in the housing of the feed part 91, the piston rod 97 of which is coupled to the tile laying machine 1, is operated in the following manner: When compressed air is applied from one side of the piston (in FIG. 8 from the left) the piston rod 97 in the direction of the tiling machine 1 pushed out. During this working period e.g. the feed part 91 clamped and the clamping of the tile laying machine 1 released. In this case, the tiling machine is pushed forward by a distance corresponding to the stroke of the cylinder-piston arrangement 95. During the next working period, the tiling machine 1 is jammed and the jamming of the advancing part 91 is released, while at the same time compressed air is applied to the cylinder from the other side of the piston (from the right in FIG. 8).
This pulls the piston rod 97 back into the cylinder. However, since the piston rod 97 is locked by the tiling machine 1, the non-jammed feed part 91 is pulled by a piece corresponding to the stroke of the cylinder-piston arrangement 95, so that it is again close to the tiling machine 1. So that the tile laying machine 1 can be pushed further in the opposite direction with the same relative position of the feed part 91, a valve switch 146 (FIGS. 1 and 10) with an actuating lever 115 is provided, which will be described later.
By switching over the valve switch 146, the tiling machine 1 is jammed and the feed part 91 is not jammed in the working period in which the piston rod 97 is pushed out of the cylinder, so that in this case the feed part 91 is transported in the opposite direction , while in the next working period in which the piston rod 97 is pulled into the cylinder, the feed part 91 is jammed and the tiling machine 1 is not jammed, whereby the tiling machine 1 is pulled towards the feed part 91 so that it is again close to it.
So that the feed part 91 can be arranged to the right or left of the tiling machine 1 as required, both a guide 117 of the feed part and the rail profile are preferably symmetrical and there is also a quick-release coupling 99 for the piston rod on both sides of the housing 2 of the tiling machine 1 97 of the cylinder-piston arrangement 95 is provided.
Operating mode of the overall arrangement:
Two switches 118, 120, two reducing valves 122, 124 and three compressed air connections 126, 128 and 130 are provided in the housing 2 of the tiling machine 1 for manual control of the function of the described tiling device.
The compressed air connection 128 is used for connection to a compressed air source 140 (compressor or compressed air bottle) via the reducing valves. The two compressed air connections 126, 130 are connected to two compressed air connections 132, 134 on the feed part 91 via hoses (not shown). They serve to supply the cylinder-piston assemblies 95 and the clamping device 101 of the feed part 91 with control air. The switches 118, 120 are used to switch the feed on and off or to switch the various control elements of the tile laying machine 1 on or off. The two reducing valves 122, 124 are used to set the desired frequency and the desired pressure of the firing pin 11.
To ensure that the tiling machine 1 and the feed part 91 work properly, two control circuits are provided (FIG. 10). Each control circuit has a valve 136, 138 on the input side, which has an input P for connection to the compressed air source 140 (corresponding to connection 128 in FIG. 1), two outputs A and B for supplying the compressed air to the various control elements and an output R for the return air . One valve 136 is adjustable by means of switch 118 and the other valve 138 by means of switch 120 such that either output A with input P and simultaneously output B with output R or output B with input P and simultaneously the Output A is connected to output R.
In the control circuit connected to the valve 138, the control elements for the feed and the cylinder piston arrangement 43 are connected, by means of which the fork 5 of the tile laying machine 1 is moved back and forth. The other control elements are connected to valve 136.
In the first control circuit connected to the valve 138, a line 142 leads from output A to the cylinder-piston arrangement of the clamping device 93, by means of which the tiling machine 1 is locked on the rail 182.
Another line 144 leads from output A via a valve switch 146 via a reducing valve 148 to an input 160 of the cylinder-piston arrangement 95, which effects the advance. The output B is connected via a line 150 to the cylinder-piston arrangement 43 for the fork 5 and via lines 152,154 to the cylinder-piston arrangement for the clamping of the advancing part 91 on the rail 182. Finally, a line 156 leads from output B via line 152 via valve switch 146 and a reducing valve 158 to the other input 162 of cylinder-piston arrangement 95 for the advance. The valve switch 146 has two inputs P1 and P2 and two outputs A and B.
It can be switched by means of the actuating lever 115 provided on the feed part 91 in such a way that either P1 is connected to A and P2 to B or P1 to B and P2 to A.
It is now initially assumed that P1 is connected to R and P2 to B and that, by setting switch 120, input P of valve 138 is connected to output A and, at the same time, output B is connected to return air output R. In this case, the jamming of the tile laying machine 1 is effected via the line 142, while the cylinder-piston arrangement 95 is acted upon via the input 160 via the line 144. Since, at the same time, the cylinder-piston arrangement 43 and the clamping device 101 or the inlet 162 are connected to the return air outlet R via the lines 150, 152, 154 and 156, the fork 5 is in the advanced position and the advance part 91 in the unlocked position Position.
As a result, due to the pressure on one side of the cylinder, the piston rod 97 is pushed out of the cylinder, which is associated with a movement of the advancing part 91 (to the left in FIG. 10).
If the valve 138 is now in the same position of the valve switch 146 by actuation of the switch 120, the valve 138 is brought into the position in which P and B and A are connected to R, then the fork 5 is withdrawn via the line 150, via the lines 152, 154 causes the jamming of the advancing part 91, the jamming of the tile laying machine 1 is released via the line 142 and the cylinder from the other input 162 is applied via the line 156.
This has the consequence that the piston rod 97 is pulled into the cylinder and thereby the tiling machine 1 is pulled along with the fork 5 retracted (to the left in FIG. 10).
This type of feed is carried out as often as there are tiles to be laid in a row. After a row of tiles has been completed, the valve switch 146 is brought into the position in which P1 is connected to B and P2 to A by means of the actuating lever 115. In this case, the feed takes place in the opposite direction. If P is connected to A and B to R in valve 138, then the jamming of the tile laying machine 1 is switched on via line 142, while the cylinder-piston arrangement 95 is acted upon via line 144 and valve switch 146 so that the piston rod 97 is drawn into the cylinder and therefore the non-jammed feed part 91 is drawn towards the tile laying machine (to the right in FIG. 10).
If, on the other hand, the switch 120 connects P to B and A to R, then the feed part 91 is jammed via the lines 152, 154, the fork 5 is withdrawn via the line 150 and the tile laying machine 1 is released via the line 142, so that due to the When the cylinder is acted upon from the inlet 160, the piston rod 97 is pushed out of it and the tile laying machine 1 is pushed further (to the right in FIG. 10).
The same processes take place when the advancing part 91 is arranged on the opposite side of the tiling machine 1 compared to FIGS. 1 and 10.
In the second control circuit connected to valve 136, lines 164, 166, 168 lead from output A to cylinder-piston arrangement 61, which controls the advance of pressure plate 7, lines 164, 166, 170 to one input 172 of the double-acting cylinder-piston arrangement 27, by means of which the side plates 13 are pushed back and forth, and finally lines 164, 174 to the input P of a vibration valve 176, the output A of which is connected to the input of the diaphragm cylinder 77 via a line 177. Only one line 178 leads from outlet B of valve 136 to the other inlet 180 of cylinder-piston arrangement 27.
If the switch 118 is in the position in which the inlet P of the valve 136 connected to the compressed air source 140 is connected to the outlet A and the outlet B of this valve is connected to its return air outlet R, then via the lines 164, 166, 168 the pressure plate 7 advanced while the side plates 13 are extended via the lines 164, 166, 170. At the same time, the vibration valve 176 is activated via the lines 164, 174, so that the cross 75 located behind the pressure plate 7 is set in vibration and the firing pin 11 hammer against the previously inserted tile 24.
When the switch 118 is switched to the position in which the input P of the valve 136 is connected to the output B and the output A to the return air output R, the cylinder-piston arrangement 27 is acted upon from the other input 180, so that the side plates 13 to be withdrawn. At the same time, the cylinder-piston arrangement 61 is vented so that the pressure plate 7 is brought back into the pivoted-back position by the spring 73 (FIG. 5).
In addition, the operation of the vibration valve 176 is prevented.
In order to avoid the tiler operating the switches 118 and 120 in the wrong order and, for example, switching on the feed when the side panels 13 are still in the advanced position, measures have been taken to automatically run the individual control processes in the following order:
The switch 118 is manually brought into the position in which the input P of the valve 136 is connected to the output A. As a result, the pressure plate 7 and the side plates 13 are advanced with simultaneous vibration of the cross 75. A lever (not shown) is connected to the switch 118, the free end of which is rigidly connected to the pressure plate 7.
This has the effect that at the moment in which the pressure plate has reached its foremost position, the switch 118 is automatically switched back to the position in which the output P of the valve 136 is connected to B.
As a result, the pressure plate 7 and the side plates 13 are automatically pulled back again and the vibration stops. The return air thus occurring at the return air outlet R of the valve 136 is fed to the valve 138 as control air. The valve 138 is designed such that it can be adjusted either by means of the switch 120 or by means of control air.
The return air occurring at the return air outlet R of the valve 136 automatically switches the valve 138 such that its inlet P is connected to its outlet B and, as a result, the tile laying machine 1 is transported further. In this position, the entire device remains idle until a new tile is inserted and the switch 118 is actuated again by hand so that P is connected to A and B to R within valve 136. The return air that occurs in the valve 136 as a result is in turn used to switch the switch 120 so that the advance part 91 can be moved accordingly. After completion of this process, the fork 5 is then extended again so that the tiler can insert the next tile and, by actuating the switch 118, initiate the start of the next work cycle.
The switching of the unilaterally acted upon valve 138 to the return air outlet R from the return air outlet R of the valve 136 takes place by spring force, so that the cylinder of the cylinder-piston arrangement 43 is vented via the line 150 and the fork 5 is thereby extended. This control air on the return air outlet R of the valve 138 acts only as long as the return air pulses from the cylinder-piston arrangements 61, 27 and 77 last.
This makes it possible to run all the processes necessary for laying a tile by actuating the switch 118 once. Valves known per se can be used for the valves 136 and 138.
Instead of the pneumatic-mechanical switchover of the switches 118, 120, an electrical, magnetic or purely mechanical time control can also be provided, by means of which the switches are switched over after preselected time periods.
As already mentioned above, the device according to the invention is not restricted to the use of pneumatic control elements. Rather, pneumatic control elements are only used because they are particularly reliable and because the interposition of reducing valves and the like provides a relatively simple way of coordinating the feed rates and forces of the various cylinder-piston assemblies and controlling them as it is for you exact timing of the various control processes is necessary without delay lines or the like having to be used.
In principle, it is also possible to equip all of the described cylinder-piston arrangements either with single-acting cylinders in which a spring is provided in the cylinder housing, by means of which the feed caused by compressed air is carried out in the opposite direction, or with double-acting cylinders that are operated by compressed air can be applied to both sides of the piston and the forward and backward movement is controlled pneumatically.
For safe guidance of the tile laying machine described, it is only necessary to provide a rail 182 lying horizontally on the scales, which is at the correct height in each case, taking into account the desired joint spacing. The type, shape, length and size of the rail 182 can be selected as desired. However, it must be ensured that due to the weight of the tiling device in the middle between the holding points of the rail 182 there is no excessive deflection.
1, 11 and 12, a framework is shown, by means of which the horizontal rail 182 after completion of a row of tiles in a simple manner together with the tile laying device by exactly one of the sum of tile height and the desired joint distance corresponding distance can be raised without that it is necessary in each case to bring the rail back into balance.
The framework comprises two e.g. square profile beams 184, which are set up exactly perpendicular at a distance of several meters. To firmly anchor the profile supports 184 in closed rooms, they can be clamped between the floor and the ceiling, while when working on house walls, brackets are preferably used which are attached to the house walls. In the four outer surfaces of the profile beams 184 are e.g. Dovetail grooves 186 incorporated. Sleeves 188 are drawn over the profile supports 184, the square inner cross section of which corresponds approximately to the outer cross section of the profile supports 184. A toggle lever 192 which is pivotably mounted about a pivot axis 190 and which has two arms 194, 196 is articulated on one side of these sleeves 188.
One arm 194 is pressed by the weight of the toggle lever 192 with a rubber plate 198 attached to its end against the profile support 184, whereby the sleeve 188 is locked at the selected height.
The outer end of the other arm 196 of the toggle lever 192 extends substantially horizontally when the sleeve 188 is locked. A retaining plate 200 is attached to the end of this arm.
A rod 202, for example, serves as the fastening means, one end of which is provided with a thread which is screwed into a threaded hole in the holding plate 200 and the other, threadless end is inserted into a hole in the arm 196 and is fastened there by means of a fastening screw 204. The wall distance between wall 25 and tile laying machine 1, which is desired in the individual case, can be set by means of the rod 202.
A dovetail-shaped projection 206 is formed on the upper surface of the holding plate 200 and is slid into a dovetail-shaped groove of the horizontal rail 182. The dovetail-shaped extension 206 can be pivoted about a pin by means of a lever so that it can be pivoted through 900 after being inserted into the groove and thus clamped against the walls of the groove. As a result, after the holding plates 200 have been precisely adjusted, the rail 182 is held in a non-displaceable position with respect to the stationary profile supports 184. In order to bring the rail 182 exactly into balance, the sleeves 188 can be displaced relative to one another by lifting the arm 196 of the toggle lever.
However, since the tiling machine 1 has to be raised by a certain height after a row of tiles has been completed, a device is provided on the sleeves 188 that allows the tiling machine 1 and the rail 182 to be raised by a selectable amount corresponding to the sum of tile height and joint spacing Amount allowed. This device contains a lever 210 which can be pivoted about a pivot axis 208 and which is operated by a spring 212 od.
The like. Is biased so that a projection 214 located at its end normally protrudes through a recess 216 in the sleeve wall into a dovetail-shaped groove 186 of the profile support 184, but can be pivoted out of the groove 186 by manual actuation of the lever 210.
A displaceable spacer rod 218 is also arranged in the groove 186 and can be clamped in the groove 186 by means of a rotatable, dovetail-shaped projection 220. The upper end of the spacer rod 218 is designed as a stop 222. A projection protruding outward from the groove 186 is also designed as a stop 224.
After a row of tiles has been completed, the projections 214 are pivoted out of the grooves 186 at both ends of the rail 182. As a result, the spacer rods 218 are pushed upward until the stops 224 rest against the lower sleeve ends 226, which are designed as stops, and then clamped again. The sleeves 188 are then unlocked together by lifting the rail 182 (and at the same time the entire tiling device) and initially pushed up until the lugs 214 snap into the grooves again due to the pressure of the springs 212, and then lowered until the lugs 214 rest on the upper stops 220 of the spacer rods 218. When the rail 182 is released, the sleeves 188 are finally locked again firmly in the new position by the toggle action.
Since the upward displacement of the tiling device depends only on the distance between the two stops 224 and 226, any desired tile size can be processed by choosing suitable spacer bars 218 while maintaining the desired joint distances.
The type, shape, length and size of the rail 182 and the profile carrier 184 can be selected as desired, but for reasons of stability and skill it is preferred to have the same profiles for both the rail 182 and the profile carrier 184, in particular square hollow profiles with dovetail-shaped profiles Use grooves in the profile outer surfaces. However, all profile types that guarantee a low deflection, in particular of the rail 182, are suitable. Also, the grooves in the profile beams 184 and rails 182 are only described as preferred embodiments, i. E. For example, profiles with a round outer surface can also be used if appropriately pressed-on clamping devices and the like are used. When using a round profile support 184, the spacer bar 218 could be arranged in a groove formed in the sleeve.
Suitable materials for the rail 182 are those which, with the selected profile and taking into account a total weight of the tiling device of a maximum of about 8 kg, result in a deflection of no more than about two millimeters over a length of at least about four meters.
In order to be able to produce different rail lengths, coupling pieces are provided, by means of which (when laying 15/15 tiles) 15, 30, 45, 60 cm etc. long rail pieces can be combined to form a rail 182 with the required length. The coupling pieces are designed so that two rails can also be connected to one another at an angle.
A device similar to the spacer bar 218 and the associated devices could also be used to move the tile laying machine 1 in the horizontal direction on the rail 182 from tile location to tile location. The above-described, automatically operating feed part 91 is preferred, so that the work of the tiler is not hindered and delayed by the lateral displacement of the tiling machine.
It is also within the scope of the invention to use a unit corresponding to the feed part 91 instead of the spacer bar 218 and the associated devices for the vertical transport of the tile laying machine, especially when very large walls are to be covered.
Finally, known program control devices could be provided for all feed units, by means of which the necessary horizontal and vertical displacements of the tile laying machine 1 are automatically controlled.