Wasserdichtes Scheiben-Koaxialkabel
Die Erfindung betrifft ein Koaxialkabel bestehend aus einem Mittelleiter, der eine Mehrzahl von Scheiben aus dielektrischem Material trägt, die axial auf ihm in Abständen voneinander angeordnet sind, und einem auf den Rändern der Scheiben aufliegenden rohrförmigen Aussenleiter sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Kabels.
Es ist möglich, ein feuchtigkeitsdichtes Koaxialkabel herzustellen, worin der Mittelleiter von einer geschäumten Polyäthylenisolation umgeben ist, um eine Seele zu bilden, die in einem als Aussenleiter des Koaxialkabels dienenden Aluminiumrohr eingeschlossen ist. Die Dämpfung dieses Kabels ist jedoch hoch wegen der Verwendung von fester oder halbfester Isolation, wie geschäumtem Polyäthylen, welches eine Dielektrizitätskonstante von ungefähr 1,5 hat.
Die Dämpfung wird erheblich verringert, wenn als Dielektrikum Luft verwendet wird, und es sind wenigstens zwei Arten von Koaxialkabeln bekannt, welche ein Luftdielektri kum aufweisen, in dem der rohrförmige Aussenleiter um Ab tandsscheiben aus dielektrischen Material angebracht ist, welche auf dem Mittelleiter in regelmässigen Abständen, beispielsweise 2,5 cm voneinander entfernt, längs desselben an Jeordnet sind.
Die Scheiben bei diesen bekannten Arten von Koaxialka zeln sind üblicherweise aus Polyäthylen hergestellt, welches in verhältnismässig billiges und leicht formbares Material st. Bei einem bekannten Kabeltyp besteht der rohrförmige Nussenleiter aus einem langen Kupferband, welches quer zu einer Längsrichtung um die Scheiben herum gebogen ist, so iass es ein- Rohr bildet, über das ein oder zwei Stahlbänder piralförmig gewickelt sind. Bei einem anderen ähnlichen (abeltyp ist der Aussenleiter aus einem gewellten Schichtnaterial aus Stahl- und Kupferbändern gebildet. Die Randab ;chnitte des Schichtmaterials sind um die Scheiben herum gebogen, um ein Rohr zu bilden, und an der Nahtstelle miteinander verlötet.
Diese Arten von Kabeln mit Luftdielektrium sind jedoch ungeeignet zur Verwendung ausserhalb zon Gebäuden oder an Plätzen, wo sie Feuchtigkeit ausgeetzt sind, da Feuchtigkeit, welche beispielsweise durch inen Kabelanschluss oder einen Riss im Aussenleiter ein Iringen kann, um die Scheibe herum und längs durch den nnenraum des Kabels wandern kann.
Der Erfindung liegt vor allem die Aufgabe zugrunde, ein Koaxialkabel mit einem Luftdielektrikum und damit niedriger Dämpfung zu schaffen, in welchem Feuchtigkeit, die möglicherweise in das Kabel gelangt, nicht längs des Kabels wandern kann, so dass das Kabel für Verwendung ausserhalb von Gebäuden und unter feuchten Bedingungen geeignet ist.
Das erfindungsgemässe Koaxialkabel ist dadurch gekennzeichnet, dass jede der Scheiben sowohl mit dem Mittelleiter als auch mit dem Aussenleiter wasserdicht verbunden ist und dadurch eine Mehrzahl getrennter wasserdichter Kammern längs des Kabels gebildet sind.
Ein beispielsweises Koaxialkabel und ein Verfahren zur Herstellung desselben werden im folgenden mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen erläutert. Hierin zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung der verschiedenen Schritte eines Verfahrens zur Herstellung des Koaxialkabels,
Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie 2-2 der Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie 3-3 der Fig. 1,
Fig. 4 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt und teilweise aufgeschnitten, einer bevorzugten Ausführungsform eines Kabels,
Fig. 5 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt und teilweise aufgeschnitten, einer abgewandelten Ausführungsform des Kabels und
Fig. 6 eine Ansicht einer weiteren abgewandelten Form eines Kabels.
Wie am besten in den Figuren 3 und 4 erkennbar, weist ein Koaxialkabel 10 im allgemeinen einen Mittelleiterdraht 11 auf, auf dem in Abständen von beispielsweise 2,5 cm Abstandsscheiben 12 aus dielektrischem Material angebracht sind, sowie einen den Umfang der Abstandsscheiben 12 umgebenden rohrförmigen Aussenleiter 13.
Der Mittelleiterdraht 11 besteht zweckmässigerweise aus Kupfer, kupferummanteltem Aluminium oder Aluminium.
Der rohrförmige Aussenleiter 13 besteht zweckmässigerweise aus Aluminium oder einem Schichtmaterial aus Stahl und Kupfer. Die Abstandsscheiben 12 bestehen aus einem formbaren dielektrischen Material, welches mit Metallen, insbesondere Aluminium und Kupfer, und mit synthetischen Kunststoffen durch Anwendung von Hitze und Druck dauer haft verbunden (verklebt oder verschweisst) werden kann.
Geeignete Werkstoffe für die Scheiben 12 sind Ionomere, wie das von der Firma E. 1. DuPont de Nemours & Co.
unter der Bezeichnung Surlyn (eingetragenes Warenzeichen) vertriebene Monomer und Copolymere von Äthylen und einem Acrylsäure enthaltenden Monomer, wie das unter der Bezeichnung QX-2375 von der Dow Chemical Company vertriebene Copolymer.
Die Scheiben 12 werden sowohl mit dem Mittelleiter 11 als auch mit dem rohrförmigen Aussenleiter 13 verschweisst, so dass das Luftdielektrikum des Kabels von einer Mehrzahl getrennter wasserdichter Kammern 14 über die Länge des Kabels hinweg gebildet wird. Wenn also Wasser oder Feuchtigkeit an irgendeinem Punkt, beispielsweise durch einen Kabelanschluss oder durch einen Riss oder Bruch durch den Aussenleiter 13, in das Kabel gelangen sollte, so doch nur in die jeweils betroffene Kammer 14. Indem so die Länge des durch eingedrungenes Wasser oder Feuchtigkeit betroffenen Kabelabschnitts begrenzt wird, wird die Zuverlässigkeit des Kabels stark erhöht.
Beispielsweise erzeugt das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel, vorausgesetzt dass die Menge nicht ausreicht, um einen Kurzschluss zu verursachen, eine Impedanzdiskontinuität, welche die Übertragung im Verhältnis zur physischen Länge der Diskontinuität, ausgedrückt in Wellenlängen, beeinflusst. Bei 300 MHz ist die Wellenlänge ungefähr 1 m. Wenn die Abstandsscheiben 12 2,5 cm voneinander entfernt sind und Feuchtigkeit in eine der Kammern 14 gelangt, beträgt die von der Feuchtigkeit beeinflusste Kabellänge 2,5/100 cm = 1/40 der Wellenlänge, was nicht ausreicht, um eine wesentliche Verschlechterung der Übertragung zu erzeugen.
Eine Diskontinuität von 114 Wel lenlänge hätte einen deutlicheren Effekt, jedoch müssten zur Erzeugung einer Diskontinuität dieser Grössenordnung zehn dieser 2,5 cm langen Kammern 14 undicht bzw. durchstossen sein.
Bei dem Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen Koaxialkabels 10 werden die Abstandsscheiben 12 unter Druck auf den Mittelleiter 11 aufgeformt, während dieser genügend erhitzt ist, dass die Scheiben unter dem Eirifluss von Hitze und Druck der Formung mit dem Leiter verschweisst werden. Der Leiter kann, falls nötig, vorgewärmt werden, jedoch wird er durch die Hitze des Druckformungsschrittes normalerweise genügend stark erhitzt. Der mit den daraufsitzenden Abstandsscheiben 12 versehenen Mittelleiter 11 wird dann vom rohrförmigen Aussenleiter 13 umschlossen.
Das kann entweder erfolgen, indem der Mittelleiter und die Abstandsscheiben in einen vorgeformten rohrförmigen Aussenleiter 13 eingezogen werden, oder indem die Randabschnitte eines Längsbandes von Aussenleitermaterial um den Rand der Scheiben herum gebogen und an ihren benachbarten Kanten miteinander verschweisst oder verlötet werden. In beiden Fällen, ob vorgeformt oder an Ort und Stelle gebildet, ist der Innendurchmesser des Aussenleiters 13 grösser als der Aussendurchmesser der Abstandsscheiben 12, so dass ein Zwischenraum 15 verbleibt, wie in Fig. 2 gezeigt. Anschliessend wird der Durchmesser des rohrförmigen Aussenleiters 13 durch Ziehen durch eine Ziehform oder auf jede andere zweckmässige Weise verringert, um ihn in innige Druckberührung mit dem Umfang der Abstandsscheiben 12 zu bringen.
Der Aussenleiter 13 wird dann erhitzt, um die Verschweissung zwischen den Scheiben 12 und der Innenseite des rohrförmigen Aussenleiters 13 zu vervollständigen.
Fig. 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung des oben beschriebenen Koaxialkabels. Die Scheiben 12 werden durch die Scheibenanbringmaschine 16 unter Druck auf den Mittelleiter 11 angeformt. Der Mittelleiter 11 mit den darauf befindlichen Scheiben 12 und ein endloses
Band 17 aus Aluminium oder einem anderen geeigneten Metall für den rohrförmigen Aussenleiter 13 werden zusammengebracht und durch ein Paar Formwalzen 18 geführt, welche das Biegen der Ränder des Bandes 17 um den Umfang der Scheiben 12 herum einleiten. Von den Walzen 18 wird das teilweise geformte Kabel durch Rohrformwerk zeuge 19 gezogen, welche die gegenüberliegenden Kanten des Bandes 17 zusammenbringen, welche bei einer folgen den Schweissstation 20 zu einer Naht geschweisst werden.
An diesem Punkt hat der rohrförmige Aussenleiter 13 einen grösseren Durchmesser als die Scheibe 12, wie in Fig. 2 gezeigt, und wird dann durch Ziehtrichter 21 gezogen, um den
Aussenleiter in innige Druckberührung mit den Scheiben 12 herabzudrücken, wie in Fig. 3 gezeigt. Die Fortbewegung des Kabels 10 durch die Walzen 18, Formwalzen 19, Schweissstation 20 und Ziehtrichter 21 erfolgt mittels übli cher Fördervorrichtungen, beispielsweise einer Raupenfördervorrichtung 22, welche den rohrförmigen Aussenleiter
13 des Kabels erfasst.
Nachdem der Aussenleiter 13 in Druckberührung mit den Scheiben 12 herabgedrückt ist, wird er erwärmt in einer
Heizvorrichtung 23, um die Schweiss- oder Klebverbindung zwischen dem Aussenrand (Umfang) der Scheiben 12 und dem Aussenleiter 13 zu vervollständigen. Bei einer bevorzug ten Ausführungsform des Kabels ist jedoch die Aussenseite des rohrförmigen Aussenleiters 13 mit einem äusseren
Schutzmantel 24 aus Polyäthylen versehen (Fig. 4), und es wurde gefunden, dass die durch Extrudieren des Polyäthy lenmantels auf den rohrförmigen Aussenleiter 13 gelieferte
Hitze ausreicht, eine befriedigende Verbindung (Verschweissung) der Scheiben 12 mit dem rohrförmigen Aussenleiter
13 zu bewirken.
Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Kabels, bei dem nach Anbringen der Scheiben 12 auf dem Mittellei ter 11 durch Druckformen und vor dem Aufbringen des rohrförmigen Aussenleiters 13 ein dünnwandiges Rohr 25 aus dem gleichen Material wie die Scheiben 12 oder einem ähnlichen Material, nämlich einem formbaren Material, welches sich mit Metall und Kunststoff unter Hitze- und Druckeinwirkung verbindet, über den Umfang der Scheiben 12 so extrudiert wird, dass es sich mit diesen verbindet. Die Wandstärke dieses Rohrs 25 beträgt beispielsweise 0,25 bis 0,5 mm
Der rohrförmige Aussenleiter 13 wird dann über das
Rohr 25 aufgebracht, durch Formziehen in innige Drückberührung damit gebracht und durch Anwendung von Hitze damit verbunden, wie oben beschrieben.
Indem so das Innen rohr 25 sowohl mit den Rändern der Scheiben 12 als auch mit der Innenwand des rohrförmigen Aussenleiters 13 verbunden ist, verbindet es letzteren mit den Scheiben. Die Anordnung dieses Rohrs 25 erhöht selbstverständlich die Herstellungskosten wegen des erforderlichen zusätzlichen Materials und Extrudiervorgangs. Sie erhöht auch geringfügig die
Dämpfung infolge der Anwesenheit einer zusätzlichen Menge von Dielektrikum im Raum zwischen dem Aussenleiter 13 und Mittelleiter 11. Die zusätzliche Anordnung dieses Rohr 25 liefert jedoch einen höheren Schutz gegen Eindringen von Feuchtigkeit und erhöht so die Zuverlässigkeit des Kabels.
Wie oben erwähnt kann zur weiteren Verstärkung über den rohrförmigen Aussenleiter 13 ein äusserer Schutzmantel aus Polyäthylen aufgebracht werden, wie der in Fig. 4 gezeigte Schutzmantel 24. Fig. 6 zeigt eine weitere Abwandlung, bei der ein äusserer Schutzmantel 24a aus Polyäthylen mit dem rohrförmigen Aussenleiter 13 mittels einer Zwischenschicht 26 aus formbaren Material der oben erwähnten Art, welche sich unter Hitze- und Druckeinwirkung mit Metall und Kunststoff verbindet, verbunden ist Bei dieser Ausführung wird die Schicht 26 des formbaren Materials leber den rohrförmigen Aussenleiter 13 extrudiert, wobei die litze des Extrudiervorgangs normalerweise ausreicht, um las Verbinden der Schicht 26 mit dem rohrförmigen Ausseneiter 13 zu bewirken.
Dann wird der Aussenmantel 24a aus 'olyäthylen über die Schicht 26 extrudiert, wobei die Hitze les Extrudiervorgangs ebenfalls normalerweise ausreicht, im die Schicht 26 mit dem Aussenmantel 24a zu verbinden.
Beim oben erwähnten Koaxialkabel besteht das Dielekrikum zwischen dem Mittelleiter 11 und dem rohrförmigen Kussenleiter 13 zu ungefähr 90 /0 aus Luft und die Scheiben 12 sind in Abständen von etwa 2,5 cm voneinander längs les Mittelleiters 11 angeordnet, wodurch ein Kabel mit liner geringen Dämpfung für Hochfrequenzströme (in der Jrössenordnung von beispielsweise 3 bis 300 MHz) erhalten wird.
Ferner ist dieses Kabel besonders geeignet zur Verwendung im Freien oder unter feuchten Bedingungen, da die !ahlreichen kleinen über die Länge des Kabels verteilten wasserdichten Kammern 14 die Möglichkeit des Eindringens zon Wasser oder Feuchtigkeit sehr begrenzen und, sollte tat ächlich Wasser oder Feuchtigkeit eingedrungen sein, diese n einem kleinen Abschnitt festhalten und durch die einge ;chweissten Scheiben 12 das Weiterwandern der Feuchtigceit innerhalb des Kabels verhindern.
Waterproof disc coaxial cable
The invention relates to a coaxial cable consisting of a central conductor which carries a plurality of disks of dielectric material, which are arranged axially on it at a distance from one another, and a tubular outer conductor resting on the edges of the disks, and a method for producing this cable.
It is possible to produce a moisture-proof coaxial cable in which the center conductor is surrounded by a foamed polyethylene insulation in order to form a core which is enclosed in an aluminum tube serving as the outer conductor of the coaxial cable. However, the attenuation of this cable is high because of the use of solid or semi-solid insulation, such as foamed polyethylene, which has a dielectric constant of approximately 1.5.
The attenuation is considerably reduced if air is used as the dielectric, and at least two types of coaxial cables are known which have an air dielectric in which the tubular outer conductor is attached to spacer disks made of dielectric material, which are placed on the center conductor at regular intervals , for example 2.5 cm apart, along the same are arranged.
The discs in these known types of Koaxialka cells are usually made of polyethylene, which st in relatively cheap and easily malleable material. In a known type of cable, the tubular nut conductor consists of a long copper strip which is bent around the discs transversely to a longitudinal direction so that it forms a tube over which one or two steel strips are helically wound. In another similar type of cable, the outer conductor is formed from a corrugated sheet material of steel and copper strips. The edge sections of the sheet material are bent around the discs to form a tube and soldered together at the seam.
However, these types of cables with air dielectric are unsuitable for use outside of buildings or in places where they are exposed to moisture, as moisture, which can penetrate, for example, through a cable connection or a crack in the outer conductor, around the pane and lengthways through the interior of the cable can wander.
The main object of the invention is to create a coaxial cable with an air dielectric and thus low attenuation, in which moisture that may get into the cable cannot migrate along the cable, so that the cable can be used outside of buildings and under suitable for humid conditions.
The coaxial cable according to the invention is characterized in that each of the disks is connected in a watertight manner to both the central conductor and to the outer conductor and a plurality of separate watertight chambers are thereby formed along the cable.
An exemplary coaxial cable and a method of manufacturing the same are explained below with reference to the accompanying drawings. Show here:
1 shows a schematic representation of the various steps of a method for producing the coaxial cable,
FIG. 2 shows a section along the line 2-2 of FIG. 1,
3 shows a section along the line 3-3 of FIG. 1,
4 shows a side view, partly in section and partly cut open, of a preferred embodiment of a cable;
5 shows a side view, partly in section and partly cut away, of a modified embodiment of the cable and
6 is a view of a further modified form of a cable.
As can best be seen in FIGS. 3 and 4, a coaxial cable 10 generally has a central conductor wire 11 on which spacer disks 12 made of dielectric material are attached at intervals of, for example, 2.5 cm, and a tubular outer conductor surrounding the circumference of the spacer disks 12 13.
The central conductor wire 11 expediently consists of copper, copper-clad aluminum or aluminum.
The tubular outer conductor 13 expediently consists of aluminum or a layer material made of steel and copper. The spacer washers 12 consist of a malleable dielectric material which can be permanently connected (glued or welded) to metals, in particular aluminum and copper, and to synthetic plastics by applying heat and pressure.
Suitable materials for the discs 12 are ionomers, such as that from E. 1. DuPont de Nemours & Co.
monomer and copolymers of ethylene and an acrylic acid-containing monomer sold under the designation Surlyn (Registered Trade Mark), such as the copolymer sold under the designation QX-2375 by Dow Chemical Company.
The disks 12 are welded both to the central conductor 11 and to the tubular outer conductor 13, so that the air dielectric of the cable is formed by a plurality of separate watertight chambers 14 over the length of the cable. So if water or moisture should get into the cable at any point, for example through a cable connection or through a crack or break through the outer conductor 13, then only in the respective chamber 14 concerned.By the length of the penetrated water or moisture affected cable section is limited, the reliability of the cable is greatly increased.
For example, the ingress of moisture into the cable, provided that the amount is insufficient to cause a short circuit, creates an impedance discontinuity which affects the transmission in relation to the physical length of the discontinuity, expressed in wavelengths. At 300 MHz the wavelength is about 1 m. If the spacers 12 are 2.5 cm apart and moisture enters one of the chambers 14, the moisture-affected cable length is 2.5 / 100 cm = 1/40 of the wavelength, which is insufficient to cause a significant deterioration in transmission to create.
A discontinuity of 114 wavelengths would have a clearer effect, but to generate a discontinuity of this order of magnitude ten of these 2.5 cm long chambers 14 would have to be leaking or pierced.
In the method for manufacturing the coaxial cable 10 described above, the spacer disks 12 are molded onto the central conductor 11 under pressure while the latter is heated enough that the disks are welded to the conductor under the flow of heat and pressure of the molding. The conductor can be preheated if necessary, but the heat of the compression molding step will normally heat it sufficiently. The center conductor 11 provided with the spacer disks 12 sitting thereon is then enclosed by the tubular outer conductor 13.
This can be done either by pulling the center conductor and the spacer discs into a preformed tubular outer conductor 13, or by bending the edge sections of a longitudinal strip of outer conductor material around the edge of the discs and welding or soldering them to one another at their adjacent edges. In both cases, whether preformed or formed in place, the inner diameter of the outer conductor 13 is larger than the outer diameter of the spacer washers 12, so that a gap 15 remains, as shown in FIG. 2. The diameter of the tubular outer conductor 13 is then reduced by drawing it through a drawing die or in any other suitable manner in order to bring it into intimate pressure contact with the circumference of the spacer disks 12.
The outer conductor 13 is then heated in order to complete the weld between the disks 12 and the inside of the tubular outer conductor 13.
Fig. 1 shows schematically an apparatus for producing the coaxial cable described above. The panes 12 are molded onto the center conductor 11 by the pane attaching machine 16 under pressure. The center conductor 11 with the disks 12 thereon and an endless one
Ribbons 17 made of aluminum or another suitable metal for the tubular outer conductor 13 are brought together and passed through a pair of forming rollers 18 which initiate the bending of the edges of the ribbon 17 around the circumference of the disks 12. From the rollers 18, the partially formed cable is pulled through Rohrformwerk tools 19, which bring the opposite edges of the tape 17 together, which are welded at a follow the welding station 20 to a seam.
At this point, the tubular outer conductor 13 has a larger diameter than the disk 12, as shown in FIG. 2, and is then drawn through the drawing funnel 21 around the
Push down the outer conductor into intimate pressure contact with the disks 12, as shown in FIG. 3. The movement of the cable 10 through the rollers 18, forming rollers 19, welding station 20 and drawing funnel 21 takes place by means of usual conveying devices, for example a caterpillar conveyor device 22, which the tubular outer conductor
13 of the cable detected.
After the outer conductor 13 is pressed down in pressure contact with the discs 12, it is heated in a
Heating device 23 in order to complete the welded or adhesive connection between the outer edge (circumference) of the panes 12 and the outer conductor 13. In a preferred embodiment of the cable, however, the outside of the tubular outer conductor 13 is connected to an outer one
Protective jacket 24 made of polyethylene (Fig. 4), and it was found that the lenmantels supplied by extruding the Polyäthy on the tubular outer conductor 13
Heat is sufficient, a satisfactory connection (welding) of the disks 12 with the tubular outer conductor
13 to effect.
Fig. 5 shows a further embodiment of a cable, in which after attaching the discs 12 on the Mittellei ter 11 by pressure molding and before applying the tubular outer conductor 13, a thin-walled tube 25 made of the same material as the discs 12 or a similar material, namely a malleable material which bonds with metal and plastic under the action of heat and pressure, is extruded over the circumference of the discs 12 so that it bonds with them. The wall thickness of this tube 25 is, for example, 0.25 to 0.5 mm
The tubular outer conductor 13 is then over the
Tube 25 applied, brought into intimate pressing contact therewith by form drawing and connected thereto by the application of heat, as described above.
In that the inner tube 25 is connected both to the edges of the disks 12 and to the inner wall of the tubular outer conductor 13, it connects the latter to the disks. The arrangement of this tube 25, of course, increases the manufacturing cost because of the additional material and extrusion process required. It also slightly increases that
Damping due to the presence of an additional amount of dielectric in the space between the outer conductor 13 and the central conductor 11. The additional arrangement of this tube 25, however, provides greater protection against the ingress of moisture and thus increases the reliability of the cable.
As mentioned above, an outer protective sheath made of polyethylene can be applied over the tubular outer conductor 13 for further reinforcement, such as the protective sheath 24 shown in FIG. 4. FIG. 6 shows a further modification in which an outer protective sheath 24a made of polyethylene with the tubular outer conductor 13 is connected by means of an intermediate layer 26 of malleable material of the type mentioned above, which bonds with metal and plastic under the action of heat and pressure. In this embodiment, the layer 26 of the malleable material is extruded over the tubular outer conductor 13, the strand of the extrusion process normally sufficient to cause the layer 26 to be connected to the tubular outer conductor 13.
Then the outer jacket 24a made of ethylene is extruded over the layer 26, the heat of the extrusion process likewise normally being sufficient to connect the layer 26 to the outer jacket 24a.
In the above-mentioned coaxial cable, the dielectric between the center conductor 11 and the tubular kiss conductor 13 consists of approximately 90/0 air and the disks 12 are spaced about 2.5 cm from each other along the center conductor 11, creating a cable with liner low attenuation for high frequency currents (on the order of, for example, 3 to 300 MHz).
Furthermore, this cable is particularly suitable for use outdoors or in damp conditions, since the numerous small watertight chambers 14 distributed over the length of the cable limit the possibility of water or moisture ingress and, should water or moisture actually have penetrated, Hold this in a small section and prevent the moisture from migrating further inside the cable with the welded-in panes 12.