Verfahren zum Verbinden der quer verlaufenden Kanten von Furnierplatten
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verbinden der querverlaufenden Kanten mehrerer Furnierplatten mit nicht spezifischen Längen, die durch rotierendes Schälen eines Stamms erhalten sind, und zum Abschneiden ihrer schadhaften und unbrauchbaren Teile.
Bei der Herstellung von Sperrholz wird, wie bekannt, ein Stamm rotierend auf einer Drehbank geschält, um mehr oder weniger kontinuierliche Furnierplatten zu erhalten. Grosse Schadstellen und unbrauchbare Teile der Platten werden herausgeschnitten, und man erhält Furnierplatten mit nicht spezifischen Längen. Von diesen Furnierplatten werden Platten, die kleiner sind als dem vollen Täfelungsformat entspricht, an ihren Enden senkrecht zu ihrer Längsrichtung auf vorbestimmte Längen für die Verwendung als Verkleidung, Querverbinder und Kernteile geschnitten und danach an ihren Kanten auf das gewünschte Format zusammengefügt, und zwar vorzugsweise verklebt oder an ihren Kanten verleimt.
Bei den herkömmlichen Verfahren wird die Verfahrensstufe des parallelen Schneidens von Furnierplatten nicht spezifischer Längen zur Erlangung solcher mit vorbestimmten Längen getrennt ausgeführt von der weiteren Verfahrensstufe des Verbindens von Furnierplatten bereits vorbestimmter Längen. Mit anderen Worten, bei den üblichen Methoden werden beide Verfahrensstufen getrennt auf entsprechend unterschiedlichen Maschinen ausgeführt, oder es werden die beiden Verfahrensstufen an verschiedenen Standorten ausgeführt. Zusätzlich zu diesen Nachteilen, wie der Notwendigkeit mehrerer Maschinen, ist es bei dieser älteren Methode schwierig, ein genaues Fluchten der miteinander zu verbindenden Plattenenden zu erreichen.
Das erfindungsgemässe Verfahren vermeidet die vorerwähnten Nachteile. Es ist erfindungsgemäss gekennzeichnet durch das Vorwärtsbewegen der Furnierplatten nacheinander in einer waagrechten Transportebene; das Stoppen der Bewegung einer jeden Furnierplatte, wenn von einer Spürvorrichtung ein von der Platte abzutrennender Teil abgetastet worden ist; das Abschneiden des unbrauchbaren Teils einer jeden Furnierplatte, wenn dieser Teil in einer vorbestimmten Stellung der waagrechten Transportebene angelangt ist;
das Anheben einer jeden geschnittenen brauchbaren Furnierplatte mittels eines Furnierauslesegliedes aus der waagrechten Transportebene heraus, nachdem das Abschneiden eines jeden unbrauchbaren Teils erfolgt ist, um eine Auslass öffnung zu bilden, wobei das Furnierausleseglied so ausgebildet ist, dass es eine verlängerte waagrechte Transportebene bildet, die mit der genannten waagrechten Transportebene Fluchtet, um jede geschnittene brauchbare Furnierplatte vor wärtszubewegen, und wobei das Furnierausleseglied ferner so ausgebildet ist, dass es in senkrechter Richtung bewegbar ist, um dicht vor der Schneidstelle eine Auslassöffnung zu bilden und jede brauchbare Platte auszulesen; das Austragen der unbrauchbaren Teile einer jeden Platte; das Wiederabsenken der geschnittenen brauchbaren Platte bis zur waagrechten Transportebene;
und das abwechselnde Wiederholen des Vorschiebens, Stoppens, Schneidens, Anhebens und Absenkens zum Zwecke des nacheinanderfolgenden Abtrennens unbrauchbarer Teile der aufeinanderfolgenden Platten, einschliesslich des Schneidens ihrer vorderen und hinteren Kanten auf parallele und einander angepasste Formen, und das Verbinden der geschnittenen Kanten aufeinanderfolgender brauchbarer Platten miteinander.
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens wird nachstehend anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert. Es stellen dar:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung, mit welcher das Verfahren ausgeführt werden kann,
Fig. 2 bis 9 schematische Ansichten, welche die einzelnen Stufen des Verfahrens unter Verwendung der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung erkennen lassen, und
Fig. 10 bis 13 schematische Ansichten, welche die einzelnen Stufen des Verfahrens erkennen lassen, wobei Teile, deren Dicke den gewünschten Sollwert unterschreitet, aus der Furnierplatte herausgeschnitten werden.
In Fig. 1 ist ein Förderband mit 1 bezeichnet, welches in Zusammenwirken mit einer Furnierförderwalze 5 dazu bestimmt ist, eine Furnierplatte 10 in einer Richtung senkrecht zu ihrer Maserungsrichtung vorwärtszubewegen unter abwechselnder Wiederholung von Vorschieben und Stillstand.
Mit 2 ist ein Führungsband bezeichnet, welches dazu bestimmt ist, die vorwärtsbewegte Furnierplatte 10 zu führen, und welches mit einer Spürvorrichtung 3 ausgerüstet ist, mit welcher eine zu schneidende Stelle eines unbrauchbaren Teils der Furnierplatte am vorderen Ende des Führungsbandes 2 abgetastet werden kann. Die üblichen Spürvorrichtungen zum Aufspüren und Abtasten einer Schneidstelle einer Furnierplatte, wie eine Photozelle, sind nur in der Lage, eine ausgehöhlte Stelle, wie das vordere oder das rückwärtige Ende einer Furnierplatte, ein Loch, einen Spalt und dergleichen, aufzuspüren.
Diese Type von Spürvorrichtungen ist in Kombination mit der dargestellten Spürvorrichtung verwendbar, also einer Spürvorrichtung, welche über ausgehöhlte Stellen hinaus eine Stelle aufzuspüren vermag, an welcher die Furnierplatte dünner ist als ihrer Standard-Dicke entspricht; die dargestellte Spürvorrichtung wird zweckmässiger angewendet, um die Qualität des Sperrholzes zu verbessern. Mit 3 ist eine Spürvorrichtung bezeichnet, die zuvor auf einen vorbestimmten Wert für die aufzuspürenden Stellen der Furnierplatten eingestellt wurde, deren Dicke unterhalb ihres Sollwertes liegt. Entsprechend dem von der Spürvorrichtung gegebenen Signal wird der Transport der Furnierplatte gestoppt, und es wird ein Schneidmesser 4 in Richtung auf die Furnierplatte 10 hin betätigt.
Dieses Schneidmesser 4 ist derart ausgebildet, dass es an einer vorbestimmten Stelle der Furnierförderwalze arbeitet um die Furnierplatte an der durch die Spürvorrichtung 3 abgetasteten Stelle zu schneiden. Die Furnierförderwalze 5 ist derart ausgebildet, dass sie abwechselnd rotieren und stillstehen kann, um im Zusammenwirken mit dem Förderband 1 die Furnierplatte abwechselnd vorwärtszubewegen oder stillzusetzen, und sie ist ferner derart ausgestaltet, dass sie als ein Aufnahmeorgan für das Schneidmesser 4 wirkt, welches arbeitet, wenn die Furnierförderwalze 5 zum Stillstand gebracht ist, oder als ein Stütztisch für die Verbindungsvorrichtung 8 wirkt, wenn brauchbare Furnierplatten an ihren Querkanten miteinander verbunden werden. Die Furnierförderwalze 5 kann allerdings mit dem Förderband 1 zusammengebaut sein.
Mit 6 ist ein Furnierausleseglied bezeichnet, welches aus der Ebene für den Transport der Furnierplatte heraus in senkrechter Richtung bewegbar und genau vor der Arbeitsstelle des Schneidmessers 4 angeordnet ist.
Das Furnierausleseglied ist derart ausgebildet, dass es eine waagrechte Transportebene bildet, die mit der waagrechten Ebene des Förderbandes 1 fluchtet und für den Transport der brauchbaren und durch das Schneidmesser 4 geschnittenen Furnierplatte vorgesehen ist, wobei das Furnierausleseglied 6 aus der waagrechten Transportebene heraus in senkrechter Richtung bewegbar ist, um eine Auslassöffnung für das bequeme Austragen der unbrauchbaren Teile der Furnierplatte zu bilden, nachdem die unbrauchbaren Teile aufgespürt und abgetrennt worden sind. Mit 7 ist eine Furnierdruckwalze bezeichnet, welche derart ausgebildet ist, dass sie sich zusammen mit dem Furnierausleseglied 6 aus der waagrechten Ebene in senkrechter Richtung zu bewegen vermag und einen bestimmten Abstand gegenüber dem Furnierausleseglied 6 bewahrt, das als eine Furnierstützplatte dient.
Dadurch kann jede brauchbare Furnierplatte vorwärtsbewegt werden, während sie zwischen dem Furnierausleseglied 6 und der Furnierdruckwalze 7 gehalten ist, und brauchbare Platten werden Kante gegen Kante so zusammengefügt, dass die geschnittenen Kantenflächen sowohl der vorangehenden als auch der nachfolgenden Furnierplatte fluchten und in dichter Berührung miteinander sind, nachdem der rückwärtige Teil der brauchbaren Furnierplatte abgeschnitten worden ist, und diese brauchbare Furnierplatte aus der waagrechten Ebene heraus zusammen mit dem Furnierausleseglied 6 für das Austragen des Furnierausschusses angehoben und dann wieder in die waagrechte Ausgangsstellung abgesenkt worden ist.
Mit 8 ist eine Verbindungsvorrichtung bezeichnet, welche geeignet ist, das Verbinden der brauchbaren Furnierplatten miteinander zu bewirken, und zwar unter der Voraussetzung, dass die hintere Kantenfläche der vorangehenden brauchbaren Furnierplatte zum Anliegen gebracht ist mit der geschnittenen vorderen Kantenfläche der nachfolgenden Furnierplatte in Schneidlage unter Anwendung von Druck und durch Aufbringen eines Bindemittels oder Klebestreifens.
In den Fig. 2 bis 9 sind die einzelnen Stufen für die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens schematisch dargestellt.
In Fig. 2:
Die zwischen dem Förderband 1 und der Spürvorrichtung 3 eingeführte Furnierplatte 10 wird mit Hilfe der Furnierförderwalze 5 transportiert, bis die Schneidstelle durch die Spürvorrichtung 3 aufgespürt ist. In dieser Arbeitsstufe befindet sich das Furnierausleseglied 6 in seiner aus der waagrechten Transportebene nach oben herausgehobenen Stellung, um die Auslassöffnung für das bequeme Austragen des abgeschnittenen Vorderteils der Furnierplatte 10 zu bilden.
In Fig. 3:
Wenn die aufgespürte und abgetastete Stelle der Furnierplatte die Schneidstellung, also die Betätigungsstelle des Schneidmessers 4, erreicht hat, werden entsprechend dem von der Spürvorrichtung gegebenen Signal die Bewegungen des Förderbandes 1 und der Furnierförderwalze 5 und demzufolge auch der Transport der Furnierplatte unterbrochen, um die Furnierplatte mit dem Schneidmesser 4 zu schneiden.
Der abgeschnittene vordere Teil 10' der Furnierplatte 10 wird von der waagrechten Transportebene durch die Auslass öffnung ausgetragen unter Ausnutzung der Schwerkraft, eines pneumatischen Druckes oder einer mechanischen Kraft.
In Fig. 4:
Nach dem Austragen des abgetrennten Teiles 10' der Furnierplatte 10 wird das Furnierausleseglied 6 abgesenkt und in die waagrechte Transportebene zurückgeführt, wodurch die Auslassöffnung wieder geschlossen wird.
In Fig. 5:
Nachdem das Furnierausleseglied 6 abgesenkt worden ist, beginnt die Furnierförderwalze 5 die Furnierplatte 10, deren vorderer Teil bereits abgeschnitten ist, wieder nach vorwärtszubewegen. Gleichzeitig wird die Furnierplatte 10, während sie zwischen dem Furnierausleseglied 6 und der Furnierdruckwalze 7 gehalten ist, in der Vorwärtsrichtung weiter bewegt.
In Fig. 6:
Wenn bei dem Transport der Furnierplatte 10 die Schneidstellung des hinteren Endteils der Furnierplatte 10 durch die Spürvorrichtung 3 abgetastet und demzufolge die aufgespürte Stelle der Furnierplatte 10 die Schneidstellung erreicht, dann werden die Bewegungen des Förderbandes 1 und der Furnierförderwalze 5 unterbrochen, um den Transport der Furnierplatte 10 zu stoppen. Nachdem die Vorwärtsbewegung der Furnierplatte 10 unterbrochen worden ist, wird der rückwärtige Teil 10' der Furnierplatte 10 mit Hilfe des Schneidmessers 4 abgetrennt
In Fig. 7:
Die so behandelte brauchbare Furnierplatte 10 wird, während sie zwischen dem Furnierausleseglied und der Furnierdruckwalze gehalten wird, aus der waagrechten Transportebene angehoben, um die Auslassöffnung zu bilden, während der abgeschnittene hintere Teil 10" auf der Furnierförderwalze 5 liegen bleibt.
Dann werden das Förderband 1 und die Furnierförderwalze 5 wieder angetrieben, um den abgetrennten hinteren Teil 10" der Furnierplatte 10, welcher auf der Furnierförderwalze 5 liegen geblieben ist, durch die Auslassöffnung auszutragen. Die Spürvorrichtung 3 arbeitet erneut, um die abzuschneidendeStelle auf derheranzuführenden nachfolgenden Furnierplatte 11 aufzuspüren.
In Fig. 8:
Wenn ein unbrauchbarer vorderer Teil der nachfolgenden Platte 11 mit Hilfe der Spürvorrichtung 3 abgetastet ist, dann wird der vordere Teil 11' der Furnierplatte 11 in der gleichen Weise, wie zuvor beschrieben, abgetrennt. Der abgeschnittene vordere Teil 11' wird durch die Auslassöffnung in gleicher Weise, wie in Fig. 3 gezeigt, ausgetragen.
In Fig. 9:
Nach dem Austragen des vorderen abgeschnittenen Teils 11' der nachfolgenden Furnierplatte 11 wird die Furnierplatte 10, deren rückwärtiger Teil bereits abgeschnitten wurde, während sie zwischen dem Furnierausleseglied 6 und der Furnierdruckwalze 7 gehalten wird, wieder abgesenkt, um die Auslassöffnung zu schliessen. Gleichzeitig werden die Fläche der hinteren Kante der Furnierplatte 10 und die Fläche der vorderen Kante der nachfolgenden Furnierplatte 11, welche bereits geschnitten worden ist, gegeneinander zum Anliegen gebracht, und sie bleiben in dieser Lage. In diesem Zustand wird das Verbinden der Kanten beider Furnierplatten bewirkt durch Betätigen der Verbindungsvorrichtung 8, und zwar durch Befestigen eines Klebebandes oder durch Anwendung anderer bindenden Mittel an den zu verbindenden Kanten der beiden Furnierplatten.
Nach Beendigung des Arbeitsganges des Verbindens wird die in Fig. 5 gezeigte Arbeitsstufe, welche beispielhaft ist, wiederholt, die zusammengefügten Furnierplatten 10 und 11 werden sofort wieder nach vorwärtsbewegt, weil das Förderband 1 und die Furnierförderwalze 5 wieder zu laufen beginnen. Auf diese Weise werden die nacheinander eingeführten Furnierplatten nach Wiederholung der in den Fig. 5 bis 9 gezeigten Arbeitsstufen aufeinanderfolgend Kante gegen Kante miteinander verbunden. Wenn aber das Zusammenfügen der aufeinanderfolgenden Furnierplatten nicht erforderlich ist, kann allerdings die Stufe des Verbindens auch entfallen, und jede Furnierplatte wird unmittelbar nach der Rückkehr des Furnierauslesegliedes 6 in die waagrechte Transportebene weggeschafft.
In den Fig. 10 bis 13 werden die einzelnen Stufen schematisch veranschaulicht bei einem Verfahren, bei welchem Teile mit einer unterhalb des Standardwertes liegenden Dicke herausgeschnitten werden.
In Fig. 10:
Während des Transportierens der Furnierplatte 12, deren vordere Kante bereits geschnitten ist, tastet die Spürvorrichtung 3 den Teil der Furnierplatte, dessen Dicke geringer ist als dem Sollwert entspricht, ab, als ob die Spürvorrichtung 3 den abzuschneidenden hinteren Randteil der Furnierplatte aufspürt, um den Transport der Furnierplatte 12 zu stoppen.
Die Furnierplatte 12 wird dann durch das Schneidmesser 4 an der aufgespürten Stelle geschnitten. Diese Arbeitsstufe entspricht der in Fig. 6 gezeigten Stufe.
In Fig. 11:
Nach dem Abschneiden desjenigen Teils der Furnierplatte, dessen Dicke geringer ist als dem Sollwert entspricht, wird die geschnittene Furnierplatte 12, während sie zwischen dem Furnierausleseglied 6 und der Furnierdruckwalze 7 gestützt ist, angehoben, um den Teil 12' mit nicht ausreichender Dicke zu entfernen. Diese Stufe entspricht der in Fig. 7 dargestellten Stufe.
In Fig. 12:
Während des Transportierens des Teils mit nicht ausreichender Dicke tastet die Spürvorrichtung 3 den Teil ab, welcher die erforderliche Dicke hat. Entsprechend dem von der Spürvorrichtung gegebenen Signal ist das Vorwärtsbewegen des abzutrennenden Teils 12' mit zu geringer Dicke unterbrochen, wenn die aufgespürte Stelle der Furnierplatte in der vorbestimmten Schneidstellung angelangt ist. Diese Stufe entspricht der in Fig. 8 dargestellten Stufe.
In Fig. 13:
Nach dem Abschneiden und Austragen des Teils 12' mit zu geringer Dicke wird die Furnierplatte 12, während sie zwischen dem Furnierausleseglied 6 und der Furnierdruckwalze 7 gehalten wird, in die waagrechte Transportebene abgesenkt, um die Auslassöffnung zu schliessen.
Gleichzeitig sind die Fläche der hinteren Kante der Furnierplatte 12 und die Fläche der vorderen Kante des brauchbaren Teils 12", welcher nach dem Austragen des Teils 12' zurückbleibt, fluchtend und in dichter Berührung miteinander. Unter diesen Bedingungen kann die Operation des Verbindens ausgeführt werden. Diese Stufe entspricht der in Fig. 9 gezeigten Stufe.
Wenn daher irgendeine der Furnierplatten mit nicht spezifischen Längen mehrere Teile mit nicht ausreichender Dicke enthält, können die dünneren Teile entfernt werden, um die brauchbaren Teile mit der Standard-Dicke zu sammeln. Entsprechend den Anforderungen wird dann das Zusammenfügen der brauchbaren Furnierplatten nacheinander bewirkt.
Wie oben bereits angedeutet, wird das Aneinanderfügen und Verbinden der Furnierplatten bequemer und genauer ausgeführt, und die Qualität der so hergestellten Furnierplatten und Sperrholzplatten ist wesentlich verbessert.
Method of joining the transverse edges of veneer panels
The invention relates to a method of joining the transverse edges of a plurality of veneer sheets of non-specific lengths obtained by rotary peeling of a log and cutting off their defective and unusable parts.
In the production of plywood, as is known, a log is peeled while rotating on a lathe in order to obtain more or less continuous veneer panels. Large damaged areas and unusable parts of the panels are cut out, and veneer panels are obtained with non-specific lengths. From these veneer panels, panels that are smaller than the full paneling format are cut at their ends perpendicular to their longitudinal direction to predetermined lengths for use as cladding, cross connectors and core parts and then joined together at their edges to the desired format, preferably glued or glued at their edges.
In the conventional processes, the process step of parallel cutting of veneer panels of non-specific lengths to obtain those with predetermined lengths is carried out separately from the further process step of joining veneer panels of already predetermined lengths. In other words, with the usual methods, both process stages are carried out separately on different machines, or the two process stages are carried out at different locations. In addition to these disadvantages, such as the need for multiple machines, this older approach makes it difficult to achieve precise alignment of the panel ends to be joined.
The method according to the invention avoids the disadvantages mentioned above. According to the invention, it is characterized by the forward movement of the veneer panels one after the other in a horizontal transport plane; stopping the movement of each veneer panel when a part to be separated from the panel has been scanned by a sensing device; cutting off the unusable part of each veneer panel when this part has reached a predetermined position on the horizontal transport plane;
the lifting of each cut usable veneer panel by means of a veneer selection member out of the horizontal transport plane, after each unusable part has been cut off, in order to form an outlet opening, the veneer selection member being designed so that it forms an extended horizontal transport plane that is connected to aligned with said horizontal transport plane in order to advance each cut usable veneer panel forward, and wherein the veneer read-out member is further adapted to be movable in the vertical direction in order to form an outlet opening close to the cutting point and to read out each usable panel; discharging the unusable parts of each plate; lowering the cut usable plate back down to the horizontal transport plane;
and alternately repeating advancing, stopping, cutting, raising and lowering for the purpose of sequentially severing unusable portions of the successive panels, including cutting their leading and trailing edges to parallel and conforming shapes, and joining the cut edges of successive usable panels together .
An embodiment of the method according to the invention is explained below with reference to the accompanying drawing. They represent:
1 shows a schematic side view of an apparatus with which the method can be carried out,
FIGS. 2 to 9 are schematic views which show the individual stages of the method using the device shown in FIG. 1, and
10 to 13 are schematic views which show the individual stages of the process, with parts whose thickness falls below the desired target value being cut out of the veneer panel.
In Fig. 1, a conveyor belt is denoted by 1, which, in cooperation with a veneer conveyor roller 5, is intended to move a veneer panel 10 forward in a direction perpendicular to its grain direction with alternating repetition of advancement and standstill.
2 designates a guide band which is intended to guide the forward moving veneer panel 10 and which is equipped with a sensing device 3 with which a point to be cut of an unusable part of the veneer panel at the front end of the guide band 2 can be scanned. The usual detection devices for detecting and scanning a cutting point of a veneer panel, such as a photocell, are only able to detect a hollowed-out point, such as the front or the rear end of a veneer panel, a hole, a gap and the like.
This type of sensing device can be used in combination with the illustrated sensing device, that is to say a sensing device which is able to detect a point beyond hollowed-out points where the veneer panel is thinner than its standard thickness; the illustrated sensing device is more conveniently used to improve the quality of the plywood. 3 with a sensing device is referred to, which was previously set to a predetermined value for the locations of the veneer panels to be tracked, the thickness of which is below its nominal value. According to the signal given by the sensing device, the transport of the veneer panel is stopped, and a cutting knife 4 is actuated in the direction of the veneer panel 10.
This cutting knife 4 is designed in such a way that it works at a predetermined point on the veneer feed roller in order to cut the veneer panel at the point scanned by the sensing device 3. The veneer feed roller 5 is designed in such a way that it can alternately rotate and stand still in order to alternately move forward or stop the veneer panel in cooperation with the conveyor belt 1, and it is also designed in such a way that it acts as a receiving member for the cutting knife 4, which works, when the veneer feed roller 5 is brought to a standstill, or acts as a support table for the joining device 8 when useful veneer panels are joined together at their transverse edges. The veneer conveyor roller 5 can, however, be assembled with the conveyor belt 1.
6 with a veneer selection member is referred to, which is movable out of the plane for the transport of the veneer sheet in the vertical direction and is arranged exactly in front of the work place of the cutting knife 4.
The veneer selection member is designed in such a way that it forms a horizontal transport plane which is aligned with the horizontal plane of the conveyor belt 1 and is provided for the transport of the usable veneer board cut by the cutting knife 4, the veneer selection member 6 from the horizontal transport plane in the vertical direction is movable to form an outlet opening for the convenient discharge of the unusable parts of the veneer sheet after the unusable parts have been detected and separated. 7 with a veneer pressure roller is referred to, which is designed such that it can move together with the veneer selection member 6 from the horizontal plane in the vertical direction and maintains a certain distance from the veneer selection member 6, which serves as a veneer support plate.
This allows each usable veneer board to be advanced while it is held between the veneer picking member 6 and the veneer pressure roller 7, and usable boards are joined edge to edge so that the cut edge surfaces of both the preceding and following veneer boards are flush and in close contact , after the rear part of the usable veneer panel has been cut off, and this usable veneer panel has been raised out of the horizontal plane together with the veneer selection member 6 for discharging the veneer scrap and then lowered back into the horizontal starting position.
With 8 a connecting device is designated, which is suitable for effecting the connection of the usable veneer panels to one another, provided that the rear edge surface of the preceding usable veneer panel is brought into contact with the cut front edge surface of the following veneer panel in the cutting position by pressure and by applying a binder or adhesive tape.
The individual steps for carrying out the method according to the invention are shown schematically in FIGS. 2 to 9.
In Fig. 2:
The veneer panel 10 introduced between the conveyor belt 1 and the sensing device 3 is transported with the aid of the veneer conveying roller 5 until the cutting point is detected by the sensing device 3. In this working stage, the veneer selection element 6 is in its position lifted upward from the horizontal transport plane in order to form the outlet opening for convenient removal of the cut-off front part of the veneer panel 10.
In Fig. 3:
When the tracked and scanned point of the veneer panel has reached the cutting position, i.e. the actuation point of the cutting knife 4, the movements of the conveyor belt 1 and the veneer conveyor roller 5 and consequently also the transport of the veneer panel to the veneer panel are interrupted according to the signal given by the detection device to cut with the cutting knife 4.
The cut off front part 10 'of the veneer plate 10 is discharged from the horizontal transport plane through the outlet opening using gravity, a pneumatic pressure or a mechanical force.
In Fig. 4:
After the separated part 10 'of the veneer board 10 has been discharged, the veneer selection member 6 is lowered and returned to the horizontal transport plane, whereby the outlet opening is closed again.
In Fig. 5:
After the veneer read-out member 6 has been lowered, the veneer feed roller 5 begins to move the veneer board 10, the front part of which has already been cut off, forward again. At the same time, the veneer board 10, while being held between the veneer pick-up member 6 and the veneer pressure roller 7, is further moved in the forward direction.
In Fig. 6:
If during the transport of the veneer panel 10 the cutting position of the rear end part of the veneer panel 10 is scanned by the sensing device 3 and consequently the traced position of the veneer panel 10 reaches the cutting position, the movements of the conveyor belt 1 and the veneer conveyor roller 5 are interrupted to transport the veneer panel 10 stop. After the forward movement of the veneer panel 10 has been interrupted, the rear part 10 ′ of the veneer panel 10 is cut off with the aid of the cutting knife 4
In Fig. 7:
The usable veneer panel 10 treated in this way, while it is held between the veneer extraction member and the veneer pressure roller, is raised from the horizontal transport plane in order to form the outlet opening, while the cut rear part 10 ″ remains on the veneer conveyor roller 5.
Then the conveyor belt 1 and the veneer conveyor roller 5 are driven again in order to discharge the separated rear part 10 ″ of the veneer panel 10, which has remained on the veneer conveyor roller 5, through the outlet opening. The sensing device 3 works again to the point to be cut off on the subsequent veneer panel to be supplied 11 track down.
In Fig. 8:
If an unusable front part of the following plate 11 is scanned with the aid of the sensing device 3, then the front part 11 'of the veneer plate 11 is cut off in the same way as described above. The cut off front part 11 'is discharged through the outlet opening in the same way as shown in FIG. 3.
In Fig. 9:
After the front cut part 11 'of the following veneer panel 11 has been discharged, the veneer panel 10, the rear part of which has already been cut off while it is held between the veneer extraction member 6 and the veneer pressure roller 7, is lowered again to close the outlet opening. At the same time, the surface of the rear edge of the veneer panel 10 and the surface of the front edge of the subsequent veneer panel 11, which has already been cut, are brought to bear against one another, and they remain in this position. In this state, the joining of the edges of both veneer panels is effected by actuating the connecting device 8, namely by attaching an adhesive tape or by using other binding means to the edges of the two veneer panels to be joined.
After completion of the joining operation, the working stage shown in FIG. 5, which is an example, is repeated, the joined veneer panels 10 and 11 are immediately moved forward again because the conveyor belt 1 and the veneer conveyor roller 5 begin to run again. In this way, after repeating the work steps shown in FIGS. 5 to 9, the veneer panels introduced one after the other are connected to one another edge to edge. If, however, the joining of the successive veneer panels is not required, the joining step can also be omitted, and each veneer panel is removed immediately after the veneer selection member 6 has returned to the horizontal transport plane.
In FIGS. 10 to 13, the individual stages are illustrated schematically in a method in which parts are cut out with a thickness below the standard value.
In Fig. 10:
During the transport of the veneer panel 12, the front edge of which has already been cut, the sensing device 3 scans the part of the veneer panel, the thickness of which is less than the target value, as if the sensing device 3 detects the rear edge part of the veneer panel to be cut in order to transport the veneer panel 12 to stop.
The veneer panel 12 is then cut by the cutting knife 4 at the point where it is located. This work stage corresponds to the stage shown in FIG.
In Fig. 11:
After cutting off that part of the veneer sheet whose thickness is less than the target value, the cut veneer sheet 12, while supported between the veneer picking member 6 and the veneer pressure roller 7, is lifted to remove the part 12 'of insufficient thickness. This stage corresponds to the stage shown in FIG.
In Fig. 12:
While the part of insufficient thickness is being transported, the sensing device 3 scans the part that has the required thickness. According to the signal given by the sensing device, the forward movement of the part 12 'to be separated with too small a thickness is interrupted when the sensed point of the veneer panel has reached the predetermined cutting position. This stage corresponds to the stage shown in FIG.
In Fig. 13:
After the part 12 'with too little thickness has been cut off and discharged, the veneer panel 12, while it is held between the veneer selection element 6 and the veneer pressure roller 7, is lowered into the horizontal transport plane in order to close the outlet opening.
At the same time, the surface of the rear edge of the veneer board 12 and the surface of the front edge of the usable part 12 "which is left after the part 12 'is discharged are in alignment and in close contact with each other. Under these conditions, the joining operation can be carried out. This stage corresponds to the stage shown in FIG.
Therefore, if any of the veneer panels of non-specific lengths contains multiple pieces of insufficient thickness, the thinner pieces can be removed to collect the useful pieces of standard thickness. Depending on the requirements, the usable veneer panels are then brought together one after the other.
As indicated above, the joining and joining of the veneer panels is carried out more conveniently and accurately, and the quality of the veneer panels and plywood panels thus produced is significantly improved.