Schlagbohrmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf eine Schlagbohrmaschine mit einem Federschlagwerk und schlagfreiem Leerlauf.
Bekannte Schlagbohrmaschinen mit Federschlagwerk verwenden Pufferanordnungen, welche die Schläge der Schlagvorrichtung in der Leerlaufstellung abfedern. Dabei wird die gesamte Schlagenergie in Wärmeenergie umgesetzt, wobei diese im allgemeinen durch das Gehäuse abgeleitet werden muss. Die dadurch erfolgende starke Erhitzung des Gehäuses ist jedoch unerwünscht.
Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer Schlagvorrichtung, welche einen schlagfreien Leerlauf aufweist, ohne dass während desselben Energie vernichtet werden muss.
Dieses Ziel lässt sich erreichen, wenn erfindungsgemäss das Schlagwerk mit einer in Abhängigkeit vom axialen Spindeldruck ansprechenden Kupplungs- und Aufzugsvorrichtung versehen ist.
Weitere Einzelheiten ergeben sich aus der Beschreibung zweier Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung. In dieser zeigt
Fig. 1 eine Schlagbohrmaschine teilweise aufgeschnitten,
Fig. 2 ein Detail der Schlagvorrichtung in einer Arbeitsstellung,
Fig. 3 ein Detail der Schlagvorrichtung in einer anderen Arbeitsstellung,
Fig. 4 ein Detail eines anderen Ausführungsbeispiels und
Fig. 5 (wie Fig. 4) in einer anderen Arbeitsstellung.
Auf einer Motorwelle sitzt ein Ritzel 1, das mit einem Zahnrad 2 einer Zwischenwelle 3 kämmt. Ein Zahnrad 4 dieser Zwischenwelle steht mit einem Kupplungsrad 5 in Eingriff, welches auf einer verschiebbar gelagerten Bohrspindel 7 sitzt. Motorseitig weist dieses Kupplungsrad einen axialen Kupplungskranz 6 auf, der zur Mitnahme in nur einer Richtung eingerichtet ist. Diesem axial gegenüber sitzt drehfest auf der Spindelwelle, gegen diese verschiebbar, jedoch im Gehäuse gegen axiale Verschiebung gesichert, ein mit dem Kupplungskranz 6 zusammenwirkender Kupplungszahnkranz 8 mit Zähnen 9. An der zahnfreien Stirnseite dieses Zahnkranzes sitzt der Aufzugzylinder mit den Aufzugnocken in der Schlagvorrichtung, wobei die Spindelwelle einen Wellenabsatz 12, an den ein Schlagzylinder 13 zur Anlage kommen kann.
Auf diesem abgesetzten Wellenzapfen der Bohrspindel, die axial verschiebbar in einem Radiallager des Motorgehäuses gelagert ist, sitzt axial verschiebbar der Schlagzylinder 13 der Schlagvorrichtung. Dieser weist ebenfalls axiale Nocken 14 auf, welche mit den Aufzugnocken 10 zusammenwirken. Der Schlagzylinder ist gegen Drehung gegenüber dem Gehäuse, beispielsweise durch einen im Gehäuse angeordneten Stift 16, welcher in eine Nut 15 des Schlagzylinders eingreift, gesichert. Auf der freien Stirnseite dieses Schlagzylinders liegt eine koaxial zum Wellenzapfen angeordnete Druckfeder 19 auf, welche sich auf dem Motorgehäuse abstützt.
Bei laufendem Motor wird über die Zwischenwelle 3 die Bohrspindel 7 angetrieben, wobei die Kupplungszahnkränze 6 und 8 ausser Eingriff sind (Leerlauf). Wird der Bohrer auf das zu bearbeitende Material aufgesetzt, wird bei entsprechendem Axialdruck die Bohrspindel gegen den Druck der Feder 19 verschoben und die Kupplungszahnkränze 6 und 8 kommen in Eingriff. Bei einer Drehrichtung des Kupplungszahnkranzes 6 gemäss dem in Fig. 3 eingetragenen Pfeil wird der Aufzugzylinder in gleicher Richtung mitgenommen und der Schlagzylinder auf dem Rücken der Nocken 10 in Richtung Motorgehäuse verschoben. Nach Erreichen der Nockenkante im Bereich des Nockenscheitels bewegt sich die Schlagnocke zufolge der Feder 19 in Pfeilrichtung (Fig. 3) axial zur Aufzugnocke 10 und trifft vor Erreichen derselben auf den Wellenabsatz 12 der Bohrspindel. Anschliessend wird wieder aufgezogen usw.
Bei Absetzen des Bohrers werden die Kupp- lungszahnkränze 6 und 8 durch die Feder 19 entkuppelt.
Eine andere Variante verwendet anstelle einer einzigen Feder 19 deren zwei 19a und 19b, wobei die Feder 19a als harte Schlagfeder und die Feder 19b als weiche Leerlauffeder ausgebildet ist. Durch eine solche Anordnung ist ein geringerer Anpressdruck erforderlich, um von der Leerlaufin die Arbeitsstellung zu gelangen. Diese Federn können sowohl parallel (Fig. 4) wie auch in Serie (Fig. 5) angeordnet sein.
Impact drill
The invention relates to a hammer drill with a spring hammer mechanism and impact-free idling.
Known impact drills with a spring hammer mechanism use buffer arrangements which cushion the impacts of the impact device in the idle position. The entire impact energy is converted into thermal energy, which generally has to be dissipated through the housing. The strong heating of the housing that occurs as a result, however, is undesirable.
The aim of the invention is to create an impact device which has an impact-free idling without energy having to be destroyed during the same.
This goal can be achieved if, according to the invention, the striking mechanism is provided with a coupling and winding device that responds as a function of the axial spindle pressure.
Further details emerge from the description of two exemplary embodiments of the invention with reference to the drawing. In this shows
1 shows a hammer drill partially cut open,
2 shows a detail of the striking device in a working position,
3 shows a detail of the striking device in a different working position,
Fig. 4 shows a detail of another embodiment and
Fig. 5 (like Fig. 4) in a different working position.
A pinion 1, which meshes with a gear 2 of an intermediate shaft 3, sits on a motor shaft. A gear 4 of this intermediate shaft is in engagement with a coupling wheel 5, which is seated on a displaceably mounted drilling spindle 7. On the motor side, this clutch wheel has an axial clutch ring 6 which is designed to be driven in only one direction. A coupling ring gear 8 with teeth 9, which interacts with the coupling ring 6, is seated on the spindle shaft in a rotationally fixed manner opposite this, against which it can be displaced, but secured in the housing against axial displacement the spindle shaft has a shaft shoulder 12 on which an impact cylinder 13 can come to rest.
On this offset shaft journal of the drilling spindle, which is axially displaceable in a radial bearing of the motor housing, the impact cylinder 13 of the impact device sits axially displaceably. This likewise has axial cams 14 which interact with the elevator cams 10. The impact cylinder is secured against rotation relative to the housing, for example by a pin 16 arranged in the housing, which engages in a groove 15 of the impact cylinder. A compression spring 19 which is arranged coaxially to the shaft journal and is supported on the motor housing rests on the free end face of this impact cylinder.
When the engine is running, the drilling spindle 7 is driven via the intermediate shaft 3, the clutch gear rims 6 and 8 being disengaged (idling). If the drill is placed on the material to be machined, the drilling spindle is displaced against the pressure of the spring 19 when there is a corresponding axial pressure and the clutch ring gears 6 and 8 come into engagement. With a direction of rotation of the clutch ring gear 6 according to the arrow entered in FIG. 3, the elevator cylinder is taken along in the same direction and the impact cylinder is shifted on the back of the cams 10 in the direction of the motor housing. After reaching the cam edge in the region of the cam apex, the impact cam moves axially to the elevator cam 10 as a result of the spring 19 in the direction of the arrow (FIG. 3) and hits the shaft shoulder 12 of the drilling spindle before it reaches the same. Then it is wound up again, etc.
When the drill is set down, the clutch gear rims 6 and 8 are decoupled by the spring 19.
Another variant uses two 19a and 19b instead of a single spring 19, the spring 19a being designed as a hard impact spring and the spring 19b as a soft idling spring. Such an arrangement means that less contact pressure is required in order to move from the idle to the working position. These springs can be arranged both in parallel (FIG. 4) and in series (FIG. 5).