Bedruckte Tapetenbahn
Es ist bekannt, Rauhfasertapeten nach dem Ankleben an der Wand mittels Roller oder anderen Auftragevorrichtungen mit einer Beschichtung auf der Basis Pigment und Kunstharzdispersion zu versehen.
Der Arbeitsaufwand für die Herstellung dieser schon an der Wand angeklebten und dann beschichteten Tapeten ist relativ gross und ausserdem ist es nicht möglich, die bekannten Tapetenmusterungen, die üblicherweise durch Druck hergestellt werden, hierbei zu erhalten.
Versucht man nun Tapetendruckfarben auf der Basis von Kunstharzdispersionen zur Herstellung von bedruckten Tapetenbahnen einzusetzen, so ergibt sich, dass die aufgedruckte Beschichtung auf der Basis Kunstharzbindemittel und Pigment bei der späteren Verarbeitung keine genügende Wasserfestigkeit besitzt und bei der Herstellung ein Blocken durch Verklebung der beschichteten kunstharzhaltigen Beschichtung mit der Trägertapetenbahn beim Aufrollen eintritt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, eine bedruckte Tapetenbahn mit einer durch Bedrucken aufgebrachten Beschichtung auf der Basis Pigment-Kunstharzdispersion zur Verfügung zu stellen, die diese bekannten Nachteile nicht aufweist. Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Tapetenbahn eine durch Bedrucken erhaltene pigmenthaltige Beschichtung, wobei die Beschichtung eine Kombination aus organischem Bindemittel und organischem Verlaufmittel enthält, besitzt und durch Aufdrucken einer wässrigen Tapetendruckfarbe erhalten worden ist, die als Kunstharzbindemittel eine durch Emulsionscopolymerisation gewonnene Kunstharzdispersion auf der Basis von drei copolymerisierten Monomeren und das Verlaufmittel ein anderes carboxylgruppenhaltiges Copolymerisat aus zwei copolymerisierten Monomeren ist.
Gegenstand der Erfindung ist eine durch Bedrucken beschichtete Tapetenbahn mit hoher Wasserfestigkeit, dadurch gekennzeichnet, dass die pigmenthaltige aufgedruckte Beschichtung eine Kombination aus organischem Bindemittel und organischem Verlaufmittel enthielt, wobei als Bindemittel mindestens ein filmbildendes Kunstharz angeordnet ist, wel ches ein Emulsionscopolymerisat auf der Basis von drei copolymerisierten Monomeren ist und das Verlaufmittel ein anderes carboxylgruppenhaltiges Copolymerisat aus zwei copolymerisierten Monomeren ist.
In einer Ausführungsform ist die durch Emulsionscopolymerisation gewonnene Kunstharzdispersion (Bindemittel) aus Styrol, Alkylestern der Acrylsäure, wobei die Alkylreste 4 bis 8 C-Atome besitzen, und Acrylsäure beziehungsweise Methacrylsäure aufgebaut.
Für normale Tapetendrucke liegt die pigmenthaltige Druckbeschichtung in der Grössenordnung von 20 bis
100 g/m2.
In der bevorzugten Ausführungsform ist das Kunstharzbindemittel eines Emulsionscopolymerisates auf der Basis von etwa 45-50 Gew.% Butylacrylat, 40-50 Gew.% Styrol und
2-10 Gew. % Acrylsäure und/oder Methacrylsäure aufgebaut, in der pigmenthaltigen Beschichtung angeordnet.
Eine spezielle, ganz bevorzugte Ausführungsform enthält als Kunststoffbindemittel ein Emulsionscopolymerisat auf der Basis von etwa 50-52 Gew. % Butylacrylat, 45+1 Gew. % Styrol und 3-4 Gew. % Acrylsäure und/oder Methacrylsäure.
Die Wirkung des enthaltenen nicht wasserlöslichen, in Wasser dispergierten Kunstharzbindemittels kann noch dadurch verbessert werden, dass ein weiteres organisches, jedoch wasserlösliches beziehungsweise wasserquellbares Bindemittel mit enthalten ist, zum Beispiel eine mittelviskose Carboxymethylcellulose. Dieses weitere Bindemittel ist etwa in Mengen von 15-40 Gew.%, bevorzugt etwa 20-30 Gew. %, bezogen auf das Gewicht des Kunstharzbindemittels, enthalten.
Das in der Kombination enthaltene Verlaufmittel wirkt auch als Pigmentverteiler und ist ein carboxylgruppenhaltiges Copolymerisat, dessen wasserlösliche Salze durch Vereinigung mit Alkalien, Ammoniak und starken alkalischen Aminen erhalten werden. In der Tapetendruckfarbe sind die carboxylgruppenhaltigen Copolymerisate in der wasserlöslichen Form enthalten, damit ihre Wirkung voll zur Geltung kommt. Diese carboxylgruppenhaltigen Copolymerisate können auf der Basis Acrylsäure und Acrylsäurealkylester, Vinylacetat und Crotonsäure oder Maleinsäureanhydrid und Styrol bzw.
Maleinsäure und Styrol aufgebaut sein.
Eine typische Druckbeschichtung enthält auf der Tapetenbahn etwa:
80-96 Gew.% anorganische Pigmente, 3-6 Gew.% Kunstharzbindemittel auf der Basis eines Emulsionspolymerisates der schon erläuterten Art, 0,5-2 Gew. % weiteres organisches wasserlösliches oder wasserquellbares Bindemittel (mittelviskose Carboxymethylcellulose), 0,2-2 Gew. % Verlaufmittel der schon erläuterten Art (carboxylgruppenhaltiges Copolymerisat).
Hierbei sind die vorstehend genannten Bestandteile der Beschichtung so ausgewählt, dass diese zusammen jeweils 100 Gew.% ergeben.
Die so zusammengesetzten Tapetenfarben zeichnen sich durch Waschfestigkeit aus. Werden die grösseren Anteile an Kunstharzbindemittel verwendet, liegt die Beschichtung als 100% waschbare Tapetenbahn vor.
Die durch Bedrucken beschichtete Tapetenbahn mit hoher Wasserfestigkeit kann wie folgt erhalten werden. Als Trägermaterial können übliche Papiertapetenbahnen mit Gewichten von 60-150 g/m2 dienen.
Als Tapetendruckfarben kommen hierbei wässrige Ansätze in Frage, die etwa folgende Zusammensetzung haben: Druckfarbe Kreide/Fond Kreide mittelviscose Carboxymethylcellulose 10 kg
Wasser 390 kg Omya-Industriekreide 700 kg
Kaolin 200 kg
Emulsionspolymerisat der gekennzeichneten
Art, 50 Gew. % Feststoffgehalt, Film bildungstemperatur etwa 16 C 80-kg
Entschäumer 4 kg
Ammoniak 3 kg
Verlaufmittel der gekennzeichneten Art 10 kg Quetschkitt + 10 kg mittelviskose Carboxymethylcellulose + 90 kg Wasser Fond weiss
Calcit 80 kg
Durcalcit 80 kg mittelviskose Carboxymethylcellulose 5 XOige
Lösung 40 kg
Emulsionspolymerisat der gekennzeichneten
Art, 50 Gew.
% Feststoffgehalt, Film bildungstemperatur etwa 160 C 10 kg
Solvent-Naphta 1 kg
Verlaufmittel der gekennzeichneten Art 1 kg
Wasser 50 kg Aufdruck weiss mittelviskose Carboxymethylcellulose 541oige
Lösung 30 kg
Emulsionspolymerisat der gekennzeichneten
Art, 50 Gew. % Feststoffgehalt, Film bildungstemperatur etwa 16 C 8 kg
Verlaufmittel der gekennzeichneten Art 0,5 kg
Spec. White 35 kg
Durcalcit 50 kg
Titandioxyd 10 kg
Wasser 60 kg
Entschäumer 0,5 kg
Ammoniak 0,2 kg
Die Rezeptur des Quetschkitts leitet sich durch Zugabe der erwähnten Stoffe aus der Druckfarbe Kreide ab. Die Fondfarbe Kreide wird durch Verdünnung mit Wasser auf die erforderliche Zähflüssigkeit gebracht. Gleichfalls sollten alle anderen Farben zur Erzielung eines guten Druckbildes noch etwas verdünnt werden.
Nach Bedarf wird Entschäumer dazugegeben. Bei dunklen Fonds ist ein höherer Zusatz von Verlaufmittel bisweilen zweckmässig.
Bei Durcalcit handelt es sich um eine helle Jurakreide; als Titandioxyd ist eine Anatastype verwendbar. Die Type Special White ist ein weisses China-Clay.
Tapetendruckfarbe mit Oberflächenglanz
Wasser 30 kg carboxylgruppenhaltiges Vinylacetat
Crotonsäure-Copolymerisat 21 kg wässrige Ammoniaklösung (25 %ig) 1 kg
Titandioxyd 35 kg
Styrol-Acrylsäureester-Acrylsäure-Terpoly merisat-Dispersion (etwa 50 %ige) 100 kg
Testbenzin 2 kg
Butylglykol 2 kg
Entschäumer 2 kg
Fungicide nach Bedarf 1 kg
Die angegebenen Rezepturen betreffen waschfeste Tapetenfarben. Zur Erhöhung der Wasserfestigkeit kann der Anteil an Emulsionspolymerisat um 25-50% gesteigert werden, wobei man bis zu 100% waschbaren Tapeten kommen kann.
Die Drucktücher sind bei Arbeitspausen, die über einer Stunde liegen, abzunehmen und mit Wasser auszuwaschen.
Die Farbe selbst ist in der vorstehenden Form etwa 3 Tage haltbar; soll eine höhere Lagerfähigkeit erzielt werden, so ist die Verwendung von Fungiziden erforderlich.
Das Bedrucken der Papiertapetenbahnen kann wie folgt erfolgen:
Die entsprechend angemischte Farbe wird auf die Papierbahn mit Hilfe einer Auftragswalze maschinell aufgetragen und durch eine Luftbürste oder durch Bürstensätze egalisiert.
Als Auftragsmaschinen können alle in der Tapetenindustrie üblichen Tapetendruckmaschinen verwendet werden. Statt einer Luftbürste oder eines Bürstensatzes kann auch eine Verteilung durch Walzen erzielt werden.
Falls die Druckschicht eine Musterung aufweisen soll, kann diese wie folgt erhalten werden:
Nach Herstellung und Fertigstellung der Grundierung, die durch Trocknung in einem Trockenkanal von Wasser und anderen flüchtigen Bestandteilen befreit worden ist, wird mit Hilfe von Holzwalzen, die durch Aufsetzen von Messingund Filzstempeln mit einem Muster versehen worden sind oder mit Hilfe von Gummiwalzen oder mit Stahlwalzen, bei denen eine Grundierung durch Ätzung hervorgerufen worden ist, die fertiggemischte Farbe auf einer Tapetendruckmaschine aufgetragen. Auch hier wird nach der Bedruckung eine Trocknung in einem Infrarot- oder anders beheizten Kanal vorgenommen.
Beispiel für die Herstellung der druckbeschichteten Tapetenbahn gemäss der vorliegenden Erfindung:
Die Farbe wird als Fondfarbe durch Verdünnung mit Wasser eingestellt. Man versetzt sie sodann mit Pigmenten und gibt die Farbe in den Farbtrog. Von hier aus wird sie mit einer Auftragswalze auf die durchlaufende Tapetenpapierbahn aufgetragen, die mit Hilfe von weiteren Walzen (Transportwalzen) an der Auftragswalze vorbeigeführt wird Die Druckbeschichtung wird mit einer Luftbürste bei einer Ge schwindigkeit von etwa 100 m pro Minute egalisiert. Der Überschuss wird in den Farbtrog zurückgeführt. Die durch das Bedrucken beschichtete Tapetenpapierbahn wird sodann in einem mit Warmluft beheizten etwa 65" C heissen Kanal geleitet, in dem die Farbe von Wasser und anderen flüchtigen Lösungsmitteln befreit wird.
Die mit der trockenen Farbe bedruckte Tapetenpapierbahn wird aufgerollt. Sie kann in ähnlicher Weise mit Hilfe von Musterwalzen mit einem Aufdruck versehen werden; dabei ist es möglich, pro Auftragungsgang mehrere verschiedenfarbige Muster aufzubringen.
In einer speziellen Ausführungsform betrifft die Erfindung reliefbedruckte Tapetenbahnen.
Reliefbedruckte Tapetenbahnen sind bekannt, jedoch wurden für den Reliefdruck von Tapetenbahnen bisher Bindemittel auf Stärke- oder Stärkederivatbasis benutzt. Die bekannten reliefbedruckten Tapetenbahnen können wegen des unplastischen Verhaltens der aufgedruckten Reliefschicht leicht Risse erhalten und abplatzen.
Aufgabe der speziellen Ausführungsform der Erfindung ist es, die schon genannten wässrigen Dispersionen in Kombination mit einem schon genannten Verlaufmittel auf Basis eines carboxylgruppenhaltigen Copolymerisates für den Reliefdruck von Tapetenbahnen nutzbar zu machen. Wenn man eine derartige Dispersion zusammen mit dem Verlaufmittel als Bindemittel für die Anfertigung von reliefbedruckten Tapetenbahnen verwendet, stellt man fest, dass das aufgedruckte Relief sich vor der Verfestigung abbaut und eventeull bei Reliefbuntdrucken (sogenannten Nassdrucken) Farbverwaschungen eintreten.
Diese Schwierigkeiten können gemäss der Erfindung dadurch beseitigt werden, dass zu der schon genannten Kombination zusätzlich Carboxymethylcellulose und/oder Methylcellulose mitverwendet wird, vorzugsweise in niedrig- bis mittelviskoser Einstellung, wobei von diesen über 40-100 Gew. %, bevorzugt 45-50 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Festkörpers am anwesenden filmbildenden Kunstharz-Copolymerisat-Bindemittel, hinzugefügt wird. Von diesen Zusätzen wird Carboxymethylcellulose bevorzugt.
Es ist auch möglich, den Anteil an Carboxymethylcellulose und/oder Methylcellulose teilweise (bis 50 Gew. %) durch solche Polycarbonsäuren, die als Homooder Copolymerisate vorliegen können, zu ersetzen, deren Alkali-, Ammoniak- oder Aminsalze in wässriger Phase thixotrope Sole bilden, wie dies von Polyacrylsäuren, Maleinsäurecopolymerisaten bekannt ist.
Durch diese Zusätze wird ein hervorragender stehenbleibender Reliefdruck erzielt und bei Buntdrucken werden die reliefbedruckten Farben nicht verwaschen erhalten. Die im Reliefdruck beschichteten Tapetenbahnen besitzen etwa 80-200 g/m2 schwere Beschichtung.
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit eine im Reliefdruck beschichtete Tapetenbahn, wobei die pigmenthaltige Beschichtung etwa 80-200 g/m2 beträgt und die Reliefbeschichtung eine Kombination aus organischem Bindemittel und organischem Verlaufmittel sowie einem zusätzlichen weiteren wasserlöslichen oder wasserquellbaren Bindemittel enthält, wobei als Bindemittel mindestens ein filmbildendes Kunstharz angeordnet ist, welches ein Emulsionscopolymerisat der schon genannten Art ist, dadurch gekennzeichnet, dass über 40-100 Gew. % Carboxymethylcellulose und/oder Methylcellulose, bezogen auf das Gewicht des Festkörpers, am anwesenden filmbildenden Kunstharz-Copolymerisat-Bindemittel, in der Reliefdruckschicht angeordnet ist.
Die gemäss der Erfindung reliefbedruckte Tapetenbahn zeichnet sich durch eine besondere Brillanz der aufgedruckten Farben aus und verstärkt den plastischen Charakter des aufgedruckten Tapetenreliefs. Ausserdem wird eine beachtliche Wasserfestigkeit der Reliefdruckschicht erreicht. Die gute Elastizität der aufgedruckten Reliefschicht ist so ausgeprägt, dass auf der Tapete im aufgedruckten Relief keine Risse oder Abplatzstellen auftreten, womit eine erhebliche Qualitätsverbesserung verbunden ist.
Ausserdem ist auch die Herstellung der reliefbedruckten Tapeten dieser Erfindung dadurch vereinfacht bzw. verbilligt, dass nass in nass gedruckt wird. Dies bedeutet, dass auf die noch nicht abgetrocknete Grundschicht weitere Farbschichten ohne Zwischentrocknung aufgedruckt werden können, ohne dass ein Zusammenlaufen der Farben erfolgt. Ein weiterer Vorteil ist, dass die durch Bedrucken hergestellte Reliefbeschichtung, die bisher mit anderen Bindemittelkombinationen als die Aufdruckreliefbedruckung und auch anderen Pigmentierungen vorgenommen wurde, jetzt bei der Herstellung der neuen reliefbedruckten Tapetenbahn dieselbe Reliefdruckfarbe erhält.
Hierdurch wird der Vorteil erzielt, dass keine getrennten Ansätze von Reliefdruckfarbe für die Anfertigung der gleichen reliefbedruckten Tapetenbahn vorrätig gehalten werden müssen und die Grundreliefschicht in einer wesentlich dickeren Schichtstärke aufgedruckt werden kann.
In der bevorzugten Ausführungsform ist das schon genannte Kunstharzbindemittel eines Emulsionscopolymerisates in der pigmenthaltigen Reliefdruckbeschichtung angeordnet.
Eine spezielle, ganz bevorzugte Ausführungsform der reliefbedruckten Beschichtung enthält als Kunstharzbindemittel ebenfalls ein Emulsionscopolymerisat auf der Basis von etwa 50-52 Gew. % Butylacrylat, 45 +1 Gew. % Styrol und 3-4 Gew. % Acrylsäure und/oder Methacrylsäure.
Die Wirkung des enthaltenen nicht wasserlöslichen, in Wasser dispergierten, filmbildenden Kunstharzbindemittels wird dadurch verbessert, dass ein weiteres organisches, jedoch wasserlösliches beziehungsweise wasserquellbares Bindemittel mit enthalten ist, nämlich eine mittel- oder niedrigviskose Carboxymethylcellulose und/oder Methylcellulose.
Dieses weitere Bindemittel ist etwa in Mengen von über 40 bis 100 Gew. %, bevorzugt 4580 Gew. %, bezogen auf das Gewicht des Kunstharzbindemittels, enthalten.
Soweit eine Reliefdruckfarbe (sogenannte Kittdruckfarbe) zur Herstellung der reliefbedruckten Tapetenbahn dieser Erfindung herzustellen ist, soll der Zusatz an mittel- oder niedrigviskoser Carboxymethylcellulose und/oder Methylcellulose etwa 40-90 Gew. %, bevorzugt 45-75 Gew. %, bezogen auf den Festkörper der filmbildenden Copolymerisate, betragen.
Eine weitere Verbesserung der Reliefdruckfarbenschicht kann dadurch erzielt werden, dass diese quellbare anorganische Zusätze wie Quelltone, z.B. Bentonit zusätzlich enthält, beispielsweise 0,1-1 Gew. %, bezogen auf das Gewicht des filmbildenden Kunstharzbindemittels.
Eine typische Reliefdruckbeschichtung enthält auf der Tapetenbahn etwa: 73-95,3 Gew. % anorganische Pigmente, 3-15 Gew. % Kunstharzbindemittel auf der Basis eines Emulsionspolymerisates der schon erläuterten Art, 1,5-10 Gew. % weiteres organisches wasserlösliches oder wasserquellbares Bindemittel (mittelviskose oder niedrigviskose Carboxymethylcellulose), 0,2-2 Gew. % Verlaufmittel der schon erläuterten Art (anderes carboxylgruppenhaltiges Copolymerisat).
Hierbei sind die vorstehend genannten Bestandteile der Beschichtung so ausgewählt, dass diese zusammen jeweils 100 Gew.% ergeben.
Die so zusammengesetzten Reliefdrucktapetenfarbschichten zeichnen sich durch Waschfestigkeit aus, wenn die grösseren Anteile an Kunstharzbindemittel verwendet werden. Die Reliefdruckbeschichtung liegt als 100% waschbare Tapetenbahnoberfläche vor, wenn die grössten Anteile Kunstharzbindemittel enthalten sind.
Eine durch Reliefbedrucken beschichtete Tapetenbahn kann durch Bedrucken mit einer Reliefdruckfarbe der folgenden Richtrezeptur erhalten werden.
Richtrezeptur zur Herstellung der Reliefdruckfarbe:
Carboxymethylcellulose 25 kg
Wasser 450 kg
Kreide 700 kg
Kaolin 200 kg
Entschäumer 2 kg
Dispersion auf der Basis eines Emulsions copolymerisates von etwa 50-52 Gew. %
Butylacrylat, 45 + 1 Gew. % Styrol, 3-4 Gew. %
Acrylsäure und/oder Methacrylsäure mit
50 Gew. % Festkörper (Copolymere) 80 kg
Solvent Naphta 2 kg
Ammoniak 25 %ig 3 kg carboxylgruppenhaltiges Copolymerisat auf der Basis Vinylacetat-Crotonsäure-Copoly- merisat mit 50% Festkörper (Copolymerisat) 10 kg
66% Festkörpergehalt des Gesamtansatzes
Teigpigmente nach Bedarf
Das Reliefbedrucken der Tapetenbahn kann auf den in der Tapetenindustrie üblichen Maschinen erfolgen.
PATENTANSPRUCH I
Durch Bedrucken beschichtete Tapetenbahn mit hoher Wasserfestigkeit, dadurch gekennzeichnet, dass die pigmenthaltige aufgedruckte Beschichtung eine Kombination aus organischem Bindemittel und organischem Verlaufmittel enthält, wobei als Bindemittel mindestens ein filmbildendes Kunstharz angeordnet ist, welches ein Emulsionscopolymerisat auf der Basis von drei copolymerisierten Monomeren ist und das Verlaufmittel ein anderes carboxylgruppenhaltiges Copolymerisat aus zwei copolymerisierten Monomeren ist.
UNTERANSPRÜCHE
1. Tapetenbahn nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunstharzbindemittel in der Beschichtung ein Emulsionscopolymerisat auf der Basis von 45-50 Gew. % Butylacrylat, 40-50 Gew. % Styrol und 2-10 Gew. % Acrylsäure und/oder Methacrylsäure enthalten ist.
2. Tapetenbahn nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das in der Beschichtung enthaltene Kunstharzbindemittel ein Emulsionscopolymerisat auf der Basis von 50-52 Gew. % Butylacrylat, 45 +1 Gew. % Styrol, 3-4 Gew. % Acrylsäure und/oder Methacrylsäure ist.
3. Tapetenbahn nach Patentanspruch I oder einem der Unteransprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das enthaltene Verlaufmittel ein carboxylgruppenhaltiges Copolymerisat auf der Basis Acrylsäure und Acrylsäurealkylester, Vinylacetat und Crotonsäure oder Maleinsäureanhydrid und Styrol bzw. Maleinsäure und Styrol ist.
4. Tapetenbahn nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung noch zusätzlich ein weiteres wasserlösliches oder wasserquellbares Bindemittel enthält.
5. Tapetenbahn nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung
80-96 Gew. % anorganische Pigmente, 3-6 Gew. % Kunstharzbindemittel auf der Basis eines Emulsionspolymerisates, 0,5-2 Gew. % weiteres organisches wasserlösliches oder wasserquellbares Bindemittel, 0,2-2 Gew. % Verlaufmittel enthält.
6. Tapetenbahn nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial aus üblicher Papiertapetenbahn mit Gewichten von 60-150 g/m2 besteht und die durch Bedrucken aufgebrachte pigmenthaltige Beschichtung etwa 20-100 g/m2 beträgt.
7. Reliefbedruckte Tapetenbahn nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass über 40-100 -Gew. % Carboxymethylcellulose und/oder Methylcellulose zusätzlich als weiteres wasserlösliches oder wasserquellbares Bindemittel, bezogen auf das Gewicht des Festkörpers am anwesenden filmbildenden Kunstharz-Copolymerisat-B indemittel in der Reliefdruckschicht angeordnet sind.
8. Reliefbedruckte Tapetenbahn nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mittel- oder niedrigviskose Carboxymethylcellulose und/oder Methylcellulose etwa in Mengen von etwa 45-80 Gew. %, bezogen auf das Gewicht des Kunstharzbindemittels in der pigmenthaltigen Reliefdruckbeschichtung angeordnet ist.
9. Reliefbedruckte Tapetenbahn nach einem der Unteransprüche 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Reliefdruckbeschichtung quellbare anorganische Zusätze wie Quelltone enthält.
10. Reliefbedruckte Tapetenbahn nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Quelltone in der pigmenthaltigen Reliefdruckbeschichtung in Mengen von 0,1 bis
1 Gew. %, bezogen auf das Gewicht des filmbildenden Kunstharzbindemittels, angeordnet sind.
11. Reliefbedruckte Tapetenbahn nach einem der Unteransprüche 7, 8 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Reliefdruckbeschichtung auf der Tapetenbahn aus
73-95,3 Gew. % anorganischen Pigmenten, 3-15 Gew. % Kunstharzbindemittel auf der Basis eines Emulsionspolymerisates der schon erläuterten Art, 1,5-10 Gew. % weiterem organischem, wasserlöslichem Bindemittel (mittelviskose oder niedrigviskose Carboxymethylcellulose), 0,2-2 Gew. % Verlaufmittel der schon erläuterten Art (anderes carboxylgruppenhaltiges Copolymerisat), besteht und hierbei sind die vorstehend genannten Bestandteile der Beschichtung so ausgewählt, dass diese zusammen jeweils 100 Gew. % ergeben.
12. Reliefbedruckte Tapetenbahn nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Reliefdruckbeschichtung auf der Tapetenbahn aus
Carboxymethylcellulose 25 Gew.-Teile
Kreide 700 Gew.-Teile
Kaolin 200 Gew.-Teile
Entschäumer 2 Gew.-Teile
Emulsionscopolymerisat auf der
Basis von etwa 50-52 Gew. % Butyl acrylat, 45 + 1 Gew. % Styrol und
3-4 Gew. % Acrylsäure und/oder
Methacrylsäure 40 Gew.-Teile carboxylgruppenhaltiges Copolymerisat auf der Basis Vinylacetat-Crotonsäure
Copolymerisat 5 Gew.-Teile und Teigpigmenten nach Bedarf, besteht.
13. Reliefbedruckte Tapetenbahn nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Carboxymethylcellulose und/oder Methylcellulose teilweise (bis 50 Gew. %) durch solche Polycarbonsäuren, die als Homo- oder Copolymerisate vorliegen können, deren Alkali-, Ammoniak- oder AminsaIze in wässriger Phase thixotrope Sole biIden, wie dies von Polyacrylsäuren, Maleinsäurecopolymerisaten bekannt ist, in der pigmenthaltigen Reliefdruckbeschichtung ersetzt ist.
14. Reliefbedruckte Tapetenbahnen nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, -dass die Reliefdruckschicht ein Gewicht von 80-200 g/m2 hat.
15. Tapetenbahn nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunstharzbindemittel ein Emulsionspolymerisat auf der Basis von Copolymerisaten aus Styrol, Alkyl estern, Acrylsäure, wobei die Alkylreste 4 bis 8 C-Atome besitzen, und Acrylsäure beziehungsweise Methacrylsäure ist.
PATENTANSPRUCH II
Verfahren zum Herstellen einer durch Bedrucken beschichteten Tapetenbahn mit hoher Wasserfestigkeit nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass eine pigmenthaltige Beschichtung, die eine Kombination aus organischem
**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.
Printed wallpaper roll
It is known to provide woodchip wallpaper with a coating based on pigment and synthetic resin dispersion after gluing it to the wall by means of rollers or other application devices.
The work required for the production of these wallpapers, which are already glued to the wall and then coated, is relatively large and, moreover, it is not possible to obtain the known wallpaper patterns that are usually produced by printing.
If you try to use wallpaper printing inks based on synthetic resin dispersions for the production of printed wallpaper strips, the result is that the printed coating based on synthetic resin binder and pigment does not have sufficient water resistance during later processing and during production it blocks due to the gluing of the coated synthetic resin-containing coating occurs with the backing wallpaper when rolling.
The object of the present invention is now to provide a printed wallpaper web with a coating applied by printing on the basis of pigment-synthetic resin dispersion which does not have these known disadvantages. The object is achieved in that the wallpaper web has a pigment-containing coating obtained by printing, the coating containing a combination of organic binder and organic leveling agent, and has been obtained by printing an aqueous wallpaper printing ink which, as a synthetic resin binder, is a synthetic resin dispersion obtained by emulsion copolymerization on the The basis of three copolymerized monomers and the leveling agent is another carboxyl group-containing copolymer made from two copolymerized monomers.
The invention relates to a wallpaper web coated by printing with high water resistance, characterized in that the pigment-containing printed coating contained a combination of organic binder and organic leveling agent, with at least one film-forming synthetic resin being arranged as binder, wel ches an emulsion copolymer based on three copolymerized monomers and the leveling agent is another carboxyl group-containing copolymer of two copolymerized monomers.
In one embodiment, the synthetic resin dispersion (binder) obtained by emulsion copolymerization is composed of styrene, alkyl esters of acrylic acid, the alkyl radicals having 4 to 8 carbon atoms, and acrylic acid or methacrylic acid.
For normal wallpaper prints, the pigment-containing print coating is on the order of 20 to
100 g / m2.
In the preferred embodiment, the synthetic resin binder is an emulsion copolymer based on about 45-50% by weight butyl acrylate, 40-50% by weight styrene and
2-10 wt.% Acrylic acid and / or methacrylic acid built up, arranged in the pigment-containing coating.
A special, very preferred embodiment contains an emulsion copolymer based on about 50-52% by weight of butyl acrylate, 45 + 1% by weight of styrene and 3-4% by weight of acrylic acid and / or methacrylic acid as the plastic binder.
The effect of the non-water-soluble, water-dispersed synthetic resin binder contained therein can be further improved by including a further organic but water-soluble or water-swellable binder, for example a medium-viscosity carboxymethyl cellulose. This further binder is contained in amounts of about 15-40% by weight, preferably about 20-30% by weight, based on the weight of the synthetic resin binder.
The leveling agent contained in the combination also acts as a pigment dispenser and is a copolymer containing carboxyl groups, the water-soluble salts of which are obtained by combining with alkalis, ammonia and strong alkaline amines. In the wallpaper printing ink, the carboxyl group-containing copolymers are contained in the water-soluble form, so that their effect is fully effective. These copolymers containing carboxyl groups can be based on acrylic acid and acrylic acid alkyl esters, vinyl acetate and crotonic acid or maleic anhydride and styrene or
Maleic acid and styrene.
A typical print coating on the wallpaper strip contains roughly:
80-96% by weight of inorganic pigments, 3-6% by weight synthetic resin binder based on an emulsion polymer of the type already explained, 0.5-2% by weight of further organic water-soluble or water-swellable binder (medium-viscosity carboxymethyl cellulose), 0.2-2 % By weight leveling agent of the type already explained (carboxyl group-containing copolymer).
The above-mentioned components of the coating are selected in such a way that they each add up to 100% by weight.
The wallpaper colors composed in this way are characterized by their wash resistance. If the larger proportions of synthetic resin binder are used, the coating is available as a 100% washable wallpaper strip.
The wallpaper sheet having high water resistance coated by printing can be obtained as follows. Standard strips of paper wallpaper with weights of 60-150 g / m2 can be used as the carrier material.
The wallpaper printing inks used here are aqueous approaches which have approximately the following composition: Chalk printing ink / base chalk medium viscosity carboxymethyl cellulose 10 kg
Water 390 kg Omya industrial chalk 700 kg
Kaolin 200 kg
Emulsion polymer of the marked
Type, 50 wt.% Solids content, film formation temperature about 16 C 80 kg
Defoamer 4 kg
Ammonia 3 kg
Leveling agent of the type indicated 10 kg squeeze putty + 10 kg medium-viscosity carboxymethyl cellulose + 90 kg water base white
Calcite 80 kg
Durcalcit 80 kg medium viscosity carboxymethyl cellulose 5 XOige
Solution 40 kg
Emulsion polymer of the marked
Art, 50 wt.
% Solids content, film formation temperature about 160 C 10 kg
Solvent naphtha 1 kg
Leveling agent of the marked type 1 kg
Water 50 kg imprinted white medium-viscosity carboxymethyl cellulose 541oige
Solution 30 kg
Emulsion polymer of the marked
Art, 50 wt.% Solids content, film formation temperature about 16 C 8 kg
Leveling agent of the marked type 0.5 kg
Spec. White 35 kg
Durcalcit 50 kg
Titanium dioxide 10 kg
Water 60 kg
Defoamer 0.5 kg
Ammonia 0.2 kg
The recipe for the squeeze putty is derived from the chalk printing ink by adding the substances mentioned. The base color chalk is made to the required viscosity by diluting it with water. In the same way, all other colors should be thinned a little to achieve a good print image.
Defoamer is added as required. In the case of dark funds, a higher level of flow agent is sometimes advisable.
Durcalcit is a light Jurassic chalk; an anatastype can be used as titanium dioxide. The type Special White is a white china clay.
Wallpaper printing ink with surface gloss
Water 30 kg of carboxyl-containing vinyl acetate
Crotonic acid copolymer 21 kg aqueous ammonia solution (25%) 1 kg
Titanium dioxide 35 kg
Styrene-acrylic acid ester-acrylic acid terpolymer dispersion (about 50%) 100 kg
White spirit 2 kg
Butyl glycol 2 kg
Defoamer 2 kg
Fungicide as required 1 kg
The recipes given relate to washable wallpaper paints. To increase the water resistance, the proportion of emulsion polymer can be increased by 25-50%, with up to 100% washable wallpapers.
The printing blankets must be removed and washed out with water during work breaks that are longer than an hour.
The paint itself is stable for about 3 days in the above form; if a longer shelf life is to be achieved, the use of fungicides is necessary.
The paper wallpaper strips can be printed as follows:
The appropriately mixed color is applied to the paper web by machine with the help of an application roller and leveled with an air brush or brush sets.
All wallpaper printing machines customary in the wallpaper industry can be used as application machines. Instead of an air brush or a set of brushes, distribution by rollers can also be achieved.
If the printing layer is to have a pattern, this can be obtained as follows:
After production and completion of the primer, which has been freed from water and other volatile constituents by drying in a drying tunnel, it is applied with the help of wooden rollers that have been provided with a pattern by placing brass and felt stamps or with the help of rubber rollers or steel rollers, where a primer has been caused by etching, the ready-mixed color is applied on a wallpaper printing machine. Here, too, drying is carried out in an infrared or other heated channel after printing.
Example for the production of the pressure-coated wallpaper web according to the present invention:
The color is adjusted as a base color by diluting it with water. Pigments are then added to them and the paint is poured into the paint trough. From here it is applied to the continuous wallpaper paper web with an application roller, which is guided past the application roller with the help of additional rollers (transport rollers). The print coating is leveled with an air brush at a speed of about 100 m per minute. The excess is returned to the paint trough. The wallpaper paper web coated by the printing is then passed into a duct heated with warm air at about 65 "C, in which the paint is freed from water and other volatile solvents.
The wallpaper paper web printed with the dry paint is rolled up. It can be provided with an imprint in a similar manner with the aid of pattern rollers; It is possible to apply several different colored samples per application.
In a special embodiment, the invention relates to wallpaper strips with relief printing.
Relief-printed wallpaper webs are known, but binders based on starch or starch derivatives have hitherto been used for the relief printing of wallpaper webs. The known relief-printed wallpaper strips can easily get cracks and flake off because of the non-plastic behavior of the printed relief layer.
The object of the special embodiment of the invention is to make the already mentioned aqueous dispersions usable in combination with an already mentioned leveling agent based on a copolymer containing carboxyl groups for the relief printing of wallpaper webs. If you use such a dispersion together with the leveling agent as a binding agent for the production of relief-printed wallpaper strips, you will find that the printed relief degrades before solidification and that color washings may occur in relief color printing (so-called wet printing).
According to the invention, these difficulties can be eliminated by using carboxymethyl cellulose and / or methyl cellulose in addition to the combination already mentioned, preferably in a low to medium viscosity setting, of which more than 40-100% by weight, preferably 45-50% by weight. %, based on the weight of the solids of the film-forming synthetic resin copolymer binder present, is added. Of these additives, carboxymethyl cellulose is preferred.
It is also possible to partially replace the proportion of carboxymethyl cellulose and / or methyl cellulose (up to 50% by weight) with polycarboxylic acids, which can be present as homopolymers or copolymers, the alkali, ammonia or amine salts of which form thixotropic sols in the aqueous phase, as is known from polyacrylic acids and maleic acid copolymers.
These additives produce an excellent, permanent relief print and, in the case of colored prints, the relief-printed colors are not washed out. The wallpaper strips coated in relief printing have a coating of around 80-200 g / m2.
The invention thus further provides a wallpaper strip coated in relief printing, the pigment-containing coating being about 80-200 g / m2 and the relief coating containing a combination of organic binding agent and organic leveling agent and an additional further water-soluble or water-swellable binding agent, with at least one binding agent film-forming synthetic resin is arranged, which is an emulsion copolymer of the type already mentioned, characterized in that over 40-100% by weight of carboxymethyl cellulose and / or methyl cellulose, based on the weight of the solid, of the film-forming synthetic resin copolymer binder present in the relief printing layer is arranged.
The wallpaper strip which is relief-printed according to the invention is distinguished by a special brilliance of the printed colors and enhances the plastic character of the printed wallpaper relief. In addition, a considerable water resistance of the relief printing layer is achieved. The good elasticity of the printed relief layer is so pronounced that no cracks or flaking appear on the wallpaper in the printed relief, which is associated with a considerable improvement in quality.
In addition, the production of the relief-printed wallpapers of this invention is simplified or cheaper in that wet-on-wet printing is carried out. This means that additional layers of color can be printed onto the not yet dried base layer without drying in between, without the colors running together. Another advantage is that the relief coating produced by printing, which was previously carried out with different binder combinations than the relief printing and also other pigmentations, now receives the same relief printing color during the production of the new relief-printed wallpaper web.
This has the advantage that no separate batches of relief printing ink have to be kept in stock for the production of the same relief-printed wallpaper web and the base relief layer can be printed in a much thicker layer.
In the preferred embodiment, the synthetic resin binder of an emulsion copolymer already mentioned is arranged in the pigment-containing relief printing coating.
A special, very preferred embodiment of the relief-printed coating also contains an emulsion copolymer based on about 50-52% by weight of butyl acrylate, 45 + 1% by weight of styrene and 3-4% by weight of acrylic acid and / or methacrylic acid as the synthetic resin binder.
The effect of the non-water-soluble, water-dispersed, film-forming synthetic resin binder is improved by the fact that it also contains a further organic, but water-soluble or water-swellable binder, namely a medium or low viscosity carboxymethyl cellulose and / or methyl cellulose.
This further binder is contained in amounts of more than 40 to 100% by weight, preferably 4580% by weight, based on the weight of the synthetic resin binder.
If a relief printing ink (so-called putty printing ink) is to be produced for the production of the relief-printed wallpaper web of this invention, the addition of medium or low viscosity carboxymethyl cellulose and / or methyl cellulose should be about 40-90% by weight, preferably 45-75% by weight, based on the solids of the film-forming copolymers.
A further improvement of the relief printing ink layer can be achieved by adding swellable inorganic additives such as swelling clays, e.g. Bentonite additionally contains, for example 0.1-1% by weight, based on the weight of the film-forming synthetic resin binder.
A typical relief printing coating contains about: 73-95.3% by weight of inorganic pigments, 3-15% by weight of synthetic resin binder based on an emulsion polymer of the type already explained, 1.5-10% by weight of other organic water-soluble or water-swellable materials Binder (medium-viscosity or low-viscosity carboxymethyl cellulose), 0.2-2% by weight leveling agent of the type already explained (other copolymer containing carboxyl groups).
The above-mentioned components of the coating are selected in such a way that they each add up to 100% by weight.
The relief printing wallpaper color layers composed in this way are distinguished by their wash resistance when the larger proportions of synthetic resin binders are used. The relief printing coating is available as a 100% washable wallpaper web surface when it contains the largest proportion of synthetic resin binders.
A wallpaper web coated by relief printing can be obtained by printing with a relief printing ink of the following standard formulation.
Guide formulation for the production of the relief printing ink:
Carboxymethyl cellulose 25 kg
Water 450 kg
Chalk 700 kg
Kaolin 200 kg
Defoamer 2 kg
Dispersion based on an emulsion copolymer of about 50-52% by weight
Butyl acrylate, 45 + 1% by weight styrene, 3-4% by weight
Acrylic acid and / or methacrylic acid with
50% by weight solids (copolymers) 80 kg
Solvent naphtha 2 kg
25% ammonia 3 kg of carboxyl group-containing copolymer based on vinyl acetate-crotonic acid copolymer with 50% solids (copolymer) 10 kg
66% solids content of the total batch
Dough pigments as needed
The wallpaper web can be printed in relief on the machines customary in the wallpaper industry.
PATENT CLAIM I
Wallpaper web coated by printing with high water resistance, characterized in that the pigment-containing printed coating contains a combination of organic binder and organic leveling agent, with at least one film-forming synthetic resin being arranged as the binding agent, which is an emulsion copolymer based on three copolymerized monomers and the leveling agent is another carboxyl group-containing copolymer of two copolymerized monomers.
SUBCLAIMS
1. Wallpaper strip according to claim I, characterized in that the synthetic resin binder in the coating contains an emulsion copolymer based on 45-50% by weight butyl acrylate, 40-50% by weight styrene and 2-10% by weight acrylic acid and / or methacrylic acid is.
2. Wallpaper sheet according to claim I, characterized in that the synthetic resin binder contained in the coating is an emulsion copolymer based on 50-52% by weight butyl acrylate, 45 + 1% by weight styrene, 3-4% by weight acrylic acid and / or methacrylic acid is.
3. Wallpaper roll according to claim I or one of the dependent claims 1 and 2, characterized in that the leveling agent contained is a carboxyl-containing copolymer based on acrylic acid and acrylic acid alkyl ester, vinyl acetate and crotonic acid or maleic anhydride and styrene or maleic acid and styrene.
4. Wallpaper strip according to claim I, characterized in that the coating additionally contains a further water-soluble or water-swellable binder.
5. Wallpaper strip according to dependent claim 4, characterized in that the coating
Contains 80-96% by weight of inorganic pigments, 3-6% by weight synthetic resin binder based on an emulsion polymer, 0.5-2% by weight of other organic water-soluble or water-swellable binder, 0.2-2% by weight of leveling agent.
6. Wallpaper sheet according to claim I, characterized in that the carrier material consists of conventional paper wallpaper sheet with weights of 60-150 g / m2 and the pigment-containing coating applied by printing is about 20-100 g / m2.
7. Relief-printed wallpaper web according to dependent claim 4, characterized in that over 40-100 wt. % Carboxymethyl cellulose and / or methyl cellulose additionally as a further water-soluble or water-swellable binder, based on the weight of the solid on the film-forming synthetic resin copolymer B in which means are arranged in the relief printing layer.
8. Relief-printed wallpaper web according to dependent claim 7, characterized in that medium or low viscosity carboxymethyl cellulose and / or methyl cellulose is arranged in amounts of about 45-80% by weight, based on the weight of the synthetic resin binder in the pigment-containing relief printing coating.
9. Relief-printed wallpaper web according to one of the dependent claims 7 to 8, characterized in that the relief printing coating contains swellable inorganic additives such as swelling clays.
10. Relief-printed wallpaper web according to dependent claim 9, characterized in that the swelling clays in the pigment-containing relief printing coating in amounts of 0.1 to
1% by weight, based on the weight of the film-forming synthetic resin binder, are arranged.
11. Relief-printed wallpaper web according to one of the dependent claims 7, 8 or 10, characterized in that the relief printing coating on the wallpaper web
73-95.3% by weight inorganic pigments, 3-15% by weight synthetic resin binder based on an emulsion polymer of the type already explained, 1.5-10% by weight further organic, water-soluble binder (medium-viscosity or low-viscosity carboxymethyl cellulose), 0, 2-2% by weight leveling agent of the type already explained (other copolymer containing carboxyl groups), and here the above-mentioned components of the coating are selected so that they each add up to 100% by weight.
12. Relief-printed wallpaper web according to dependent claim 7, characterized in that the relief printing coating on the wallpaper web
Carboxymethyl cellulose 25 parts by weight
Chalk 700 parts by weight
Kaolin 200 parts by weight
Defoamer 2 parts by weight
Emulsion copolymer on the
Based on about 50-52% by weight butyl acrylate, 45 + 1% by weight styrene and
3-4% by weight acrylic acid and / or
Methacrylic acid 40 parts by weight of carboxyl-containing copolymer based on vinyl acetate-crotonic acid
Copolymer 5 parts by weight and dough pigments as required.
13. Relief-printed wallpaper web according to dependent claim 7, characterized in that the proportion of carboxymethyl cellulose and / or methyl cellulose is partly (up to 50% by weight) by those polycarboxylic acids, which can be present as homopolymers or copolymers, their alkali, ammonia or amine salts in aqueous phase form thixotropic sols, as is known from polyacrylic acids and maleic acid copolymers, is replaced in the pigment-containing relief printing coating.
14. Relief-printed wallpaper webs according to claim I, characterized in that the relief printing layer has a weight of 80-200 g / m2.
15. Wallpaper strip according to claim I, characterized in that the synthetic resin binder is an emulsion polymer based on copolymers of styrene, alkyl esters, acrylic acid, the alkyl radicals having 4 to 8 carbon atoms, and acrylic acid or methacrylic acid.
PATENT CLAIM II
Method for producing a wallpaper web coated by printing with high water resistance according to patent claim I, characterized in that a pigment-containing coating which is a combination of organic
** WARNING ** End of DESC field could overlap beginning of CLMS **.